KR100201129B1 - 전자총 전극부품의 제조방법 - Google Patents

Abstract

본 발명은 전자총의 각형 전극부품을 제조하는 개선된 방법을 개시한다.

종래에는 딥드로잉된 전극부품에 주름등 변형이 발생되어 수율이 낮고 금형의 사용수명이 짧으며 전극의 접합과 아아크 특성이 불량한등의 문제가 있었다.

본 발명에서는 이러한 문제가 원형의 블랭크에서 기인하는 것으로 파악하여, 사각형 클랭크의 대각선 방향으로 전극부품을 레이아웃함으로써 종래의 모든 문제를 해결하였다.

Description

전자총 전극부품의 제조방법

제1도는 칼라 전자총에 사용되는 전극의 부품을 보이는 사시도.

제2도(a) 내지 (d)는 종래의 전극 제조방법을 보이는 순차적 공정도들.

제3도(a) 내지 (d)는 본 발명에 의한 전극의 제조방법을 보이는 순차적 공정도들.

제4도는 본 발명 방법과 종래의 방법을 비교한 부품의 평면도이다.

* 도면의 주요부분에 대한 부호의 설명

C : 컵(cup)부 F : 플랜지(flange)부

B' : (원형) 블랭크(blank) B : (사각형) 블랭크

본 발명은 브라운관의 전자총 제조에 관한 것으로, 특히 각형(角形) 전자총 전극 부품의 제조에 적합한 제조방법에 관한 것이다.

브라운관은 전자총에서 발사된 전자빔을 편향시켜 형광면을 선택적 발광시킴으로써 화상을 표시하는 장치이다. 전자빔은 캐소드(cathode)에서 발생된 열전자를 집속(集束) 및 가속(加速)시켜 형성되는데, 이 집속방식에는 정전(electrostatic) 집속방식과 전자(electromagnetic)집속 방식이 있다.

가장 일반적으로 사용되고 있는 정전집속 방식은 동축(同軸)상에 배열된 복수의 전극들간에 서로 다른 전위를 인가함으로써 형성되는 정전렌즈를 사용하는 방법이다.

이러한 정전렌즈의 형성에 사용되는 전극은 그 내부에 제어공간이 필요하므로 일반적으로 컵(cup)형태로 형성된 두 전극부품을 서로 맞붙여 구성하게 된다.

제1도에는 특히 칼라 전자총에 사용되는 전극부품을 도시하였는데, 이것은 R, G, B세 전자빔이 각각 통과되는 세 전자빔 통과공(H)이 인라인(in-line)상으로 배열된 장원형(長圓形)기둥모양의 컵부(cup 部 ; C)와, 그 일단에 형성되어 두 전극부품의 접합부가 되고 비이드 글래스(bead glass : 도시안됨)에 고정될 매립편(M)이 형성되는 플랜지부(flange 部 ; F)를 구비한다.

이러한 제1도의 칼라 전자총용 전극부품을 한 전자빔 통과공만을 가져 원통형컵 형태로 형성되는 흑백 전자총의 전극부품과 비교하여 특히 각형 전극부품으로 호칭하기로 한다.

이와같은 전극부품은 판재를 딥드로잉(deep drawing) 및 블랭킹(blanking)하여 제조되는데, 그 일반적 제조과정을 제2도를 통해 설명하기로 한다.

먼저 제2도(a)에서 판재(P)를 블랭킹하여 원형의 블랭크(blank ; B')를 형성한다. 다음 제2도(b)에서 이 블랭크(B')를 금형(L)으로 딥드로잉 성형함으로써, 제2도(c)와 같이 컵부(C)와 여분의 플랜지부(F')를 가지는 중간제품을 형성한다. 다음 이 중간제품에서 여분의 플랜지부(F')를 블랭킹하고 전자빔 통과공(H)을 성형함으로써 제2도(d)와 같은 전극부품이 완성된다.

그런데 이와같은 종래의 제조과정에서는 제2도(c)에 도시된 바와같이 컵부(C)의 양단부의 특히 코너(corner)부 주위에 다수의 주름(crimp; J)이 형성되는등 변형이 발생되는 문제가 빈발하고 있다. 이러한 주름(J)등의 변형은 전극부품의 수율(收率)을 크게 저하시키며, 전극구성시 전극부품의 접합을 방해할 뿐 아니라 전자총의 구동시 아아크(arc)등의 발생원인이 되고 있었다.

한편 종래에는 전극부품의 딥드로잉 성형시 성형이 원활하게 진행되지 못하며 금형(L)의 마모가 심해 사용수명이 낮으며, 판재(P)의 소모량도 큰 문제가 있었다.

본 발명자는 특히 딥 드로잉 성형된 중간제품에 있어서 주름(J)등의 변형의 발생을 방지할 목적으로 연구를 진행하다가, 상술한 모든 문제가 모두 동일한 원인에 기인한다는 결론을 얻었으며, 이러한 결론에 기초하여 이러한 종래의 문제를 모두 해결할 수 있는 본 발명을 창출하게 되었다.

