KR100773783B1 - 박리 도막 형성용 페인트 및 박리 도막 형성 방법. - Google Patents

박리 도막 형성용 페인트 및 박리 도막 형성 방법. Download PDF

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Abstract

금속 표면에 도장되어 도막을 보호하고 일정한 기간이 경과한 후에 쉽게 박리될 수 있는 박리 도막 형성용 도료 및 도막 형성방법에 관한 것이다. 상기 도료는 염화 비닐계 수지 15 내지 45중량%와, 도막의 유연성을 유지하기 위한 가소제 10 내지 20중량%와 도막의 박리성을 확보하기 위한 이형제 2 내지 8중량%와, 분산제, 유동성 조절제 및 소포제를 포함하는 첨가제 1 내지 5중량%와 여분의 유기 용제를 포함한다. 상기 도료는 대상체를 일시적으로 보호한 후 제거될 수 있는 도막을 형성하기 위해 사용된다. 상기 도료는 금속 표면에 도장된 도막 보호 능력이 뛰어나고, 작업성이 우수하며, 도막 박리가 용이한 특징을 가는 도막을 형성할 수 있다.

Description

박리 도막 형성용 페인트 및 박리 도막 형성 방법.{paint for forming the exfditation coating layer and method of forming the exfditation coating layer.}
본 발명은 박리 도막 형성용 도료 및 박리 도막 형성 방법에 관한 것으로서 금속의 표면이나 금속 표면에 도장된 도막을 보호하고 일정한 기간이 경과한 후에 쉽게 박리될 수 있는 박리 도막 형성용 도료 및 박리 도막 형성 방법에 관한 것이다.
선박의 제조시 선박 또는 도장 공정이 수행된 선박의 표면을 보호하기 위해 코팅되어 도장된 도막을 보호하고 일정한 기간이 경과한 후에 쉽게 박리(剝離)될 수 있는 박리 도막 형성용 도료를 사용하고 있다. 일반적으로 선박을 건조하는 과정을 개략적으로 설명하면, 먼저 선체의 블록을 제작하여 선체에 조립시 필용한 용접부를 제외한 부분에 도장을 하고, 이 제작된 블록을 도크(dock)에서 용접하여 선체의 외부 및 내부의 도장(塗裝)과 기본적인 내부설비와 엔진설치, 전기장치 설치, 배관설치 등의 실질적인 내부공사를 수행하게 된다.
상기의 선박 건조과정 중에서 선체의 블록을 제작하는 과정은 금속의 산화하 여 부식되는 것을 방지하기 위하여 도장을 실시하고 2 내지 3개월 동안 실외에 노출되어 대기한 후에 선체에 조립되어 용접작업이 진행된다. 상기 선체의 블록을 제작하는 공정은 통상 야외에 노출되어 작업이 진행되며 도장 표면이 먼지 및 해풍으로 인한 오염 발생이 심하며, 용접작업을 통하여 선체에 조립되는데 이 때 용접에 의한 불티로 인하여 도장된 표면에 손상을 입게 되어 선체 조립 완료 후 다시 재도장을 실시함으로 인한 많은 비용 및 시간이 추가되는 문제점이 발생된다.
또한 선체에 조립된 후에도 엔진설치, 전기장치 설치, 배관설치 등의 내부공사 기간이 3개월 내지 1년 이상 장기간 소요되므로 건조 완료하여 선주에게 인계되기 전에 이미 많은 먼지 및 해수로 인한 오염으로 미관상 좋지 않은 문제점이 발생된다. 따라서 이러한 문제점을 해소하기 위해 블록을 제작한 다음 도장을 실시하고 제거가 용이한 박리(剝離) 페인트를 도장하여 선체 조립이 완료된 후에 박리 페인트 도막을 제거함으로써 선체조립 후 재도장하는 비용 및 시간을 절약할 수 있고 깨끗한 상태로 선주에게 인도할 수 있다.
이러한 종래의 유성 박리 페인트는 내구성이 불량하여 선체 제작 완료 후 박리 페인트 도막 제거에 어려움이 있으며, 수성의 박리 페인트 제품은 온도가 5℃ 이하에서는 균일한 도막이 형성되지 않아 박리에 문제가 있어 겨울에는 사용할 수 없는 계절적 한계를 가지고 있다.
