JPWO2003085436A1 - Optical fiber cable and manufacturing method thereof - Google Patents

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JPWO2003085436A1
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小林　和永
和永 小林
草刈　雅広
雅広 草刈
田中　志明
志明 田中
大橋　圭二
圭二 大橋
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Fujikura Ltd
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    • G02B6/44—Mechanical structures for providing tensile strength and external protection for fibres, e.g. optical transmission cables
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Abstract

複数の素線または複数のテープ心線からなる光ファイバ心線（３）と、この光ファイバ心線（３）を取り巻くべく縦添えされた耐熱性のプラスチックヤーンまたは有機系繊維もしくは無機系繊維からなる介在体（５）と、この近傍に平行で両脇に配置された光エレメント用抗張力体（７）とをケーブルシース（９）で被覆した光エレメント部（１１）からなると共に、前記各光エレメント用抗張力体（７）を結んだ方向に対して直交した方向の前記介在体（５）の両側におけるケーブルシース（９）の表面にノッチ部（１３）を形成させる。An optical fiber core (3) composed of a plurality of strands or a plurality of tape cores, and a heat-resistant plastic yarn or an organic fiber or an inorganic fiber vertically attached to surround the optical fiber core (3) And an optical element section (11) in which an intervening element (5) and a tensile element for optical elements (7) arranged in parallel on both sides in the vicinity thereof are covered with a cable sheath (9). A notch (13) is formed on the surface of the cable sheath (9) on both sides of the interposition (5) in a direction orthogonal to the direction in which the element strength members (7) are connected.

Description

本出願は、同出願人により先に出願された日本国特許出願２００２−１０５５３７号（出願日２００２年４月８日）、２００２−１３２９８８号（出願日２００２年５月８日）及び２００２−３０３３５２号（出願日２００２年１０月１７日）の明細書を参照のためにここに組み込むものとする。
技術分野
この発明は、多心の引き落とし光ファイバケーブルおよびその製造方法に関する。
背景技術
従来、構内、架空用の引き落とし光ファイバケーブル（ドロップケーブル）として、単心のドロップケーブルが用いられている。図１４に示すように、従来の単心ドロップケーブル１００１は、単心の光ファイバ心線１００３と、この近傍に平行で両脇に配置された光エレメント用抗張力体１００５とをケーブルシース１００７で被覆したもので、前記各光エレメント用抗張力体１００５を結んだ方向に対して直交した方向の光ファイバ心線１００３の両側（図１４において上下）におけるケーブルシース１００７の表面にノッチ部１００９を形成したものである。
今後、ＦＴＴＨ（Ｆｉｂｅｒ ｔｏ ｔｈｅ Ｈｏｍｅ）の拡大と共に、小規模マンションやビルなどにおいて使用される４〜１０心程度の多心ドロップケーブルの需要が予想される。
この多心ドロップケーブルに収納する光ファイバ心線としては、後分岐作業性の観点から、複数の素線または複数の２心程度のテープ心線が有効である。また、多心ドロップケーブルの構造としては、ルースチューブケーブルやスロットケーブルは外径が大きく且つコストが高くなるため、図１４に示すような従来の単心ドロップケーブル１００１を踏襲したケーブルが有効である。
しかしながら、単心の光ファイバ心線の代わりに複数の素線（または複数のテープ心線）からなる光ファイバ心線をドロップケーブルに収容しようとした場合、図１５に示すように、複数の素線を束にして充実でシースすると、素線の間にシース材１１０７が食い込み、口出し性に支障が生じるという問題がある。
一方、図１６に示すように、複数の素線をパイプ１２１１内に入れてパイプ１２１１ごと押し出すと、パイプ１２１１内の空隙が過大となるため、施工後に光ファイバ心線１２０３を構成する素線がケーブル内で移動する（クロージャ内で光ファイバ心線が曲がりロス増する）という問題がある。
発明の開示
この発明は上述の課題を解決するためになされたもので、その目的は、細径でかつ損失特性、施工性に優れた光ファイバケーブルおよびその製造方法を提供することにある。
上記の課題を解決するため、本発明の１つの側面によれば、複数の素線または複数のテープ心線からなる光ファイバ心線と、この光ファイバ心線を取り巻くべく縦添えされた耐熱性のプラスチックヤーンまたは有機系繊維もしくは無機系繊維からなる介在体と、この近傍に平行で両脇に配置された光エレメント用抗張力体とをケーブルシースで被覆した光エレメント部からなると共に、前記各光エレメント用抗張力体を結んだ方向に対して直交した方向の前記介在体の両側におけるケーブルシースの表面にノッチ部を形成したことを特徴とする光ファイバケーブルが提供される。
これにより、ノッチ部からケーブルシースを裂いて光ファイバ心線の口出しを行う際に、ケーブルシースは耐熱性のプラスチックヤーンまたは有機系繊維もしくは無機系繊維からなる介在体に阻まれて光ファイバ心線内部まで食い込まないため容易に口出しが行われる。また、細径に製造されると共に介在体の例えば繊維が光ファイバ心線のクッションとなるので損失特性が安定する。さらに、光ファイバケーブルがシンプルとなり、集合工程がなく、加工費が小さくなる。
本発明の他の側面によれば、複数の素線または複数のテープ心線からなる光ファイバ心線と、
前記光ファイバ心線を取り巻くように縦添えされた介在体と、
前記光ファイバ心線の延伸方向に沿って前記光ファイバ心線の両側に配置された抗張力体と、
前記光ファイバ心線、介在体、及び抗張力体を被覆するケーブルシースであって、前記延伸方向に垂直な面内において前記抗張力体を結ぶｘ方向に直交するｙ方向の前記光ファイバ心線の両側におけるケーブルシースの表面にノッチ部が形成されたケーブルシースと、
を備え、
前記介在体は前記光ファイバ心線及び前記ケーブルシースに対して移動自在である光エレメント部を有する光ファイバケーブルが提供される。
本発明の他の側面によれば、色の異なる複数の素線が複数本毎にそれぞれ別の色で配色されたプラスチック紐で素巻きされた複数の素巻きユニットからなる光ファイバ心線と、この光ファイバ心線を取り巻くべく縦添えされた耐熱性のプラスチックヤーンまたは有機系繊維もしくは無機系繊維からなる介在体と、この近傍に平行で両脇に配置された光エレメント用抗張力体とをケーブルシースで被覆した光エレメント部からなると共に、前記各光エレメント用抗張力体を結んだ方向に対して直交した方向の前記介在体の両側におけるケーブルシースの表面にノッチ部を形成した光ファイバケーブルが提供される。
これにより、心線色と、素巻き紐の色で識別されているため、心数が多い場合においても心線色と素巻き紐の色の組み合わせにより容易に多心の識別がされる。
本発明の他の側面によれば、色の異なる複数の素線が複数本毎にそれぞれ別の色で配色されたプラスチック紐で素巻きされた複数の素巻きユニットからなる光ファイバ心線と、
この光ファイバ心線を取り巻くように縦添えされた介在体と、
前記光ファイバ心線の延伸方向に沿って前記光ファイバ心線の両側に配置された抗張力体と、
前記光ファイバ心線、介在体、及び抗張力体を被覆するケーブルシースであって、前記延伸方向に垂直な面内において前記抗張力体を結ぶｘ方向に直交するｙ方向の前記光ファイバ心線の両側におけるケーブルシースの表面にそれぞれ少なくとも１つのノッチ部が形成されたケーブルシースと、
を備える光エレメント部を有し、
前記光ファイバ心線は前記介在体及び前記ケーブルシースに対して空隙を有する光ファイバケーブルが提供される。
光ファイバケーブルは、支持線をシースで被覆したケーブル支持線部であって、前記光エレメント部に平行に配置され且つ一体化されたケーブル支持線部を有することが好ましい。
これにより、この光ファイバケーブルを同様の効果を有する光ファイバドロップケーブルとして利用することができる。
本発明の他の側面によれば、複数の素線または複数のテープ心線からなる光ファイバ心線と、この光ファイバ心線を取り巻くべく縦添えされる耐熱性のプラスチックヤーンまたは有機系繊維もしくは無機系繊維からなる介在体と、この近傍に平行で両脇に配置された光エレメント用抗張力体とをそれぞれ走行させて押出ヘッドに供給すると共にこの押出ヘッドに熱可塑性樹脂を押出して、複数の素線または複数のテープ心線からなる光ファイバ心線と、この光ファイバ心線を取り巻くべく縦添えされた耐熱性のプラスチックヤーンまたは有機系繊維もしくは無機系繊維からなる介在体と、この近傍に平行で両脇に配置された光エレメント用抗張力体とをケーブルシースで被覆した光エレメント部からなると共に、前記各光エレメント用抗張力体を結んだ方向に対して直交した方向の前記介在体の両側におけるケーブルシースの表面にノッチ部を形成した光ファイバケーブルを製造することを特徴とする光ファイバケーブルの製造方法が提供される。
