KR100887823B1 - Method for manufacturing battery terminal of vehicle - Google Patents
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Abstract
본 발명은 차량용 배터리 단자 제조 방법에 관한 것으로서, 더욱 상세하게는 차량용 배터리의 단자 경도를 개선하여, 배터리 단자의 소손을 줄일 수 있고, 차량에 안정된 전원을 공급할 수 있도록 한 차량용 배터리 단자 제조 방법에 관한 것이다.The present invention relates to a method for manufacturing a battery terminal for a vehicle, and more particularly, to a method for manufacturing a battery terminal for a vehicle that can reduce the burnout of a battery terminal by improving the terminal hardness of the vehicle battery and to supply stable power to the vehicle. will be.
이를 위해, 본 발명은 주석 5~6중량%와 납 94~95중량%로 이루어진 용탕에 안티몬 1.3~2.7중량%을 포함하는 납 단자를 담구어주는 딥핑 단계; 상기 용탕을 묻힌 단자를 배터리 단자 제조용 금형에 넣은 후, 400℃의 고온으로 10초간 후열처리를 하고, 서서히 공냉시키는 단계; 상기 금형내에서 단자를 PbSn합금의 녹는 점 아래인 250℃에서 15초간 다시 열을 가해주는 단계; 상기 금형에서 단자를 꺼낸 후, 단자를 냉각수를 이용하여 급냉시키는 단계; 로 이루어진 것을 특징으로 하는 차량용 배터리 단자 제조 방법을 제공한다.To this end, the present invention is a dipping step of immersing the lead terminal containing 1.3 to 2.7% by weight of antimony in the molten metal consisting of 5 to 6% by weight of tin and 94 to 95% by weight of lead; Placing the terminal with the molten metal in a mold for manufacturing a battery terminal, performing a post-heat treatment at a high temperature of 400 ° C. for 10 seconds, and gradually cooling the air; Heating the terminal again in the mold for 15 seconds at 250 ° C. below the melting point of the PbSn alloy; Removing the terminal from the mold and quenching the terminal with cooling water; It provides a vehicle battery terminal manufacturing method comprising a.
배터리, 단자, 경도, 딥핀, 열처리, 냉각, RTA Battery, Terminals, Hardness, Dip Pins, Heat Treated, Cooled, RTA
Description
도 1 및 도 2는 기존의 배터리 단자에서 발생하는 소손 현상을 설명하는 이미지,1 and 2 are images illustrating a burnout phenomenon occurring in a conventional battery terminal,
도 3은 본 발명에 따른 배터리 단자 제조 방법에서 열처리 및 냉각 단계를 설명하는 그래프,3 is a graph illustrating the heat treatment and cooling steps in the battery terminal manufacturing method according to the present invention;
도 4는 본 발명에 따른 배터리 단자 제조 방법으로 제조된 단자의 표면층을 보여주는 전자 현미경 사진,4 is an electron micrograph showing the surface layer of the terminal manufactured by the battery terminal manufacturing method according to the present invention,
도 5는 본 발명에 따른 배터리 단자 제조 방법을 설명하는 공정도,5 is a flowchart illustrating a battery terminal manufacturing method according to the present invention;
도 6은 본 발명에 따른 배터리 단자 제조 방법으로 제조된 단자와 기존 단자간의 경도 실험 결과를 보여주는 그래프.Figure 6 is a graph showing the hardness test results between the terminal and the terminal prepared by the battery terminal manufacturing method according to the present invention.
본 발명은 차량용 배터리 단자 제조 방법에 관한 것으로서, 더욱 상세하게는 차량용 배터리의 단자 경도를 개선하여, 배터리 단자의 소손을 줄일 수 있고, 차량에 안정된 전원을 공급할 수 있도록 한 차량용 배터리 단자 제조 방법에 관한 것이다.The present invention relates to a method for manufacturing a battery terminal for a vehicle, and more particularly, to a method for manufacturing a battery terminal for a vehicle that can reduce the burnout of a battery terminal by improving the terminal hardness of the vehicle battery and to supply stable power to the vehicle. will be.
현재, 차량용 배터리 단자의 경도 부족으로 인하여 케이블과 단자의 접촉 불량 현상이 일어나고 있으며, 이는 결국 엔진 및 안전부품의 전장화가 많이 진행되고 있는 현재의 차량에 큰 신뢰성 문제를 가져 올 수 있다.At present, due to the lack of hardness of the battery terminal for a vehicle, a poor contact between the cable and the terminal is occurring, which can bring about a big reliability problem in the current vehicle, which is a lot of the engine and the safety parts are in progress.