상술한 문제점을 해결하기 위한 본 발명의 목적은 유연성과 강한 인장력으로 제거가 용이하며, 기존 소지의 도장상태와 관계없이 코팅이 가능하며 5℃이하의 온 도에서 박리될 수 있는 도막을 형성할 수 있는 박리 도막 형성용 페인트를 제공하는데 있다.
또한, 상술한 문제점을 해결하기 위한 본 발명의 다른 목적은 5℃이하의 온도에서 박리될 수 있는 박리 도막을 형성할 수 있는 박리 도막 형성 방법을 제공하는데 있다.
상기 목적을 달성하기 위한 본 발명의 일 실시예에 따른 박리 도막 형성용 도료는 염화 비닐계 수지 15 내지 45중량%와, 도막의 유연성을 유지하기 위한 가소제 10 내지 20중량%와 도막의 박리성을 확보하기 위한 이형제 2 내지 8중량%와, 분산제, 유동성 조절제 및 소포제를 포함하는 첨가제 1 내지 5중량%와 여분의 유기 용제를 포함한다. 상기 박리 도막 형성용 도료는 대상체를 일시적으로 보호한 후 제거될 수 있는 도막을 형성하기 위해 사용된다.
또한, 상기 다른 목적을 달성하기 위한 본 발명의 일 실시예에 따른 박리 도막을 형성하기 위해서는 먼저, 도료 도장 공정이 수행된 대상체에 염화 비닐계 수지 15 내지 45중량%와, 가소제 10 내지 20중량%와, 도막의 박리성을 확보하기 위한 이형제 2 내지 8중량%와 분산제, 유동성 조절제 및 소포제를 포함하는 첨가제 1 내지 5중량%와 여분의 유기 용제를 포함하는 박리 도막 형성용 도료를 도장한다. 이어서, 상기 대상체에 도장된 상기 박리 도막 형성용 도료를 건조시킨다. 그 결과 상기 대상체의 표면에는 박리 도막이 형성된다.
일 예로서, 상기 염화 비닐계 수지의 예로서는 염화 비닐 수지, 비닐계 단량 체로 변성된 염화비닐 수지 등을 들 수 있고, 상기 이형제의 예로서는 실리콘 변성계, 지방산 오일 변성계, 로진 변성계 등을 들 수 있다.
또한, 상기 박리 도막 형성용 도료는 색을 부여하기 위한 체질안료, 유색안료 또는 이들을 혼합 안료를 1 내지 4중량%를 더 포함할 수 있다.
이에 따라, 상술한 조성을 갖는 금속 표면 및 도막 보호용 박리(剝離) 도막 형성용 도료는 유기수지의 특성인 유연성과 강한 인장력으로 제거가 용이하며, 기존 소지의 도장상태와 관계없이 코팅이 가능함에 따라 건조 후 바로 다음 공정이 가능하게 되어 작업공기 및 생산성을 향상시킬 수 있다. 이에 따라, 선체 조립 후 재도장 작업이 요구되지 않는다. 또한, 상기 박리 도막 형성용 도료는 약 5℃ 이하의 온도에서 박리될 수 있는 도막을 형성할 수 있어 계절적 영향을 받지 않는다.
이하, 본 발명의 바람직한 실시예들에 따른 박리 도막 형성용 도료 및 이를 이용한 박리 도막 형성방법을 상세히 설명하지만, 본 발명은 하기의 실시예들에 한정되지 않고 다른 형태로 구현될 수도 있다. 또한, 상기 중량%와 중량부는 상호 교환적으로 사용될 수 있으며 여기서 소개되는 실시예들은 개시된 내용이 보다 완전해질 수 있도록 그리고 당업자에게 본 발명의 사상과 특징이 충분히 전달될 수 있도록 하기 위해 제공된다.