これにより、同様に、ノッチ部からケーブルシースを裂いて光ファイバ心線の口出しを行う際に、ケーブルシースは耐熱性のプラスチックヤーンまたは有機系繊維もしくは無機系繊維からなる介在体に阻まれて光ファイバ心線内部まで食い込まないため容易に口出しが行われる。また、細径に製造されると共に介在体の例えば繊維が光ファイバ心線のクッションとなるので損失特性が安定する。さらに、光ファイバケーブルがシンプルとなり、集合工程がなく、加工費が小さくなる。
本発明の他の側面によれば、複数の素線または複数のテープ心線からなる光ファイバ心線と、この光ファイバ心線を取り巻くべく縦添えされる耐熱性のプラスチックヤーンまたは有機系繊維もしくは無機系繊維からなる介在体と、この近傍に平行で両脇に配置された光エレメント用抗張力体と、支持線をそれぞれ走行させて押出ヘッドに供給すると共にこの押出ヘッドに熱可塑性樹脂を押出して、複数の素線または複数のテープ心線からなる光ファイバ心線と、この光ファイバ心線を取り巻くべく縦添えされた耐熱性のプラスチックヤーンまたは有機系繊維もしくは無機系繊維からなる介在体と、この近傍に平行で両脇に配置された光エレメント用抗張力体とをケーブルシースで被覆した光エレメント部からなると共に、前記各光エレメント用抗張力体を結んだ方向に対して直交した方向の前記介在体の両側におけるケーブルシースの表面にノッチ部を形成し、前記光エレメント部に、支持線をシースで被覆したケーブル支持線部が互いに平行に一体化された光ファイバケーブルを製造することを特徴とする光ファイバケーブルの製造方法が提供される。
これにより、同様の効果を有する光ファイバドロップケーブルとして利用されることができる。
本発明の他の側面によれば、複数の素線または複数のテープ心線からなる光ファイバ心線と、前記光ファイバ心線を取り巻くように縦添えされる介在体と、前記光ファイバ心線の延伸方向に沿って光ファイバ心線の両側に配置される抗張力体と、をそれぞれ平行に走行させて押出ヘッドに供給する工程と、
前記押出ヘッドに熱可塑性樹脂を押出す工程と、
前記光ファイバ心線、介在体、及び抗張力体をケーブルシースで被覆した光エレメント部を成形する工程であって、前記延伸方向に垂直な面内において前記抗張力体を結ぶｘ方向に直交するｙ方向の前記光ファイバ心線の両側におけるケーブルシースの表面にノッチ部を形成する工程と、を有し、
前記光エレメント部の成形工程において、前記熱可塑性樹脂は前記介在体に接触する前に固化する光ファイバケーブルの製造方法が提供される。
本発明の他の側面によれば、複数の素線または複数のテープ心線からなる光ファイバ心線と、前記光ファイバ心線を取り巻くように縦添えされる介在体と、前記光ファイバ心線の延伸方向に沿って光ファイバ心線の両側に配置される抗張力体と、支持線とをそれぞれ平行に走行させて押出ヘッドに供給する工程と、
前記押出ヘッドに熱可塑性樹脂を押出す工程と、
前記光ファイバ心線、介在体、及び抗張力体をケーブルシースで被覆した光エレメント部と、前記支持線をシースで被覆したケーブル支持線部と、を平行に配置し且つ一体的に成形する工程であって、前記延伸方向に垂直な面内において前記抗張力体を結ぶｘ方向に直交するｙ方向の前記光ファイバ心線の両側におけるケーブルシースの表面にノッチ部を形成する工程と、を有し、
前記光エレメント部の成形工程において、前記熱可塑性樹脂は前記介在体に接触する前に固化する光ファイバケーブルの製造方法が提供される。
本発明の他の側面によれば、色の異なる複数の素線が複数本毎にそれぞれ別の色で配色されたプラスチック紐で素巻きされた複数の素巻きユニットからなる光ファイバ心線と、この光ファイバ心線を取り巻くべく縦添えされる耐熱性のプラスチックヤーンまたは有機系繊維もしくは無機系繊維からなる介在体と、この近傍に平行で両脇に配置された光エレメント用抗張力体と、をそれぞれ走行させて押出ヘッドに供給すると共にこの押出ヘッドに熱可塑性樹脂を押出して、色の異なる複数の素線を複数本毎にそれぞれ別の色で配色されたプラスチック紐で素巻きされた複数の素巻きユニットからなる光ファイバ心線と、この光ファイバ心線を取り巻くべく縦添えされた耐熱性のプラスチックヤーンまたは有機系繊維もしくは無機系繊維からなる介在体と、この近傍に平行で両脇に配置された光エレメント用抗張力体とをケーブルシースで被覆した光エレメント部からなると共に、前記各光エレメント用抗張力体を結んだ方向に対して直交した方向の前記介在体の両側におけるケーブルシースの表面にノッチ部を形成して光ファイバケーブルを製造する、光ファイバケーブルの製造方法が提供される。
したがって、ノッチ部からケーブルシースを裂いて光ファイバ心線の口出しを行う際に、ケーブルシースは耐熱性のプラスチックヤーンまたは有機系繊維もしくは無機系繊維からなる介在体に阻まれて光ファイバ心線内部まで食い込まないため容易に口出しが行われる。また、細径に製造されると共に介在体の例えば繊維が光ファイバ心線のクッションとなるので損失特性が安定する。さらに、光ファイバケーブルがシンプルとなり、集合工程がなく、加工費が小さくなる。さらに、心線色と、素巻き紐の色で識別されているため、心数が多い場合においても心線色と素巻き紐の色の組み合わせにより容易に多心の識別がされる。
本発明の他の側面によれば、色の異なる複数の素線が複数本毎にそれぞれ別の色で配色されたプラスチック紐で素巻きされた複数の素巻きユニットからなる光ファイバ心線と、この光ファイバ心線を取り巻くべく縦添えされる耐熱性のプラスチックヤーンまたは有機系繊維もしくは無機系繊維からなる介在体と、この近傍に平行で両脇に配置された光エレメント用抗張力体と、支持線をそれぞれ走行させて押出ヘッドに供給すると共にこの押出ヘッドに熱可塑性樹脂を押出して、色の異なる複数の素線を複数本毎にそれぞれ別の色で配色されたプラスチック紐で素巻きされた複数の素巻きユニットからなる光ファイバ心線と、この光ファイバ心線を取り巻くべく縦添えされた耐熱性のプラスチックヤーンまたは有機系繊維もしくは無機系繊維からなる介在体と、この近傍に平行で両脇に配置された光エレメント用抗張力体とをケーブルシースで被覆した光エレメント部からなると共に、前記各光エレメント用抗張力体を結んだ方向に対して直交した方向の前記介在体の両側におけるケーブルシースの表面にノッチ部を形成し、前記光エレメント部に、支持線をシースで被覆したケーブル支持線部が互いに平行に一体化された光ファイバケーブルを製造する光ファイバケーブルの製造方法が提供される。
したがって、前記光エレメント部に、支持線をシースで被覆したケーブル支持線部が互いに平行に一体化されていることにより、光ファイバドロップケーブルとして利用されると共に、同様の効果を有する。
前記光ファイバケーブルの製造方法において、前記押出ヘッドに熱可塑性樹脂を押出す押出を充実押出にて行うことが好ましい。
これにより、タイトにシースが接しているため光ファイバ心線の移動が抑制される。
発明を実施するための最良の形態
以下、この発明の実施の形態について図面を参照して詳細に説明する。同一又は類似の部材には、同一又は類似の番号を付す。
図１は、この発明の第１の実施形態の光ファイバケーブル１を示す。この光ファイバケーブル１は、複数の素線からなる光ファイバ心線３を備えており、この光ファイバ心線３の回りに、当該光ファイバ心線を取り巻く介在体５が縦添えされている。この介在体５は、例えば有機系繊維もしくは無機系繊維から成る。この介在体５の近傍の両脇には、光エレメント用抗張力体７が、紙面に直交する方向において、光ファイバ心線３に平行に配置されている。そして、前記光ファイバ心線３と、介在体５と、抗張力体７とが、熱可塑性樹脂からなるケーブルシース９で被覆され、紙面に直交する方向に延伸する光エレメント部１１を構成している。
前記ケーブルシース９の上下面９ａ、９ｂにはノッチ部１３（１３ａ、１３ｂ）が形成されている。より詳細には、ケーブル横断面内（ケーブル長手方向に直交する平面内）において、前記各抗張力体７を結んだ方向（ｘ方向）に対して直交する方向（図１において上下方向：ｙ方向）の前記介在体５の両側（上下）におけるケーブルシース９の表面９ａ、９ｂにはノッチ部１３ａ、１３ｂが形成されている。
図１に示すように、ケーブル横断面内（光ファイバ心線３の延伸方向に直交する面内）において、各ノッチ部１３ａ、１３ｂの、光ファイバ心線３に最も近い点１３’ａ、１３’ｂを結ぶ直線１４は、前記光ファイバ心線３及び介在体５によりケーブルシース９に形成される孔１０の境界線と交わる。
上記構成においては、製造の際、ケーブルシース９は、介在体５に阻まれて光ファイバ心線３内部まで食い込むことがない。従って、ノッチ部１３からケーブルシース９を裂いて光ファイバ心線３の口出しを行う際に、該光ファイバ心線３を容易に口出しすることができる。また、ケーブル１を細径に製造することができると共に、介在体５が光ファイバ心線３のクッションとなるので損失特性を安定化させることができる。その結果、光ファイバケーブル１がシンプルとなり、集合工程がなくなり、加工費を小さくすることができる。
前記光ファイバ心線３は、複数の素線の他に複数のテープ心線で構成しても構わない。前記光ファイバ心線３には、特に、０．２５ｍｍの素線が最も好適に使用されるが、２心テープ心線や、０．４〜０．９ｍｍ程度の単心線なども使用される。これらの素線またはテープ心線は、例えばナイロン被覆などにより、異なる色で着色されていてもよい。これにより、個々の素線またはテープ心線の識別が容易となる。
また、介在体５としての有機系繊維もしくは無機系繊維には、例えばナイロンやＰＰ（あるいは、ポリプロピレン）などの耐熱プラスチックのヤーンやケブラー繊維、ガラスウール、コットン糸などが好適に使用される。そして、前記介在体５の量は光ファイバ心線３を完全に取り巻く程度が望ましい。ただし、介在体５が光ファイバ心線３の外周の８０％以上をカバーしていれば、シース引き裂き時に光ファイバ心線３がシースにくっつくことはほとんどなく、容易に光ファイバ心線３の口出しを行うことができる。この点は実験により確認された。また、介在体５の融解温度は、熱可塑性樹脂からなるケーブルシース９の融解温度より十分に高いことが好ましい。ここで、十分に高いとは、溶融したシース用熱可塑性樹脂と接触したときに、介在体５が融解しないことを意味する。