특히, 배터리 케이블 커넥터가 정비의 편의성을 위해 현재 상단 체결식으로 개선되고 있는 바, 이에 첨부한 도 1에 도시된 바와 같이 배터리 단자 체결 및 해체 시에 단자의 표면을 따라 회전토크가 가해지게 되고, 이렇게 가해진 회전토크는 첨부한 도 2에 도시된 바와 같이 배터리 단자의 외부에 스크래치를 유발시키게 되며, 이러한 스크래치에 의한 소손 현상은 케이블과 배터리 단자간의 접촉 불량 문제를 야기시키는 문제점으로 이어지게 된다.In particular, the battery cable connector is currently being improved to the top fastening type for convenience of maintenance, and as shown in FIG. 1 attached thereto, a rotating torque is applied along the surface of the terminal when the battery terminal is fastened and disassembled. The applied rotation torque causes a scratch on the outside of the battery terminal as shown in FIG. 2, and the burnout phenomenon caused by the scratch leads to a problem of causing a poor contact between the cable and the battery terminal.
한편, 차량용 배터리는 납축전지가 사용되고 있는 바, 그 내부를 살펴보면, 납축전지는 여러장의 납극판을 이용하여 제작되고 있고, 여러 극판들을 이용해서 생성된 전류는 각각 (+), (-)단자를 통하여 외부로 전달되도록 되어 있으며, 이 단자는 극판이 납으로 되어 있으므로, 단자 역시 납으로 제작되어야 납과 극판의 접합성이 유지된다.Meanwhile, a lead acid battery is used in a vehicle battery. Looking at the inside thereof, a lead acid battery is manufactured using a plurality of lead plates, and currents generated by using the plurality of pole plates have positive (+) and (-) terminals, respectively. Since the terminal is made of lead, the terminal is also made of lead to maintain the bond between the lead and the plate.
그러나, 납의 특성상 경도가 상당히 낮은 금속에 속하기 때문에, 배터리 케이블 커넥터를 단자에 체결 또는 해체하는 작업을 반복하다 보면, 단자 표면의 소손으로 인해 배터리 단자와 커넥터 간에 유동이 발생하게 되고, 결국 배터리 전원 이 차량에 제대로 공급되지 못하는 일이 발생할 수 있는 문제점이 있다.However, due to the nature of lead, it belongs to a metal with a relatively low hardness. Therefore, if the battery cable connector is repeatedly fastened or dismantled, the surface of the terminal may be burned out, resulting in flow between the battery terminal and the connector. There is a problem that can not be properly supplied to this vehicle.
본 발명은 상기와 같은 점을 감안하여 안출한 것으로서, 납축전지의 납 단자 제조 공정에 추가로 RTA를 응용한 공정을 추가함으로써, 극판들과 단자의 접합성도 유지하면서도 단자의 표면 경도를 기존 대비 약 30% 정도 향상시킬 수 있고, 이렇게 경도가 향상된 배터리 단자를 적용함으로써, 배터리 전원을 항상 차량에 원활히 공급할 수 있고, 차량의 전원 공급에 대한 신뢰성을 높일 수 있는 차량용 배터리 단자 제조 방법을 제공하는데 그 목적이 있다.The present invention has been made in view of the above, by adding an RTA application process in addition to the lead terminal manufacturing process of the lead acid battery, while maintaining the bonding between the pole plates and the terminal surface hardness of the terminal is about It is possible to provide a battery battery terminal manufacturing method that can be improved by 30%, and by applying the battery terminal with such a hardness, the battery power can be smoothly supplied to the vehicle at all times, and the reliability of the power supply of the vehicle can be improved. There is this.
상기한 목적을 달성하기 위한 본 발명은: 주석 5~6중량%와 납 94~95중량%로 이루어진 용탕에 안티몬 1.3~2.7중량%을 포함하는 납 단자를 담구어주는 딥핑 단계; 상기 용탕을 묻힌 단자를 배터리 단자 제조용 금형에 넣은 후, 400℃의 고온으로 10초간 후열처리를 하고, 서서히 공냉시키는 단계; 상기 금형내에서 단자를 PbSn합금의 녹는 점 아래인 250℃에서 15초간 다시 열을 가해주는 단계; 상기 금형에서 단자를 꺼낸 후, 단자를 냉각수를 이용하여 급냉시키는 단계; 로 이루어진 것을 특징으로 하는 차량용 배터리 단자 제조 방법을 제공한다.The present invention for achieving the above object: a dipping step of immersing a lead terminal containing 1.3 to 2.7% by weight of antimony in a molten metal consisting of 5 to 6% by weight of tin and 94 to 95% by weight of lead; Placing the terminal with the molten metal in a mold for manufacturing a battery terminal, performing a post-heat treatment at a high temperature of 400 ° C. for 10 seconds, and gradually cooling the air; Heating the terminal again in the mold for 15 seconds at 250 ° C. below the melting point of the PbSn alloy; Removing the terminal from the mold and quenching the terminal with cooling water; It provides a vehicle battery terminal manufacturing method comprising a.