박리 도막 형성용 도료 및 박리 도막 형성방법
박리 도막 형성용 도료는 도장공정이 수행된 선박 등과 같은 대상체에 도장되어 상기 대상체를 일시적으로 보호한 후 제거될 수 있는 도막을 형성하는데 적용 된다. 상기 박리 도막 형성용 도료는 염화 비닐계 수지, 가소제, 이형제, 분산제, 유동성 조절제 및 소포제를 포함하는 첨가제 및 유기 용제를 포함한다.
구체적으로 본 발명의 박리 도막 형성용 도료는 염화 비닐계 수지 15 내지 45중량%과 도막의 유연성을 유지하기 위한 가소제 10 내지 20중량%와, 도막의 박리성을 확보하기 위한 이형제 2 내지 8중량%와, 분산제, 유동성 조절제 및 소포제를 포함하는 첨가제 1 내지 5중량%와 여분의 유기 용제를 포함할 수 있다.
상기 염화 비닐계 수지는 상기 유기 용제에 용해되어 표면에 도장되며 용제가 건조된 후 표면을 보호하는 역할을 하며, 선박 건조가 완료되어 도막을 박리가 필요할 때 쉽게 박리가 일어날 수 있는 특성을 갖는 것이 바람직하다. 상기 박리 도막을 형성용 도료에 적용될 수 있는 염화 비닐계 수지의 예로서는 염화 비닐 수지, 비닐계 단량체로 변성된 염화비닐 수지 등을 들 수 있다. 이들은 단독 또는 둘 이상을 혼합하여 사용할 수 있다.
상기 박리 도막 형성용 도료에 포함된 염화 비닐계 수지의 함량이 전체 중량% 에 대하여 15중량% 미만이면, 형성되는 도막의 박리성이 불량하여 도막의 제거에 어려움이 있으며, 45중량%를 초과할 경우 금속이나 도장면과의 부착성이 뛰어나 도막이 박리되지 않는 어려움이 발생된다. 따라서, 상기 박리 도막 형성용 도료는 상기 염화 비닐계 수지를 약 15 내지 45중량% 포함하고, 바람직하게는 약 23 내지 35중량%를 포함한다.
상기 가소재는 상기 박리 도막 형성용 도료로 형성되는 도막의 유연성을 유지하기 위한 사용된다. 상기 가소제의 예로서는 디부틸프탈레이트, 디옥틸프탈레이 트, 디부틸아디페이트, 디옥틸아디페이트, 디이소노닐 아디페이트, 디이소데실 아디페이트, 트리메틸올프로판 변성계, 네오펜틸글리콜 변성계 등을 들 수 있다. 이들은 단독 또는 둘 이상을 혼합하여 사용할 수 있다.
상기 가소제의 함량이 10 중량% 미만이면 형성되는 박리 도막의 유연성이 부족하여 형성되는 도막을 박리하는데 어려움이 있으면 특히 동절기 낮은 온도에서 형성되는 박리 도막에 제거가 일어나지 않고 도막이 끊어지는 현상이 발생한다. 반면에 20중량%를 초과할 경우 장시간 야외에 노출되면서 가소제가 이형되어 선체 보호를 위하여 도장해 놓은 도막으로 침투하는 문제점이 발생된다. 따라서, 상기 박리 도막 형성용 도료는 가소제를 약 10 내지 20중량%포함하고, 바람직하게는 약 12 내지 18중량%를 포함한다.
상기 도료에 적용되는 이형제의 예로서는 실리콘 변성계, 지방산 오일 변성계, 로진 변성계 등을 들 수 있다. 이들은 단독 또는 둘 이상을 혼합하여 사용할 수 있다. 박리 도막 형성용 도료에 포함되는 이형제 함량이 2 중량% 미만일 경우 박리 도막을 박리하는데 어려움이 발생되고, 반면에 8중량%를 초과할 경우 박리 도막의 박리 후에도 박리 도막의 잔여물이 잔존하여 먼지 등으로 인한 오염을 촉진한다. 따라서, 상기 박리 도막 형성용 도료는 상기 이형제를 약 2 내지 8중량%포함하고, 바람직하게는 약 3 내지 7중량%를 포함한다.