介在体５は、光ファイバ心線３の複数の素線または複数のテープ心線と混合されて、渾然一体に孔１０内に収容されていてもよい。これにより、光ファイバケーブル１の製造が容易になる。また、介在体５は、複数の素線または複数のテープ心線と色が異なることが好ましい。これにより、光ファイバ心線３と介在体５が渾然一体に孔１０内に収容されていても、光ファイバ心線３と介在体５が識別されるため、光ファイバ心線３を容易に口出しすることができる。
さらに、前記光エレメント用抗張力体７としては、鋼線やＦＲＰなどが好適に使用される。
ケーブルシース９の熱可塑性樹脂には、ポリエチレン又は難燃ポリエチレンが好適に使用される。
光ファイバケーブル１のｘ方向の寸法、すなわち光エレメント部１１のｘ方向の寸法ｗ１は、好ましくは３．５ｍｍ±１．０ｍｍであり、ｙ方向の寸法ｈ１は、好ましくは２．８ｍｍ±０．８ｍｍである。光ファイバケーブル１は、このように細径であるため、限られたスペースにも配線することが可能であり、既存の建物への引き込みも容易に行うことができる。
ケーブルシース９において、各ノッチ部１３ａ、１３ｂから孔１０までの寸法ｈ２は、所定の大きさの力、例えば、０．５ｋｇ〜１．０ｋｇの力をｘ方向に加えたときに破断するように設定されることが好ましい。従って、寸法ｈ２は、この力の大きさとケーブルシース９の材料とに基づいて定まる。ケーブルシース９がポリエチレン又は難燃ポリエチレンの場合において、寸法ｈ２は、概ね０．２ｍｍであり、好ましくは０．１ｍｍ以上０．４ｍｍ以下、より好ましくは０．２ｍｍ以上０．３ｍｍ以下である。ノッチ１３ａ、ｂの深さｈ３は、ケーブルシース９のｙ方向の寸法（高さ）ｈ１と各ノッチ部１３ａ、ｂから孔１０までの寸法（ノッチ部１３ａ、ｂにおけるケーブルシース９の厚さ）ｈ２とから相対的に決められる寸法である。例えば、ケーブルシース９の高さｈ１が２．８ｍｍの場合、ノッチ１３ａ、ｂの深さｈ３は概ね０．４ｍｍである。これにより、ケーブルシース９をノッチ部１３から手で容易に引き裂くことができ、光ファイバ心線３を容易に口出しすることができる。
孔１０の寸法は、収容する光ファイバ心線３及び介在体５の断面積に基づいて定まる。孔１０のｘ方向の寸法ｗ２は、概ね１．５ｍｍであり、好ましくは１．２ｍｍ以上１．８ｍｍ以下、より好ましくは１．３ｍｍ以上１．７ｍｍ以下である。これにより、ノッチ部１３に対する孔１０の位置がｘ方向に多少ずれてもノッチ部１３から孔１０に向ってケーブルシース９を手で引き裂くことができる。従って、ノッチ部１３に対する光ファイバ心線３の位置決めを従来に比べて正確に行う必要がなく、光ファイバケーブルの製造をより容易にすることができる。
つぎに、図１に示す光ファイバケーブルの製造方法について説明する。
図２は、押出しヘッド２３の断面図である。図２において、ヘッド２３の中心部にはニップル部２５が設けられている。図３は、ニップル部２５の斜視図である。図３に示すように、前記ニップル部２５には光ファイバ心線３と介在体５が通る（あるいは、それらが引き出される）ニップル孔３３が形成されている。又、このニップル孔３３の両外側には、光エレメント用抗張力体７が通るニップル孔３５が形成されている。再び図２を参照すると、このニップル部２５の外周には、ダイス孔２７を備えたダイス部２９が設けられている。図４は、ダイス部２９の斜視図である。図４に示すように、前記ダイス部２９には、ノッチ部を形成するための突出部３０ａ、ｂが設けてある。図２に示すように、このダイス部２９と前記ニップル部２５との間には、ダイス孔２７と連通し、シースとしての熱可塑性樹脂が押し出されるコーン状の孔３１が設けられている。
上記構成により、光ファイバケーブルを製造する際には、図２、図３において、右側に設けられたリール（図示せず）に巻かれている光ファイバ心線３と、複数の介在体５と、２本の光エレメント用抗張力体７と、をそれぞれ引き出す。すると、光ファイバ心線３及び、複数の介在体５がニップル部２５のニップル孔３３を通り且つ、２本の光エレメント用抗張力体７がニップル部２５の各ニップル孔３５を通って、図２、図３において左方向へ走行される。同時にダイス部２９の孔３１から溶融した熱可塑性樹脂Ｐが充実に押し出される。かくして、図１に示されるような光ファイバケーブルが製造される。
要するに、上記光ファイバケーブルの製造方法は、以下の特徴を有する。
すなわち、この製造方法では押出ヘッド２３を使用し、この押出ヘッド２３は、
（１）先端部が円錐台（或いは断頭円錐）形状を有し且つその先端面（或いは断頭面）２５ａに、光ファイバ心線３及び複数の介在体５を通過させるための第１ニップル孔３３及び、一対の抗張力体７を通過させるための一対の第２ニップル孔３５を備えたニップル部２５と、
（２）ダイス部２９であって、前記ニップル部２５の円錐表面に対して所定の間隔で平行に配置された円錐形内周面２９ａを有し且つ光ファイバ心線３及び複数の介在体５と共にシース用熱可塑性樹脂Ｐを押し出すためのダイス孔２７及び、ノッチ部１３を形成するために、ダイス孔２７へ突出する突起部３０ａ、ｂを備えたダイス部２９と、
を有する。
ここに第１ニップル孔３３の断面積は、第２ニップル孔３５の断面積より大きい。また第２ニップル孔３５は、前記先端面２５ａ上のｘ方向において、第１ニップル孔３３の両側に配置される。
突出部３０ａ、ｂは、ニップル先端面２５ａと平行なダイス先端面２９ｂ内において前記ｘ方向と直交するｙ方向に相互に対向して設けられる。また、突出部３０ａ、ｂの先端部は、前記ｘ方向において、第１ニップル孔３３の中心とほぼ同じデカルト座標値を有することが望ましい。
そしてこの製造方法は、以下の工程を有する。
（ａ）第１ニップル孔３３から、光ファイバ心線３及び介在体５を（光ファイバ心線３を介在体５が取り囲む状態で）引き出す工程
（ｂ）第２ニップル孔３５から抗張力体７を引き出す工程
（ｃ）ダイス孔２７から、光ファイバ心線３及び複数の介在体５と共に熱可塑性樹脂Ｐを押し出す工程
（ｄ）前記押し出し方向におけるダイス孔２７の前方で、光ファイバ心線３及び介在体５の集合体と抗張力体７とを取り囲んだ状態で熱可塑性樹脂Ｐを固化させ、前記集合体及び抗張力体７を一体化する工程
ここに第１ニップル孔３３からの光ファイバ心線３及び介在体５の引き出し工程と、第２ニップル孔３５からの抗張力体７の引き出し工程と、ダイス孔２７からの熱可塑性樹脂Ｐ等の押し出し工程とは、同時に行われる。
上記光ファイバケーブルによれば、光ファイバ心線３の延伸方向に直交する平面内のｘ方向において、ケーブルシース９内での光ファイバ心線３の位置に対して、ノッチ部１３の位置がずれても光ファイバ心線３の口出しを容易に行なうことができる。
又、上記製造方法によれば、光ファイバ心線３、介在体５、抗張力体７及びシース９を備える光ファイバケーブルを一連の連続工程で迅速に製造することが出来る。
図５は、この発明の第２の実施形態の光ファイバケーブル１０１を示す。この光ファイバケーブル１０１は、第１実施形態と同様な光エレメント部１１１を有する。光ファイバケーブル１０１は、支持線１１５をシース１１７で被覆したケーブル支持線部１１９をさらに備える。支持線１１５は、例えば鋼線からなる。シース１１７は、熱可塑性樹脂であり、ケーブルシース１０９と一体的に成形される。よって、ケーブル支持線部１１９は、首部１２１を介して光エレメント部１１１と一体化されている。なお、ケーブル断面（光ファイバ心線１０３の延伸方向に直交する面）内において、前記支持線１１５及び一対の抗張力体１０７及び光ファイバ心線１０３は前記ｘ方向に沿って整列されて配置される。これにより、この光ファイバケーブル１０１は、光ファイバドロップケーブルとして利用することができると共に、第１実施形態と同様の効果を有する。すなわち、製造の際、ケーブルシース１０９は、介在体１０５に阻まれて光ファイバ心線１０３内部まで食い込むことがない。従って、ノッチ部１１３からケーブルシース１０９を裂いて光ファイバ心線１０３の口出しを行う際に、該光ファイバ心線１０３を容易に口出しすることができる。また、ケーブル１０１を細径に製造することができると共に、介在体１０５が光ファイバ心線１０３のクッションとなるので損失特性を安定化させることができる。その結果、光ファイバケーブル１０１がシンプルとなり、集合工程がなくなり、加工費を小さくすることができる。
光ファイバケーブル１０１のｘ方向の寸法ｗ３は、好ましくは６．０ｍｍ±１．０ｍｍであり、ｙ方向の寸法ｈ１は、好ましくは２．８ｍｍ±０．８ｍｍである。光ファイバケーブル１０１は、このように細径であるため、限られたスペースにも配線することが可能であり、既存の建物への引き込みも容易に行うことができる。
この第２実施形態の光ファイバケーブル１０１は、第１実施形態の光ファイバケーブルの製造方法と概ね同様の方法で製造される。第１実施形態の製造方法と異なる点は、図３に示すニップル部２５とは異なる形状のニップル部を使用して、光ファイバ心線１０３、介在体１０５及び抗張力体１０７と共に、支持線１１５を供給することである。
図６は、この発明の第３の実施形態の光ファイバケーブル２０１を示す。この光ファイバケーブル２０１は、図１に示したものと同様に、複数の素線からなる光ファイバ心線２０３を有する。この光ファイバ心線２０３の回りを取り巻くように、介在体２０５が縦添えされている。介在体２０５は、例えば有機系繊維または無機系繊維である。この介在体２０５の両側（図６において左右）の近傍位置に、紙面に直交する方向において光ファイバ心線２０３に平行して、光エレメント用抗張力体２０７が配置されている。光ファイバ心線２０３、介在体２０５及び光エレメント用抗張力体２０７は、熱可塑性樹脂からなるケーブルシース２０９で被覆され、紙面に直交する方向に延伸する光エレメント部２１１を構成している。ケーブル横断面内（光ファイバ心線２０３の延伸方向に直交する面内）において、光エレメント用抗張力体２０７の配置方向（ｘ方向）に直交する方向（ｙ方向）の介在体２０５の両側（図６において上下）に位置するケーブルシース２０９の表面には、ノッチ部２１３ａ、ｂが形成されている。
図６に示す光ファイバケーブル２０１の場合、第１実施形態の場合と同様、対向するノッチ部２１３ａ、ｂを結ぶ面２１４が光ファイバ心線２０３及び介在体２０５を収容するケーブルシース２０９の中空部（孔）２１０と交差するようにノッチ部２１３ａ、ｂを設ければよい。このようにノッチ部２１３ａ、ｂの位置の許容範囲が広いため、光ファイバ心線２０３の位置に対するノッチ部２１３ａ、ｂの形成位置は、従来のように正確に位置決めする必要はない。従って、光ファイバケーブルの製造をより容易にすることができる。
