KR100345019B1

KR100345019B1 - 자동차 도아레치용 포크볼트와 웨지 스트라이커용 강판의 제조방법

Info

Publication number: KR100345019B1
Application number: KR1019990039708A
Authority: KR
Inventors: 김양수; 이흥기; 정우창
Original assignee: 주식회사 케이 디 에스; 대구가톨릭대학교
Priority date: 1999-09-11
Filing date: 1999-09-11
Publication date: 2002-07-19
Also published as: KR20010027795A

Abstract

본 발명은 강판의 경도를 높이는 크롬(Cr)의 양을 현저히 낮추고 몰리브덴(Mo)을 첨가하지 않은 성분강을 제강, 연속주조한 후 자동차 도아레치용 포크볼트나 웨지 스트라이크의 제품 두께(t)보다 최대 5% 이하로 두껍게(1.05t 이하) 열간압연하여 약650℃ 이하에서 권취한 후 원하는 폭으로 슬리팅, 산세한 후 통상적으로 기존제품에 적용하는 구상화소둔과 냉간압연공정등 2공정을 생략하고, 연화소둔과 5% 이하의 조질압연만을 실시하는 것에 의해 제조비용이 현저히 절감되고, 파인 블랭킹 특성, 담금질과 뜨임후 부품경도, 제품의 강도특성, 내구특성이 우수한 자동차 도아 포크볼트 및 웨지 스트라이크용 강판의 제조방법을 제공함에 그 목적이 있다.

즉 본 발명은 중량비로 탄소(C) 약 0.18-0.23%, 망간(Mn) 약 0.8-1.5%, 실리콘(Si) 약 0.1-0.4%, 인(P) 약 0.02% 이하, 황(S) 약 0.02% 이하, 질소(N) 약 0.008% 이하, 가용성 알루미늄(Al) 약 0.01-0.05%, 보론(B) 약 0.0005-O.003%, 크롬(Cr) 약 0.1-0.5%, 티타늄(Ti) 약 0.01-0.04%, 나머지는 철(Fe) 및 불가피하게 함유되는 불순물로 구성되는 성분강을 얻은 다음 이를 통상 적용하는 슬라브 가열온도인 약 1200-1250℃에서 균질화 처리한 후 제품의 두께인 4.5-4.6mm보다 최대 5% 이상 두껍지 않은 두께까지 통상 적용하는 Ar₃온도 이상에서 마무리 열간압연하고, 약 650℃ 이하에서 권취한 다음, 산세하기에 좋은 폭으로 슬리팅한 후 산세와연화소둔과 조질압연과, 블랭킹가공과, 담금짐 및 뜨임 및 표면도금하는 방법으로 제조토록 한 것이다.

Description

자동차 도아레치용 포크볼트와 웨지 스트라이커용 강판의 제조방법{Manufacturing method of steel plate for fork bolt and wedge striker of car door latch}

본 발명은 자동차 도아의 개폐수단으로 이용되는 도아 레치(Door Latch)용포크볼트(Fork Bolt)와 웨지스트라이크(Wedge Striker)용 강판의 제조방법에 관한것으로서, 보다 상세하게는 간단한 공정으로 원하는 경도와 강도를 갖는 강판을 얻을수 있도록 한 것이다.

자동차 도아 레치의 주요부품인 포크볼트와 웨지 스트라이크용 강판은 규제대상 품목으로서, 파인 블랭킹(Fine Blanking)성이 우수하고, 담금질 및 뜨임 열처리 후 부품 표면과 내부의 경도는 HRC 즉 로크웰 C(Rockwell C)로 약 30-38 범위에있어야 하며, 포크볼트(Fork Bolt)와 웨지 스트라이크(Wedge Striker)를 제품상태로 결합하여 인장시 압연직각방향의 하중은 1680kgf 이상이어야 하고, 압연방향의 하중은 2192kgf 이상이어야 한다.