상기 박리 도막 형성용 도료에 적용되는 이형제의 첨가제의 예로서는 소포제, 평활제, 유동성 조절제 등을 들 수 있다. 상기 박리 도막 형성용 도료는 상기 첨가제를 약 1 내지 5중량%포함하고, 바람직하게는 약 2 내지 4중량%를 포함한다. 상기 첨가제는 박리 도막 형성용 도료의 작업성 및 물성을 균일하게 유지시키 위해 사용되는 일반적으로 사용하는 것이기 때문에 본 발명에서는 이를 구체적으로 설명하지 않고 생략한다.
또한, 상기 박리 도막 형성용 도료는 도장부분의 식별을 위하여 안료를 더 포함할 수 있다. 상기 안료의 예로서는 체질안료, 유색안료 및 이들의 혼합 안료들을 들 수 있다. 상기 박리 도막 형성용 도료에 안료가 포함될 경우 포함되는 안료의 함량이 4중량%를 초과할 경우 도막 박리가 불량해지는 문제점이 발생된다. 따라서, 상기 박리 도막 형성용 도료는 상기 안료를 약 1 내지 4중량%포함하고, 바람직하게는 약 1 내지 3중량%를 포함할 수 있다.
상기 박리 도막 형성용 도료에 포함되는 유기용제는 박리 도막 형성용 도료의 도장의 작업성 확보를 위해 사용된다. 상기 유기 융제의 예로서는 메틸알콜, 에틸알콜, 프로필알콜, 부틸알콜과, 아세톤, 메틸에틸케톤, 메틸이소부틸케톤, 메틸아밀케톤, 벤젠, 톨루엔, 크실렌, 에틸아세테이트, 부틸아세테이트, 셀로솔부아세테이트, 부틸셀로솔부, 부틸카르비톨 등을 들 수 있다. 이들은 단독 또는 둘 이상을 혼합하여 사용할 수 있다.
상기 도료에 적용되는 유기 용제의 사용량이 작을 경우 도료의 점도가 높아 도장 작업성이 불량해지고, 상기 도료에 적용되는 유기 용제의 사용량이 많을 경우 도막 두께가 얇아져 한 번의 작업으로 마무리하는데 어려움이 있다.
이하, 상기 박리 도막 형성용 도료를 이용하여 박리 도막을 형성하는 방법을 설명한다. 상기 박리 도막 형성용 도료의 구체적인 설명은 위에 개시되어 있으므로 구체적인 설명은 생략한다.
도장이 공정이 수행된 선박 등의 대상체에 박리 도막을 형성하기 위해서는 먼저, 염화 비닐계 수지 20 내지 40중량%와, 가소제 10 내지 20중량%와, 도막의 박리성을 확보하기 위한 이형제 2 내지 8중량%와 분산제, 유동성 조절제 및 소포제를 포함하는 첨가제 1 내지 5중량%와 여분의 유기 용제를 포함하는 박리 도막 형성용 도료를 준비한다. 일 예로서, 상기 박리 도막 형성용 도료는 유기 안료, 체질안료 또는 이들의 혼합 안료를 1 내지 4중량%를 더 포함할 수 있다.
이어서, 상기 박리 도막 형성용 도료를 상기 대상체에 에어리스 스프레이를 이용하여 도장한다. 상기 박리 도막 형성용 도료는 건조 도막의 두께가 약 60 내지 180㎛의 두께를 갖도록 도장하고, 바람직하게는 약 80 내지 150㎛의 두께를 갖도록 도장한다.
이어서, 상기 대상체에 표면에 도장된 박리 도막 형성용 도료를 건조시켜 박리 도막을 형성한다.
박리 도막 형성용 도료 제조
실시예 1
메틸에틸케톤 40중량%, 크실렌 10중량%, 염화비닐수지 27중량%, 가소제인 디옥틸프탈레이트 14중량%, 오일변성계 이형제(Additol VXL 1105, Solutia Inc) 4중량%, 안료인 티타늄디옥사이드 2중량%, 분산제 0.5중량%, 유동성조절제 2중량%, 소포제(BYK-066)0.5중량%를 혼합하여 박리 도막 형성용 도료를 제조하였다.
실시예 2
상기 실시예 1과 동일한 방법으로 박리 도막 형성용 도료를 제조하되, 상기 가소제인 디옥틸프탈레이트 14중량% 대신에 디오틸아티페이트 14중량%를 사용하여 박리 도막 형성용 도료를 제조하였다.