본 발명은 차량용 납축전지에 이용되고 있는 단자를 표면경도가 향상된 것으로 개선한 점에 주안점이 있으며, 본 발명의 배터리 단자 제조 방법에 대한 이해를 돕기 위하여 우선 종래의 배터리 단자 및 그 제조 방법에 대하여 살펴보기로 한다.The present invention focuses on the improvement of the surface hardness of the terminal used in the lead acid battery for a vehicle. First of all, the conventional battery terminal and its manufacturing method will be described in order to help understand the battery terminal manufacturing method of the present invention. Let's look at it.
종래의 배터리 단자는 단순히 극판과 동일 소재를 이용하여 터미널에 장착될 수 있는 형태로 제조하는 것이 전부였으며, 단자의 경도에는 관심을 가져오지 않았다.Conventional battery terminals were simply manufactured in a form that can be mounted on the terminal using the same material as the electrode plate, and did not bring attention to the hardness of the terminal.
즉, 배터리 단자를 제작하는 종래의 제조 공법을 살펴보면, 고압사출, 냉간단조와 같은 공정이 사용되고 있으며, 이 두 가지 공정 모두 약 10여년 이상 지난 공법으로써 개선사항 없이 현재까지 사용되고 있다.That is, the conventional manufacturing method for manufacturing a battery terminal, a process such as high-pressure injection, cold forging is used, both processes have been used to date without improvement as a method that is over a decade or more.
그러나, 현재 상단체결식 배터리 터미널을 사용할 경우, 요구되는 경도를 만족하지 못하여 품질 불량을 일으키고 있으며, 이에 경도가 개선된 배터리 단자가 필요하게 된 것이다.However, in the case of using the top fastening battery terminal, the quality is not satisfied because it does not satisfy the required hardness, and thus the battery terminal with improved hardness is required.
먼저, 냉간단조는 상온에서 프레스 작업에 의해 대량 생산되므로 생산성이 높고, 정밀도가 높은 제품을 양산할 수 있고, 단조시 재료는 가공 경화되며 조직이 결집되므로 기계적 성질이 향상될 수 있으며, 특히 냉간단조는 상온에서 단조작업을 하므로 표면이 산화되거나 탈탄되지 않는 우수한 표면을 얻을 수 있으며, 후가공인 선삭 공수가 거의 없으므로 원가절감에 이바지하는 작업 방법이다. First, since cold forging is mass-produced by press operation at room temperature, it is possible to mass-produce products with high productivity, high precision, and during forging, the material is processed and hardened, and the tissues are gathered, thereby improving mechanical properties, especially cold forging. Since the forging works at room temperature, it is possible to obtain an excellent surface that does not oxidize or decarburize the surface, and is a work method that contributes to cost reduction since there is almost no turning work, which is a post-processing.
이러한 냉간단조 공정에서 배터리 단자를 가공할 때 경화가 일어나긴 하지만, 고압사출의 경우보다도 더 표면 경도가 떨어지며, 이에 냉간단조 공정을 이용하여 경도를 향상시키고자 한다면, 납 잉곳에 주석(Sn)을 첨가하여야 하므로 원가 측면에서 좋은 방법이 아니다.Although hardening occurs when machining the battery terminals in the cold forging process, the surface hardness is lower than that in the case of high-pressure injection, and in order to improve the hardness by using the cold forging process, tin (Sn) is applied to the lead ingot. It is not a good idea in terms of cost because it must be added.
상기 고압사출 공정의 경우는 납 용탕을 고압으로 금형에 밀어 넣어 제작하 는 공법인데, 이 방법 역시 주석(Sn) 첨가하여 경도를 향상시키고자 할 경우에도 용탕에 주석을 첨가하는 방법밖에 없으며, 이 공법 역시 원가 측면에서는 좋은 방법이 아니다.In the case of the high-pressure injection process is a method of manufacturing the lead molten metal pushed into the mold at a high pressure, this method also has a method of adding tin to the molten metal even when tin (Sn) is added to improve the hardness. The construction method is also not a good way in terms of cost.
