KR0185100B1 - Object sensing device of agv - Google Patents
Object sensing device of agv Download PDFInfo
- Publication number
- KR0185100B1 KR0185100B1 KR1019960039377A KR19960039377A KR0185100B1 KR 0185100 B1 KR0185100 B1 KR 0185100B1 KR 1019960039377 A KR1019960039377 A KR 1019960039377A KR 19960039377 A KR19960039377 A KR 19960039377A KR 0185100 B1 KR0185100 B1 KR 0185100B1
- Authority
- KR
- South Korea
- Prior art keywords
- cargo
- vehicle
- unmanned
- loaded
- electrode
- Prior art date
Links
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 abstract description 5
- 238000010586 diagram Methods 0.000 description 4
- 238000000034 method Methods 0.000 description 3
- 238000009434 installation Methods 0.000 description 2
- 238000009413 insulation Methods 0.000 description 2
- 239000004020 conductor Substances 0.000 description 1
- 238000007796 conventional method Methods 0.000 description 1
- 238000001514 detection method Methods 0.000 description 1
- 239000000463 material Substances 0.000 description 1
- NJPPVKZQTLUDBO-UHFFFAOYSA-N novaluron Chemical compound C1=C(Cl)C(OC(F)(F)C(OC(F)(F)F)F)=CC=C1NC(=O)NC(=O)C1=C(F)C=CC=C1F NJPPVKZQTLUDBO-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
- B65G—TRANSPORT OR STORAGE DEVICES, e.g. CONVEYORS FOR LOADING OR TIPPING, SHOP CONVEYOR SYSTEMS OR PNEUMATIC TUBE CONVEYORS
- B65G47/00—Article or material-handling devices associated with conveyors; Methods employing such devices
- B65G47/34—Devices for discharging articles or materials from conveyor
- B65G47/46—Devices for discharging articles or materials from conveyor and distributing, e.g. automatically, to desired points
- B65G47/48—Devices for discharging articles or materials from conveyor and distributing, e.g. automatically, to desired points according to bodily destination marks on either articles or load-carriers
- B65G47/49—Devices for discharging articles or materials from conveyor and distributing, e.g. automatically, to desired points according to bodily destination marks on either articles or load-carriers without bodily contact between article or load carrier and automatic control device, e.g. the destination marks being electrically or electronically detected
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Control Of Position, Course, Altitude, Or Attitude Of Moving Bodies (AREA)
Abstract
본 발명은 자동차 프레스 가공 생산라인 등과 같이 넓다란 원판을 이송하는 무인운반차에서 무인차에 적재된 화물(반송물)을 감지하는 장치에 관한 것으로, 이 장치는 무인운반차(14)의 상면에 화물을 지지하기 위한 다수의 앵글받침대(25)를 설치하고 상기 앵글받침대의 윗면에 절연부재(52)를 부착시킨 후 이 절연부재상의 양단에 소정 넓이의 전극(51-1∼51-10)을 부착하고 이 전극에 소정 전압을 인가하여 적재된 화물이 상기 두 전극사이에 놓이게 되면 화물을 통해 전류가 흘러 화물을 감지할 수 있도록 되어 있다.The present invention relates to an apparatus for detecting a cargo (carried goods) loaded in an unmanned vehicle in an unmanned transport vehicle for transporting a large disk, such as an automobile press processing production line, the apparatus is to load the cargo on the upper surface of the unmanned transport vehicle (14) Install a plurality of angle support (25) for supporting and attach the insulating member 52 to the upper surface of the angle support, and then attach the electrodes (51-1 to 51-10) of a predetermined width on both ends on the insulating member When a cargo loaded by applying a predetermined voltage to the electrode is placed between the two electrodes, current flows through the cargo to detect the cargo.
Description
본 발명은 자동차 프레스 가공 생산라인 등과 같이 넓다란 원판을 이송하는 무인운반차에서 무인차에 적재된 화물(반송물)을 감지하는 장치에 관한 것이다.The present invention relates to an apparatus for detecting a cargo (carried goods) loaded on the unmanned vehicle in an unmanned vehicle for transporting a large disc such as an automobile press processing production line.
