KR0171309B1 - Structure of gas flowing road of gas assist molding - Google Patents
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Abstract
본 발명은 금형내부에 주입된 용융상태의 사출원료에 대하여 고압의 가스를 주입함으로써 사출원료가 금형표면에 밀착되도록 한 상태에서 냉각이 이루어지도록 하는 가스 어시스트 몰딩법의 개선된 가스 유로구조에 관한 것이다.The present invention relates to an improved gas flow path structure of a gas assist molding method in which a high pressure gas is injected into a molten injection material injected into a mold to cool the injection material in close contact with the mold surface. .
본 발명의 가스 어시스트 몰딩 가스 유로구조는 금형내의 주입되는 가스채널의 본체부 접속부측 이외의 분산리브를 형성하는 한편, 가스채널과 본체부 사이의 접속부측에 단면적 협소부로서의 네크부를 형성함과 아울러 상기 본체부가 가스채널의 상면에 대해 단턱지게 연결되도록 한 구조로 이루어져 있다.The gas assist molding gas flow path structure of the present invention forms a dispersion rib other than the body portion connection portion side of the gas channel injected into the mold, while forming a neck portion as a narrow cross section at the connection portion side between the gas channel and the body portion. The main body portion is configured to be connected to the upper surface of the gas channel stepped.
본 발명은 가스채널상에 별도로 형성된 분산리브를 통해서 사출수지의 흐름이 분산됨에 따라 가스의 주입이 용이하고, 또한 본체부에 형성된 네크부에 의해서 사출원료의 흐름이 억제되어 가스의 퍼짐이 방지됨과 아울러 본체부와 가스채널간의 단턱구조를 통해서 휨방향의 평형성이 유지되어 냉각시 수축에 의한 변형을 최소화시킬 수 있는 효과가 있다.The present invention facilitates the injection of gas as the flow of the injection resin is dispersed through a dispersion rib formed separately on the gas channel, and the flow of the injection raw material is suppressed by the neck portion formed in the main body to prevent the spread of gas. In addition, through the stepped structure between the main body and the gas channel, the balance in the bending direction is maintained, thereby minimizing deformation due to shrinkage during cooling.
Description
제1도 내지 제4도는 종래의 가스 어시스트 몰딩의 사출구조를 보인 단면도로서,1 to 4 are cross-sectional views showing the injection structure of a conventional gas assist molding,
제1도 및 제2도는 본체부와 가스채널의 기본구조이며,1 and 2 are the basic structure of the main body and the gas channel,
제3도는 가스퍼짐 현상을 보여주는 것이며,3 shows the gas spread phenomenon,
제4도는 가스채널내 가스압력 차이에 의한 단면적 차이를 보인 것이다.4 shows the cross-sectional area difference due to the gas pressure difference in the gas channel.
제5도는 본 발명의 가스 어시스트 몰딩의 가스 유로구조에 대한 일실시예의 평면도.5 is a plan view of an embodiment of a gas flow path structure of the gas assist molding of the present invention.
제6도는 제5도의 A-A선 단면도.6 is a cross-sectional view taken along the line A-A of FIG.
제7도는 제5도의 B-B선 단면도.7 is a sectional view taken along the line B-B in FIG.
본 발명은 각종 수지 사출물의 제작에 사용되는 가스 어시스트 몰딩에 관한 것으로, 특히 금형의 캐비티 내부에 주입된 용융 상태의 사출원료에 대하여 고압의 가스를 주입시킴에 있어 가스의 퍼짐이 발생함이 없는 가운데 용이한 가스의 주입이 가능하면서도 사출성형후의 수축에 의한 변형이 최소화되도록 구성된 가스 어시스트 몰딩의 가스 유로구조에 관한 것이다.The present invention relates to a gas assist molding for use in the production of various resin injection moldings. In particular, there is no spread of gas in the injection of high-pressure gas into a molten injection material injected into a mold cavity. The present invention relates to a gas flow path structure of a gas assist molding configured to allow easy gas injection while minimizing deformation due to shrinkage after injection molding.