또한 자동차 도어개폐시 부품에 주어지는 충격에 대한 특성을 재현하기 위한내구성시험에서 수요자가 정한 기준에 따라 일정 하중의 충격에 대해 일정 횟수 이상 견뎌야 하는 까다로운 조건이 요구된다.

이에 일부 자동차회사에서는 300N의 하중을 38℃에서 6만회, 23℃에서 2만회, -40℃에서 1만회, 80℃에서 1만회 실시하는 총 10만회를 3차례 반복 실시하여 내구성을 시험하고 있다.

이와 같이 부품경도와 제품강도 그리고 내충격성과 내구성이 요구되는 자동차 도아래치용 포크볼트와 웨지 스트라이크용 강판의 제조용으로 널리 사용되고 있는 소재로는, S10C강과, SCM415강과, 모디파이드(Modified) SAE10B21강과, SCM430강 등을 예로 들수 있다.

그러나 이중 S10C강과 SCM415강은 탄소함량이 낮아 담금질시 침탄처리를 필요로 하고, 또 제품의 특성이 우수하지 않은 문제가 있다.

또한 모디파이드 SAE10B21강(GM 규격 : GM 6286M)은 현재 국내에서 전혀 생산되지 않고 있어 전량 외국에서 수입하여 사용하고 있는 제품으로서, 생산초기에는 이러한 강판을 사용하였으나 이러한 강판은 특성이 우수한 반면 수입가격이 현재 국내에서 생산되고 있는 SCM430강보다 약2.5배 가까이 비싼 문제점이 있다.

또한 이러한 강판은 기존의 SAE10B21강 보다 실리콘(Si)과 망간(Mn)이 약 0.2-0.3%, 그리고 티타늄(Ti)이 약 0.04% 정도 더 첨가된 강으로서, 약 6.0mm 두께의 열연강판을 산세한 후 약 4.5-4.6mm 두께까지 냉간압연과 연화소둔과, 조질압연하여 포크볼트나 웨지 스트라이크용 강판으로 부품가공한 후 담금질 및 뜨임 열처리하여 요구특성을 부여하게 된다.

따라서 이러한 강판은 탄소함량이 0.2% 정도로 적기 때문에 냉간압연전 구상화소둔공정을 생략할 수가 있어 제조원가는 절감할 수 있으나 냉간압연을 하여 최종제품으로 가공하기 때문에 냉간압연비용을 추가 부담하여야하는 문제점이 있다.

또한, 현재까지 가장 널리 사용되고 있는 SCM430강은 단가가 비싼 다량의 크롬(Cr)과 몰리브덴(Mo)이 첨가되므로 원가가 상승하게 되고, 또 탄소함량이 약 0.3%로서 매우 높아 재압연업체에서 구상화소둔을 실시하여 소재를 연화시킨 후 약 4.5-4.6mm의 두께로 냉간압연을 해 주어야만 원하는 제품을 얻게된다.

따라서 결과적으로 구상화소둔과 냉간압연에 따른 제조비 상승이 오히려 모디파이드 SAE10B21강보다 훨씬 크게 된다.

또한 냉간압연된 소재는 다시 연화소둔과 조질압연을 실시하여 포크볼트나 웨지 스트라이크용 강판으로 부품가공한 후 담금질 및 뜨임 열처리하여 요구특성을부여하게 되나 이러한 강판은 연화소둔후에도 경도가 높아 블랭킹된 면이 깨끗하게되지 않는 파인 블랭킹성 문제가 자주 발생되고 있다.

또한 파인 블랭킹시 금형을 1회 연마하여 작업가능한 펀치의 스트로 크(stroke)수가 약 10,000회 정도로서 모디파이드 SAE10B21강의 약 40% 수준에 불과해 잦은 금형연마와 금형교체를 필요로 하므로 금형에 관련된 비용이 추가로 지출되는 문제점이 있다.