일반적으로 물류시스템 및 자동생산시스템과 같은 자동화시스템에서 사용되는 무인운반시스템은 도 1에 도시된 바와 같이, 중앙에서 전체 무인차의 주행을 통제하는 무인차 주컴퓨터(11)와, 제어패널(12), 무인차와 송수신하기 위한 무인차 지상제어반(13), 무인차(AGV:14), 유도선(guide path:17), 및 작업 스테이션(station) 등으로 구성되어 주컴퓨터(11)가 무인차 지상제어반의 무선송신기를 통해 지시하는 경로로 무인차가 유도선을 따라 이동하고 작업 스테이션에서 일시 정지하여 부품, 자재, 제품 등을 이,적재하도록 되어 있다. 또한 이러한 무인운반시스템에서 무인차가 주행하는 경로(guide path)에는 어드레스 마크(mark:16)가 표시되어 있고, 무인차의 마크 리더(15)가 이를 읽어 현재 위치를 파악할 수 있도록 되어 있다.In general, an unmanned transportation system used in an automation system such as a logistics system and an automatic production system includes an unmanned vehicle main computer 11 and a control panel 12 that control driving of the entire unmanned vehicle as shown in FIG. 1. ), The unmanned vehicle ground control panel 13 for transmitting / receiving with an unmanned vehicle, an unmanned vehicle (AGV: 14), a guide line (17), a work station, and the like, and the main computer 11 is unmanned. The unmanned vehicle moves along the guide line and pauses at the work station by the radio transmitter of the vehicle ground control panel, and loads parts, materials, and products. In addition, an address mark (mark: 16) is displayed on a guide path in which the driverless vehicle travels in such an unmanned vehicle, and the mark reader 15 of the driverless vehicle reads it to determine the current position.
여기서 무인운반차(14)는 차상제어반의 무선송수신장치와 지상제어반의 무선송수신장치간에 통신하여 제어컴퓨터의 지령에 따라 목적지 스테이션으로 유도선을 따라 이동하고, 무인운반차(14)내에 설치된 어드레스 마크 리더(15)가 플로워에 설치된 어드레스마크(16)로부터 발생되는 자계를 감지하여 지정된 스테이션의 정위치에 도달한다. 이와 같이 지정된 작업스테이션에 무인운반차가 도달하면, 작업스테이션의 적재장치는 무인운반차에 화물을 적재하고, 이재장치는 무인운반차가 이송해온 화물을 이재한다. 그리고 적재장치 혹은 이재장치와 무인운반차에는 빔센서가 있어 무인차가 정위치에 정확히 위치하도록 하고, 무인차에 실린 화물을 감지하기 위하여 무인차의 적재앵글에는 화물감지장치가 있다.Here, the unmanned vehicle 14 communicates between the radio transmitter / receiver of the onboard control panel and the radio transmitter / receiver of the ground control panel, moves along the guide line to the destination station according to the instruction of the control computer, and an address mark installed in the unmanned vehicle 14 The reader 15 detects the magnetic field generated from the address mark 16 installed in the floor and reaches the correct position of the designated station. When the unmanned transport vehicle arrives at the designated work station as described above, the loading device of the work station loads the cargo in the unmanned transport vehicle, and the transfer device transfers the cargo transported by the unmanned transport vehicle. And there is a beam sensor in the loading device or the transfer device and the unmanned vehicle so that the unmanned vehicle can be accurately positioned in the right position, and the load angle of the unmanned vehicle has a cargo sensing device to detect the cargo loaded in the unmanned vehicle.