図６の光ファイバケーブル２０１が図１の実施形態と異なる点は、ケーブルシース２０９の中空部２１０内において、介在体２０５相互の間或いは介在体２０５とシース２０９の間に空隙（間隙）が形成されていることである。すなわち、光ファイバ心線２０３及び介在体２０５は、ケーブルの横方向（ｘ方向、ｙ方向）に多少移動可能な充填率で中空部２１０内に充填される。これにより、例えば、ケーブルシース２０９からの横方向の圧力が光ファイバ心線２０３に対して非一様に加わることがない。なお、充填率は以下の式により定義される。
充填率（％）＝｛（光ファイバ断面積×光ファイバ数）＋（介在体断面積×介在体数））｝×１００／中空部断面積
ここで、光ファイバ断面積は素線またはテープ心線の断面積であり、光ファイバ数は素線またはテープ心線の数である。
又、光ファイバ心線２０３は、介在体２０５にゆるやかに束縛される程度に中空部２１０内に充填される。これにより、光ファイバケーブル２０１を幹線等と住宅の間に配設した際、光ファイバ心線２０３がシースにより確実に保持される。
又、介在体２０５とケーブルシース２０９とが融着していないため、介在体２０５は、光ファイバ心線２０３およびケーブルシース２０９に対してｚ方向（長手方向）に移動可能である。これにより、ケーブル２０１に温度変化（特に低温）が生じた場合、シース２０９の収縮応力がファイバに伝わりにくくなるため、信号損失の安定性を向上させることができる。
光ファイバケーブル２０１のｘ方向の寸法、すなわち光エレメント部２１１のｘ方向の寸法ｗ１は、好ましくは３．５ｍｍ±１．０ｍｍであり、ｙ方向の寸法ｈ１は、好ましくは２．８ｍｍ±０．８ｍｍである。光ファイバケーブル２０１は、このように細径であるため、限られたスペースにも配線することが可能であり、既存の建物への引き込みも容易に行うことができる。
ケーブルシース２０９において、各ノッチ部２１３ａ、２１３ｂから中空部２１０までの寸法ｈ２は、所定の大きさの力、例えば、０．５ｋｇ〜１．０ｋｇの力をｘ方向に加えたときに破断するように設定されることが好ましい。従って、寸法ｈ２は、この力の大きさとケーブルシース９の材料とに基づいて定まる。ケーブルシース２０９がポリエチレン又は難燃ポリエチレンの場合において、寸法ｈ２は、概ね０．２ｍｍであり、好ましくは０．１ｍｍ以上０．４ｍｍ以下、より好ましくは０．２ｍｍ以上０．３ｍｍ以下である。ノッチ２１３ａ、ｂの深さｈ３は、ケーブルシース２０９のｙ方向の寸法（高さ）ｈ１と各ノッチ部２１３ａ、ｂから孔２１０までの寸法（ノッチ部２１３ａ、ｂにおけるケーブルシース２０９の厚さ）ｈ２とから相対的に決められる寸法であり、概ね０．４ｍｍである。これにより、ケーブルシース２０９をノッチ部２１３から手で容易に引き裂くことができ、光ファイバ心線２０３を容易に口出しすることができる。
中空部２１０は、ケーブル横断面内（ｘｙ面内）において、円形または楕円形の断面を有する。中空部２１０の寸法は、収容する光ファイバ心線２０３及び介在体２０５の断面積に基づいて定まる。中空部２１０のｘ方向の寸法ｗ２は、概ね１．５ｍｍであり、好ましくは１．２ｍｍ以上１．８ｍｍ以下、より好ましくは１．３ｍｍ以上１．７ｍｍ以下である。これにより、ノッチ部２１３に対する中空部２１０の位置がｘ方向に多少ずれてもノッチ部２１３から中空部２１０に向ってケーブルシース２０９を手で引き裂くことができる。従って、ノッチ部２１３に対する光ファイバ心線２０３の位置決めを従来に比べて正確に行う必要がなく、光ファイバケーブルの製造をより容易にすることができる。
図７は、図６に示された光ファイバケーブルを製造するための押出しヘッド２２３の断面図を示す。この押出ヘッド２２３が押出ヘッド２３と異なる点は、ニップル部２２５が、押出し方向Ａ（図７において左方向）に向かってダイス孔２２７の先端まで延伸するパイプ部２２８を備えることである。図８に示されるように、パイプ部２２８には、光ファイバ心線２０３と介在体２０５が通るニップル孔２３３が延長して設けられている。
上記構成により、ニップル部２２５とダイス部２２９の間の孔２３１から押し出される溶融した熱可塑性樹脂Ｐは、パイプ部２２８とダイス孔２２７の間を通過中に（すなわちニップル孔２３３から送り出される介在体２０５と接触する前に）固化する。従って、図６に示されるように、ケーブルシース２０９の中空部２１０内において、介在体２０５相互の間或いは介在体２０５とシース２０９の間に空隙が形成された光ファイバケーブル２０１を得ることができる。
又、上記製造方法によれば、光ファイバ心線２０３、介在体２０５、抗張力体２０７及びシース２０９を備える光ファイバケーブルを一連の連続工程で迅速に製造することが出来る。
図９は、この発明の第４の実施形態の光ファイバケーブル３０１を示す。この光ファイバケーブル３０１は、第３実施形態（図６）と同様の光エレメント部３１１を有する。光ファイバケーブル３０１は、第２実施形態（図５）と同様のケーブル支持線部３１９をさらに備える。これにより、この光ファイバケーブル３０１は、光ファイバドロップケーブルとして利用することができると共に、図６の実施形態と同様の効果を有する。
この第４実施形態の光ファイバケーブル３０１は、第３実施形態の光ファイバケーブルの製造方法と概ね同様の方法で製造される。第３実施形態の製造方法と異なる点は、図８に示すニップル部２２５とは異なる形状のニップル部を使用して、光ファイバ心線３０３、介在体３０５及び抗張力体３０７と共に、支持線３１５を供給することである。
図１０は、本発明の第５の実施の形態に係る光ファイバケーブル４０１を示す。この光ファイバケーブル４０１は、光ファイバ心線４０８を有する。光ファイバ心線４０８は複数の素巻きユニット４０６ａ、ｂ、ｃからなる。各素巻きユニット４０６ａ、ｂ、ｃは、複数の着色された素線４０２ａ、ｂ、ｃと、素線４０２ａ、ｂ、ｃを素巻きするプラスチック紐４０４ａ、ｂ、ｃと、を有する。各素巻きユニット４０６ａ、ｂ、ｃ内の各素線４０２ａ、ｂ、ｃは、異なる色で着色されている。例えば、素線４０２ａは青色、素線４０２ｂは黄色、素線４０２ｃは緑色に着色されている。また、プラスチック紐４０４ａ、ｂ、ｃは、素巻きユニット４０６ａ、ｂ、ｃ毎に色が異なる。例えば、素巻きユニット４０６ａは黒のプラスチック紐４０４ａを有し、素巻きユニット４０６ｂは赤のプラスチック紐４０４ｂを有し、素巻きユニット４０６ｃは白のプラスチック紐４０４ｃを有する。
前述の実施形態と同様に、光ファイバ心線４０８の回りには、当該光ファイバ心線４０８を取り巻く介在体４０５が縦添えされている。介在体４０５は、例えば有機系繊維もしくは無機系繊維からなる。この介在体４０５の近傍の両脇には、紙面に直交する方向において光ファイバ心線４０８に平行に光エレメント用抗張力体４０７が配置されている。そして、前記光ファイバ心線４０８と介在体４０５と抗張力体４０７とが熱可塑性樹脂からなるケーブルシース４０９で被覆され、紙面に直交する方向に延伸する光エレメント部４１１を構成している。前記各抗張力体４０７を結んだ方向（ｘ方向）に対して直交する方向（図１０において上下方向；ｙ方向）の前記介在体４０５の両側（上下）におけるケーブルシース４０９の表面にはノッチ部４１３（４１３ａ、ｂ）が形成されている。
上記構成により、前記各実施形態と同様に、ケーブルシース４０９は介在体４０５に阻まれて光ファイバ心線４０８内部まで食い込まない。従って、ノッチ部４１３ａ、ｂからケーブルシース４０９を裂いて光ファイバ心線４０８を口出しを行う際に、容易に口出しを行うことができる。また、細径に製造することができると共に介在体４０５が光ファイバ心線４０８のクッションとなるので、損失特性を安定化させることができる。その結果、光ファイバケーブル４０８がシンプルとなり、集合工程がなくなり、加工費を小さくすることができる。
さらに、光ファイバ心線４０８が複数の素線をそれぞれ異なる色のプラスチック紐４０４ａ、ｂ、ｃで素巻きした複数のユニット４０６ａ、ｂ、ｃから成り、各素巻きユニット４０６ａ、ｂ、ｃ内の各素線が異なる色で着色されているため、ケーブル内の複数の素線を容易に識別することができる。
図１１は、この発明の第６の実施形態の光ファイバケーブル５０１を示す。この光ファイバケーブル５０１は、第５実施形態（図１０）と同様の光エレメント部５１１を有する。光ファイバケーブル５０１は、第２実施形態（図５）と同様のケーブル支持線部５１９をさらに備える。これにより、この光ファイバケーブル５０１は、光ファイバドロップケーブルとして利用することができると共に、図１０の実施形態と同様の効果を有する。
図１０、１１に示す光ファイバケーブル４０１、５０１の製造方法は、第１、第２の実施形態の光ファイバケーブルの製造方法と同様である。異なる点は、図２、３における光ファイバ心線３の代わりに、前記光ファイバ心線４０８を使用することである。これにより、図１０に示す光ファイバケーブル４０１を製造することができる。また、図３のニップル部２５と異なる形状のニップル部を使用して、光ファイバ心線５０８、介在体５０５及び抗張力体５０７と共に、支持線５１５を供給すれば、図１１に示したような光ファイバケーブル５０１を製造することができる。
図１２は、この発明の第７の実施形態の光ファイバケーブル６０１を示す。この光ファイバケーブル６０１は、第５実施形態（図１０）と概ね同様である。すなわち、第５実施形態と同様に、ケーブルシース６０９は介在体６０５に阻まれて光ファイバ心線６０８内部まで食い込まない。従って、ノッチ部６１３ａ、ｂからケーブルシース６０９を裂いて光ファイバ心線６０８を口出しを行う際に、容易に口出しを行うことができる。また、細径に製造することができると共に介在体６０５が光ファイバ心線６０８のクッションとなるので、損失特性を安定化させることができる。その結果、光ファイバケーブル６０８がシンプルとなり、集合工程がなくなり、加工費を小さくすることができる。
さらに、光ファイバ心線６０８が複数の素線をそれぞれ異なる色のプラスチック紐６０４ａ、ｂ、ｃで素巻きした複数のユニット６０６ａ、ｂ、ｃから成り、各素巻きユニット６０６ａ、ｂ、ｃ内の各素線が異なる色で着色されているため、ケーブル内の複数の素線を容易に識別することができる。