한편, 전술한 바와 같이 상단 체결식 배터리 터미널이 적용되는 차량의 경우에는 도 1에 도시된 바와 같이 배터리 체결 및 해체시에 배터리 단자 주위로 회전 토크가 가해지기 때문에 배터리 단자의 표면에 소손이 발생하게 되고, 이러한 체결 및 해체가 반복됨으로 인하여 접촉 불량이 발생하고 있는 문제점이 있으며, 이는 ECU 등 전자 장치의 탑재가 보편화되고 있는 현재의 자동차에 큰 위험 요소가 될 수 있으며, 더 나아가 운전자의 안전장치 또한 작동하지 못하는 최악의 상황이 발생할 수도 있다.Meanwhile, in the case of the vehicle to which the top fastening battery terminal is applied as described above, rotation torque is applied around the battery terminal when the battery is fastened and disassembled, as shown in FIG. 1, thereby causing damage to the surface of the battery terminal. In addition, there is a problem in that contact failure occurs due to the repeated fastening and dismantling, which may be a great risk factor to the current vehicle in which electronic devices such as ECUs are widely used, and furthermore, driver safety devices The worst case can happen.
또한, 최근에 나사모양을 이용하여 배터리 단자와 터미널의 결합력을 증가시키려는 제안이 있었으나, 나사모양으로 형상을 변경할 경우에는 기존의 차량에는 적용할 수가 없을 뿐만 아니라, 형상이 복잡해지고, 납의 특성상 나사산이 잘 뭉개지는 단점을 가지고 있어 현실적으로 적용하기 어려운 단점이 있다.In addition, recently, there has been a proposal to increase the coupling force between the battery terminal and the terminal by using a screw shape, but when changing the shape into a screw shape, it is not applicable to the existing vehicle, and the shape becomes complicated, It has a disadvantage of being crushed well, which is difficult to apply in reality.
이에, 본 발명은 배터리 단자의 경도를 개선하여, 차량에 배터리 전원 공급 문제가 발생하지 않도록 신뢰성을 보장할 수 있고, 기존의 다른 방법들과 달리 단자의 형상에는 변화를 주지 않아 기존 차량과 호환성을 유지할 수 있으며, 주석을 단자의 표면에만 입히게 되므로 주석의 양을 최소화하여 원가 상승을 최대한 억제할 수 있는 차별화되고 고 신뢰성의 배터리 단자를 제조하는 방법을 제공하고자 한 것이다.Thus, the present invention improves the hardness of the battery terminal, it is possible to ensure the reliability so that the battery power supply problem does not occur in the vehicle, unlike other existing methods do not change the shape of the terminal to ensure compatibility with existing vehicles It is intended to provide a method of manufacturing a differentiated and highly reliable battery terminal that can maintain and can only tin the surface of the terminal to minimize the amount of tin to minimize the cost increase.
이하, 본 발명의 배터리 단자 제조 방법에 대하여 설명하기로 한다.Hereinafter, the battery terminal manufacturing method of the present invention will be described.
첨부한 도 5는 본 발명의 배터리 단자 제조 방법을 설명하는 공정도이고, 도 3은 열처리 및 냉각 단계를 설명하는 그래프이다.5 is a flowchart illustrating a method of manufacturing a battery terminal of the present invention, and FIG. 3 is a graph illustrating a heat treatment and a cooling step.
본 발명은 기존의 배터리 단자 제조공법중 하나인 고압 사출 방식에 RTA(Rapid Thermal Annealing)공법을 응용시켜 표면 경도를 향상시키고자 한 것이다.The present invention is to improve the surface hardness by applying the RTA (Rapid Thermal Annealing) method to a high-pressure injection method of one of the existing battery terminal manufacturing method.
이에, 주석 5~6중량%와 납 94~95중량%로 이루어진 용탕에 안티몬 1.3~2.7중량%을 포함하는 납 단자를 담구어주는 납 단자 표면에 대한 딥핑공정후, 이 단자를 금형에 삽입한 다음, 급속히 열을 가해서 표면층에만 극부적으로 PbSn 합금층이 형성되도록 한다.Thus, after the dipping process for the lead terminal surface immersing the lead terminal containing 1.3 to 2.7% by weight of antimony in a molten metal consisting of 5 to 6% by weight of tin and 94 to 95% by weight of lead, the terminal was inserted into a mold. Then, heat is rapidly applied so that the PbSn alloy layer is formed to the extreme only on the surface layer.
