KR0184930B1

KR0184930B1 - Method of manufacturing crt panel

Info

Publication number: KR0184930B1
Application number: KR1019950044449A
Authority: KR
Inventors: 나성준
Original assignee: 엄길용; 오리온전기주식회사
Priority date: 1995-11-28
Filing date: 1995-11-28
Publication date: 1999-03-20
Also published as: KR970030197A

Abstract

본 발명은 CRT의 판넬부(1)의 제조방법에 관한 것으로 기존의 알루미늄층(3) 대신 게터층(7)을 증착에 의해 형성시켜 종래의 알루미늄층(3) 형성공정과, 별도의 게터(6) 형성공정을 제거토록하여 공정을 극히 단순화시킬 수 있도록 할 것이다.The present invention relates to a method for manufacturing a panel portion (1) of the CRT by forming a getter layer (7) by evaporation instead of the conventional aluminum layer (3) by forming a conventional aluminum layer (3) and a separate getter ( 6) Eliminate the formation process to make the process extremely simple.

Description

Manufacturing Method of CRT Panel

제1도는 종래의 CRT 판넬부의 구성을 보여주는 도면.1 is a view showing the configuration of a conventional CRT panel portion.

제2도는 본 발명에 따른 CRT 판넬부의 구성도.2 is a block diagram of a CRT panel unit according to the present invention.

* 도면의 주요부분에 대한 부호의 설명* Explanation of symbols for main parts of the drawings

1 : 판넬부 2 : 형광층1 panel 2 fluorescent layer

3 : 알루미늄층 4 : 샤도우 마스크3: aluminum layer 4: shadow mask

5 : 판넬부 6 : 게터5: panel part 6: getter

7 : 게터층7: getter layer

본 발명은 CRT 디스플레이의 판넬부 내면에 형성시키는 알루미늄층을 대체함과 동시에 CRT 판넬부 내부에 진공을 위해 형성시키는 게터의 역할을 동시에 수행할 수 있도록 구성한 CRT 판넬부의 제조방법에 관한 것이다.The present invention relates to a method of manufacturing a CRT panel portion configured to replace the aluminum layer formed on the inner surface of the panel portion of the CRT display and to simultaneously perform the role of a getter formed for vacuum in the CRT panel portion.

종래의 CRT 판넬부는 제1도에 도시한 바와 같이, 판넬부(1)의 내면쪽에 포스퍼 형광층(2)이 형성되고 이 형광층(2) 위에는 또한 알루미늄층(3)이 증착된다. 알루미늄층(3)의 증착은 진공 챔버내에서 열을 가하여 스퍼터링하는 방법에 의해 증착 형성시키며 그의 역할은 전자가 형광층(2)과 부딪쳐 되돌아오는 반동 전자를 다시 전방으로 반사작용시키는 역할을 하는 것으로 그에 따라 화면이 더욱 밝게 보이도록 하는 역할을 한다. 즉, 이를 미러 효과라고 한다. 알루미늄층(3)의 뒷쪽에는 또한 샤도우 마스크(4)가 형성된다. 이와 같이 조립된 판넬부(1)의 후부에는 판넬부(5)가 연결구성되고 판넬부(5)내에는 내부의 진공을 형성시키기 위한 벌크형 게터(6)가 설치된다. 이와 같이 조립된 후에는 내부의 공기를 배기시킨후, 실링(봉지)하고, 내부에 설치된 게터(6)를 터뜨려 내부의 진공도가 10^-7토르까지 유지되도록 하여 왔었다. 여기에 사용되는 게터(6)는 증발성(evaporable) 게터를 사용하여 왔다.As shown in Fig. 1, a conventional CRT panel portion is formed with a phosphor fluorescent layer 2 on the inner surface side of the panel portion 1, and an aluminum layer 3 is also deposited on the fluorescent layer 2. Deposition of the aluminum layer (3) is formed by a method of sputtering by applying heat in a vacuum chamber, the role of which is to serve to reflect the reaction electrons back to the front of the collision with the fluorescent layer (2) back to the front As a result, the screen looks brighter. In other words, this is called a mirror effect. A shadow mask 4 is also formed behind the aluminum layer 3. The panel portion 5 is connected to the rear portion of the panel portion 1 assembled as described above, and the bulk type getter 6 is installed in the panel portion 5 to form a vacuum therein. After assembling in this manner, the inside air was exhausted, sealed (sealed), and the getter 6 installed therein was blown to maintain the internal vacuum degree to 10 ^-7 Torr. The getter 6 used here has used an evaporable getter.