그런데 종래의 화물감지장치는 도 4에 도시된 바와 같이, 무인운반차의 상면에 다수개의 앵글(42)을 세워 화물을 적재하도록 된 화물 적재 앵글상에 물체를 감지하기 위한 센서(41-1∼41-10:근접센서나 리미트센서로 구현됨)들을 군데군데 설치하여 앵글위에 화물이 놓이면 근접센서나 리미트센서가 이를 감지하고, 감지된 신호들을 분석하여 화물의 크기 및 적재유무를 감시하도록 되어 있다.However, in the conventional cargo detecting apparatus, as shown in FIG. 4, sensors 41-1 to a plurality of angles 42 are mounted on the upper surface of the unmanned vehicle to detect an object on a cargo loading angle to load the cargo. 41-10: Implemented as proximity sensor or limit sensor) installed in several places, if the cargo is placed on the angle, the proximity sensor or limit sensor detects this, and analyzes the detected signals to monitor the cargo size and loading status .
예컨대, 도 4에서와 같이 13개의 앵글 받침대가 화물을 지지하도록 되어 있고, 세 번째, 다섯번째, 일곱번째, 아홉번째, 열한번째 앵글의 양단에 각각 리미트 센서를 설치한 경우에, 제 1 화물(21)이 놓이면 제1 내지 제4 리미트센서(41-1∼41-4)가 이를 감지하게 되고, 제2 화물(22)이 놓이면 제7 내지 제10 센서(41-7∼41-10)가 이를 감지하게 된다. 그리고 제5 센서(41-5)와 제6 센서(41-6)는 화물을 감지하지 못한다. 따라서 각 센서가 감지한 화물의 상태를 분석해 보면, 2개의 원판이 화물적재앵글 위에 놓인 것을 알 수 있게 된다. 만일 제 3 화물(23)과 같이 큰 원판이 앵글위에 놓이게 되면, 제1 내지 제10 리미트센서(41-1∼41-3) 모두가 물체를 감지하게 되므로 각 센서가 감지한 화물의 상태를 분석하면 이를 알 수 있게 된다. 이때 앵글위에 설치된 리미트센서는 적재될 화물의 크기 및 종류를 고려하여 작업자가 미리 적절하게 배치해야 한다. 그리고 앵글의 양단에 설치된 센서는 이동가능하도록 되어 있으므로 화물의 크기에 따라 적절하게 이동한다.For example, as shown in FIG. 4, when 13 angle pedestals are configured to support a load, and limit sensors are installed at both ends of the third, fifth, seventh, ninth, and eleventh angles, the first load 21 ), The first to fourth limit sensors 41-1 to 41-4 detect this, and when the second cargo 22 is placed, the seventh to tenth sensors 41-7 to 41-10 detect this. Will be detected. And the fifth sensor (41-5) and the sixth sensor (41-6) does not detect the cargo. Therefore, when analyzing the condition of the cargo detected by each sensor, it can be seen that the two disks are placed on the cargo loading angle. If a large disc, such as the third cargo 23, is placed on the angle, the first to tenth limit sensors 41-1 to 41-3 all detect the object, thereby analyzing the state of the cargo detected by each sensor. You will see this. At this time, the limit sensor installed on the angle should be properly arranged by the worker in consideration of the size and type of cargo to be loaded. And since the sensors installed at both ends of the angle are movable, it moves properly according to the size of the cargo.
그런데 이와 같은 리미트센서 혹은 근접센서를 이용한 종래의 화물검지장치은 적재된 화물에 구멍이 있거나 홈이 있을 경우, 리미트센서 혹은 근접센서가 화물을 감지하지 못하였고, 화물의 크기가 작을 경우 센서의 위치를 자주 변경해야 했기 때문에 불편하였다. 이러한 문제점을 해결하기 위해서는 리미트센서 혹은 근접센서를 수십개 설치하여 화물을 감지해야 했기 때문에 센서비용이 증가하였다.However, in the conventional cargo detection device using such a limit sensor or proximity sensor, if there is a hole or groove in the loaded cargo, the limit sensor or proximity sensor did not detect the cargo, and if the size of the cargo is small, the position of the sensor is detected. It was inconvenient because I had to change it frequently. In order to solve this problem, the sensor cost increased because dozens of limit sensors or proximity sensors had to be installed to detect cargo.