실시예 3
상기 실시예 1과 동일한 방법으로 박리 도막 형성용 도료를 제조하되, 상기 가소제인 디옥틸프탈레이트 14중량% 대신에 NPG변성계(LGflex EBN, LG화학) 가소제 14중량%를 사용하여 박리 도막 형성용 도료를 제조하였다.
실시예 4
상기 실시예 1과 동일한 방법으로 박리 도막 형성용 도료를 제조하되, 상기 가소제인 디옥틸프탈레이트 14중량% 대신에 TMP 변성계(LGflex BET, LG화학) 가소제 14중량%를 사용하여박리 도막 형성용 도료를 제조하였다.
실시예 5
상기 실시예 1과 동일한 방법으로 박리 도막 형성용 도료를 제조하되, 상기 오일변성계 이형제 4중량% 대신에 실리콘계 이형제(KF410, SHINETSU)4중량%를 사용하여 박리 도막 형성용 도료를 제조하였다.
실시예 5
상기 실시예 1과 동일한 방법으로 박리 도막 형성용 도료를 제조하되, 상기 오일변성계 이형제 4중량% 대신에 로진변성계 이형제(PINEREZ 2410, EKA Chemical)4중량%를 사용하여 박리 도막 형성용 도료를 제조하였다.
비교예 1
상기 실시예 1과 동일한 방법으로 박리 도막 형성용 도료를 제조하되, 상기 염화비닐수지 27중량% 대신에 아크릭 수지(NORUCRYIL 0531, 노루페인트)27중량%를 사용하여 박리 도막 형성용 도료를 제조하였다.
비교예 2
상기 실시예 1과 동일한 방법으로 박리 도막 형성용 도료를 제조하되, 상기 염화비닐수지 27중량% 대신에 우레탄수지(NORUTHANE , 노루페인트)27중량%를 사용하여 박리 도막 형성용 도료를 제조하였다.
상기 실시예 1 내지 6 및 비교에 1, 2의 박리 도막 형성용 도료에 따른 각각의 성분 및 함량을 하기 표 1에 나타내었다.
[표 1] 도막 박리용 도료
Figure 112006097113236-pat00001
박리 도막 형성용 도료의 평가
먼저, 가로×세로 200×300mm 인 스틸 시편 위에 선박용 에폭시 도료를 도장하여 완전히 경화시킨 후 각 시편 위에 실시예 1 내지 6과 비교예1 내지 2 도료를 에어리스 스프레이로 건조도막두께 100㎛두께로 도장한 후 건조한다. 이후 실외에 3개월간 방치하여 형성된 도막의 박리성과 물성을 확인하였다. 상기 물성의 평가는 하기와 같은 평가 방법에 의해 평가되었고, 그 평가 결과가 표 2에 개시되어 있다.
[표 2]
Figure 112006097113236-pat00002
상기 표 2를 참조하면, 실시예 1 내지 6의 박리 도막 형성용 도료는 비교예의 도료에 비해 저온에서도 우수한 박리성을 갖는 도막을 형성할 수 있음을 확인할 수 있다.
1) 고온 박리성: 각 시편의 온도를 40℃가 되게 유지하면서 박리 도료 도막을 박리하여 아래 기준에 의거 평가하였다.
◎ : 연속적으로 박리되며 박리 도료 도막 잔존이 전혀 없음.
△ : 연속적으로 박리되며 박리 도료 도막 잔존율이 1% 이하
× : 연속적으로 박리가 일어나지 않으며 박리 도막 잔존율이 3%이상
2) 저온 박리성 : 각 시편의 온도를 5℃가 되게 유지하면서 박리 도료 도막을 박리하여 아래 기준에 의거 평가하였다.
◎ : 연속적으로 박리되며 박리 도료 도막 잔존이 전혀 없음.
△ : 연속적으로 박리되며 박리 도료 도막 잔존율이 1% 이하×: 연속적으로 박리가 일어나지 않으며 박리 도막 잔존율이 3%이상
3) 선박용 도료 도막의 외관 : 박리 도료의 도막을 제거한 후 선박용 에폭시 도료 도막의 색상을 색차계로 측정하여 아래 기준에 의거 평가하였다.
