JPWO2019225038A1 - 円筒部材 - Google Patents
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Abstract
Description
鋳鉄製円筒部材は外周面が金属材料により鋳包まれて、外周側の金属と鋳鉄製円筒部材とが一体化される。そして、一体化された際の接合強度を保つため、鋳鉄製円筒部材の外周面には複数の突起が設けられる(例えば特許文献1及び2参照)。
本発明は、特許文献1及び2とは異なる方法で、外周側の金属と鋳鉄製円筒部材とが一体化された際の接合強度を上げることを課題とする。
(i)100mm2当たりの突起の数をPn、突起の括れ率をPr、前記括れた突起のうち任意の突起20個の最大太さの平均をAav(mm)、最小太さの平均をBav(mm)、としたときに、
0.03≦(Aav 2−Bav 2)×π/4×Pn×Pr/100を満たす。
なお、突起の括れ率Prは、(100mm2当たりの括れた突起数/Pn)とする。
本発明の別の形態は、外周面に括れた突起を含む複数の突起を有する鋳鉄製の円筒部材であって、該形成された突起の平均高さHが0.3mm以上1.0mm以下、100mm2当たりの突起の数Pnが20以上110以下であり、且つ以下の(I)を満たす、円筒部材。
(I)100mm2当たりの突起の数をPn、突起の括れ率をPr、突起の平均高さをH(mm)、前記括れた突起のうち任意の突起20個の最大太さの平均をAav(mm)、最小太さの平均をBav(mm)、としたときに、
0.0025≦{(Aav 2−Bav 2)×π/4×Pn×Pr/100}×0.35H/2 を満たす。
なお、突起の括れ率Prは、(100mm2当たりの括れた突起数/Pn)とする。
(ii) 1.1≦(Aav/Bav)≦2.5
鋳鉄製の円筒部材の外周面に、括れた突起を含む複数の突起を形成する工程と、該突起が形成された円筒部材を外周部材により鋳包む工程と、を含み、
該形成された突起は以下の(i)及び/又は(I)を満たす、複合構造体の製造方法。
(i)100mm2当たりの突起の数をPn、突起の括れ率をPr、前記括れた突起のうち任意の突起20個の最大太さの平均をAav(mm)、最小太さの平均をBav(mm)、としたときに、
0.03≦(Aav 2−Bav 2)×π/4×Pn×Pr/100を満たす。
なお、突起の括れ率Prは、(100mm2当たりの括れた突起数/Pn)とする。
(I)100mm2当たりの突起の数をPn、突起の括れ率をPr、突起の平均高さをH(mm)、前記括れた突起のうち任意の突起20個の最大太さの平均をAav(mm)、最小太さの平均をBav(mm)、としたときに、
0.0025≦{(Aav 2−Bav 2)×π/4×Pn×Pr/100}×0.35H/2 を満たす。
なお、突起の括れ率Prは、(100mm2当たりの括れた突起数/Pn)とする。
鋳鉄製の円筒部材の外周面に、括れた突起を含む複数の突起を形成する工程と、該突起が形成された円筒部材を外周部材により鋳包む工程と、を含み、
該形成された突起は以下の(i)及び/又は(I)を満たす、方法。
(i)100mm2当たりの突起の数をPn、突起の括れ率をPr、前記括れた突起のうち任意の突起20個の最大太さの平均をAav(mm)、最小太さの平均をBav(mm)、としたときに、
0.03≦(Aav 2−Bav 2)×π/4×Pn×Pr/100を満たす。
なお、突起の括れ率Prは、(100mm2当たりの括れた突起数/Pn)とする。
(I)100mm2当たりの突起の数をPn、突起の括れ率をPr、突起の平均高さをH(mm)、前記括れた突起のうち任意の突起20個の最大太さの平均をAav(mm)、最小太さの平均をBav(mm)、としたときに、