보다 상세하게는, 고압 사출로 1차 제조된 단자, 즉 안티몬 1.3~2.7 중량%을 함유하는 납 단자를 주석이 5~6중량% 포함된 납합금 용탕에 3~5초간 담궈서 표면에 용탕을 충분히 묻히게 된다.More specifically, the terminal prepared primarily by high-pressure injection, that is, lead terminal containing 1.3 to 2.7 wt% of antimony is immersed in lead alloy molten metal containing 5 to 6 wt% of tin for 3 to 5 seconds to sufficiently melt the surface. It is buried.
이에, 고압 사출로 1차 제조된 단자 표면 위에 상기 용탕이 도포된 상태가 된다.Thus, the molten metal is in a state where the molten metal is coated on the surface of the terminal manufactured primarily by high pressure injection.
이어서, 상기 용탕을 묻힌 단자를 다시 배터리 단자 제조용 금형에 넣은 후, 첨부한 도 3과 같이, 순간적으로 400℃의 고온으로 10초간 후열처리를 하고, 서서히 공냉시킨다.Subsequently, after putting the said molten metal terminal into the metal mold | die for battery terminal manufacture again, as shown in FIG. 3, the post-heating process is performed for 10 second at the high temperature of 400 degreeC instantaneously, and air-cooled gradually.
이어서, 응력을 풀어주기 위하여 PbSn합금의 녹는 점 아래인 250℃에서 15초간 다시 열을 가해 준 다음, 금형에서 단자를 꺼낸 후, 단자를 냉각수를 이용하여 급냉시키면, 단자 표면에 첨부한 도 4와 같이 높은 경도의 PbSn층이 형성된다.Subsequently, heat is applied again for 15 seconds at 250 ° C. below the melting point of the PbSn alloy to release the stress, and then the terminal is removed from the mold, and the terminal is quenched with cooling water. Likewise, a high hardness PbSn layer is formed.
이하, 본 발명의 실시예를 비교예와 함께 더욱 상세하게 설명하겠는바, 본 발명이 하기의 실시예에 의하여 한정되는 것은 아니다.Hereinafter, the embodiment of the present invention will be described in more detail with a comparative example, but the present invention is not limited to the following examples.
실시예Example
실시예로서, 주석 6중량%와 납 94중량%로 이루어진 용탕에 안티몬 2.5중량%을 포함하는 납 단자를 3초간 딥핑한 후, 이 단자를 금형에서 400℃의 고온으로 10초간 후열처리를 하고, 서서히 공냉시킨 다음, 250℃에서 15초간 다시 열을 가하여 냉각수를 이용하여 급냉시켜서, 높은 경도의 PbSn층이 표면에 형성된 단자를 제조하였다.As an example, a lead terminal containing 2.5% by weight of antimony was dipped in a molten metal consisting of 6% by weight of tin and 94% by weight of lead for 3 seconds, and then the terminal was subjected to post-heat treatment at a high temperature of 400 ° C. for 10 seconds in a mold. After slowly cooling by air, heat was again applied at 250 ° C. for 15 seconds, followed by quenching with cooling water to prepare a terminal having a high hardness PbSn layer formed on its surface.
실험예Experimental Example
실시예에 따른 본 발명의 단자와 기존의 납단자간에 대한 경도시험을 실시 하였으며, 이때 평가시험은 Vickers 경도계를 이용하였으며, 하중은 1kgf로 설정 하고, 로딩시간은 10초, 로딩속도는 300um/s로 설정하여 진행하였다.The hardness test was performed between the terminal of the present invention and the conventional lead terminal according to the embodiment, and the evaluation test was performed using the Vickers hardness tester, the load was set to 1kgf, the loading time was 10 seconds, and the loading speed was 300um / s. Set to proceed.
배터리 단자 시편은 경도측정을 위하여 2×2×1cm의 큐빅 형태 시편을 제작하여 시험평가를 진행하였으며, 그 결과는 아래의 표 1 및 도 6의 그래프에 나타낸 바와 같다.The battery terminal specimen was subjected to test evaluation by making a cubic specimen of 2 × 2 × 1 cm for hardness measurement, and the results are shown in the graphs of Table 1 and FIG. 6 below.