이와 같은 종래의 판넬부(1) 형성 공정은 여러단계의 복잡한 공정을 필요로 하고 또한 내부의 진공도 유지를 위해 판넬부(5) 내부에는 필연적으로 게터(6)를 설치하여야만 하여 왔었다.The conventional panel part 1 forming process requires a complicated process of several steps, and in order to maintain the degree of vacuum inside, the getter 6 must be installed inevitably inside the panel part 5.

본 발명의 목적은 상기 종래의 제조공정을 크게 줄여 제조공정을 단순화시킬 수 있도록 함과 동시에 별도의 게터도 설치할 필요가 없도록 한 것으로, 상기한 목적을 달성하기 위한 본 발명은 판넬부(1)에 도표된 형광층(2)상에 비증발성 게터층(7)을 형성시키고, 그 위에 샤도우 마스크(4)를 형성시켜, 알루미늄층(3)의 형성과 게터(6)의 형성 공정을 제거토록 한 것을 특징으로 하는 것이다. 또한 본 발명에 따른 다른 제조방법은 판넬부(1)에 도포된 형광층(2)상에 알루미늄층(3)을 형성시키고, 그 위에 비증발성 게터층(7)을 형성시키고, 그리고 샤도우 마스크(4)를 형성시키는 공정으로 이루어져, 별도의 게터(6)의 형성 공정을 제거토록 한 것을 특징으로 한다.The object of the present invention is to significantly reduce the conventional manufacturing process to simplify the manufacturing process and at the same time to avoid the need to install a separate getter, the present invention for achieving the above object is to the panel portion (1) A non-evaporable getter layer 7 is formed on the plotted fluorescent layer 2 and a shadow mask 4 is formed thereon to eliminate the process of forming the aluminum layer 3 and forming the getter 6. It is characterized by. In addition, another manufacturing method according to the present invention forms an aluminum layer 3 on the fluorescent layer 2 applied to the panel portion 1, forms a non-evaporable getter layer 7 thereon, and a shadow mask ( 4) is formed, characterized in that to remove the formation process of a separate getter (6).

이하 본 발명에 따른 제조방법을 더욱 구체적으로 설명한다.Hereinafter, the manufacturing method according to the present invention will be described in more detail.

본 발명에서는 종래의 알루미늄층(3)을 별도로 형성시키지 않고, 알루미늄층(3) 대신에 비증발성 게터(Non-evaporable getter)를 증착시켜 박막으로 구성한 플래시(flash) 게터로 형성시켰다. 증착은 예로써 스퍼터링에 의해 도포시켜 게터층(7)을 형성시킨다. 게터층(7)의 형성은 이에 한정되지 않고 다른예로써 스프레이의 방법을 사용하는 등의 다른 여러방법에 의해 형성시킬 수 있음은 물론이다. 한편, 게터 물질은 마그네슘, 바륨, 알루미늄, 지르콘 등의 복합 물질로 이루어져 있어 종래 알루미늄층(3)이 담당했던 도전 역할과 미러작용을 함께 수행할 수 있음과 동시에 추가로 내부의 잔류가스를 제거해주는 역할까지 한다.In the present invention, a non-evaporable getter is deposited instead of the aluminum layer 3 to form a flash getter made of a thin film instead of the aluminum layer 3 separately. Deposition is applied by, for example, sputtering to form the getter layer 7. The formation of the getter layer 7 is not limited to this, but may be formed by other various methods such as using a spray method as another example. On the other hand, the getter material is composed of a composite material of magnesium, barium, aluminum, zircon, etc. can perform the mirror role and the conducting role that the conventional aluminum layer (3), while at the same time to remove the residual gas It even plays a role.

따라서 종래의 알루미늄층(3) 및 게터(6)를 제거하고, 대체시켜도 종래 알루미늄층(3)이 수행하였던 기능을 동일하게 수행할 수 있다.Therefore, even if the aluminum layer 3 and the getter 6 are removed and replaced, the same function as the conventional aluminum layer 3 can be performed.