光ファイバケーブル６０１が第５実施形態と異なる点は、ケーブルシース６０９の中空部６１０内において、介在体６０５相互の間或いは介在体６０５とシース６０９の間に空隙（間隙）が形成されていることである。これにより、光ファイバ心線６０８は、介在体６０５にゆるやかに束縛される。又、これにより、ケーブル６０１に温度変化（特に低温）が生じた場合、シース６０９の収縮応力がファイバに伝わりにくくなるため、信号損失の安定性を向上させることができる。
図１３は、この発明の第８の実施形態の光ファイバケーブル７０１を示す。この光ファイバケーブル７０１は、第７実施形態（図１２）と同様の光エレメント部７１１を有する。光ファイバケーブル７０１は、第２実施形態（図５）と同様のケーブル支持線部７１９をさらに備える。これにより、この光ファイバケーブル７０１は、光ファイバドロップケーブルとして利用することができると共に、図１２の実施形態と同様の効果を有する。
図１２、１３に示す光ファイバケーブル６０１、７０１の製造方法は、第３、第４の実施形態の光ファイバケーブルの製造方法と同様である。異なる点は、図７、８における光ファイバ心線２０３の代わりに、前記光ファイバ心線６０８を使用することである。これにより、図１２に示す光ファイバケーブル６０１を製造することができる。また、図８のニップル部２２５と異なる形状のニップル部を使用して、光ファイバ心線７０８、介在体７０５及び抗張力体７０７と共に、支持線７１５を供給すれば、図１３に示したような光ファイバケーブル７０１を製造することができる。
以上の説明から明らかなように、本願発明による光ファイバケーブルの実施形態は、以下の特徴を有する。
（１） 光ファイバケーブルのケーブルシース９であって、前記ケーブルシース９が延伸するｚ方向に垂直なｘｙ面内において、前記ケーブルシース９のほぼ中央部にｚ方向に延伸する孔１０が形成され、前記孔１０のｙ方向の両側における前記ケーブルシース９の表面９ａ、ｂにそれぞれ少なくとも１つのノッチ部１３ａ、ｂが形成されたケーブルシース９と、
前記孔１０内にｚ方向に沿って配置された、複数の素線または複数のテープ心線３と、
前記孔１０内において、前記素線またはテープ心線３に縦添えされた介在体５と、
前記孔１０のｘ方向の両側における前記ケーブルシース９内にｚ方向に沿って配置された抗張力体７と、
を備える光エレメント部１１を有する。
（２） 光ファイバケーブルのケーブルシース２０９であって、前記ケーブルシース２０９が延伸するｚ方向に垂直なｘｙ面内において、前記ケーブルシース２０９のほぼ中央部にｚ方向に延伸する孔２１０が形成され、前記孔２１０のｙ方向の両側における前記ケーブルシース２０９の表面にそれぞれ少なくとも１つのノッチ部２１３ａ、ｂが形成されたケーブルシース２０９と、
前記孔２１０内にｚ方向に沿って配置された、複数の素線または複数のテープ心線２０３と、
前記孔２１０内において、前記素線またはテープ心線２０３に縦添えされた介在体２０５と、
前記孔２１０のｘ方向の両側における前記ケーブルシース２０９内にｚ方向に沿って配置された抗張力体２０７と、
を備える光エレメント部２１１を有し、
前記孔２１０内における前記素線またはテープ心線２０３および前記介在体２０５の充填率は、前記複数の素線または複数のテープ心線の間、および、前記素線またはテープ心線２０３と前記介在体２０５の間に空隙を有する程度である。
（３） 前記孔２１０内における前記素線またはテープ心線２０３および前記介在体２０５の充填率は、前記介在体２０５と前記孔２１０の内面の間に空隙が形成される程度である。
（４） 前記孔２１０内における前記素線またはテープ心線２０３および前記介在体２０５の充填率は、前記介在体２０５が前記ケーブルシース２０９に対してｚ方向に移動可能な程度である。
（５） 前記孔２１０内における前記素線またはテープ心線２０３および前記介在体２０５の充填率は、前記ケーブルシース２０９の収縮応力が前記素線またはテープ心線２０３に伝わりにくく設定されている。
（６） 前記介在体２０５と前記ケーブルシース２０９とが離反可能である。
（７） 光ファイバケーブルのケーブルシース４０９であって、前記ケーブルシース４０９が延伸するｚ方向に垂直なｘｙ面内において、前記ケーブルシース４０９のほぼ中央部にｚ方向に延伸する孔４１０が形成され、前記孔４１０のｙ方向の両側における前記ケーブルシース４０９の表面にそれぞれ少なくとも１つのノッチ部４１３ａ、ｂが形成されたケーブルシース４０９と、
前記孔４１０内にｚ方向に沿って配置された、複数の素巻きユニット４０８であって、各素巻きユニット４０６ａ、ｂ、ｃは色の異なる複数の素線４０２ａ、ｂ、ｃと前記複数の素線４０２ａ、ｂ、ｃを素巻きするプラスチック紐４０４ａ、ｂ、ｃとを有し、前記プラスチック紐４０４ａ、ｂ、ｃは素巻きユニット４０６ａ、ｂ、ｃ毎に色が異なる複数の素巻きユニット４０８と、
前記孔４１０内において、前記素巻きユニット４０８に縦添えされた介在体４０５と、
前記孔４１０のｘ方向の両側における前記ケーブルシース４０９内にｚ方向に沿って配置された抗張力体４０７と、
を備える光エレメント部４１１を有する。
（８） 光ファイバケーブルのケーブルシース６０９であって、前記ケーブルシース６０９が延伸するｚ方向に垂直なｘｙ面内において、前記ケーブルシース６０９のほぼ中央部にｚ方向に延伸する孔６１０が形成され、前記孔６１０のｙ方向の両側における前記ケーブルシース６０９の表面にそれぞれ少なくとも１つのノッチ部６１３ａ、ｂが形成されたケーブルシース６０９と、
前記孔６１０内にｚ方向に沿って配置された、複数の素巻きユニット６０８であって、各素巻きユニット６０６ａ、ｂ、ｃは色の異なる複数の素線６０２ａ、ｂ、ｃと前記複数の素線６０２ａ、ｂ、ｃを素巻きするプラスチック紐６０４ａ、ｂ、ｃとを有し、前記プラスチック紐６０４ａ、ｂ、ｃは素巻きユニット６０６ａ、ｂ、ｃ毎に色が異なる複数の素巻きユニット６０８と、
前記孔６１０内において、前記素巻きユニット６０８に縦添えされた介在体６０５と、
前記孔６１０のｘ方向の両側における前記ケーブルシース６０９内にｚ方向に沿って配置された抗張力体６０７と、
を備える光エレメント部６１１を有し、
前記孔６１０内における前記素巻きユニット６０８および前記介在体６０５の充填率は、前記複数の素巻きユニット６０６ａ、ｂ、ｃの間、および、前記素巻きユニット６０８と前記介在体６０５の間に空隙を有する程度である光ファイバケーブル。
（９） 支持線１１５、３１５、５１５、７１５をシース１１７、３１７、５１７、７１７で被覆したケーブル支持線部であって、前記光エレメント部１１１、３１１、５１１、７１１に平行に配置され且つ一体化されたケーブル支持線部１１９、３１９、５１９、７１９を有する。
（１０） 前記介在体は、耐熱性のプラスチックヤーンまたは有機系繊維もしくは無機系繊維を有する。
（１１） 前記介在体の融解温度は、ケーブルシースの融解温度より十分に高い。
（１２） 前記介在体は、前記素線またはテープ心線と前記孔の内側面の間及び、前記複数の素線または複数のテープ心線の間に存在する。
（１３） 前記素線またはテープ心線と前記孔の内側面の間には、前記素線またはテープ心線及び前記ケーブルシースに対してｚ方向に移動可能な介在体のみが存在する
（１４） 前記ｘｙ面内において、前記各ノッチ部の、前記素線またはテープ心線に最も近い点を結ぶ直線が、前記孔の境界線と交わる。
（１５） 前記直線は、前記面内において、前記ｙ方向に平行である。
（１６） 前記ケーブルシースは、熱可塑性樹脂からなる。
（１７） 前記素線またはテープ心線及び前記介在体は、前記ケーブルシースの固化後に前記孔内に配置されたものである。
（１８） 前記光エレメント部のｘ方向の寸法ｗ１は、３．５ｍｍ±１．０ｍｍであり、ｙ方向の寸法ｈ１は、２．８ｍｍ±０．８ｍｍである。
（１９） 前記ノッチ部から前記孔までの寸法ｈ２は、０．５ｋｇ以上１．０ｋｇ以下の力をｘ方向に加えたときに破断するように設定される。
（２０） 前記ノッチ部から前記孔までの寸法ｈ２は、０．１ｍｍ以上０．４ｍｍ以下である。
（２１） 前記ノッチ部から前記孔までの寸法ｈ２は、０．２ｍｍ以上０．３ｍｍ以下である。
（２２） 前記ノッチの深さｈ３は、前記光エレメント部のｙ方向の寸法ｈ１と前記ノッチ部から前記孔までの寸法ｈ２とから相対的に決められる寸法である。
（２３） 前記孔のｘ方向の寸法ｗ２は、１．２ｍｍ以上１．８ｍｍ以下である。
（２４） 前記孔のｘ方向の寸法ｗ２は、１．３ｍｍ以上１．７ｍｍ以下である。
（２５） 前記複数の素線または複数のテープ心線は、異なる色で着色されている。
（２６） 前記介在体は、前記孔内に、前記複数の素線または複数のテープ心線と混合されて配置される。
（２７） 前記介在体は、前記複数の素線または複数のテープ心線と色が異なる。
（２８） 前記孔は、ｘｙ面内において円形または楕円形あるいは矩形の断面を有する。
又、本願発明による光ファイバケーブルの製造方法の実施形態は、以下の特徴を有する。
（２９） 素線またはテープ心線と、介在体と、抗張力体と、をそれぞれ走行させて押出ヘッドに供給する工程と、
前記押出ヘッドに熱可塑性樹脂を押出す工程と、
前記光エレメント部を成形する工程であって、前記ケーブルシース内に孔を形成し、前記孔内に前記素線またはテープ心線及び前記介在体を配置し、前記ケーブルシースの表面にノッチ部を形成する工程と、
を有する。
（３０） 素線またはテープ心線と、介在体と、抗張力体と、をそれぞれ走行させて押出ヘッドに供給する工程と、
前記押出ヘッドに熱可塑性樹脂を押出す工程と、
前記光エレメント部を成形する工程であって、前記ケーブルシース内に孔を形成し、前記孔内に前記素線またはテープ心線及び前記介在体を配置し、前記ケーブルシースの表面にノッチ部を形成する工程と、
を有し、
前記光エレメント部の成形工程において、前記熱可塑性樹脂は前記介在体に接触する前に固化する。
（３１） 前記光エレメント部の成形工程において、前記ケーブルシースが固化した後に、前記素線またはテープ心線、介在体、及び抗張力体を前記孔内に配置する。
（３２） 素線またはテープ心線と、介在体と、抗張力体と、支持線と、をそれぞれ走行させて押出ヘッドに供給する工程と、
前記押出ヘッドに熱可塑性樹脂を押出す工程と、
前記光エレメント部と前記ケーブル支持線部とを平行に配置し且つ一体的に成形する工程であって、前記ケーブルシース内に孔を形成し、前記孔内に前記素線またはテープ心線及び前記介在体を配置し、前記ケーブルシースの表面にノッチ部を形成する工程と、
を有する。
（３３） 前記光エレメント部の成形工程において、前記熱可塑性樹脂は前記介在体に接触する前に固化する。