0.0025≦{(Aav 2−Bav 2)×π/4×Pn×Pr/100}×0.35H/2 を満たす。
なお、突起の括れ率Prは、(100mm2当たりの括れた突起数/Pn)とする。
(i)100mm2当たりの突起の数をPn、突起の括れ率をPr、前記括れた突起のうち、任意の突起20個の最大太さの平均をAav(mm)、最小太さの平均をBav(mm)、としたときに、
0.03≦(Aav 2−Bav 2)×π/4×Pn×Pr/100を満たす。
なお、突起の括れ率Prは、(100mm2当たりの括れた突起数/Pn)とする。
図1は、括れた形状の突起の一例を示す拡大断面模式図である。また、図2は、括れていない、その他形状の突起の一例を示す拡大断面模式図である。
なお、突起の括れ率Prは、(100mm2当たりの括れた突起数/Pn)とする。
図1で示したアンカー部(i)面積は、最大太さAを直径とする円と最小太さBを直径とする円との面積の差を示すものである。そしてアンカー部指数(i)は、当該面積の差を用いて算出された値である。
一方で突起の高さ方向に更に着目すると、接合強度を向上させることに大きく寄与する部分は、図3においてハッチングで示す、突起のうち最大太さAと最小太さBとの間の部分、すなわちアンカー部(I)面積であった。そして、突起の高さH(mm)のうち、接合強度に寄与する最大太さAと最小太さBとの間の距離は、平均して0.35Hであることを導き出し、当該パラメータをアンカー部指数(i)に組み込むことで、アンカー部(I)面積を用いた、以下に示す新たなアンカー部指数(I)を見出した。
なお、突起の括れ率Prは、(100mm2当たりの括れた突起数/Pn)とする。
最小太さの平均Bavは、通常0.1mm以上、0.2mm以上であってよく、0.3mm以上であってよく、0.4mm以上であってよい。また通常1.2mm以下、1.1mm以下であってよく、1.0mm以下であってよく、0.9mm以下であってよく、0.8mm以下であってよい。
突起の括れ率Prは、通常50%以上であり、60%以上であってよく、70%以上であってよく、80%以上であってよく、90%以上であってよく、92%以上であってよく、94%以上であってよく、95%以上であってよく、96%以上であってよく、97%以上であってよく、98%以上であってよく、99%以上であってよい。なお、ここでの突起の括れ率はパーセンテージ表記(Pr×100)である。一般的に突起の高さが低い場合には括れ率が低くなる傾向にあるが、本実施形態では、突起の高さが低い場合であっても括れ率を高くすることで、アンカー部指数を高くすることが可能となり、高い接合強度を達成できる。
ブロック台1上に評価用円筒部材2を配置した。評価用円筒部材2の斜め上方には、テレビモニタ(図示せず)に接続されたマイクロスコープ3を、マイクロスコープ3の光軸Mが鉛直方向と平行となるよう、配置した。マイクロスコープ3の光軸Mと測定する円筒部材2の外周面との交点は、円筒部材2の中心点と外周面の測定点を通過して延伸する線Oとの間で約45°の角度を形成するようにして、円筒部材2の表面に形成された突起が観察される。
鋳鉄製の円筒部材の素材となる鋳鉄の組成は、特に限定されるものではなく、円筒部材の使用用途に応じて適宜選択できる。典型的には、耐摩耗性、耐焼き付き性および加工性を考慮したJIS FC250相当の片状黒鉛鋳鉄の組成として、以下に示す組成を例示できる。
C :3.0〜3.7質量%
Si:2.0〜2.8質量%
Mn:0.5〜1.0質量%
P :0.25質量%以下
S :0.15質量%以下
Cr:0.5質量%以下
残部:Feおよび不可避的不純物