더욱이, 자동차 프레스공장의 프레스 라인에서 생산되는 품목은 다양하므로 이에 따라 화물의 크기 및 종류가 다양하여 리미트센서 등으로 이를 감지하기 어려웠다. 그리고 근접센서나 리미트센서가 고장나면 수리하는데 시간이 많이 소요되어 자동차 생산라인에서의 생산 싸이클 타임에 막대한 지장을 초래하였다.Moreover, since the items produced in the press line of the automobile press factory are various, according to the size and type of cargoes, it is difficult to detect this by a limit sensor. And when the proximity sensor or limit sensor breaks down, it takes a lot of time to repair, causing huge disruption to the production cycle time in the automobile production line.
이에 본 발명은 상기와 같은 문제점을 해소하기 위하여 화물의 형상에 구애받지 않고 화물을 감지할 수 있는 무인차의 화물감지장치를 제공하는데 그 목적이 있다.Accordingly, an object of the present invention is to provide a cargo detecting apparatus for an unmanned vehicle that can detect a cargo regardless of the shape of the cargo in order to solve the above problems.
상기와 같은 목적을 달성하기 위하여 본 발명은, 무인운반차의 상면에 화물을 지지하기 위한 다수의 앵글받침대를 설치하고 상기 앵글받침대의 윗면에 절연부재를 부착시킨 후 이 절연부재상의 양단에 소정 넓이의 전극을 부착하고 이 전극에 소정 전압을 인가하여 적재된 화물이 상기 두 전극사이에 놓이게 되면 화물을 통해 전류가 흘러 화물을 감지할 수 있도록 된 것을 특징으로 한다.In order to achieve the above object, the present invention, by installing a plurality of angle support for supporting the cargo on the upper surface of the unmanned vehicle, and attaching the insulation member on the upper surface of the angle support, a predetermined width on both ends on the insulation member When the electrode is attached and a predetermined voltage is applied to the electrode, the loaded cargo is placed between the two electrodes, the current flows through the cargo so that the cargo can be detected.
이와 같이 본 발명은 앵글받침대 상에 설치된 전극에 의해 화물을 감지하므로써 구멍이 뚫린 원판등도 쉽게 감지할 수 있고, 센서설치 비용도 저렴한 장점이 있다.As described above, the present invention can easily detect a disc, such as a perforated plate, by detecting a cargo by an electrode installed on the angle support, and has an advantage of low cost for installing a sensor.
제1도는 일반적인 무인운반차 시스템의 구성도,1 is a configuration diagram of a general unmanned vehicle system,
제2a도는 무인운반차에 2개의 화물이 적재된 경우의 평면도,2a is a plan view of the case where two cargoes are loaded in an unmanned transportation vehicle,
제2b도는 무인운반차에 2개의 화물이 적재된 경우의 측면도,2b is a side view when two cargoes are loaded in an unmanned transportation vehicle,
제2c도는 무인운반차에 1개의 화물이 적재된 경우의 측면도,2c is a side view when one cargo is loaded in an unmanned transportation vehicle,
제2d도는 무인운반차에 화물이 적재된 경우의 정면도,2d is a front view when the cargo is loaded in the unmanned transportation vehicle,
제3a도는 화물을 실은 무인운반차가 이재장치 앞에 정차한 경우의 평면도,3a is a plan view of the unmanned transportation vehicle carrying the cargo stopped in front of the transfer device,
제3b도는 화물이 적재된 무인운반차의 측면도,Figure 3b is a side view of the unmanned vehicle loaded with cargo,
제3c도는 무인차에 적재된 화물을 이재하는 과정을 도시한 작업순서도,3c is a flowchart illustrating a process of transferring a cargo loaded in an unmanned vehicle.