본 발명에 의하면 판재에서 사각형 클랭크를 블랭킹하고 전극부품은 이 사각형 블랭크의 대각선 방향으로 레이아웃(lay-out)되어 성형된다.

이와같은 본 발명의 구체적 특징과 다른 이점들은 첨부된 도면을 참조한 이하의 바람직한 실시예의 설명으로 더욱 명확해 질 것이다.

본 발명자는 먼저 종래의 제조과정에 있어서 종간제품에 주름(J)등의 변형이 발생되는 원인을 고찰하여 보았다.

제2도(c)에서, 원형이던 블랭크(B' ; 점선표시)는 컵부(C)의 딥드로잉 성형에 의해 컵부(C)의 장단축 중앙이 오목하게 인입된 여분의 플랜지(F'; 실선표시)를 가지도록 변형된다. 여기서 이 인입된 부분은 금형(L)에 의해 컵부(C)의 측벽을 형성하도록 끌려들어간 부분이다. 그런데 각형의 전극부품의 성형에 있어서, 그 장축방향의 측벽의 형성에는 많은 재료가 요구되지만 단축방향의 양단, 특히 코너부에는 많은 재료가 요구되지 않아 컵부(C)로 끌려들어가는 양이 그다지 많지 않다. 그럼에도 불구하고 컵부(C)의 양 단부 주위에 상대적으로 많은 재료가 존재하므로 부득이 이 부분의 재료들은 끌려 들어가지 못하여 주름(J)등의 변형을 형성할 수 밖에 없는 것이다. 그 결과 성형성이 나빠지고 금형(L)에 많은 무리가 가해져 마모 및 손상이 심해지는 것이다.

이에따라 본 발명자는 각형 전극부품의 성형시 양단부 주위, 특히 코너부 주위에 상대적으로 적은 재료가 배치되도록 블랭크를 레이아웃하면 이러한 변형과 가공성의 문제를 해결할 수 있다는 결론에 도달하였다.

즉 본 발명에 있어서는 제3도(a)에 도시된 바와같이 판재(P)를 사각형으로 블랭킹하여 사각형의 블랭크(B)를 형성한다.

다음 제3도(b)와 같이 각형 전극부품의 컵부(C)를 이 사각형 블랭크(B)의 대각선 방향으로 레이아웃하여 금형(도시안됨)에 의해 딥드로잉 성형한다.

그러면 제3도(c)와 같이 컵부(C)의 양 단부, 특히 코너부 주위에는 거의 여분이 없는 여분의 플랜지(F')가 잔류하게 된다. 여기서 여분의 플랜지(F')에는 주름등 이상 변형이 전혀 발생되지 않는다. 다음이 여분의 플랜지(F')를 블랭킹하여 매립편(제1도의 M)등을 형성하고 전자빔 통과공(H)을 성형하면 제3도 (d)와 같은 전극부품이 완성된다.

이와같이 본 발명 방법에 의해 주름등의 변형이 발생되지 않는 이유를 제4도를 통해 다시 살펴본다.

먼저 점선으로 표시된 종래의 원형블랭크(B')의 경우에는 컵부(C)의 코너부와 블랭크(B')의 외단간의 재료의 양, 그 대표치로서 거리는 d1이 된다. 한편 실선으로 표시한 사각형 블랭크(B)에 컵부(C)를 대각선 방향으로 레이아웃한 경우 컵부(C)의 코너부와 블랭크(B)외단간의 거리는 d2로 현저히 감소된다.

따라서 컵부(C)의 딥드로잉시 코너부의 여분의 재료의 양이 현저히 감소되므로 본 발명 블랭크(B)는 무리없이 성형되어 주름등 변형이 발생되지 않고 금형의 마모나 손상도 발생되지 않는다.

또한 종래의 원형 블랭크(B')와 동일한 면적의 사각형 블랭크(B)를 형성한다고 가정할때, 반경 R의 원형 블랭크(B')를 블랭킹하기 위한 판재(P)의 넓이는 (2R)²=4R²이지만 사각형 블랭크(B)의 블랭킹시는 πR²에 불과하므로, 판재(P)의 소요넓이는 종래의 78.5%정도에 불과하게 되어 20%이상의 판재(P)를 절감할 수 있게 된다.

이와같이 본 발명에 의하면 전극부품의 가공성이 향상되고 수율이 증대되며 금형의 수명도 증가되고 재료의 소요량도 감소되어, 본 발명은 브라운관 제조의 생산성 향상과 원가 절감에 큰 효과가 있다.

Claims (1)

1. 판재를 블랭킹한 블랭크를 딥드로잉하여 각형 컵 형태의 전자총 전극부품을 제조하는 방법에 있어서, 상기 블랭크가 사각형으로 블랭킹되고, 상기 전극부품이 상기 사각형 블랭크의 대각선 방향으로 레이아웃되는 것을 특징으로 하는 전자총 전극부품의 제조방법.