KR100481037B1 - 응고되는동안두께가감소하는고속연속주조장비에대한방법및장치 - Google Patents

Abstract

본 발명은 응고되는 동안 두께가 감소하는 스트랜드를 제조하기 위한 연속주조 방법 및 장치를 제공하며, 이때 바람직하게는 진동 주형속에서 주조하고 스트랜드의 단면이 주형 바로 아래의 성형 롤링에서 안내공정의 최소의 길이에 걸쳐 선형으로 감소되고, 연속적으로 나머지 안내공정에 걸쳐 섬프 끝단 전까지 "완만한 감소"로 단면이 감소되고, 주조속도 및 강철의 품질을 고려하여 스트랜드의 임계변형을 조절한다. 본 발명의 목적은 방법상의 기술적 수단과 간단한 장치상의 특징에 의해 스트랜드 단면 감소의 변형정도를 제공하여, 고속 주조속도 및 강철품질을 고려하여 스트랜드의 임계변형을 초과하지 않게 하는 것이다.

Description

응고되는 동안 두께가 감소하는 고속 연속주조 장비에 대한 방법 및 장치

본 발명은 응고되는 동안 단면이 감소하는 스트랜드를 제조하기 위한 연속주조 장비에 대한 방법 및 장치에 관한 것이다.

일반적으로 고속 장비에서 예를 들어 슬래브의 주조장비에서 주형으로부터 배출된 후 응고되는 동안 바람직하게는 두께에 있어서 단면이 감소되는 정사각형 또는 원형 형태의 예비블록 및 봉상형태와 같은 스트랜드는 18 내지 450mm의 두께와 12m/min의 최대 주조속도로 제조되는 것이 공지되어 있다.

얇은 슬래브 및 둥근 봉상의 성형 롤링의 기술은 DE 제44 03 048호, DE 제44 03 049호 및 DE 제41 39 242호의 특허에 공지되어 있으며; 이러한 기술은 얇은 슬래브의 경우 제조현장에서도 일상적으로 사용된다.

예를 들어 얇은 슬래브는 주형 바로 아래에 배치되는 세그먼트 0에서 두께가 65mm로부터 40mm로 감소된다. 이와 같이 25mm 또는 38.5%의 두께의 감소는 내부균열에 민감한 강철 제품의 경우 품질상의 단점이 될 수 있다. 따라서, 재료의 임계 변형이 스트랜드 셸의 내부의 액상/고상의 계면 뿐만 아니라 스트랜드 셸의 외부에서 한계를 초과하기 때문에 두께의 감소 또는 성형 롤링에 의한 스트랜드의 내부변형은 내부균열을 초래할 수 있다.

이러한 예는 스트랜드 셸에서 굽힘 가공이나 굽힘변형이 일어나지 않는 2m 길이를 가진 원호형 세그먼트 0에 근거한다. 여기서 응고되는 동안 성형 롤링에 있어서 스트랜드 변형에 대한 척도를 나타내는, 스트랜드 셸의 변형속도는 주조속도 6m/min에서 1.25mm/s에 이른다. 예를 들어 10m/min로 주조속도를 증가시키는 경우 이러한 변형속도 값은 2.08mm/s로 증가하여 임계적인 상황이 된다. 이와 같이 성형 롤링에 의해서 야기되는 내부변형은 비교적 내부변형에 민감하지 않은 딥-드로잉에 대해서 뿐만 아니라 특히 마이크로-합금 APX-80 제품과 같은 민감한 강철에 대해서도 임계변형이 된다.

성형 롤링에 의해 야기되는 변형과 동시에 통상적으로 주형 아래의 세그먼트에서 스트랜드의 굽힘이 수행되는 수직-벤딩 장비에 있어서 스트랜드에 도입되는 변형은 상당히 증가되고, 이에 의해 임계변형을 초과하며 균열이 형성되는 위험이 더욱 증대된다.

전술한 바와 같은 인식과 설명한 바와 같은 관계는 본 발명에 따른 과제의 근간을 이루며, 방법상의 기술적 수단과 간단한 장치상의 특징에 의해 스트랜드 단면 감소의 변형정도를 결정하고, 주조속도 및 강철품질을 고려하여 스트랜드의 임계변형을 초과하지 않게 하는 것이다. 본 발명의 특징은 스트랜드로 성형되는 모든 형태 및 모든 형태의 연속주조 장비에 대해 이루어지고 청구의 범위의 방법항인 제1항과 그 종속항 및 장치항과 그 종속항에서 본 발명을 기술한다.