제3d도는 무인차에 적재된 화물을 이재하기 위해 이재장치에 정차한 경우의 정면도,3d is a front view of the case where the vehicle is stopped at the transfer device to transfer the cargo loaded in the driverless vehicle,
제4도는 무인운반차에 화물을 적재할 경우 종래방식에 따라 화물을 감지하는 장치를 설명하기 위해 도시한 도면,4 is a view showing a device for detecting the cargo according to the conventional method when loading the cargo in the unmanned vehicle,
제5도는 무인운반차에 화물을 적재할 경우 본 발명에 따라 화물을 감지하는 장치를 설명하기 위해 도시한 도면이다.FIG. 5 is a diagram illustrating an apparatus for detecting cargo according to the present invention when loading cargo in an unmanned transportation vehicle.
* 도면의 주요부분에 대한 부호의 설명* Explanation of symbols for main parts of the drawings
11 : 주컴퓨터 12 : 제어패널11: main computer 12: control panel
13 : 무인차 지상제어반 14 : 무인차13: unmanned vehicle ground control panel 14: unmanned vehicle
15 : 마크리더 16 : 어드레스 마크15: Mark reader 16: Address mark
17 : 유도선 21, 22, 23 : 화물17: guide line 21, 22, 23: cargo
25 : 앵글받침대 31 : 지상이재장치25: angle support 31: ground cutting equipment
32 : 포크 33 : 빔센서32: fork 33: beam sensor
41-1∼41-10 : 물체감지센서 51-1∼51-10 : 전극41-1 to 41-10: object detecting sensor 51-1 to 51-10: electrode
이하, 첨부된 도면을 참조하여 본 발명의 바람직한 실시예를 자세히 설명하기로 한다.Hereinafter, exemplary embodiments of the present invention will be described in detail with reference to the accompanying drawings.
도 1은 일반적인 무인운반시스템의 구성도로서, 주컴퓨터(11)에서 RS-232C를 통해 제어패널(12)에 명령을 전달하면 제어패널(12)이 RS-232C를 통해 무인차 지상제어반(13)에 이를 전달하고, 무인차 지상제어반(13)은 무선송신기를 통해 명령을 송신한다. 무인차(14)는 무선수신기를 통해 주컴퓨터(11)의 명령을 입력받아 주컴퓨터가 지시한 스테이션으로 이동하여 화물을 이.적재하고, 무인운반차의 차상 제어반의 무선송신기를 통해 목적지로의 이동 결과 및 화물 이.적재의 완료상태 등을 주 컴퓨터(11)로 알려준다. 주컴퓨터(11)는 프레스 가공기계의 상태 및 화물의 이.적재를 파악하여 무인운반차에 정보를 알려준다. 무인운반차(14)는 유도선(17)을 타고 이재장치로 이동하며, 무인운반차내에 설치된 마크 리더(15)로 플로워에 설치된 정위치 어드레스 마크(16)로부터 발생되는 자계를 검지하여 정위치에 도달하고 빔센서(33)에 의해 정확한 위치를 찾아 지상 이재장치의 정위치에 도달한다.1 is a configuration diagram of a general unmanned transportation system, when the main computer 11 transmits a command to the control panel 12 via RS-232C, the control panel 12 is an unmanned vehicle ground control panel 13 through RS-232C. And the unmanned vehicle ground control panel 13 transmits a command through a radio transmitter. The unmanned vehicle 14 receives the command of the main computer 11 through the wireless receiver, moves to the station indicated by the main computer, loads the cargo, and transfers the cargo to the destination through the wireless transmitter of the onboard control panel of the unmanned vehicle. The host computer 11 informs the result of the movement and the completion status of the cargo loading. The main computer 11 grasps the state of the press working machine and the loading of cargo and informs the unmanned transportation vehicle. The unmanned transport vehicle 14 moves to the transfer device via the guide line 17, and detects the magnetic field generated from the exact position address mark 16 installed on the floor by the mark reader 15 installed in the unmanned transport vehicle. To reach the correct position of the ground transfer device by finding the correct position by the beam sensor (33).