（３４） 先端部が円錐台形状を有し且つその先端面に、複数の素線または複数のテープ心線と複数の介在体とを通過させるための第１ニップル孔及び、一対の抗張力体を通過させるための一対の第２ニップル孔を備えたニップル部と、
ダイス部であって、前記ニップル部の円錐表面に対して所定の間隔で平行に配置された円錐形内周面を有し且つ前記素線またはテープ心線及び前記介在体と共にシース用熱可塑性樹脂を押し出すためのダイス孔と、ノッチ部を形成するためにダイス孔へ突出する突起部と、を備えたダイス部と、
を有する押出ヘッドを使用する。
（３５） 前記押出ヘッドに熱可塑性樹脂を押出す押出を充実押出にて行う。
（３６） 前記素線またはテープ心線及び前記介在体は、相互に別個の状態で又はｘ方向及びｙ方向に移動可能な状態で前記押出ヘッドに供給される。
（３７） 前記素線またはテープ心線・介在体・抗張力体を押出ヘッドへ供給する工程と熱可塑性樹脂を押出ヘッドへ供給する工程とが同時に行われる。
（３８） 概ね矩形の横断面を有し、ｚ方向に延伸するケーブルシース２０９であって、前記横断面のほぼ中央部に孔２１０が形成され、前記横断面の短辺に平行なｙ方向における前記孔２１０の両側において前記横断面の長辺にそれぞれ少なくとも１つのノッチ部２１３ａ、ｂが形成されたケーブルシース２０９と、
前記孔２１０内にｚ方向に沿って配置された、複数の素線または複数のテープ心線２０３と、
前記孔２１０内において、前記素線またはテープ心線２０３に縦添えされた介在体２０５と、
前記横断面の長辺に平行なｘ方向における前記孔２１０の両側の前記ケーブルシース２０９内にｚ方向に沿って配置された抗張力体２０７と、
を備える光ファイバケーブルであって、
前記横断面の長辺の寸法ｗ１は、３．５ｍｍ±１．０ｍｍであり、短辺の寸法ｈ１は、２．８ｍｍ±０．８ｍｍであり、
前記孔２１０のｘ方向の寸法ｗ２は、１．５±０．３ｍｍであり、
前記ノッチ部２１３ａ、ｂから前記孔までの最短寸法ｈ２は、０．１ｍｍ以上０．４ｍｍ以下であり、
前記ケーブルシース２０９は、熱可塑性樹脂からなり、前記介在体２０５は、前記ケーブルシース２０９より融解温度が十分に高い、耐熱性のプラスチックヤーンまたは有機系繊維もしくは無機系繊維からなり、
各素線またはテープ心線は、互いに異なる色で着色されており、
前記介在体２０５は、前記素線またはテープ心線と異なる色を有し、前記孔２１０内に、前記複数の素線または複数のテープ心線と混合されて配置され、
前記孔２１０内における前記素線またはテープ心線２０３および前記介在体２０５の充填率は、前記介在体２０５が前記素線またはテープ心線２０３および前記ケーブルシース２０９に対してｚ方向に移動可能な程度である。
（３９） 概略、横長の矩形の断面形状を有し、当該矩形形状の上下の長辺のほぼ中央部に上下方向に延びる切り欠き２１３ａ、ｂを有し、前記上下の切り欠き２１３ａ、ｂの間に収容孔２１０を有し、前記収容孔２１０の左右方向の両側に一対の抗張力線用孔を有するシース２０９と、
前記抗張力線用孔の内部に、前記シース２０９に固定的に配置された抗張力線２０７と、
前記収容孔２１０の内部に配置された複数の素線または複数のテープ心線２０３及び複数の介在体２０５と、
を有するドロップケーブルにして、
前記収容孔２１０は、前記矩形形状の長辺又は短辺の２０％〜７０％の上下方向及び左右方向の幅を有し、
前記上下の切り欠き２１３ａ、ｂと収容孔２１０との最短距離ｈ２は、作業者の手で裂くことが出来るようにシース２０９の材質に応じて設定されており、
前記素線またはテープ心線２０３と前記介在体２０５とは相互に異なる色を有し、ケーブル断面方向において収容孔２１０内部で、混在して配置される。
（４０） 前記収容孔２１０内における前記素線またはテープ心線２０３及び前記介在体２０５の充填率は、前記素線またはテープ心線２０３及び前記介在体２０５がケーブル断面方向において移動可能な充填率である。
（４１） 前記収容孔２１０内部には、前記素線またはテープ心線２０３及び前記介在体２０５のみが存在する。
以上のごとき発明の実施の形態の説明から理解されるように、図１、５、６、９、１０、１１、１２、１３に示す光ファイバケーブルによれば、ノッチ部からケーブルシースを裂いて光ファイバ心線の口出しを行う際に、ケーブルシースは耐熱性のプラスチックヤーンまたは有機系繊維もしくは無機系繊維からなる介在体に阻まれて光ファイバ心線内部まで食い込まないため容易に口出しを行うことができる。また、細径に製造することができると共に介在体の例えば繊維が光ファイバ心線のクッションとなるので損失特性を安定化させることができる。さらに、光ファイバケーブルがシンプルとなり、集合工程がなく、加工費を小さくすることができる。
図５、９、１１、１３に示す光ファイバケーブルによれば、前記光エレメント部に、支持線をシースで被覆したケーブル支持線部が互いに平行に一体化されていることにより、光ファイバドロップケーブルとして利用することができる。
図１０、１１、１２、１３に示す光ファイバケーブルによれば、光ファイバ心線が複数本毎に、それぞれ別の色で配色されたプラスチック紐で素巻きされた複数の素巻きユニットよりなり、それらの素巻きユニット内の素線は異なる配色の素線より構成されているから、良好な識別性を得ることができる。
図２乃至４に示す押出ヘッドを用いた光ファイバケーブルの製造方法によれば、前記押出ヘッドに熱可塑性樹脂を押出す押出を充実押出にて行うことにより、タイトにシースが接しているため光ファイバ心線の移動を抑制することができる。
図７、８に示す押出ヘッドを用いた光ファイバケーブルの製造方法によれば、介在体相互の間或いは介在体とケーブルシースの間に空隙（間隙）が形成されることにより、光ファイバ心線が介在体に適度に束縛され、且つ、温度変化が生じてもケーブルシースの収縮応力がファイバに伝わりにくくなり、信号損失の安定性を向上させることができる。
以上説明したように、この発明によれば、細径でかつ損失特性、施工性に優れた光ファイバケーブルおよびその製造方法を提供することができる。
（実施例１）
光ファイバ心線として０．２５ｍｍＳＭ素線で、８心の着色素線を用い、介在体としてアラミド繊維（ケブラー）１１４０デニール３本を用い、これらを上記８心の光ファイバ心線のまわりに沿わせて縦添えした。抗張力体として０．４ｍｍ鋼線を、シースとして難燃ポリエチレンを用い、図２に示した押出しヘッドで充実押出にて被覆した。押出後ケーブルの断面を観察したところ、樹脂が介在繊維および８心の光ファイバ心線をしっかり包んでいて、断面寸法２．８ｍｍ×３．５ｍｍの非常に細径の光ファイバケーブルが得られた。
（実施例２）
光ファイバ心線として０．２５ｍｍＳＭ素線で、青、黄、緑の３色の素線をそれぞれ黒、赤、白のコットン糸で素巻きした３種の素巻きユニットを用いた。素巻きは、同色の２本の糸をそれぞれピッチ２００ｍｍでクロスバインドした。素巻きユニットに縦添えする介在体としてアラミド繊維（ケブラー）１１４０デニール３本を用い、これらを上記３本の素巻きユニットのまわりに沿わせて縦添えした。抗張力体として０．４ｍｍ鋼線を、シースとして難燃ポリエチレンを用い、図２に示した押出しヘッドで充実押出にて被覆した。押出後ケーブルの断面を観察したところ、樹脂が介在繊維・光ファイバ心線をしっかり包んでいて、断面寸法２．８ｍｍ×３．５ｍｍの非常に細径の光ファイバケーブルが得られた。
実施例１、２の評価結果は、以下のとおりであった。
損失特性：全心０．２ｄＢ／ｋｍ（１．５５μｍ）と良好であった。
機械特性或いは側圧特性：加圧幅１００ｍｍ、荷重１９６０Ｎ時において損失増は０．１ｄＢ以下であった。
光ファイバ心線口出し性／接続性：ノッチからシースを裂くと、素線は容易にバラバラに口出しできた。この素線は容易に他の分岐ケーブルと接続が可能であった。特に実施例２においては、異なる色のプラスチック紐及び着色素線により、素線の識別が容易であった。
ケーブル内での光ファイバ心線の移動：ケーブル２０ｍ（両端解放）をトレーに垂直に敷設し、この光ファイバケーブルに周波数１Ｈｚ、振幅１０ｍｍの振動を一週間与え続けたが、検出限界以下（０．１ｍｍ以下）であった。
また、他の例として、実施例１の光ファイバ心線として素線を４本入れたもの、２心テープを４本入れたもの、介在体としてナイロンヤーン、ポリプロピレンヤーン、ガラスヤーンを入れたもの、また、実施例２の素巻きユニット内に素線を別々の色で４本入れたもの、図５、図１１に示した構造の光ファイバケーブルなどの試作を行い、上記と同様の評価を行ったが、いずれも良好であった。
なお、この発明は前述した実施の形態に限定されることなく、適宜な変更を行うことによりその他の態様で実施し得るものである。
【図面の簡単な説明】
図１は、本願発明の第１の実施形態の光ファイバケーブルの断面図である。
図２は、図１の光ファイバケーブルを製造するための押出しヘッド部の断面図である。
図３は、図２のニップル部の斜視図である。
図４は、ダイス部の斜視図である。
図５は、本願発明の第２の実施形態の光ファイバケーブルの断面図である。
図６は、本願発明の第３の実施形態の光ファイバケーブルの断面図である。
図７は、図６の光ファイバケーブルを製造するための押出しヘッド部の断面図である。
図８は、図７のニップル部の斜視図である。
図９は、本願発明の第４の実施形態の光ファイバケーブルの断面図である。
図１０は、本願発明の第５の実施形態の光ファイバケーブルの断面図である。
図１１は、本願発明の第６の実施形態の光ファイバケーブルの断面図である。
図１２は、本願発明の第７の実施形態の光ファイバケーブルの断面図である。
図１３は、本願発明の第８の実施形態の光ファイバケーブルの断面図である。
図１４は、従来の光ファイバケーブルの断面図である。
図１５は、従来の他の光ファイバケーブルの断面図である。
図１６は、従来の別の光ファイバケーブルの断面図である。This application includes Japanese Patent Application Nos. 2002-105537 (filing date: April 8, 2002), 2002-132988 (filing date: May 8, 2002) and 2002-303352 filed earlier by the same applicant. No. (filing date 17 October 2002) is hereby incorporated by reference.