일반적으로 합성수지 사출법의 한 형태로서 가스 어시스트 몰딩법이 알려져 있는 바, 이는 기본적으로 사출기의 호퍼에 장입된 사출원료를 용융시켜 노즐로부터 런너 및 게이트를 거쳐 금형의 캐비티 내부로 주입시킴에 있어 금형내 체적의 80%정도가 용융상태의 사출원료로 채워지게 한 후에 가스 주입구를 통해서 주로 질소가스로 이루어진 고압의 가스를 불어넣어 가스채널을 형성시키면서 가스압력에 의해 용융상태의 사출원료가 금형의 표면에 밀착되도록 하여 냉각을 함으로써 사출물의 성형이 이루어지도록 하는 형태를 취하고 있다.In general, a gas assist molding method is known as a synthetic resin injection method, which basically melts an injection material charged into a hopper of an injection molding machine and injects it into a mold cavity through a runner and a gate from a nozzle. After 80% of the volume is filled with the molten injection raw material, the high pressure gas mainly composed of nitrogen gas is blown through the gas inlet to form a gas channel. It takes a form in which an injection molded product is formed by cooling by being in close contact.
제1도 및 제2도는 가스 어시스트 몰딩법을 통해서 성형된 수지사출물의 예를 보인 것으로, 도시된 바와 같이 기본적으로는 수지사출물(R)은 본체부의 일측에 가스채널(2)이 일체로 형성되며, 경우에 따라서는 제1도에서와 같이 가스채널(2)의 일측에 보강리브(3)가 형성될 수도 있다. 가스채널(2) 내부의 공간부는 금형내에서의 용융 사출원료에 대한 몰딩시 고압의 가스주입에 의해서 형성된 가스충전부이다.1 and 2 show an example of the resin injection molded through the gas assist molding method, and as shown, the resin injection R is basically formed with the gas channel 2 integrally formed on one side of the main body. In some cases, as shown in FIG. 1, a reinforcing rib 3 may be formed at one side of the gas channel 2. The space part inside the gas channel 2 is a gas filling part formed by high-pressure gas injection when molding the molten injection raw material in the mold.
종래의 가스 어시스트 몰딩법에 의한 수지사출물의 성형시에는 금형내에 주입된 용융상태의 사출원료의 내부로 약 50㎏/㎠정도의 고압가스를 불어넣음으로써 금형내에 가스채널이 형성되도록 하게 되는 데, 이 과정에서 제3도에 도시된 바와 같이 가스채널(2)내의 고압의 가스가 용융 또는 반용융 상태의 본체부(1) 내부로 침입하게 되는 가스의 퍼짐이 발생하게 되어 최종 성형품의 품질을 저하시키는 문제점을 지니고 있다.When molding the resin injection by the conventional gas assist molding method, a gas channel is formed in the mold by blowing a high pressure gas of about 50 kg / cm 2 into the molten injection material injected into the mold. In this process, as shown in FIG. 3, the high-pressure gas in the gas channel 2 is introduced into the main body part 1 in a molten or semi-melted state, thereby spreading the gas, thereby degrading the quality of the final molded product. It has a problem.
그리고, 종래의 가스 어시스트 몰딩법에서는 제4도에 도시된 바와 같이, 수지사출물(R)에서 가스채널(2)의 종단부측에서는 주입저항에 의해서 가스가 완전하게 충진되지 못하여 가스채널(2)의 종단부측 가스압력이 가스주입구(4) 부근에 낮게 유지됨에 따라 가스채널(2) 종단부측 채널두께(T1)가 가스주입구(4)측 채널두께(T2)에 비해서 크게 형성되는 두께불균일에 의한 재료비의 상승과 비평형 수축에 따른 외관결함이 초래되는 단점등이 가스 어시스트 몰딩의 기술적 한계로 작용하고 있다.In the conventional gas assist molding method, as shown in FIG. 4, in the resin injection product R, the gas is not completely filled by injection resistance at the end side of the gas channel 2, so that the gas channel 2 is not filled. As the gas pressure at the terminal side is kept near the gas inlet 4, the material ratio due to the thickness nonuniformity in which the gas channel 2 terminal side channel thickness T1 is larger than the gas inlet 4 side channel thickness T2 is formed. Disadvantages such as the appearance defects caused by the rise of and non-equilibrium shrinkage are acting as technical limitations of the gas assist molding.