도 2a 및 2b는 무인운반차에 2개의 화물이 적재된 경우를 도시한 도면으로서, 앵글받침대(25) 상에 2개의 화물(21,22)이 놓인 것을 보여준다. 또한 도 2c는 무인운반차에 1개의 화물(23)이 적재된 경우의 측면도이고, 도 2d는 무인운반차에 화물이 적재된 경우의 정면도이다. 도 2a 내지 도 2d에서와 같이, 무인차의 상면에 화물을 적재하기 위한 앵글받침대(25)를 세우고, 이 받침대 위에 한 개 혹은 두 개의 화물을 적재한다. 이때 앵글받침대를 설치하는 이유는 이.적재 장치가 화물을 이.적재할 경우에 화물을 들어올리기 위해 포크를 사용하기 때문이다.2A and 2B show a case in which two cargoes are loaded in an unmanned transportation vehicle, and show that two cargoes 21 and 22 are placed on an angle support 25. 2C is a side view when one cargo 23 is loaded in an unmanned transportation vehicle, and FIG. 2D is a front view when cargo is loaded in an unmanned transportation vehicle. As shown in Fig. 2a to 2d, the angle stand 25 for loading the cargo on the top of the driverless vehicle is erected, and one or two cargoes are loaded on the pedestal. The reason for the installation of the angle butt is that the loading device uses a fork to lift the load when the load is loaded.
도 3a는 화물을 실은 무인운반차가 이재장치 앞에 정차한 경우의 평면도이고, 도 3b는 화물이 적재된 무인운반차의 측면도이며, 도 3c는 무인차에 적재된 화물을 이재하는 과정을 도시한 작업순서도, 도 3d는 무인차에 적재된 화물을 이재하기 위해 지상이재장치 앞에 정차한 경우의 정면도이다. 도 3a 내지 도 3d에 도시된 바와 같이, 무인차에 적재된 화물이 넓은 원판 하나일 경우에 이재하기 위해서는 이재장치에서 12개의 포크가 나와 화물을 들어 올리고, 2개의 원판일 경우에는 6개의 포크가 교번적으로 이동하여 화물을 이재한다. 이때 이재장치가 무인차에 적재된 화물을 이재하는 순서는 도 3c에서와 같이 포크가 앞으로 전진한 후 화물을 들어올리고, 다시 포크를 후진하여 내려놓는 순서(A-B-C-D)이다.Figure 3a is a plan view when the unmanned transport vehicle loaded with cargo stopped in front of the transfer device, Figure 3b is a side view of the unmanned transport vehicle loaded with cargo, Figure 3c is a job showing a process of transferring the cargo loaded in the unmanned vehicle FIG. 3D is a front view of the case where the vehicle is stopped in front of the ground loading apparatus to transfer the cargo loaded in the driverless vehicle. As shown in Figures 3a to 3d, when the cargo loaded in the driverless vehicle is one of the large disc to carry out 12 forks come out of the transfer device to lift the cargo, in the case of two discs six forks Move alternately to transfer the cargo. At this time, the order in which the transfer device transfers the cargo loaded in the driverless vehicle is a procedure in which the fork is moved forward as shown in FIG. 3C and the cargo is lifted up, and then the fork is moved backward and down (A-B-C-D).
도 5는 무인운반차에 화물을 적재 혹은 이재할 경우 본 발명에 따라 화물을 감지하는 장치를 설명하기 위해 도시한 도면이다.FIG. 5 is a diagram illustrating an apparatus for detecting a cargo according to the present invention when loading or transferring cargo in an unmanned transportation vehicle.