이에 본 발명은 상술한 종래에 문제점들을 해결하기 위하여 단가가 싼 열간압연강판을 소재로 하여 기존의 제조공정으로부터 구상화소둔과 냉간압연공정등을생략한 간단한 공정으로 부품경도와 제품강도 그리고 내충격성과 내구성이 우수한제품을 얻을수 있도록 하여 제조원가를 획기적으로 절감할수 있는 자동차 도아레치용 포크볼트와 웨지 스트라이크용 강판의 제조방법을 제공함에 그 목적이 있다.

상기한 목적을 달성하기 위하여 본 발명은 탄소(C)와, 망간(Mn)과, 실리콘(Si)과, 인(P)과, 황(S)과, 알루미늄(Al)과, 보론(B)과, 질소(N)와, 크롬(Cr)과, 티타늄(Ti) 및 그 나머지는 철(Fe)로 구성되는 성분강을 제강하여 연속 주조한 후 얻고자 하는 제품의 두께에 따라 열간 압연하고, 이를 적정이하의 온도에서 권취한 다음 원하는 폭으로 슬리팅하고, 산세와, 연화소둔과, 조질압연과, 블랭킹가공과, 담금질과 뜨임 및 표면도금하는 방법으로 원하는 제품을 얻도록 한 것이다.

상기에 있어 성분강을 얻기 위하여 첨가되는 각종원소는 총 중량비로 볼 때철(Fe)에 비해 극히 소량이 첨가되나 이들은 반복된 시험결과 각기 주어진 첨가량에 미달하거나 또는 초과하게 되면 원하는 제품특성을 얻을수 없는 것으로 밝혀졌다.

즉 탄소(C)는 함량이 약 0.23% 이상이 되면 소재가 경화되어 연화소둔후에도 경도가 높아 파인 블랭킹성이 악화되고 또 담금질후 제품의 내충격성도 저하될 수 있으며, 이와 반대로 함량이 약 0.18% 이하가 되면 경도가 부족하여 담금질 및 뜨임후 요구되는 경도나 강도확보가 어렵게 된다.

망간(Mn)은 강중에 첨가되어 열간압연판의 조직을 페라이트(ferrite)와 퍼얼라이트(pearlite) 조직으로 만들며, 경화능 향상원소로서 담금질과 뜨임후 적정 경도롤 부여하는 역할을 하므로 약 0.8%이상 첨가되어야 하나, 약 1.5% 이상으로 첨가되면 미세조직에 망간(Mn) 편석에 의한 퍼얼라이트 밴딩현상을 야기시켜 연화소둔후 구상화조직을 불균일하게 하여 파인 블랭킹성을 해치게 되며, 또한 담금질 및뜨임후 마르텐사이트(martensite)의 조직을 불균일하게 하여 강도와 내충격성을 약화시킨다.

실리콘(Si)은 열연판의 페라이트와 퍼얼라이트 조직을 균일하고 미세화시키는 작용을 통해 연화소둔 조직과 담금질 및 뜨임조직을 균일, 미세하게 하여 내충격성 향상에 기여하는 원소로서, 약 0.1% 이하에서는 그 효과가 작고, 약 0.4% 이상이 되면 열간압연판의 표면을 나쁘게 하고 조직의 미세화효과도 포화된다.

인(P)은 고용경화효과가 가장 큰 치환형 합금원소이므로 약 0.02% 이상으로첨가되면 강을 경화시키고 또한 뜨임시 TME(Tempered Martensite Embrittlement)라고 하는 취성을 나타내어 내충격성을 현저하게 악화시키게 되므로 0.02% 이하로 제한하는 것이 바람직하다.

황(S)은 불순물로서 약0.02% 이상이 되면 비금속개재물의 양을 증가시켜 내충격성을 저하시키므로 약0.02%이하로 제한하는 것이 바람직하다.