또한, 종래의 가스 어시스트 몰딩법에서는 사출성형 후 냉각시에 가스채널 내부에는 별도의 냉각장치가 없음에 기인하여 본체부에 비해서 상대적으로 냉각속도가 매우 늦어 휨이나 수축등에 의한 최종 사출성형물의 변형이 심하게 발생하는 문제점이 지적되고 있다.In addition, in the conventional gas assist molding method, due to the absence of a separate cooling device inside the gas channel during cooling after injection molding, the cooling rate is relatively slower than that of the main body, resulting in deformation of the final injection molding due to warpage or shrinkage. Severe problems are pointed out.
따라서, 본 발명은 상기 종래의 가스 어시스트 몰딩법에서 지적되고 있는 제반 문제점을 해결하기 위한 것으로, 수지사출물의 본체부와 가스채널의 연결부측에 단면적을 축소시킨 네크부를 형성하여 사출원료의 흐름을 방지함으로써 가스채널 내부에 충진된 고압의 가스가 본체부의 안쪽으로 파고드는 가스의 퍼짐을 방지토록 한 가스 어시스트 몰딩의 가스 유로구조를 제공함에 발명의 목적을 두고 있다.Accordingly, the present invention is to solve the problems that are pointed out in the conventional gas assist molding method, to prevent the flow of the injection raw material by forming a neck portion with a reduced cross-sectional area on the connecting portion of the main body portion and the gas channel of the resin injection product Accordingly, an object of the present invention is to provide a gas flow passage structure of a gas assist molding to prevent the high pressure gas filled inside the gas channel from spreading into the body portion.
본 발명의 다른 목적은 가스채널의 본체부 연결부측과는 다른쪽에 별도의 분산리브를 형성하여 가스주입구를 통해서 주입된 고압의 가스가 가스채널을 통과할 때 사출원료의 흐름방향이 가스채널을 중심으로 하여 본체부와 상기 분산유로로 향하도록 양 방향으로 분산시켜 가스의 주입저항을 최소화함으로써 가스채널 내부의 모든 공간에서 균일한 가스압이 작용하도록 하여 최종 수지사출물의 두께가 전체 길이에 걸쳐 균일하게 유지될 수 있도록 한 가스 어시스트 몰딩의 가스 유로구조를 제공함에 두고 있다.Another object of the present invention is to form a separate dispersion rib on the other side of the main body connection portion side of the gas channel, when the high-pressure gas injected through the gas inlet passes through the gas channel, the flow direction of the injection material is centered on the gas channel By dispersing in both directions to the main body and the dispersion flow path to minimize the injection resistance of the gas to ensure a uniform gas pressure in all spaces inside the gas channel to maintain a uniform thickness of the final resin injection over the entire length It is to provide a gas flow path structure of a gas assist molding.
본 발명의 또 다른 목적은 가스채널과 연결된 본체부가 가스채널의 상면에 비해 일정 높이 만큼 낮은 지점에서 접속부가 형성되도록 단턱지게 구성함으로써 본체부에 비해 상대적으로 냉각속도가 늦은 가스채널 내부의 냉각시에 발생되는 변형에 대한 보상이 이루어지도록 구성한 가스 어시스트 몰딩의 가스 유로구조를 제공함에 있다.It is still another object of the present invention to construct a connection part so that the main body connected to the gas channel is formed at a point lower than the upper surface of the gas channel by a certain height, so that the cooling speed of the gas channel is relatively slow compared to the main body. It is to provide a gas flow path structure of the gas assist molding configured to compensate for the deformation generated.
이와같은 본 발명의 목적과 기술적 구성 및 그에 따른 작용효과등은 본 발명의 실시예를 참조한 아래의 상세한 설명을 통해서 명확하게 이해될 것이다.Such objects and technical configurations of the present invention and the effects thereof will be clearly understood through the following detailed description with reference to the embodiments of the present invention.
제5도 내지 제7도는 본 발명의 바람직한 일실시예를 나타낸 것으로, 제5도는 본 발명의 가스 어시스트 몰딩 가스 유로구조에 의해 사출성형된 냉장고의 냉장실에 장착되는 선반에 대한 평면도이고, 제6도는 제5도의 A-A선 단면도이고, 제7도는 제5도의 B-B선 단면도이다. 상기 제5도 내지 제7도에 도시된 냉장고용 선반의 외형은 가스 어시스트 몰딩에서 사용되는 금형의 캐비키와 일치하는 것임은 물론이다.5 to 7 show a preferred embodiment of the present invention, FIG. 5 is a plan view of a shelf mounted in a refrigerator compartment of a refrigerator injection molded by the gas assist molding gas flow path structure of the present invention, and FIG. AA line sectional drawing of FIG. 5, and FIG. 7 is BB line sectional drawing of FIG. The outer shape of the shelf for refrigerators shown in FIGS. 5 to 7 corresponds to the cavity key of the mold used in the gas assist molding.