도 5를 참조하면, 무인차의 상면에 화물을 지지하고 포크 사용을 용이하게 하도록 앵글받침대(54)가 13개 설치되어 있고, 각 앵글의 윗면에 절연부재(52)가 부착되어 있다. 그리고 절연부재의 좌우에 길게 ㄷ자형 전극판( 51-1∼51-10)이 끼워져 있으며 두 전극판은 서로 분리되어 절연상태에 있고, 전극판과 앵글사이에도 절연부재(52)에 의해 절연상태를 유지하고 있다. 이때 일측의 전극단자는 공통접지선(코먼단자)으로 되어 부 혹은 정의 전압이 인가되어 있고, 다른 전극단자에는 각각 구분되어 정 혹은 부의 전압(코먼단자와 반대 전위)이 인가되어 있다.Referring to FIG. 5, thirteen angle supports 54 are installed on the top surface of the driverless vehicle to facilitate the use of a fork, and an insulating member 52 is attached to the top of each angle. The C-shaped electrode plates 51-1 to 51-10 are inserted to the left and right sides of the insulating member, and the two electrode plates are separated from each other and are insulated from each other. The insulating members 52 are also insulated between the electrode plates and the angles. Maintain it. At this time, one electrode terminal is a common ground line (common terminal), and a negative or positive voltage is applied, and the other electrode terminal is separately divided, and a positive or negative voltage (a common terminal and an opposite potential) is applied.
이와 같은 상태에서 전도성이 있는 화물이 앵글받침대 위에 놓이게 도면 두 전극 사이에 폐회로가 형성되어 전류가 흐르게 되고, 따라서 이를 감지하여 각 전극단자별로 화물을 검지할 수 있다.In such a state, a conductive circuit is placed on the angle support, and a closed circuit is formed between the two electrodes so that a current flows. Accordingly, the cargo can be detected for each electrode terminal by detecting this.
도 5에서와 같이, 13개의 앵글 받침대가 화물을 지지하도록 되어 있고, 세 번째, 다섯번째, 일곱번째, 아홉번째, 열한번째 앵글의 양단에 각각 전극이 설치된 경우에, 제1 화물(21)이 놓이면 제 1 내지 제 4 전극(51-1∼51-4)이 단락되어 폐회로가 형성되고, 제 2 화물(22)이 놓이면 제 7 내지 제 10 전극(51-7∼51-10)이 단락되어 폐회로가 형성된다. 그리고 제 5 전극과 제 6 전극(51-5,51-6)은 화물을 감지하지 못한다. 따라서 각 전극이 감지한 화물의 상태를 분석해 보면 2개의 원판이 앵글받침대 위에 놓인 것을 알 수 있게 된다. 만일 제 3 화물(23)과 같이 큰 원판이 앵글위에 놓이게 되면, 제1 내지 제10 전극(51-1∼51-10) 모두가 단락되어 폐회로가 형성되므로 각 전극이 감지한 화물의 상태를 분석하면 이를 알 수 있게 된다.As shown in FIG. 5, when 13 angle pedestals are configured to support a load, and electrodes are provided at both ends of the third, fifth, seventh, ninth, and eleventh angles, when the first cargo 21 is placed, The first to fourth electrodes 51-1 to 51-4 are shorted to form a closed circuit, and when the second cargo 22 is placed, the seventh to tenth electrodes 51-7 to 51-10 are shorted to a closed circuit. Is formed. The fifth and sixth electrodes 51-5 and 51-6 do not detect cargo. Therefore, analyzing the state of the cargo detected by each electrode, it can be seen that the two discs are placed on the angle support. If a large disc such as the third cargo 23 is placed on the angle, the first to tenth electrodes 51-1 to 51-10 are shorted to form a closed circuit, thereby analyzing the state of the cargo detected by each electrode. You will see this.
여기서 앵글위에 설치된 전극(51-1∼51-10)은 적재될 화물의 크기 및 종류를 고려하여 작업자가 미리 적절하게 배치해야 하나 전극을 설치하는데 따른 비용이 저렴하므로 모든 앵글에 전극을 설치해도 된다. 그리고 전극이 리미트센서 등에 비해 훨씬 넓은 공간을 차지하므로 어떤 형상의 화물이라도 전극에 의해 쉽게 감지될 수 있다.Here, the electrodes 51-1 to 51-10 installed on the angles should be properly arranged by the operator in consideration of the size and type of the cargo to be loaded. However, the electrodes may be installed at all angles because the cost is low. . And since the electrode takes up much more space than the limit sensor, any shape of cargo can be easily detected by the electrode.