Technical field
The present invention relates to a multi-fiber pulling optical fiber cable and a manufacturing method thereof.
Background art
Conventionally, a single-core drop cable has been used as a drop optical fiber cable (drop cable) for premises and aerial. As shown in FIG. 14, a conventional single-core drop cable 1001 includes a single-core optical fiber core 1003 and an optical element strength member 1005 arranged on both sides in parallel in the vicinity thereof and covered with a cable sheath 1007. The notch portion 1009 is formed on the surface of the cable sheath 1007 on both sides (up and down in FIG. 14) of the optical fiber core wire 1003 in the direction orthogonal to the direction in which the optical element strength members 1005 are connected. It is.
In the future, with the expansion of FTTH (Fiber to the Home), demand for multi-core drop cables of about 4 to 10 cores used in small-scale condominiums and buildings is expected.
As the optical fiber core housed in the multi-core drop cable, a plurality of strands or a plurality of two-core tape core wires are effective from the viewpoint of the post-branch workability. Further, as the structure of the multi-core drop cable, the loose tube cable and the slot cable have a large outer diameter and high cost, and therefore, a cable that follows the conventional single-core drop cable 1001 as shown in FIG. 14 is effective. .
However, when an optical fiber core consisting of a plurality of strands (or a plurality of tape strands) is to be accommodated in a drop cable instead of a single optical fiber core, as shown in FIG. If the wires are bundled and fully sheathed, there is a problem that the sheath material 1107 bites between the strands, and the lead-out property is hindered.
On the other hand, as shown in FIG. 16, when a plurality of strands are put into the pipe 1211 and pushed out together with the pipe 1211, the gap in the pipe 1211 becomes excessive, so that the strands constituting the optical fiber core 1203 after construction are There is a problem that it moves in the cable (the optical fiber core bends in the closure and the loss increases).
Disclosure of the invention
The present invention has been made to solve the above-described problems, and an object of the present invention is to provide an optical fiber cable having a small diameter and excellent loss characteristics and workability, and a manufacturing method thereof.
In order to solve the above problems, according to one aspect of the present invention, an optical fiber core comprising a plurality of strands or a plurality of tape cores, and heat resistance vertically attached to surround the optical fiber cores. And an optical element portion in which an intervening body made of plastic yarn or organic fiber or inorganic fiber and a tensile element for an optical element arranged on both sides in parallel therewith are covered with a cable sheath. An optical fiber cable is provided in which a notch portion is formed on the surface of the cable sheath on both sides of the interposed body in a direction orthogonal to the direction in which the element tensile strength members are connected.
As a result, when the cable sheath is torn from the notch portion and the optical fiber core wire is led out, the cable sheath is blocked by a heat-resistant plastic yarn, an organic fiber or an inorganic fiber, and the optical fiber core wire. Since it does not penetrate into the inside, it is easily squeezed out. In addition, the loss characteristics are stabilized because the fibers are manufactured to have a small diameter and, for example, fibers of the inclusions serve as cushions for the optical fiber core wire. Furthermore, the optical fiber cable is simplified, there is no assembly process, and the processing cost is reduced.
According to another aspect of the present invention, an optical fiber core comprising a plurality of strands or a plurality of tape cores;
An inclusion vertically attached to surround the optical fiber core;
Strength members disposed on both sides of the optical fiber core along the extending direction of the optical fiber core;
A cable sheath covering the optical fiber core, the intermediate body, and the tensile body, and both sides of the optical fiber core in the y direction perpendicular to the x direction connecting the tensile body in a plane perpendicular to the extending direction A cable sheath in which a notch portion is formed on the surface of the cable sheath;
With
An optical fiber cable is provided in which the intervening body has an optical element portion that is movable with respect to the optical fiber core wire and the cable sheath.
According to another aspect of the present invention, an optical fiber core wire comprising a plurality of unwinding units in which a plurality of strands of different colors are wound with a plastic string colored with a different color for each of a plurality of strands; A cable comprising a heat-resistant plastic yarn or an organic fiber or inorganic fiber intervening body vertically attached to surround the optical fiber core, and a tensile element for an optical element arranged on both sides in parallel in the vicinity. An optical fiber cable comprising an optical element portion covered with a sheath and having notch portions formed on the surface of the cable sheath on both sides of the intermediate body in a direction orthogonal to the direction in which the tensile strength members for the optical elements are connected. Is done.
As a result, since the core wire color and the color of the unwound string are identified, even when the number of hearts is large, the multi-core is easily identified by the combination of the color of the core wire and the color of the unwound string.
According to another aspect of the present invention, an optical fiber core wire comprising a plurality of unwinding units in which a plurality of strands of different colors are wound with a plastic string colored with a different color for each of a plurality of strands;
An inclusion vertically attached to surround the optical fiber core;
Strength members disposed on both sides of the optical fiber core along the extending direction of the optical fiber core;
A cable sheath covering the optical fiber core, the intermediate body, and the tensile body, and both sides of the optical fiber core in the y direction perpendicular to the x direction connecting the tensile body in a plane perpendicular to the extending direction A cable sheath in which at least one notch portion is formed on the surface of the cable sheath at
An optical element portion comprising
The optical fiber core is provided with an optical fiber cable having a gap with respect to the intermediate body and the cable sheath.
The optical fiber cable preferably has a cable support line portion in which a support line is covered with a sheath, and is arranged in parallel with the optical element portion and integrated.
Thereby, this optical fiber cable can be used as an optical fiber drop cable having the same effect.
According to another aspect of the present invention, an optical fiber core consisting of a plurality of strands or a plurality of tape cores, and a heat-resistant plastic yarn or organic fiber that is vertically attached to surround the optical fiber core, or An intervening body made of inorganic fibers and an optical element tensile body arranged on both sides parallel to the vicinity thereof are respectively run and supplied to the extrusion head, and a thermoplastic resin is extruded to the extrusion head, and a plurality of An optical fiber core consisting of a strand or a plurality of tape cores, and a heat-resistant plastic yarn or an intervening body composed of organic or inorganic fibers vertically attached to surround the optical fiber core, and in the vicinity thereof It consists of an optical element part coated with a cable sheath on a parallel optical element tensile element arranged on both sides, and each optical element tensile element Method of manufacturing an optical fiber cable, characterized in that to produce the optical fiber cable forming a notch portion on the surface of the cable sheath is provided on both sides of the interposer in the direction orthogonal to the direction connecting the.
As a result, when the cable sheath is torn from the notch portion and the optical fiber core wire is led out, the cable sheath is blocked by a heat-resistant plastic yarn, or an inclusion made of organic fiber or inorganic fiber. Since the fiber core does not penetrate into the inside of the fiber core wire, it is easily extracted. In addition, the loss characteristics are stabilized because the fibers are manufactured to have a small diameter and, for example, fibers of the inclusions serve as cushions for the optical fiber core wire. Furthermore, the optical fiber cable is simplified, there is no assembly process, and the processing cost is reduced.
According to another aspect of the present invention, an optical fiber core consisting of a plurality of strands or a plurality of tape cores, and a heat-resistant plastic yarn or organic fiber that is vertically attached to surround the optical fiber core, or An intervening body made of inorganic fibers, a tensile element for an optical element arranged on both sides in parallel to the vicinity thereof, and a support wire are respectively run and supplied to the extrusion head, and a thermoplastic resin is extruded to the extrusion head. An optical fiber core consisting of a plurality of strands or a plurality of tape cores, and a heat-resistant plastic yarn or an intervening body consisting of organic fibers or inorganic fibers vertically attached to surround the optical fiber cores; Each optical element is composed of an optical element portion that is coated with a cable sheath on a tensile element for an optical element arranged in parallel on both sides in the vicinity thereof. A notch portion is formed on the surface of the cable sheath on both sides of the inclusion in a direction perpendicular to the direction in which the tensile strength members are connected, and the cable support wire portions in which the support wire is covered with the sheath are parallel to the optical element portion. An optical fiber cable integrated with the optical fiber cable is manufactured.
Thereby, it can utilize as an optical fiber drop cable which has the same effect.
According to another aspect of the present invention, an optical fiber core consisting of a plurality of strands or a plurality of tape cores, an interposer vertically attached so as to surround the optical fiber core, and the optical fiber core The tension members disposed on both sides of the optical fiber core along the extending direction of the
Extruding a thermoplastic resin into the extrusion head;
A step of forming an optical element portion in which the optical fiber core wire, the interposition body, and the tensile body are covered with a cable sheath, and the y direction perpendicular to the x direction connecting the tensile body in a plane perpendicular to the extending direction. Forming notches on the surface of the cable sheath on both sides of the optical fiber core,
In the molding process of the optical element portion, there is provided a method for producing an optical fiber cable in which the thermoplastic resin is solidified before contacting the intervening body.
According to another aspect of the present invention, an optical fiber core consisting of a plurality of strands or a plurality of tape cores, an interposer vertically attached so as to surround the optical fiber core, and the optical fiber core A step of feeding the tensile strength members disposed on both sides of the optical fiber core along the extending direction of the optical fiber and the support wires in parallel to the extrusion head;
Extruding a thermoplastic resin into the extrusion head;
An optical element portion in which the optical fiber core wire, the intermediate body, and the tensile body are covered with a cable sheath, and a cable support wire portion in which the support wire is covered with a sheath are arranged in parallel and integrally formed. Forming notches on the surface of the cable sheath on both sides of the optical fiber core in the y direction perpendicular to the x direction connecting the strength members in a plane perpendicular to the stretching direction,
In the molding process of the optical element portion, there is provided a method for producing an optical fiber cable in which the thermoplastic resin is solidified before contacting the intervening body.
According to another aspect of the present invention, an optical fiber core wire comprising a plurality of unwinding units in which a plurality of strands of different colors are wound with a plastic string colored with a different color for each of a plurality of strands; A heat-resistant plastic yarn or an intervening body made of organic fibers or inorganic fibers vertically attached to surround the optical fiber core, and an optical element tensile body arranged in parallel on both sides in the vicinity thereof. Each of them is run and supplied to the extrusion head, and a thermoplastic resin is extruded to the extrusion head, and a plurality of strands of different colors are wound with plastic strands colored in different colors for each of the plurality of strands. It consists of an optical fiber core comprising an unwinding unit and a heat-resistant plastic yarn or organic or inorganic fiber vertically attached to surround the optical fiber core. It consists of an optical element part in which an intervening body and a tensile element for optical elements arranged in parallel on both sides in this vicinity are covered with a cable sheath, and orthogonal to the direction in which the tensile elements for optical elements are connected. There is provided an optical fiber cable manufacturing method for manufacturing an optical fiber cable by forming a notch on the surface of the cable sheath on both sides of the inclusion in the direction.