알루미늄(Al)은 강의 탈산을 위한 목적으로 첨가되나 약 0.01% 이하가 되면탈산효과가 적고, 약 0.05%이상으로 과다하게 첨가하면 산화물형성에 의해 청정도를 저하시켜 내충격성을 저하시키게 된다.

질소(N)는 약 0.008% 이상 첨가되면 경화능 향상을 목적으로 첨가한 보론(B)을 BN으로 석출시켜 경화능 향상에 기여하는 고용 보론(B)의 양을 감소시켜 본 발명에서의 보론(B) 첨가 목적이 상실되므로 약 0.008%이하로 제한하는 것이 바람직하다.

보론(B)은 담금질시 경화능 향상을 위해 약 0.0005% 이상 첨가하며 약0.003%이상 첨가하면 Fe₂₃(BC)₆라고 하는 석출물이 다량 석출되어 재질을 경화시키고 오히려 경화능이 저하된다.

크롬(Cr)은 담금질시 보론(B)의 경화능 향상을 도와주는 역할을 위하여약0.1-0.5% 첨가된다.

티타늄(Ti)은 강중 질소를 TiN으로 석출시켜 경화능 향상을 위해 첨가한 보론이 BN으로 석출하지 못하도록 억제하는 역할을 위하여 약 0.01% 이상 첨가되어야하나, 약 0.4% 이상 첨가되면 TiN 이외의 다른 석출물을 석출시켜 내충격성을 해치게 된다.

따라서 본 발명은 SCM 430강에 비해 크롬(Cr)의 양이 적고 몰리브덴(Mo)이 첨가되지 않는 등 고가의 합금원소를 필요치 않음으로서, 제품 제조시 재압연업체에서의 구상화소둔과 냉간압연등 2공정이 생략되므로 획기적인 원가절감효과를 기대할 수 있게 된다.

이하, 본 발명의 실시예를 상세히 설명하기로 한다.

본 발명은 중량비로 탄소(C) 약 0.18-0.23%와, 망간(Mn) 약 0.8-1.5%와, 실리콘(Si) 약0.1-0.4%와, 인(P) 약0.02% 이하와, 황(S) 약 0.02% 이하와, 질소(N) 약 0.008% 이하와, 가용성 알루미늄(Al) 약 0.01-0.05%와, 보론(B) 약 0.0005-0.003%와, 크롬(Cr) 약 0.1-0.5%와, 티타늄(Ti) 약 0.01-0.04%와, 나머지는 철(Fe)및 불가피하게 함유되는 불순물로 구성되는 슬라브를 얻는다.

상기 슬라브는 오스테나이트 조직이 충분히 균질화될 수 있는 통상 적용하는온도인 약 1200-1250℃에서 가열한후 제품의 두께인 약 4.5-4.6mm보다 최대 5% 이상 두껍지 않은 두께까지, 통상 적용하는 Ar₃온도 이상에서 마무리 열간압연하여 650℃이하에서 권취한다.

이때 열간압연 두께는 연화소둔후 형상과 두께정밀도 확보를 위해 실시하는조질압연기의 능력이 압하율로 통상 5% 이하이기 때문에 제품의 두께인 약 4.5 - 4.6mm 보다 최대 5% 이상 두껍지 않은 두께로 한정하였다.

한편 열연판의 권취온도가 650℃이상으로 높아지면 열연판의 페라이트와 퍼얼라이트 조직이 조대해지고 또 망간(Mn) 편석에 의한 퍼얼라이트 밴딩형성이 심해져 후 공정인 연화소둔과 담금질후의 조직이 불균일하게 하는데 영향을 주므로 권취온도는 약650℃ 이하로 제한한다.

얻어진 열연판은 산세하기에 좋은 폭으로 슬리팅하여 산세한 후 재질을 연화시키기 위한 목적으로 상소둔로에서 연화소둔을 실시한다.