이상에서 살펴 본 바와 같이 본 발명에 따라 앵글받침대 상에 설치된 전극에 의해 화물을 감지하므로 구멍이 뚫린 원판등과 같이 임의의 형상의 화물도 도체이기만 하면 쉽게 감지할 수 있고, 전극판을 센서로서 이용하므로 설치 비용도 저렴한 효과가 있다.As described above, since the cargo is detected by the electrode installed on the angle support according to the present invention, any shape of cargo, such as a perforated disc, can be easily detected as long as it is a conductor, and the electrode plate is used as a sensor. Therefore, the installation cost is also inexpensive.
Claims (1)
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
KR1019960039377A KR0185100B1 (en) | 1996-09-11 | 1996-09-11 | Object sensing device of agv |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
KR1019960039377A KR0185100B1 (en) | 1996-09-11 | 1996-09-11 | Object sensing device of agv |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
KR19980020778A KR19980020778A (en) | 1998-06-25 |
KR0185100B1 true KR0185100B1 (en) | 1999-04-15 |
Family
ID=19473413
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
KR1019960039377A KR0185100B1 (en) | 1996-09-11 | 1996-09-11 | Object sensing device of agv |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
KR (1) | KR0185100B1 (en) |
Cited By (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
KR20200037919A (en) | 2018-10-02 | 2020-04-10 | 주식회사 경인기계 | Water treatment apparatus for cooling tower and cooling tower |
-
1996
- 1996-09-11 KR KR1019960039377A patent/KR0185100B1/en not_active IP Right Cessation
Cited By (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
KR20200037919A (en) | 2018-10-02 | 2020-04-10 | 주식회사 경인기계 | Water treatment apparatus for cooling tower and cooling tower |
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
KR19980020778A (en) | 1998-06-25 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
US5202832A (en) | Material handling automation system using portable transfer module | |
AU2016250454B2 (en) | Systems and methods for sensing a load carried by a material handling vehicle | |
JP4300118B2 (en) | Optical device for automatic loading and unloading of containers on vehicles | |
US4664590A (en) | Transportable robot system | |
US20120255810A1 (en) | Unmanned trackless order picking forklift system | |
US11738721B2 (en) | Device and method for maintaining the capability for precise navigation of an automated guided vehicle | |
TWI638766B (en) | Inspection method for the truck system and the truck system, and inspection trolley | |
CN113493173B (en) | Conveying device | |
CN111453381A (en) | Material transportation robot | |
KR0185100B1 (en) | Object sensing device of agv | |
TW202233448A (en) | Article transport system | |
CN208516894U (en) | Fork truck and its pallet fork lifting device | |
US3662860A (en) | Elevator vertical shift and lateral dolly control system | |
CN207908974U (en) | A kind of AGV vehicles applying to large-scale foil volume | |
JPS61217404A (en) | Automatic storehouse system | |
KR100292029B1 (en) | Automated Transfer Balance System and Carrier Transfer Method | |
JPH052423A (en) | Operating device for moving vehicle | |
JP2005187158A (en) | Transferring device | |
EP3511272A1 (en) | A positioning determining device and a method for determining position of a gate | |
KR20190063257A (en) | Automated guided vehicle position control system | |
JP3233676B2 (en) | Coil position detection device on carrier pallet | |
JPS6025341B2 (en) | Automatic warehouse for coils | |
JP3045039B2 (en) | Automatic warehouse load shelf state detector and load shelf inspection device using the same | |
JPH01241604A (en) | Unmanned load working device | |
JPH04297905A (en) | Running control method for unmanned carrier |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
A201 | Request for examination | ||
E701 | Decision to grant or registration of patent right | ||
GRNT | Written decision to grant | ||
LAPS | Lapse due to unpaid annual fee |