본 발명의 다른 실시예로는 종래의 알루미늄층(3)위에 추가로 게터층(7)을 더 형성시킬 수도 있다. 그러면 종래 알루미늄층(3)의 기능을 더욱 강화시킬 수 있을 뿐만 아니라 종래의 벌크형 게터의 역할도 함께 수행할 수 있다.In another embodiment of the present invention, a getter layer 7 may be further formed on the conventional aluminum layer 3. Then, not only the function of the conventional aluminum layer 3 can be further enhanced, but also the role of the conventional bulk getter can be performed together.

이상과 같은 본 발명에 의하면, 알루미늄층(3)의 형성과 벌크형 게터(6)의 형성 공정을 생략하고, 형광층(2)에 게터층(7)을 형성시킴으로서 상기한 두가지 구조의 역할을 함께 수행 가능토록 함으로 CRT의 제조공정을 단축할 수 있는 효과가 있다. 더욱이 실링 공정후에 종래와 같이 벌크형 게터(6)를 가열하여 플래싱하는 공정도 불필요하므로 공정 단축 효과는 더욱 큰 것이다. 또한 증착된 비증발성의 게터층(7)은 수명이 약 50년까지 장기이므로 CRT의 사용중 내부에서 발생하는 가스를 충분히 제거시켜 항상 일정한 소정의 진공(예로써, 10^-7토르)를 유지시켜 주므로, 장기 사용에 따라 진공도가 떨어지는 문제가 없어 제품의 품질을 더욱 보장해 줄 수 있는 효과가 있다.According to the present invention as described above, by forming the getter layer (7) in the fluorescent layer (2) by omitting the formation of the aluminum layer (3) and the bulk getter (6), the roles of the two structures together By doing so, it is possible to shorten the manufacturing process of the CRT. Furthermore, since the sealing process of heating and flashing the bulk getter 6 after the sealing process is unnecessary, the process shortening effect is even greater. In addition, since the deposited non-evaporable getter layer 7 has a long life of about 50 years, the gas generated inside the CRT is sufficiently removed to maintain a constant predetermined vacuum (for example, 10 ⁻⁷ Torr). As a result, there is no problem of dropping the degree of vacuum with long-term use.

한편 본 발명에 따라 알루미늄층(3)을 대체한 형광층(2)에 또는 종래의 알루미늄층(3)상에 추가로 형성시킨 게터층(7)이 종래의 벌크형 게터(6)를 별도로 형성시킨 것보다 진공도가 더 떨어지지 않을까하는 염려가 있을 수 있으나, 이것은 기계적인 펌핑장치에 의해 CRT 내부의 공기를 10^-6토르까지는 충분히 유지시킬 수 있으며 그 이상의 진공은 본 발명에 따라 매우 넓은 면적으로 형성시킨 게터층(7)에 의해 10^-7토르까지 진공도를 충분히 유지할 수 있다.Meanwhile, according to the present invention, the getter layer 7 formed on the fluorescent layer 2 replacing the aluminum layer 3 or on the conventional aluminum layer 3 separately forms the conventional bulk getter 6 separately. There may be a concern that the degree of vacuum will be lower than that, but this can be maintained by the mechanical pumping device to sufficiently maintain the air inside the CRT up to 10 ^-6 Torr, and further vacuum is achieved according to the present invention. The getter layer 7 can sufficiently maintain the degree of vacuum up to 10 ⁻⁷ Torr.

본 발명은 특히 CRT의 크기가 크면 클수록 더욱 넓은 면적으로 게터층(7)을 형성시킬 수 있기 때문에 더욱 효과적이다.The present invention is particularly effective because the larger the size of the CRT, the larger the area of the getter layer 7 can be formed.

Claims

In forming the panel portion of the CRT, a non-evaporable getter layer 7 is formed on the fluorescent layer 2 applied to the panel portion 1, and a shadow mask 4 is formed thereon, thereby forming the aluminum layer 3 Method for producing a CRT panel portion, characterized in that to eliminate the formation of the getter and the formation of the getter (6).

In forming the panel portion of the CRT, an aluminum layer 3 is formed on the fluorescent layer 2 applied to the panel portion 1, a non-evaporable getter layer 7 is formed thereon, and a shadow mask 4 ), A method of manufacturing a CRT panel part, characterized in that the process of forming a separate getter (6) is removed.

A method according to claim 1 or 2, characterized in that the formation of the getter layer (7) is by vapor deposition.