위에서 기술한 목적은 본 발명에 따라 해결되었는데, 예를 들어 두께가 60 내지 120mm인 얇은 슬래브의 성형을 위해 주조 후, 즉 에지영역에서 슬래브의 두께가 예를 들어 주형 배출부에서 최소 70mm이고 최대 160mm인 것을 고려하는 얇은 슬래브에 대해 더욱 상세하게 설명된다. 통상적으로 안내공정의 상부 및 하부 사이에서 일어나는 두께의 감소는 당해 기술분야에 공지된 바에 따라 실험조건하에서 최대 60%에 이르고, 여기서 두께가 50mm인 두꺼운 슬래브는 약 200mm의 롤의 길이에 걸쳐 약 20mm로 감소되고 제조 조건하에서 최대 38.5%에 이르고, 여기서 주형의 하부를 차지하는 세그먼트 0의 길이 약 2m에 걸쳐 스트랜드는 65mm로부터 40mm로 감소된다. 두 경우에 있어서 제안되는 최대 주조속도는 6m/min이다.

본 발명의 기재내용은 예를 들어 주형 배출부에서 두께가 100mm이고 응고두께가 80mm인 얇은 슬래브에 근거하여 설명한다. 본 발명은 예를 들어 주조속도가 6 및 10m/min인 것에 대해 안내공정 설비에 있어서 얇은 슬래브가 응고되는 동안 두께 감소의 분배 및 실시를 제안하고 있다.

표 1 및 1a에서 본 발명의 공정 및 방법상의 데이터를 당해 기술분야의 종래기술의 데이터와 비교하여 나타내고 있다. 표 1은 주조속도 6m/min에 대한 데이터를 나타내고 표 1a은 주조속도 10m/min에 대한 데이터를 나타낸다.

두 표에서 두께 20mm의 전체 두께 감소는 응고되는 동안 세그먼트 0과 세그먼트 1 내지 최대 13인 나머지 안내공정 사이에서 분배되어 변화된다. 표에 있어서 종래기술은 20mm의 두께의 전체적인 감소가 세그먼트 0에서만 수행되는 것을 나타낸다(참조: 표의 컬럼 1에 있어서 19번 내지 22번). 여기서 길이가 3m인 세그먼트 0에서 스트랜드의 감소속도는 두께의 감소 또는 성형 롤링(주조 및 압연)에 의해 주조속도가 6m/min로부터 10m/min로 상승함에 따라 0.67mm/s로부터 1.11mm/s로 증가되고, 따라서 스트랜드 셸의 변형이 상승하게 된다.

컬럼 2, 3 및 4의 19번 내지 22번 및 23번 내지 28번, 29번 내지 34번은 본 발명에 따른 해결방법을 나타내는 것으로서, "완만한 감소(soft reduction)"라고 하는 세그먼트 0과 세그먼트 1 내지 n 사이에서 20mm의 전체 두께감소의 분배에 의해 스트랜드 셸의 변형이 크게 감소하는 것을 나타낸다. 이러한 분배는 다음의 예를 사용하여 더욱 상세히 나타낸다:

- 세그먼트 0에서 15mm와 세그먼트 1 내지 n에서 5mm, 19번 내지 28번, 컬럼 2;

- 세그먼트 0에서 10mm와 세그먼트 1 내지 n에서 10mm, 19번 내지 28번, 컬럼 3;

- 세그먼트 0에서 5mm와 세그먼트 1 내지 n에서 15mm, 19번 내지 28번, 컬럼 4;

- 세그먼트 0 내지 n에서 20mm, 29번 내지 34번, .

따라서, 감소속도 및 이를 위한 전체 두께감소 20mm와 주조속도 10m/min에서 스트랜드 셸의 함수적인 변형정도는 다음과 같이 감소한다:

- 세그먼트 0에서 20mm, 종래기술, 21번, 컬럼 1의 1.11mm/s로부터

- 세그먼트 0 내지 13에서 20mm, 33번에서 0.114mm/s.