<工程A:懸濁液調製工程>
工程Aは、耐火基材、粘結剤、及び水を所定の比率で配合して懸濁液を作成する工程である。
耐火基材としては、典型的には珪藻土が用いられるが、これに限られない。懸濁液中の珪藻土の含有量は、通常20質量%以上、35質量%以下であり、珪藻土の平均粒径は通常2μm以上、35μm以下である。
粘結剤としては、典型的にベントナイトが用いられるが、これに限られない。懸濁液中のベントナイトの含有量は、通常3質量%以上、9質量%以下である。
また、懸濁液中の水の含有量は、通常62質量%以上、78質量%以下である。
工程Bは、工程Aで調製した懸濁液に所定量の界面活性剤を添加して、塗型剤を作成する工程である。
界面活性剤の種類は特に限定されず、既知の界面活性剤が用いられる。界面活性剤の配合量は懸濁液100質量部に対し、通常0.005質量部以上、0.04質量部以下である。
工程Cは、鋳型となる円筒状金型の内周面に塗型剤を塗布する工程である。塗布方法は特段限定されないが、典型的には噴霧塗布が用いられる。塗型剤の塗布時には、塗型剤の層が内周面全周にわたって略均一の厚さに形成されるように塗型剤が塗布されることが好ましい。また、塗型剤を塗布し、塗型剤層を形成する際に、円筒状金型を回転させることで、適度な遠心力を付与することが好ましい。
すなわち、所定温度に加熱された鋳型の内周面に形成された塗型剤層は、塗型剤中の水分が急速に蒸発して気泡が発生する。そして相対的にサイズの大きい気泡に対して界面活性剤が作用したり、相対的にサイズの小さい気泡同士が結合したりすることで、塗型剤層の内周側に凹穴が形成される。塗型剤層は鋳型の内周面から徐々に乾燥し、凹穴を形成する塗型剤層が徐々に固形化する過程で、塗型剤層に括れた形状を有する凹穴が形成される。
塗型剤層の厚みは、突起の高さの1.1〜2.0倍の範囲内で選択することが好ましいが、これに限られない。塗型剤層をこの厚みとする場合には、鋳型の温度を300℃以下とすることが好ましい。
工程Dは、乾燥した塗型剤層を有する回転状態にある鋳型内へ、鋳鉄を鋳込む工程である。この際に、前工程で説明した塗型剤層の括れた形状を有する凹穴に溶湯が充填されることで、円筒部材の表面に括れた突起が形成される。なお、この際にも適度な遠心力を付与することが好ましい。
工程Eは、製造した円筒部材を鋳型から取り出し、円筒部材表面の塗型剤層をブラスト処理により円筒部材から除去することで、円筒部材が完成する。
・工程Aにおける水の配合量:65質量%〜75質量%
・工程Bにおける界面活性剤の添加量:0.005質量%〜0.04質量%
・塗型剤層の厚み:0.5mm〜1.1mm
・Gno(ライニング):20G〜80G
・Gno(鋳込み):80G〜160G
などとすることで、円筒部材の表面の突起の、アンカー部指数を特定の範囲とし易くなる。
なお、Gno(ライニング)は、上記工程Cにおいて塗型剤層を形成する際に円筒状金型を回転させた際のG(遠心力)を示し、Gno(鋳込み)は、上記工程Dにおいて鋳型を回転させた際のG(遠心力)を示す。
<突起の平均高さ>
突起の平均高さ(以下単に「突起の高さ」ともいう)は、ダイヤルデプスゲージ(最小単位が0.01mm)により測定した。測定は、円筒部材の軸方向の両端部分で、直径方向に対向する2か所ずつ行い、これら4か所の平均を突起の高さH(mm)とした。
突起数は、非接触式3次元レーザー測定器を用いて、円筒部材の外周面を測定して1cm×1cmの等高線図を得た後、この等高線図中の高さ300μmの等高線で囲まれた領域の数をカウントして求めた。突起の高さの測定と同様に、測定は、円筒部材の軸方向の両端部分で、直径方向に対向する2か所ずつ行い、これら4か所の平均を100mm2当たりの突起数Pnとした。