먼저, 제5도에 도시된 바와 같이, 수지사출물(R')은 평평한 바닥면을 구성하는 본체부(11)의 가장자리에 가스채널(12)이 형성되며, 그 가스채널(12)의 일측에는 채널 내부의 공간으로 고압의 질소가스등을 주입하기 위한 가스주입구(12a)가 형성되는 한편, 그 가스주입구(12a)의 반대편상에는 가스주입구(12a)를 기점으로 하여 양편으로 분기되어 형성된 두 가스채널(12)의 단부(12b)가 위치하게 된다.First, as shown in FIG. 5, the resin injection R ′ is provided with a gas channel 12 at an edge of the main body 11 forming a flat bottom surface, and at one side of the gas channel 12. A gas inlet 12a for injecting high-pressure nitrogen gas into the space inside the channel is formed, and on the opposite side of the gas inlet 12a, two gas channels branched on both sides with the gas inlet 12a as a starting point. The end 12b of 12 is located.
다음, 제6도 및 제7도를 통해 본 발명의 가스 어시스트 몰딩 가스 유로구조를 구체적으로 살펴보면, 가스채널(12)의 일측에 본체부(11)가 일체로 연결형성됨에 있어 본체부(11)와 가스채널(12)의 접속부측에 본체부의 단면적이 협소하게 형성되도록 하는 네크부(N1)가 형성되는 한편, 가스채널(12)의 본체부(11) 접속부측과는 다른 부위에 사출원료의 흐름을 분산시키기 위한 분산유로로서의 분산리브(13a)(13a')(13b)를 형성함과 아울러 본체부(11)가 가스채널(12)의 상면으로부터 일정한 거리(h)만큼 후퇴된 지점에서 가스채널(12)과의 접속부가 형성되도록 구성된다. 이때, 분산리브(13a')의 가스채널(12) 접속부측에도 상기 본체부(11) 접속부측과 같이 단면적이 줄어든 네크부(N2)가 형성될 수 있다.Next, the gas assist molding gas flow path structure of the present invention will be described in detail with reference to FIGS. 6 and 7, in which the main body 11 is integrally connected to one side of the gas channel 12. And a neck portion N1 for forming a narrow cross-sectional area of the main body portion at the connection side of the gas channel 12, while the injection raw material is formed at a portion different from the connection portion side of the main body 11 of the gas channel 12. Dispersion ribs 13a, 13a ', and 13b as dispersion channels for dispersing the flow are formed, and the gas at the point where the main body 11 is retracted by a predetermined distance h from the upper surface of the gas channel 12 It is configured to form a connection with the channel 12. At this time, the neck portion N2 having a reduced cross-sectional area may be formed on the gas channel 12 connection portion side of the dispersion rib 13a 'as in the main body portion 11 connection portion side.
상기 제5도 내지 제7도로 도시된 수지사출물(R')에서 본체부(11)은 냉장실 선반의 바닥면이고, 가스채널(12)은 선반의 주연부를 따라 형성된 테두리부이며, 분산리브(13a')는 선반의 전면 장식부를 구성하고 있다.In the resin injection product R ′ shown in FIGS. 5 to 7, the main body 11 is the bottom surface of the refrigerator compartment shelf, the gas channel 12 is an edge formed along the periphery of the shelf, and the dispersion ribs 13a ') Constitutes the front trim of the shelf.