세그먼트 0으로부터 세그먼트 1 내지 13 또는 1 내지 n으로 두께감소 부분을 변위시킴으로써 -주조속도에 따라- 스트랜드에 도입되는 가공은 스트랜드 셸의 두께가 증가함에 따라 더욱 커진다. 따라서, 본 발명은 스트랜드 셸의 두께도 연관시키면서 세그먼트 0과 최종 응고 직전까지 직접 도달하는 세그먼트 n 사이의 전체 안내공정에서 최적으로 분배되는 전체적인 두께감소를 고려한다. 이러한 고려는 응고시간에 걸쳐 평방근 함수에 의한 유리한 방식으로 세그먼트 1 내지 n의 영역에서 또는 세그먼트 0 내지 n의 영역에서 완만한 감소를 달성한다.

도 1 내지 도 7은 종래기술과 비교하면서 본 발명을 더욱 상세하게 나타낸다.

도 1은 도표 1 및 2를 사용하여 주조속도 10m/min에 대해 주형에서의 두께가 100mm이고 응고두께가 80mm이며 세그먼트 0의 성형 롤링에서만 전체 두께 감소가 20mm이고(도표 1), 세그먼트 0의 성형 롤링에서 10mm와 "완만한 감소"인 세그먼트 1 내지 13에서 10mm인(도표 2) 상태를 도시한 것이다. 추가로 도 1에 있어서 스트랜드는 다음과 같은 강철상태를 나타낸다:

- 순수한 용융상 또는 가장 낮은 액상선지점(1.1)을 가진 침투영역인 과열상(1),

- 약 1.2m 길이의 주형, 3m 길이의 세그먼트 0과 전체길이 26m의 세그먼트 1 내지 13으로 이루어진 30m의 안내공정 다음에 섬프 끝단(2.1)인 가장 낮은 고상선지점을 갖는 용융물/결정의 2-상영역(2),

- 고상 또는 스트랜드 셸(3).

순수한 용융상 또는 침투영역은 세그먼트 0의 영역에 존재하며, 세그먼트 0에서는 종래기술(도표 1)에 따라 20mm 두께감소의 성형 롤링이 실행되고 후속 세그먼트 1 내지 13에서 더 이상 감소되지 않으며, 본 발명(도표 2)에 따라 10mm의 성형 롤링 및 "완만한 감소"인 후속 세그먼트 1 내지 13에서 추가의 10mm가 감소된다. 세그먼트 출구에서 예를 들어 2개의 클램핑장치, 예를 들어 수압식 실린더(14)를 사용하는 핀처(pincer) 세그먼트로서 이루어지는 세그먼트 0에서의 두께의 감소는 3m 길이에 걸쳐 직선형으로 나타나고, 세그먼트 1 내지 13의 영역에서의 감소는 각각의 세그먼트 마다 부분적으로 또는 모든 세그먼트에 걸쳐 직선형뿐만 아니라 비직선형으로, 즉 예를 들어 평방근 함수를 따라 수행될 수 있다. 도표 2에 있어서, "완만한 감소"인 세그먼트 1 내지 13에서 10mm의 두께 감소는 직선형으로 전개된다.

스트랜드 셸의 변형에 대한 척도를 나타내는 스트랜드 셸의 감소속도(mm/s : 응고시간 1초당 두께 감소)는 본 발명의 경우 종래기술(도표 1)에 비해 상당히 감소되며, 다음과 같은 수치를 나타낸다:

- 종래기술, 도표 1:

세그먼트 0, 감소 20mm, 성형 롤링, 감소속도 1.11mm/s;

세그먼트 1 내지 13, 감소 0mm, "완만한 감소" 없음, 감소속도 0

- 본 발명, 도표 2:

세그먼트 0, 감소 10mm, 성형 롤링, 감소속도 0.56mm/s;

세그먼트 1 내지 13, 감소 10mm, 완만한 감소, 감소속도 0.064mm/s

세그먼트 0과 후속 세그먼트 1 내지 13 사이의 두께 감소의 분배는 내부균열 및 표면균열을 방지하면서 가능한 스트랜드 변형과 관련하여 그리고 스트랜드 셸의 두께와 함께 증가하는, 두께 감소를 위해 도입되는 가공을 최소화 시키는 것과 관련하여 최적으로 선택될 수 있다.