括れ率は、マイクロスコープ(株式会社ハイロックス製デジタルマイクロスコープKH−1300)を用い、突起を観察することで、当該突起が括れた突起であるか否かを観察し、100mm2当たりの括れた突起数をPnで除することで、括れ率Prとした。
また、同様に突起を観察することで、任意の突起20個の最大太さAと最小太さBを求め、それぞれ平均をAav、Bavとした。
上記測定したAav、Bav、Pn、Prの値を用い、(Aav 2−Bav 2)×π/4×Pn×Pr/100をアンカー部指数(i)、更に突起の高さHを加えて、{(Aav 2−Bav 2)×π/4×Pn×Pr/100}0.35H/2をアンカー部指数(I)、(Aav/Bav)をアンカー部括れ形状とした。
引張試験機(島津製作所製、万能試験機:AG−5000E)を用いて、円筒部材と外周部材との一方をクランプにより固定し、他方を両部材の接合面と直交する方向に引張強度を加えた。両部材が剥離した際の引張強度を接合強度とした。
・塗型剤の調製
以下の表1に示す原料を用い、塗型剤1〜6を調製した。
同一組成の溶湯を用いて遠心鋳造により各実施例および比較例の鋳鉄製円筒部材を作製した。鋳造された鋳鉄製円筒部材の組成は、
C :3.4質量%、
Si:2.4質量%、
Mn:0.7質量%、
P :0.12質量%、
S :0.035質量%、
Cr:0.25質量%、
残部Fe及び不可避的不純物Z(JIS FC250相当)であった。
このようにして得られた鋳鉄製円筒部材の寸法は、外径(突起の高さを含む外径)85mm、内径74mm(肉厚5.5mm)であり、軸方向の長さは130mmであった。作製した円筒部材の突起の形状を表3に示す。
・塗型剤の調製
以下の表4に示す原料を用い、塗型剤7〜13を調製した。
表4に示す塗型剤を用い、実施例6〜10及び比較例2及び3に係る円筒部材を作製した。なお、いずれの実施例においても、工程Cにおける円筒状金型の温度は180℃〜300℃の範囲内に設定し、且つ表5に示すGno(ライニング)で塗型剤層を形成した。但し、塗型剤層の厚みについては、各実施例で適宜変更することで、適宜突起の高さを変更させた。また、工程D以降については、表5に示すGno(鋳込み)で鋳鉄の鋳込みを行った以外は、いずれの実施例においても同条件で実施した。その後得られた鋳鉄製円筒部材の内周面を切削加工して、肉厚を5.5mmに調整した。
このようにして得られた鋳鉄製円筒部材の寸法は、外径(突起の高さを含む外径)85mm、内径74mm(肉厚5.5mm)であり、軸方向の長さは130mmであった。作製した円筒部材の突起の形状を表6に示す。
・塗型剤の調製
以下の表7に示す原料を用い、塗型剤14〜20を調製した。
表7に示す塗型剤を用い、実施例11〜15及び比較例4及び5に係る円筒部材を作製した。なお、いずれの実施例においても、工程Cにおける円筒状金型の温度は180℃〜300℃の範囲内に設定し、且つ表8に示すGno(ライニング)で塗型剤層を形成した。但し、塗型剤層の厚みについては、各実施例で適宜変更することで、適宜突起の高さを変更させた。また、工程D以降については、表8に示すGno(鋳込み)で鋳鉄の鋳込みを行った以外は、いずれの実施例においても同条件で実施した。その後得られた鋳鉄製円筒部材の内周面を切削加工して、肉厚を5.5mmに調整した。
このようにして得られた鋳鉄製円筒部材の寸法は、外径(突起の高さを含む外径)85mm、内径74mm(肉厚5.5mm)であり、軸方向の長さは130mmであった。作製した円筒部材の突起の形状を表9に示す。
2 円筒部材
3 マイクロスコープ
Claims (12)