열연판 조직인 페라이트와 퍼얼라이트 조직은 연화소둔을 통해 페라이트와 구상화 시멘타이트로 이루어지는 파인 블랭킹성이 우수한 연질조직으로 바뀌게 된다.

연화소둔은 우수한 파인 블랭킹성을 위해 요구되는 제품 최대 경도인 로크웰B(HRB) 78 보다 약 3-5 정도 낮은 73-75 정도가 되도록 소둔온도와 균열시간을 선택해야 한다.

이것은 우수한 파인 블랭킹성을 위해서는 HRB 78 이하가 바람직하나, 연화소둔후 조질압연에 의해 HRB로 3-5 정도 올라갈 수 있기 때문이다.

연화소둔은 통상 약 710℃ 정도에서 10시간 정도 소둔하는 것이 바람직하며경도가 높을 경우 소둔온도를 상향 조정한다.

연화소둔후 조질압연은 제품의 형상과 두께(약 4.5-4.6mm)를 결정하는 최종공정이므로 산세후의 열연판 두께 및 두께편차, 연화소둔후의 경도값을 고려하여 조질압연기의 최대 압하율 5% 이내에서 조질압연을 실시한다.

하기 표 1은 발명강과 비교강의 화학성분을 나타낸 것이다.

[표 1]

상기에 있어 표 1중 1-3번 강은 발명강이고, 4-9번강은 비교강이며, 이중 4번과 5번강은 모디파이드(Modified) SAE10B21강(GM규격 : 6286M강)으로서,크롬(Cr)이 첨가되지 않은 강으로서 전량 수입되므로 재료비 부담이 매우 높다.

6번강은 4번강과 5번강에 니켈(Ni)을 첨가한 강이나, 특성이 유사한 반면 고가원소인 니켈(Ni)이 첨가됨에 따라 제조비가 상승하게 되고, 또 7번 강은 발명강에 비해 망간(Mn)의 양이 적고 대신 고가의 니켈(Ni)과 구리(Cu)가 첨가된 강으로서, 고가의 원소를 첨가하는데 따른 제조비상승의 문제가 있다.

8번강은 SCM430강으로서, 탄소함량이 높고 고가의 크롬(Cr)과 몰리브덴(Mo)이 다량 첨가된 강이다.

한편, 9번강은 SCM415강으로 고가원소인 크롬(Cr)과 몰리브덴(Mo)이 SCM430강과 유사하게 첨가되어 있으나 탄소(C)의 양이 적은 강이다.

상기 표 1의 강을 하기 표 2의 제조공정에 따라 자동차 도아레치용 포크볼트및 웨지 스트라이크용 강판으로 제조하였다.

[표 2]

발명재는 제강, 연속주조후 포크볼트나 웨지 스트라이크의 제품 두께(4.5-4.6mm)보다 최대 5% 이하로 두꺼운 상태인 약 4.75mm로 열간압연하여 약 650℃ 이하에서 권취하였다.

권취된 열연코일은 원하는 폭으로 슬리팅하여 산세한 후 구상화소둔과 냉간압연공정을 생략하고, 바로 연화소둔만 1회 실시한 후 5% 이하의 조질압하양으로 조질압연하여 두께 정밀도가 우수한 최종 제품으로 제조하였다.

현재 사용되는 제품들이 약 6.0mm 두께의 열연강판으로 제조한 후 산세, 구상화소둔을 거쳐 냉간압연하여 최종 제품두께로 제조하지만, 본 발명은 열간압연상태에서 최종제품의 두께(t)보다 최대 5% 두꺼운 두께(1.05t 이하)로 직접 열간압연한 후 구상화소둔과 냉간압연의 2공정을 생략하고 연화소둔과 조질압연에 의해 최종 제품두께를 얻을 수 있기 때문에 제조원가를 현저하게 절감할 수 있게 된다.