감소속도 및 이를 위한 스트랜드 셸의 부하량에 대한 분배효과는 표 1 및 1a에 제공되고 도 2 및 도 3에도 나타낸다. 도 2는 연속 주조속도 6 및 10m/min에 대해 세그먼트 0에서의 상이한 감소 및 세그먼트 1 내지 13에서의 상응하는 보충 두께감소와 관련하여 20mm의 전체 두께감소에 대한 안내공정에서 두께 감소(mm/m : 안내공정 1m당 두께 감소)를 나타낸다. 모든 세그먼트 0 내지 8 또는 13에 걸쳐 20mm의 전체 두께 감소의 직선형 분배에 있어서 다음과 같은 두께감소(RL-6) 및 (RL-10) 그리고 감소속도(RS-6) 및 (RS-10)에서의 값으로 조정되며, 이들은 가장 낮은 변형도를 나타내지만, 최대 가공량을 필요로 하고 전체 안내공정에 걸쳐 "완만한 감소" 과정이 행해진다.

- 주조속도 6m/min에서 1.168mm/m(RL-6) 및 0.117mm/s(RS-6) 및

- 주조속도 10m/min에서 0.685mm/m(RL-10) 및 0.114mm/s (RS-10)

세그먼트 0에서 전체감소 20mm 및 세그먼트 0에서의 안내공정 내지 스트랜드의 최종 응고직후까지의 안내공정에 걸쳐 균일한 형태로 분배되는 감소 사이에 청구항에 나타낸 바와 같은 본 발명이 설정된다.

도 4는 도 1과 같이 주조속도 6m/min(도표 3) 및 10m/min(도표 4)에 대해 주형에서의 두께가 100mm이고 응고두께가 80mm인 상태를 서로에 대해 대조하면서 도시한 것이다. 주조속도가 6m/min인 경우, 본 발명에 따른 두께 감소는 예를 들어 세그먼트 0에서 10mm이고 짧은 응고구간에 상응하여 나머지 세그먼트 1 내지 8에서 10mm이다. 따라서, 가장 낮은 액상선지점(1.2)은 이미 약 1.8m에서 나타나고 섬프 끝단(2.2)은 약 18.12m에서 나타난다. 최대 18.12m에 걸쳐 두께의 감소가 진행되고 동시에 최종 응고가 고려되기 때문에, 두께의 감소를 위해 세그먼트 1 내지 8이 사용된다. 도 4에 있어서 도표 4는 도 1에 있어서의 도표 2와 같이 주조속도 10m/min에서의 상태를 나타낸다.

본 발명에 따른 주조상태의 대조는 감소속도와 이를 위한 스트랜드 셸의 부하량에 대한 다음과 같은 값으로 수행된 도 4에서의 도표 3 및 도표 4에 나타낸다:

- 6m/min, 도 4에서의 도표 3, 본 발명의 실시예, 세그먼트 0, 감소 10mm, 감소속도 0.33mm/s, 성형 롤링;

세그먼트 1 내지 8, 감소 10mm, 감소속도 0.071mm/s, 완만한 감소,

- 10m/min, 도 4에서의 도표 4, 본 발명의 실시예, 세그먼트 0, 감소 10mm, 감소속도 0.56mm/s, 성형 롤링;

세그먼트 1 내지 13, 감소 10mm, 감소속도 0.064mm/s, 완만한 감소,

이러한 대조를 통해 두께감소의 분배가 주조속도의 문제이고, 섬프 끝단의 위치, 주조속도에 상응하여 세그먼트 1 내지 n 및 0 내지 n에서의 두께감소 및 이들의 분배가 주조의 안전성 및 스트랜드의 품질과 관련하여 최적의 주조상태로 적합하게 되어 있음이 분명하다.

도 5에 있어서 세그먼트 0 및 세그먼트 1 내지 13에서 두께 감소의 분배효과는 본 발명(도표 6)에 대한 수직-벤딩 기기의 예에서, 도 5에 있어서의 종래기술(도표 5)과와 비교하여 나타내고, 예를 들어 10m/min의 최대 주조속도에 대하여 안내공정과 관련하여 굽힘변형 및 두께 감소에 의해 야기되는 스트랜드 내부변형을 나타낸다.