위의 표 1 및 도 6의 그래프에서 보듯이, 개선 전의 기존 단자의 경도는 평균 14정도 수준이었으나, 개선된 본 발명의 단자 경도는 22수준으로 약 30%이상 향상된 것을 볼 수 있다.As shown in the graphs of Table 1 and FIG. 6 above, the hardness of the existing terminals before the improvement was about 14 on average, but it can be seen that the improved terminal hardness of the improved present invention is about 30% to 22 levels.
이렇게 본 발명의 단자는 기존의 금형 및 설비를 그대로 이용할 수 있고, 배터리 터미널의 디자인 역시 변경할 필요가 없이 단자와 터미널의 결합력을 보장할 수 있다.Thus, the terminal of the present invention can use the existing mold and equipment as it is, it is possible to ensure the coupling force between the terminal and the terminal without having to change the design of the battery terminal.
또한, 전체적으로 봤을 때 주석이 표면에 주로 분포하게 되므로, 결국 주석의 전체 함량이 줄어 들어 원가절감이 가능하다.In addition, since the tin is mainly distributed on the surface as a whole, the total content of tin is eventually reduced, thereby reducing the cost.
상술한 바와 같이, 본 발명의 바람직한 실시예에 대해 설명하였으나, 본 발명은 상술한 특정의 바람직한 실시예에 한정되지 아니하며, 청구범위에서 청구하는 본 발명의 요지를 벗어남이 없이 당해 발명이 속하는 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자라면 누구든지 다양한 변형실시가 가능한 것은 물론이고, 그와 같은 변경은 청구범위 기재의 기술적 범위 내에 포함된다 할 수 있다.As described above, although preferred embodiments of the present invention have been described, the present invention is not limited to the specific preferred embodiments described above, and the technical field to which the present invention pertains without departing from the gist of the present invention claimed in the claims. Anyone of ordinary skill in the art can make various modifications, as well as such changes can be included within the technical scope of the claims.
이상에서 본 바와 같이, 본 발명에 따른 배터리 단자 제조 방법에 의하면, 기존의 배터리 단자 제조공법중 고압 사출 방식에 RTA(Rapid Thermal Annealing)공법을 응용시켜 배터리 단자의 표면 경도를 기존 대비 30% 이상 향상시킬 수 있도록 함으로써, 차량의 배터리 단자의 소손을 줄일 수 있고, 결국 차량에 안정된 전원을 공급할 수 있는 장점을 제공한다.As described above, according to the battery terminal manufacturing method according to the present invention, by applying the RTA (Rapid Thermal Annealing) method to the high-pressure injection method of the existing battery terminal manufacturing method to improve the surface hardness of the battery terminal more than 30% By doing so, it is possible to reduce the burnout of the battery terminal of the vehicle, and thus provide an advantage of supplying stable power to the vehicle.
또한, 배터리 단자의 디자인 역시 별도의 디자인으로 변경할 필요가 없으며, 또한 추가되는 주석의 함량도 최소화하여 원가절감을 도모할 수 있는 효과도 있다.In addition, the design of the battery terminal does not need to be changed to a separate design, and also has the effect of reducing the cost by minimizing the amount of added tin.
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| KR1020070057553A KR100887823B1 (en) | 2007-06-13 | 2007-06-13 | Method for manufacturing battery terminal of vehicle |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| KR (1) | KR100887823B1 (en) |
Citations (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH03105909A (en) * | 1989-09-19 | 1991-05-02 | Murata Mfg Co Ltd | Manufacture of electronic parts |
| KR100316222B1 (en) | 1997-09-19 | 2002-01-12 | 지롤라 죠지오 | Corrosion resistance of high temperature alloys |
| KR20030072375A (en) * | 2001-01-05 | 2003-09-13 | 존슨 컨트롤스 테크놀러지 컴퍼니 | Method for making an alloy coated battery grid |
-
2007
- 2007-06-13 KR KR1020070057553A patent/KR100887823B1/en not_active IP Right Cessation
Patent Citations (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH03105909A (en) * | 1989-09-19 | 1991-05-02 | Murata Mfg Co Ltd | Manufacture of electronic parts |
| KR100316222B1 (en) | 1997-09-19 | 2002-01-12 | 지롤라 죠지오 | Corrosion resistance of high temperature alloys |
| KR20030072375A (en) * | 2001-01-05 | 2003-09-13 | 존슨 컨트롤스 테크놀러지 컴퍼니 | Method for making an alloy coated battery grid |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| KR20080109352A (en) | 2008-12-17 |
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