- 外周面に括れた突起を含む複数の突起を有する鋳鉄製の円筒部材であって、
前記突起の平均高さHが0.3mm以上1.0mm以下、100mm2当たりの突起の数Pnが20以上110以下であり、且つ以下の(I)を満たす、円筒部材。
(I)100mm2当たりの突起の数をPn、突起の括れ率をPr、突起の平均高さをH(mm)、前記括れた突起のうち任意の突起20個の最大太さの平均をAav(mm)、最小太さの平均をBav(mm)、としたときに、
0.0025≦{(Aav 2−Bav 2)×π/4×Pn×Pr/100}×0.35H/2 を満たす。
なお、突起の括れ率Prは、(100mm2当たりの括れた突起数/Pn)とする。 - 前記(I)において、突起の括れ率Prは0.7以上である、請求項1に記載の円筒部材。
- 前記突起の平均高さHが0.3mm以上0.6mm未満である、請求項1に記載の円筒部材。
- 前記突起の平均高さHが0.6mm以上1.0mm以下である、請求項1に記載の円筒部材。
- 前記突起は、更に以下の(ii)を満たす、請求項1に記載の円筒部材。
(ii) 1.1≦(Aav/Bav)≦2.5 - 請求項1に記載の鋳鉄製の円筒部材と、該鋳鉄製の円筒部材を鋳包む外周部材とを含む複合構造体。
- 鋳鉄製の円筒部材と、該鋳鉄製の円筒部材を鋳包む外周部材とを含む複合構造体の製造方法であって、
鋳鉄製の円筒部材の外周面に、括れた突起を含む複数の突起を形成する工程と、該突起が形成された円筒部材を外周部材により鋳包む工程と、を含み、
該形成された突起の平均高さHが0.3mm以上1.0mm以下、100mm2当たりの突起の数Pnが20以上110以下であり、且つ以下の(I)を満たす、複合構造体の製造方法。
(I)100mm2当たりの突起の数をPn、突起の括れ率をPr、突起の平均高さをH(mm)、前記括れた突起のうち任意の突起20個の最大太さの平均をAav(mm)、最小太さの平均をBav(mm)、としたときに、
0.0025≦{(Aav 2−Bav 2)×π/4×Pn×Pr/100}×0.35H/2 を満たす。
なお、突起の括れ率Prは、(100mm2当たりの括れた突起数/Pn)とする。 - 前記(I)において、突起の括れ率Prは0.7以上である、請求項7に記載の複合構造体の製造方法。
- 前記形成された突起は、更に以下の(ii)を満たす、請求項7に記載の複合構造体の製造方法。
(ii) 1.1≦(Aav/Bav)≦2.5 - 鋳鉄製の円筒部材と、該鋳鉄製の円筒部材を鋳包む外周部材とを含む複合構造体の接合強度を向上させる方法であって、
鋳鉄製の円筒部材の外周面に、括れた突起を含む複数の突起を形成する工程と、該突起が形成された円筒部材を外周部材により鋳包む工程と、を含み、
該形成された突起の平均高さHが0.3mm以上1.0mm以下、100mm2当たりの突起の数Pnが20以上110以下であり、且つ以下の(I)を満たす、方法。
(I)100mm2当たりの突起の数をPn、突起の括れ率をPr、突起の平均高さをH(mm)、前記括れた突起のうち任意の突起20個の最大太さの平均をAav(mm)、最小太さの平均をBav(mm)、としたときに、
0.0025≦{(Aav 2−Bav 2)×π/4×Pn×Pr/100}×0.35H/2 を満たす。
なお、突起の括れ率Prは、(100mm2当たりの括れた突起数/Pn)とする。 - 前記(I)において、突起の括れ率Prは0.7以上である、請求項10に記載の方法。
- 前記形成された突起は、更に以下の(ii)を満たす、請求項10に記載の方法。
(ii) 1.1≦(Aav/Bav)≦2.5
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