도 5에 있어서 종래기술을 나타내는 도표 5는 한계변형(D-Gr)에 대한 10m/min의 최대 주조속도(Vg-10)를 위한 안내공정과 관련하여 스트랜드의 내부변형을 나타낸다. 주형의 배출구에서 세그먼트 0의 스트랜드는 세그먼트 0에서의 성형 롤링(D-Gw)에 의해 야기되는 변형 뿐만 아니라, 굽힘과정(D-B)에 의해 야기되는 변형도 경험한다. 두 변형은 한계변형(D-Gr) 보다 더 커지고 이에 의한 임계변형이 되는 전체변형(D-Ge)으로 합해진다. 한계변형을 초과함으로써 고체/액체의 상 경계에서 내부균열 및 이에 대한 스트랜드의 품질저하 및 성형 안전성의 감소가 일어난다. 장비의 "설계"시 최대 주조속도에서 백벤딩과정이 균열에 민감한 강철제품의 스트랜드 셸 속에서의 임계 내부변형을 발생하지 않도록 일정한 수의 백벤딩 지점을 선택하기 때문에 스트랜드는 내부 원호로부터 수평으로 세그먼트 4에서 백벤딩(backbending)시의 변형에 의해 임계변형이 되지 않는 내부변형(D)의 추가의 상승을 경험한다.

도 5에 있어서 도표 6은 도 6에 나타낸 수직-벤딩 장비의 예에서 본 발명의 방법상의 기술적 특징을 나타낸다. 스트랜드 셸(3)의 내부변형(D)은 어떠한 응고시점에서도, 즉 주형의 배출구로부터 장치의 말단(13)까지 임계적이지 않다. 이는 본 발명에 따라 예를 들어 세그먼트 0(D-Gw)에서 10mm 및 세그먼트 1 내지 13(D-SR)에서 10mm의, 전체 두께 20mm 감소의 분배에 의해 명확해진다. 또한, 굽힘과정 및 이와 연관된 세그먼트 0으로부터 세그먼트 1의 변형(D-B)은 예를 들어 10mm의 성형 롤링에 의해 야기되는 변형이 감소되지만 비교적 높은 세그먼트 0(D-Gw)에서의 변형 정도를 추가로 상승시키지 않기 위해 설정된다. 세그먼트 1 내지 13에서 발생하는 변형(D-SR)은 예를 들어 전체 10mm의 "완만한 감소"에 의해 야기되는 변형으로서 비교적 작고 세그먼트 4에서 스트랜드의 백벤딩시 변형(D-R)의 실질적인 상승을 유도하지 않으므로 즉 (D-Ge)는 대략 (D-R) 보다 더 크거나 동일하다.

도 6은 최대 주조속도가 10m/min이고 주형 배출부에서 두께가 100mm이며 응고두께가 80mm인 슬래브를 성형하기 위해 본 발명에 따른 실시예에서 사용할 수 있는 수직-벤딩 장비를 나타낸다. 이러한 장비는 도 1 내지 5에서 기술한 방법상의 기술적 특징을 나타낸다. 연속주조 장비는 분배부(V) 및 침지노즐(Ta) 이외에 다음으로 구성된다:

- 바람직하게는 수평방향으로 오목하게 형성된, 약 1.2m 길이의 수직-주형(K),

- 성형 롤링 또는 두께 감소를 위해 바람직하게는 핀처 세그먼트를 구성하고 배출부에 2개의 수압식 실린더(14)가 장착된 3m 길이의 세그먼트 0,

- 5개의 굽힘지점(23)을 갖는 세그먼트 1,

- 반경이 약 4m인 내부 원호를 갖는 세그먼트 2 및 3,

- 5개의 백벤딩지점(24)에 걸쳐 내부 원호에서 수평으로 스트랜드의 백벤딩을 위한 세그먼트 4,

- 기계의 수평영역에서의 세그먼트 5 내지 13.

최대 주조속도가 10m/min이고 최대 능력이 약 300 만톤/년의 이러한 기계 구성은 응고되는 동안 스트랜드의 변형이 최소로 일어나는 본 발명의 사용을 위한 특히 유리한 해결방안을 나타낸다.