◎ : 색차(△E)가 2 이하, △ : 색차(△E)가 3 이하, ×: 색차(△E)가 4 이하
4) 재도장성 : 박리 도료 도막을 제거한 후 선박용 에폭시 도료를 붓으로 터치 업하여 25℃에서 48시간 동안 경화시킨 도막을 1mm 간격으로 가로 세로 11줄씩 그어 100칸을 만든 후 점착 테이프를 이용하여 밀착성을 측정하였고, 다음 기준에 의해 평가하였다.
◎ : 도막 잔존율이 100%, △ : 도막잔존율이 95%이상, ×: 도막잔존율 90%이상
이상에서 살펴본 바와 같이, 본 발명의 박리도막 형성용 도료는 유기수지의 특성인 유연성과 강한 인장력으로 제거가 용이하며, 기존 소지의 도장상태와 관계없이 코팅이 가능함에 따라 건조 후 바로 다음 공정이 가능하게 되어 작업공기 및 생산성을 향상시킬 수 있다. 이에 따라, 선체 조립 후 재도장 작업이 요구되지 않는다. 또한, 상기 박리 도막 형성용 도료는 약 5℃ 이하의 온도에서도 박리되는 도막을 형성할 수 있어 계절적 영향을 받지 않는다.
이상, 본 발명의 바람직한 실시예를 참조하여 설명하였지만 해당 기술 분야 의 통상의 지식을 가진 자라면 하기의 특허 청구의 범위에 기재된 본 발명의 사상 및 영역으로부터 벗어나지 않는 범위 내에서 본 발명을 다양하게 수정 및 변경시킬 수 있음을 이해할 수 있을 것이다.

Claims (5)

  1. 염화 비닐계 수지 15 내지 45중량%;
    도막의 유연성을 유지하기 위한 가소제 10 내지 20중량%;
    도막의 박리성을 확보하기 위한 이형제 2 내지 8중량%;
    분산제, 유동성 조절제 및 소포제를 포함하는 첨가제 1 내지 5중량%; 및
    여분의 유기 용제를 포함하며, 대상체를 일시적으로 보호한 후 제거될 수 있는 도막을 형성하는데 적용되는 박리 도막 형성용 도료.
  2. 제 1항에 있어서, 상기 염화 비닐계 수지는 염화 비닐 수지, 비닐계 단량체로 변성된 염화비닐 수지 또는 이들의 혼합물을 포함하는 것을 특징으로 하는 박리 도막 형성용 도료.
  3. 제 1항에 있어서, 상기 가소제는 디부틸프탈레이트, 디옥틸프탈레이트, 디부틱아디페이트, 디옥틸아디페이트, 디이소노닐 아디페이트, 디이소데실 아디페이트, 트리메틸올프로판 변성계 및 네오펜틸글리콜 변성계로 이루어진 군에서 선택된 적어도 하나를 포함하고, 상기 이형제는 실리콘 변성계, 지방산 오일 변성계 및 로진변성계로 이루어진 군에서 선택되는 적어도 하나를 포함하는 것을 특징으로 하는 박리 도막 형성용 도료.
  4. 제 1항에 있어서, 박리 도막 형성용 도료에 색을 부여하기 위한 체질안료, 유색안료 또는 이들을 혼합 안료를 1 내지 4중량% 더 포함하는 것을 특징으로 하는 박리 도막 형성용 도료.
  5. 도장 공정이 수행된 대상체에 박리 도막 형성용 도료를 도장하는 단계; 및
    상기 대상체에 도장된 상기 박리 도막 형성용 도료를 건조시키는 단계를 포함하되,
    상기 도료는 염화 비닐계 수지 20 내지 40중량%와, 가소제 10 내지 20중량%와, 도막의 박리성을 확보하기 위한 이형제 2 내지 8중량%와 분산제, 유동성 조절제 및 소포제를 포함하는 첨가제 1 내지 5중량%와 여분의 유기 용제를 포함하는 것을 특징으로 하는 박리 도막 형성방법.
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