즉 기존 제품은 제조원가가 비싼 냉간압연강판을 부품 소재로 사용하고 있으나, 본 발명재는 제조원가가 싼 열간압연강판을 부품 소재로 사용하는 차이가 있다.

비교재 1은 발명강(1,2,3)을 사용하지만 발명재에 비해 냉간압연공정이 추가된 것으로 제품 소재가 냉간압연판이 되어 냉간압연에 따른 추가 원가부담이 필요하다.

비교재 2 역시 발명강(1,2,3)을 사용하지만 발명재에 비해 구상화소둔과 냉간압연공정등 2공정이 추가된 것으로 비교재 1보다도 제조원가가 더 높아지는 문제가 있다.

비교재 3 은 수입강인 모디파이드 SAE10B21강을 구상화소둔 공정만 생략하고냉간압연은 실시하는 방법으로서, 냉간압연비용 증가외에 수입에 따른 제반비용 증가등으로 국내업체가 사용하는데 있어서 재료비 부담이 가장 큰 제품에 해당된다.

비교재 4와 5는 발명재와 동일한 제조공정을 적용하였으나 니켈(Ni)이나 구리(Cu)등 고가 원소가 첨가된 비교강을 사용한 것이다.

한편 비교재 6과 7은 비교강인 SCM430강과 SCM415강을 공정생략없이 복잡한통상의 공정을 적용하여 제조한 것이다.

상기 표 2의 비교재 1, 2, 3과 6, 7은 모두 제조원가가 비싼 냉간압연강판을소재로 사용하는 반면 발명재와 비교재 4, 5는 열간압연강판을 소재로 사용하여 구상화소둔이나 냉간압연공정등 중간공정을 생략한 제품이다.

그러나 비교재 4는 니켈(Ni) 첨가강, 비교재 5는 망간(Mn)양이 다소 적은 대신 고가의 니켈(Ni)과 구리(Cu)가 첨가된 비교강을 사용하므로서 제조원가가 높아진다.

상기와 같은 공정을 적용하여 제조한 강판을 포크볼트와 웨지 스트라이크로부품가공하여 파인 블랭킹 특성을 조사한 후 HRC 30-38의 적정 경도를 부여하기 위해 통상의 조건으로 담금질과 뜨임을 실시하였다.

열처리가 끝난 부품은 자동차용 부품으로 사용되는 데 필요한 요구특성을 만족하는지 확인하기 위하여 시험을 실시한 결과 하기의 표 3에서와 같은 결과를 얻을 수 있었다.

[표 3]

상기 표 3에 나타난 바와 같이, 탄소(C) 약 0.18-0.23%, 망간(Mn) 약 0.8-1.5%, 실리콘(Si) 약 0.1-0.4%, 인(P) 약 0.02% 이하, 황(S) 약 0.02% 이하, 질소(N) 약0.008% 이하, 가용성 알루미늄(Al) 약0.01-0.05%, 보론(B) 약0.0005- 0.003%, 크롬(Cr) 약 0.1-0.5%, 티타늄(Ti) 약 0.01-0.04%, 나머지는 철(Fe) 및 불가피하게 함유되는 불순물로 구성되는 발명강(1-3)을 통상적용하는 슬라브 가열온도인 약 1200-1250℃ 정도에서 균질화 처리한 후 제품의 두께인 약 4.5-4.6mm 보다 최대 5% 이상 두껍지 않은 두께까지, 통상 적용하는 Ar₃온도 이상에서 마무리 열간압연하고, 약 600℃이하에서 권취한 다음, 산세하기에 좋은 폭으로 슬리팅한 후 산세하고 연화소둔을 거쳐 5%이하의 압하율로 조질압연한 발명재(1-4)는 파인 블랭킹특성, 담금질 및 뜨임후 부품 경도, 제품의 강도시험결과, 내구특성 시험결과가 모두 우수하면서 제조원가가 저렴하여 특성이 매우 우수함이 확인되었다.