본 발명의 취지에서 기술한 세그먼트 1 내지 13을 사용하여 두께의 감소를 유리하게 실현할 수 있도록 세그먼트를 원칙적으로 도 7에 나타낸 바와 같이 설치해야 한다. 세그먼트는 바람직하게는 하부롤(16) 및 상부롤(17)로 구성된 3,5,7 또는 9의 홀수의 롤쌍(15)으로 이루어져야한다. 각각의 세그먼트는 수압식 시스템(19)을 사용하는 위치 및 동력이 조절되는 구동 롤쌍(18) 및 기계요소(22)가 장착되고, 상부롤(17)의 영역에서 수압식 시스템(20)에 연결되는 비구동 롤쌍(21)으로 구성되어 주조방향에서 상부의 롤쌍이 예를들어 +/- 5°각도로 흔들려 각각의 성형상태에서 스트랜드의 주어진 두께의 감소시 스트랜드의 형태를 보장하고 안내할 수 있게 한다.

이러한 세그먼트 1 내지 13의 구조는 내부균열 민감성, 즉 임계 변형한계의 크기 및 롤쌍 당 수압식 시스템의 최소사용을 고려하여 각각의 두께 감소의 분배시, 각각의 성형상태에서, 각각의 강철제품의 종류에 따라, 최적의 안내공정을 유도한다. 따라서, 성형할 스트랜드 및 스트랜드의 외부 표면 및 내부 품질에 대한 공정 기술과 관련하여 최대 효과를 갖는 기계 구조를 나타내고, 즉 예를 들어 구동 롤쌍 사이의 스트랜드 셸에서 최소의 구조적 요구 및 인장 응력이 최소로 축적된다.

본 발명은 얇은 슬래브 장비의 실시예로 기술하였으나 다음과 같은 기타의 연속주조 장비에 대한 방법 및 장치에도 적용되는 것은 명백하다.

- 슬래브 장비,

- 예비블록 장비,

- 정사각형 및 원형 빌릿을 위한 빌릿 장비.

[표 1]

주조속도 6m/min

[표 1a]

주조속도 10m/min

도 1은 도표 1 및 2를 사용하여 주조속도 10m/min에 대한 상태를 도시한 도면.

도 2 및 도 3은 감소속도 및 이를 위한 스트랜드 셸의 부하량에서의 전개효과를 나타낸 도면.

도 4는 도표 3 및 4를 사용하여 주조속도 6m/min 및 10m/min에 대한 상태를 도시한 도면.

도 5는 본 발명과 종래기술의 세그먼트 0 및 세그먼트 1 내지 13에서 두께 감소의 분배 효과를 나타낸 도면.

도 6은 본 발명에 따른 실시예에서 사용할 수 있는 수직-벤딩 장비를 나타낸 도면.

도 7은 두께의 감소를 유리하게 실현할 수 있도록 본 발명의 취지에서 기술한 세그먼트 1 내지 13을 사용하는 세그먼트의 구조를 나타낸 도면.

* 도면의 주요부분에 대한 부호의 설명 *

1:과열상, 순수한 용융상 또는 침투영역

1.1:주조속도 10m/min에서 가장 낮은 액상선지점

1.2:주조속도 6m/min에서 가장 낮은 액상선지점

2:용융물/결정의 2-상영역

2.1:주조속도 10m/min에서 가장 낮은 고상선지점, 섬프 끝단(sump tip)

2.2:주조속도 6m/min에서 가장 낮은 고상선지점, 섬프 끝단

3:스트랜드 셸

(D-Gr):한계변형

(Vg-10):주조속도 10m/min

(K):주형

(0):세그먼트 0

(1):세그먼트 1

(2). . .:세그먼트 2 등등

(13):세그먼트 13

(D):스트랜드 셸의 내부변형

(D-Gw):성형 롤러에서의 내부변형

(D-B):스트랜드의 굽힘시의 내부변형

(D-Ge):전체-내부변형, (d-Gw)+(D-B), (D-B)+(D-SR) 또는 (D-R)+(D-SR)