이와같은 본 발명의 가스 유로구조에서는 본체부(11)의 가스채널(12)측 접속부에 형성된 단면 협소부로서의 네크부(N1)에 의해서 금형내 사출원료에 대한 고압가스의 주입시에 사출원료의 흐름이 억제됨에 따라 고압가스가 본체부(11)로 파고드는 가스의 퍼짐현상이 발생함이 없이 가스채널(12)의 내부공간으로만 가스의 주입이 이루어지게 된다. 다시말하면, 가스의 주입시 상대적으로 고압가스에 대한 저항이 적은 본체부(11) 접속부측으로 가스가 파고들어가는 현상이 방지되어 최종 수지성형물의 결함발생 요인을 제거시킬 수 있게 된다.In the gas flow path structure of the present invention as described above, the neck portion N1 serving as the narrow cross section formed in the connection portion on the gas channel 12 side of the main body portion 11 is used to inject the injection raw material at the time of injecting the high-pressure gas into the mold injection material. As the flow is suppressed, the gas is injected only into the internal space of the gas channel 12 without the occurrence of the phenomenon in which the high-pressure gas penetrates into the main body 11. In other words, when the gas is injected, the phenomenon of gas penetrating to the connection portion of the main body portion 11 having a relatively low resistance to high pressure gas is prevented, so that defects in the final resin molding can be eliminated.
그리고, 본 발명에서는 가스채널(12)과 접속된 본체부(11)와는 별도로 분산리브(13a)(13a')(13b)를 형성함으로써 가스의 주입시에 사출원료의 흐름이 상기 본체부(11)를 비롯한 분산유로(13a)(13a')(13b)를 통해서 다수의 방향으로 분산이 이루어지기 때문에 가스의 주입저항이 최소화되어 가스채널내의 전구간에 걸쳐 균일한 압력이 작용하게 되고, 이에따라 가스주입구측과 가스채널의 종단부측 채널두께 및 본체부 두께등이 동일한 치수를 유지하게 된다.In the present invention, the dispersion ribs 13a, 13a 'and 13b are formed separately from the main body 11 connected to the gas channel 12, so that the flow of the injection raw material at the time of injecting the gas is carried out. Dispersion is carried out in a number of directions through the distribution channels 13a, 13a ', and 13b, including), so that the injection resistance of the gas is minimized, so that a uniform pressure is applied to all the sections in the gas channel. The channel thickness and the thickness of the main body and the end side of the gas channel are maintained in the same dimension.
또한, 본 발명은 본체부(11)가 가스채널(12)의 상면과의 관계에서 단턱지게 형성되어 있으므로 해서 사출성형후 냉각단계에서 다른 부위에 비해서 상대적으로 느린 냉각속도를 갖는 가스채널(12)에 의한 휨이나 수축에 의한 변형발생이 보상되도록 휨방향의 평형성을 유지하고 있다.In addition, according to the present invention, since the main body portion 11 is formed stepwise in relation to the upper surface of the gas channel 12, the gas channel 12 having a relatively slow cooling rate compared to other portions in the cooling step after injection molding is performed. Equilibrium in the bending direction is maintained to compensate for the occurrence of deformation due to warpage or shrinkage.
이상에서 설명한 바와 같이, 본 발명의 가스 어시스트 몰딩의 유로구조는 수지흐름의 분산에 의한 가스의 주입저항이 감소되어 최종 수지성형물의 두께가 일정하고, 네크부에 의한 사출원료의 흐름억제를 통해서 가스 주입시 본체부 내부로 가스가 퍼지는 현상이 방지되는 한편, 가스채널의 상면과는 단턱지게 형성된 본체부에 의한 휨방향의 평형성 유지에 의해서 사출성형 후 냉각에 의한 변형을 최소화시킬 수 있는 효과가 있다.As described above, in the flow path structure of the gas assist molding of the present invention, the injection resistance of the gas due to the dispersion of the resin flow is reduced, so that the thickness of the final resin molding is constant, and the gas is controlled through the flow control of the injection material by the neck portion. While the gas is prevented from spreading into the main body at the time of injection, the deformation by cooling after injection molding can be minimized by maintaining the equilibrium in the bending direction by the main body formed to be stepped with the upper surface of the gas channel. .
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| KR1019960012854A KR0171309B1 (en) | 1996-04-25 | 1996-04-25 | Structure of gas flowing road of gas assist molding |
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Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR101876097B1 (en) * | 2016-12-23 | 2018-07-06 | 현대자동차주식회사 | Side sill moulding for car and manufacturing method thereof |
-
1996
- 1996-04-25 KR KR1019960012854A patent/KR0171309B1/en not_active IP Right Cessation
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|---|---|---|---|---|
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| KR970069301A (en) | 1997-11-07 |
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