반면에 비교재 1A는 발명강(3)의 열연판을 높은 온도인 65℃에서 권취함으로서 열연판의 조직이 불균일, 조대하고 망간(Mn)편석에 의한 퍼얼라이트 밴딩이 발생되어 연화소둔후 부품가공시 파인 블랭킹성이 악화되고 담금질후 내충격성 저하로 내구성이 약화되는 문제가 있다.

비교재 1B는 발명강(2)를 사용하지만 발명재에 비해 냉간압연공정이 추가된것으로 제품 소재가 냉간압연판이 되어 냉간압연에 따른 추가 원가부담이 요구되는방법이다.

비교재 2 역시 발명강(1)을 사용하지만 발명재에 비해 구상화소둔과 냉간압연공정등 2공정이 추가된 것으로 비교재 1B보다도 제조원가가 더 높은 문제가 있다.

비교재 3A와 3B는 수입강인 모디파이드 SAE10B21강을 구상화소둔 공정만 생략하고 냉간압연은 실시한 것으로 냉간압연비용 증가는 물론 수입에 따른 제반비용증가등으로 국내업체가 사용하는데 있어서 재료비 부담이 가장 큰 제품에 해당된다.

비교재 4와 5는 발명재와 동일한 제조공정을 적용하였으나 니켈(Ni)이나 구리(Cu)등 고가 원소가 첨가된 비교강을 사용하여 제조원가가 높아지는 문제가 있다.

한편 비교재 6과 7은 비교강인 SCM430강과 SCM415강을 공정생략없이 통상의공정을 적용한 것으로 복잡한 제조공정에 의해 제조비가 높아진다.

상술한 바와 같이 본 발명은 강판의 경도를 높이는 크롬(Cr)의 양을 현저히낮추고 몰리브덴(Mo)을 첨가하지 않은 성분강을 제강, 연속주조한 후 포크볼트나 웨지 스트라이크의 제품 두께(t)보다 최대 5% 이하로 두껍게 (1.05t 이하) 열간압연하여 약 650℃이하에서 권취한 후 원하는 폭으로 슬리팅, 산세, 연화소둔, 5% 이하의 조질압연을 실시함으로서 파인 블랭킹 특성이 우수하고 담금질과 뜨임후 부품경도, 제품의 강도시험 특성, 내구시험특성이 우수한 자동차 도아 레치용 포크볼트 및 웨지 스트라이크를 제조할 수 있으며, 또한 재압연업체에서 열간압연판의 산세후 기존소재에 대해 통상 적용하고 있는 구상화소둔과 냉간압연 공정등 2공정의 생략이 가능하므로 획기적으로 제조원가를 절감할 수 있는 효과가 있다.

Claims

탄소(C) 0.18-0.23%와, 망간(Mn) 0.8-1.5%와, 실리콘(Si) 0.1-0.4%와, 인(P) 0.02% 이하와, 황(S) 0.02% 이하와, 질소(N) 0.008% 이하와, 가용성 알루미늄(Al) 0.01-0.05%와, 보론(B) 0.0005-0.003%와, 크롬(Cr) 0.1-0.5%와, 티타늄(Ti) 0.01-0.04%와, 나머지는 철(Fe) 및 불가피하게 함유되는 불순물로 구성되는 성분강을 얻고, 상기 성분강을 슬라브 가열온도인 1200-1250℃ 정도에서 균질화 처리한 후 제품의 두께(t)보다 최대 5% 이상 두껍지 않은 두께(1.05t 이하)까지, Ar₃온도 이상에서 마무리 열간압연하고, 650℃ 이하에서 권취한 다음 슬리팅과, 산세와, 연화소둔과, 5%이하의 압하율에 의한 조질압연과, 블랭킹가공과, 담금질과 뜨임 및 표면도금 하는 방법으로 제조함을 특징으로 하는 자동차도아 레치용 포크볼트와 웨지 스트라이크용 강판의 제조방법.
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