(D-R):스트랜드의 백벤딩시의 내부변형

(D-SR):"완만한 감소"시의 내부변형

(RL-6):주조속도 6m/min에서 세그먼트 0 내지 13에 걸쳐 1.168mm/m의 직선형 감소

(RL-10):주조속도 10m/min에서 세그먼트 0 내지 13에 걸쳐 0.685mm/m의 직선형감소

(RS-6):주조속도 6m/min에서 세그먼트 0 내지 13에 걸쳐 0.117mm/s의 직선형 감소에서 감소속도

(RS-10):주조속도 10/min에서 세그먼트 0 내지 13에 걸쳐 0.114mm/s 직선형 감소에서 감소속도

(V):분배부

(Ta):침지노즐

14:세그먼트 0의 배출부에서 위치 및 동력이 조절되는 수압식 실린더

15:상부롤 및 하부롤로 이루어진 롤쌍

16:고정된 하부롤

17:움직이고 위치 및 동력이 조절되는 상부롤

18:구동 롤쌍

19:구동 롤쌍을 위한 위치 및 동력이 조절되는 수압식 시스템

20:비구동 롤쌍을 위한 위치 및 동력이 조절되는 수압식 시스템

21:2개의 비구동 롤쌍

22:수압식 시스템(20)에 연결된, 비구동 롤쌍(21)의 2개의 서로 인접한 상부롤을 움직이는 기계요소

23:굽힘지점

24:백벤딩 지점 또는 방향점

Claims (28)

1. 응고되는 동안 단면이 감소하는 스트랜드를 제조하기 위한 연속주조 방법에 있어서, 진동 주형에서 주조되고 스트랜드의 단면은 직접 감소 즉 주형 바로 아래의 안내공정의 최소의 길이에 걸쳐 직선형으로 감소되고, 계속해서 예를 들어 평방근 함수에 따라 "완만한 감소"로 최종 응고되기 전 즉 섬프 끝단 바로 전까지의 나머지 안내공정에 걸쳐 연속적으로 비직선형의 단면 감소가 실행되는 것을 특징으로 하는 방법.
2. 제 1 항에 있어서, 직사각형 단면의 스트랜드 형태에서 단면은 두께방향에서의 감소에 의해 단면이 감소되는 것을 특징으로 하는 방법.
3. 제 1 항 또는 제 2 항에 있어서, 스트랜드의 두께가 주형 배출부에서 두께의 최대 60%까지 감소되는 것을 특징으로 하는 방법.
4. 제 1 항 또는 제 2 항에 있어서, 두께 120mm의 얇은 슬래브가 응고후에 50mm로 두께가 감소되는 것을 특징으로 하는 방법.
5. 제 1 항 또는 제 2 항에 있어서, 전체적인 두께감소는 주형의 바로 아래에서의 직접 감소, 그리고 나머지 안내공정에서 최대 주조속도에 대하여 1.25mm/s 미만의 "완만한 감소"로 분할되어 감소되는 것을 특징으로 하는 방법.
6. 제 1 항 또는 제 2 항에 있어서, 12m/min까지의 최대속도에서 주조되는 것을 특징으로 하는 방법.
7. 제 1 항 또는 제 2 항에 있어서, "완만한 감소"에서 두께가 응고길이에 걸쳐 직선형으로 감소되는 것을 특징으로 하는 방법.
8. 제 1 항 또는 제 2 항에 있어서, "완만한 감소"에서 두께가 응고시간에 걸쳐 직선형으로 감소되는 것을 특징으로 하는 방법.
9. 제 1 항 또는 제 2 항에 있어서, 전체적인 두께감소가 주형의 배출부로부터 섬프 끝단 바로 전까지 직선형으로 일정하게 진행되는 것을 특징으로 하는 방법.
10. 제 1 항 또는 제 2 항에 있어서, 수직-벤딩 연속주조 장비의 수직으로부터 내부 원호로 스트랜드의 굽힘은 "완만한 감소"의 영역에서 행해지는 것을 특징으로 하는 방법.
11. 제 1 항 또는 제 2 항에 있어서, 최대 주조속도에서 가장 낮은 액상선 지점이 수직의 안내공정을 벗어나는 일없이 직접 감소는 오직 수직의 안내공정에서만 실행되는 것을 특징으로 하는 방법.
12. 제 1 항에 따른 방법을 수행하기 위한 연속주조 설비에 있어서, 진동 주형(K), 스트랜드의 단면을 최소 1m 길이에 걸쳐 최대 40% 직선형으로 감소시키는 세그먼트 0, 스트랜드의 단면을 직접 섬프 끝단(2.1) 바로 전까지 "완만한 감소"에 의해 감소시키는 나머지 안내공정을 포함하고 있고, 세그먼트 0 및 나머지 안내공정에서 스트랜드 단면의 전체적인 감소가 60%가 되도록 설계된 것을 특징으로 하는 연속주조 장비.
13. 제 12 항에 있어서, 직사각형 형태의 주조를 위해 세그먼트(0) 및 후속 세그먼트(1 내지 n)는 두께의 감소에 의한 단면감소를 위해 설계되어 있는 것을 특징으로 하는 연속주조 장비.
14. 제 12 항 또는 제 13 항에 있어서, 두께의 감소를 위해 세그먼트(0)의 배출구에는 위치 및 동력이 조절되는 2개의 클램핑 실린더가 장착되는 것을 특징으로 하는 연속주조 장비.
15. 제 12 항 또는 제 13 항에 있어서, 세그먼트(0)는 최대 100mm의 두께 감소를 위해 설계되어 있는 것을 특징으로 하는 연속주조 장비.
16. 제 12 항 또는 제 13 항에 있어서, 세그먼트(1 내지 n)는 두께 설정과 관련하여 위치 및 동력이 조절되는 것을 특징으로 하는 연속주조 장비.
17. 제 12 항 또는 제 13 항에 있어서, 세그먼트 당 롤쌍(15)의 수가 홀수이고 3개 이상인 것을 특징으로 하는 연속주조 장비.
18. 제 17 항에 있어서, 각각의 제3 롤쌍(18)은 구동되는 것을 특징으로 하는 연속주조 장비.
19. 제 17 항에 있어서, 비구동 롤쌍(21)의 상부롤에 위치 및 동력 조절되는 클램핑 실린더가 구비되어 있는 것을 특징으로 하는 연속주조 장비.
20. 제 17 항에 있어서, 비구동 롤쌍(21)의 상부롤 및 실린더(20)에 주조방향으로 +/- 5°각도로 롤의 요동을 허용하는 장치(22)가 구비되어 있는 것을 특징으로 하는 연속주조 장비.
21. 제 12 항 또는 제 13 항에 있어서, 세그먼트(0)는 수직으로 배치되고 최대 5m의 길이를 가지고 있는 것을 특징으로 하는 연속주조 장비.
22. 제 12 항 또는 제 13 항에 있어서, 제1 후속 세그먼트(1)는 수직에서 원호로 스트랜드의 굽힘을 위해 하나 이상의 굽힘지점(23)을 가지고 있는 것을 특징으로 하는 연속주조 장비.
23. 제 12 항 또는 제 13 항에 있어서, 하나 이상의 세그먼트(2 내지 n)에는 원호에서 수평으로 스트랜드를 곧게 하는 하나 이상의 백벤딩지점(24)이 제공되는 것을 특징으로 하는 연속주조 장비.
24. 제 12 항 또는 제 13 항에 있어서, 안내공정의 수평부분은 최소 4m 이상의 길이를 가지고 있는 것을 특징으로 하는 연속주조 장비.
25. 제 12 항 또는 제 13 항에 있어서, 주형의 벽면이 오목하게 형성되어 있는 것을 특징으로 하는 연속주조 장비.
26. 제 12 항 또는 제 13 항에 있어서, 주조를 위해 침지노즐(Ta) 및 주조 분말이 사용되는 것을 특징으로 하는 연속주조 장비.
27. 제 12 항 또는 제 13 항에 있어서, 주형의 넓은 측면은 수평방향으로 오목하게 형성되어 있고 이 오목한 정도는 주형 배출부를 향하여 감소되는 것을 특징으로 하는 연속주조 장비.
28. 제 12 항 또는 제 13 항에 있어서, 주형의 좁은 측면은 수평방향으로 오목하게 형성되어 있는 것을 특징으로 하는 연속주조 장비.

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