Therefore, when tearing the cable sheath from the notch to lead out the optical fiber core, the cable sheath is blocked by a heat-resistant plastic yarn or an organic fiber or inorganic fiber intervening material, and the inside of the optical fiber core Because it does not bite in, it is easy to squeeze out. In addition, the loss characteristics are stabilized because the fibers are manufactured to have a small diameter and, for example, fibers of the inclusions serve as cushions for the optical fiber core wire. Furthermore, the optical fiber cable is simplified, there is no assembly process, and the processing cost is reduced. Furthermore, since the core wire color and the color of the unwound string are identified, even when the number of hearts is large, the multi-core can be easily identified by the combination of the color of the core wire and the color of the unwound string.
According to another aspect of the present invention, an optical fiber core wire comprising a plurality of unwinding units in which a plurality of strands of different colors are wound with a plastic string colored with a different color for each of a plurality of strands; A heat-resistant plastic yarn or an intervening body made of organic fiber or inorganic fiber vertically attached to surround the optical fiber core, an optical element tensile body arranged in parallel on both sides in the vicinity thereof, and a support Each wire is run and supplied to the extrusion head, and a thermoplastic resin is extruded to the extrusion head, and a plurality of strands of different colors are wound with a plastic string colored in a different color for each of the plurality of strands. An optical fiber core consisting of a plurality of unwinding units, and a heat-resistant plastic yarn or an organic fiber or an inorganic fiber vertically attached to surround the optical fiber core And an optical element portion coated with a cable sheath on the both sides of the optical element in parallel and in the vicinity thereof, and with respect to the direction in which the optical element tensile members are connected. An optical fiber cable in which a notch portion is formed on the surface of the cable sheath on both sides of the intervening body in the orthogonal direction, and the cable support wire portions in which the support wires are covered with the sheath are integrated in parallel with each other on the optical element portion. An optical fiber cable manufacturing method is provided.
Therefore, since the cable support line part in which the support line is covered with the sheath is integrated in parallel with the optical element part, it is used as an optical fiber drop cable and has the same effect.
In the manufacturing method of the optical fiber cable, it is preferable that extrusion for extruding a thermoplastic resin to the extrusion head is performed by full extrusion.
Thereby, since the sheath is in tight contact, the movement of the optical fiber core wire is suppressed.
BEST MODE FOR CARRYING OUT THE INVENTION
Hereinafter, embodiments of the present invention will be described in detail with reference to the drawings. The same or similar members are given the same or similar numbers.
FIG. 1 shows an optical fiber cable 1 according to a first embodiment of the present invention. The optical fiber cable 1 includes an optical fiber core 3 made of a plurality of strands, and an intervening body 5 surrounding the optical fiber core is vertically attached around the optical fiber core 3. The intermediate body 5 is made of, for example, an organic fiber or an inorganic fiber. On both sides in the vicinity of the intervening body 5, optical element strength members 7 are arranged in parallel to the optical fiber core wire 3 in a direction perpendicular to the paper surface. And the said optical fiber core wire 3, the interposition body 5, and the tension body 7 are coat | covered with the cable sheath 9 which consists of thermoplastic resins, and comprise the optical element part 11 extended | stretched in the direction orthogonal to a paper surface. .
Notches 13 (13a, 13b) are formed on the upper and lower surfaces 9a, 9b of the cable sheath 9. More specifically, in the cable cross section (in the plane orthogonal to the cable longitudinal direction), the direction orthogonal to the direction (x direction) connecting the strength members 7 (vertical direction in FIG. 1: y direction) Notches 13a and 13b are formed on the surfaces 9a and 9b of the cable sheath 9 on both sides (upper and lower) of the intervening body 5.
As shown in FIG. 1, points 13′a, 13 closest to the optical fiber core 3 of the notches 13a, 13b in the cable cross section (in a plane orthogonal to the extending direction of the optical fiber core 3). A straight line 14 connecting 'b' intersects the boundary line of the hole 10 formed in the cable sheath 9 by the optical fiber core wire 3 and the intervening body 5.
In the above configuration, the cable sheath 9 is not blocked by the intervening body 5 and does not bite into the optical fiber core wire 3 during manufacture. Therefore, when the cable sheath 9 is torn from the notch portion 13 and the optical fiber core wire 3 is extracted, the optical fiber core wire 3 can be easily extracted. In addition, the cable 1 can be manufactured with a small diameter, and the loss characteristics can be stabilized because the intervening body 5 serves as a cushion for the optical fiber core wire 3. As a result, the optical fiber cable 1 is simplified, the assembly process is eliminated, and the processing cost can be reduced.
The optical fiber core wire 3 may be composed of a plurality of tape core wires in addition to a plurality of strands. In particular, a 0.25 mm strand is most preferably used for the optical fiber core 3, but a two-core tape core or a single core of about 0.4 to 0.9 mm is also used. . These strands or tape cores may be colored with different colors by, for example, nylon coating. This facilitates identification of individual strands or tape core wires.
Further, as the organic fiber or inorganic fiber as the interposing body 5, for example, a heat-resistant plastic yarn such as nylon or PP (or polypropylene), Kevlar fiber, glass wool, cotton yarn or the like is preferably used. The amount of the intervening body 5 is preferably such that it completely surrounds the optical fiber core wire 3. However, if the intervening body 5 covers 80% or more of the outer periphery of the optical fiber core 3, the optical fiber core 3 hardly sticks to the sheath when the sheath is torn, and the optical fiber core 3 can be easily led out. It can be performed. This point was confirmed by experiments. Moreover, it is preferable that the melting temperature of the intervening body 5 is sufficiently higher than the melting temperature of the cable sheath 9 made of a thermoplastic resin. Here, sufficiently high means that the inclusion 5 does not melt when it comes into contact with the melted thermoplastic resin for sheath.
The intervening body 5 may be mixed with a plurality of strands of the optical fiber core wire 3 or a plurality of tape core wires, and may be naturally accommodated in the hole 10. Thereby, manufacture of the optical fiber cable 1 becomes easy. Moreover, it is preferable that the interposition body 5 differs in color from a some strand or a some tape core wire. As a result, even if the optical fiber core wire 3 and the interposition body 5 are naturally accommodated in the hole 10, the optical fiber core wire 3 and the interposition body 5 can be identified, so that the optical fiber core wire 3 can be easily pulled out. can do.
Furthermore, as the tensile element 7 for optical elements, a steel wire, FRP, etc. are used suitably.
For the thermoplastic resin of the cable sheath 9, polyethylene or flame retardant polyethylene is preferably used.
Dimensions in the x direction of the optical fiber cable 1, that is, dimensions x in the x direction of the optical element portion 11 1 Is preferably 3.5 mm ± 1.0 mm and the dimension h in the y direction 1 Is preferably 2.8 mm ± 0.8 mm. Since the optical fiber cable 1 has such a small diameter, it can be wired in a limited space and can be easily drawn into an existing building.
In cable sheath 9, dimension h from each notch 13a, 13b to hole 10 2 Is preferably set so as to break when a force of a predetermined magnitude, for example, a force of 0.5 kg to 1.0 kg is applied in the x direction. Therefore, dimension h 2 Is determined based on the magnitude of this force and the material of the cable sheath 9. When cable sheath 9 is polyethylene or flame retardant polyethylene, dimension h 2 Is generally 0.2 mm, preferably 0.1 mm to 0.4 mm, more preferably 0.2 mm to 0.3 mm. Depth h of notches 13a, b 3 Is the dimension (height) h in the y direction of the cable sheath 9 1 And the dimension from the notches 13a, b to the hole 10 (thickness of the cable sheath 9 at the notches 13a, b) h 2 The dimensions are relatively determined from the above. For example, the height h of the cable sheath 9 1 Is 2.8 mm, the depth h of the notches 13a, b 3 Is approximately 0.4 mm. Thereby, the cable sheath 9 can be easily torn from the notch portion 13 by hand, and the optical fiber core wire 3 can be easily led out.
The size of the hole 10 is determined based on the cross-sectional areas of the optical fiber core 3 and the interposition body 5 to be accommodated. The dimension w of the hole 10 in the x direction 2 Is approximately 1.5 mm, preferably 1.2 mm or more and 1.8 mm or less, more preferably 1.3 mm or more and 1.7 mm or less. Thereby, even if the position of the hole 10 with respect to the notch portion 13 is slightly shifted in the x direction, the cable sheath 9 can be torn by hand from the notch portion 13 toward the hole 10. Therefore, it is not necessary to accurately position the optical fiber core wire 3 with respect to the notch portion 13 as compared with the prior art, and the manufacture of the optical fiber cable can be facilitated.
Next, a method for manufacturing the optical fiber cable shown in FIG. 1 will be described.
FIG. 2 is a cross-sectional view of the extrusion head 23. In FIG. 2, a nipple portion 25 is provided at the center of the head 23. FIG. 3 is a perspective view of the nipple portion 25. As shown in FIG. 3, the nipple portion 25 is formed with a nipple hole 33 through which the optical fiber core wire 3 and the interposition body 5 pass (or they are drawn out). Further, nipple holes 35 through which the optical element strength member 7 passes are formed on both outer sides of the nipple hole 33. Referring to FIG. 2 again, a die part 29 having a die hole 27 is provided on the outer periphery of the nipple part 25. FIG. 4 is a perspective view of the die part 29. As shown in FIG. 4, the die portion 29 is provided with projecting portions 30a and 30b for forming a notch portion. As shown in FIG. 2, a cone-shaped hole 31 is provided between the die portion 29 and the nipple portion 25 so as to communicate with the die hole 27 and to extrude the thermoplastic resin as a sheath.
With the above configuration, when manufacturing an optical fiber cable, the optical fiber core 3 wound around a reel (not shown) provided on the right side in FIG. 2 and FIG. The two optical element strength members 7 are pulled out. Then, the optical fiber core wire 3 and the plurality of intervening bodies 5 pass through the nipple holes 33 of the nipple portion 25, and the two optical element strength members 7 pass through the nipple holes 35 of the nipple portion 25, and FIG. In FIG. 3, the vehicle travels in the left direction. At the same time, the molten thermoplastic resin P is fully extruded from the hole 31 of the die portion 29. Thus, an optical fiber cable as shown in FIG. 1 is manufactured.
In short, the manufacturing method of the optical fiber cable has the following characteristics.
That is, in this manufacturing method, an extrusion head 23 is used.
(1) The first nipple hole 33 for allowing the optical fiber core wire 3 and the plurality of intervening bodies 5 to pass through the distal end surface (or the decapitated surface) 25a has a truncated cone (or truncated cone) shape. And the nipple part 25 provided with a pair of 2nd nipple hole 35 for allowing a pair of tensile body 7 to pass through,
(2) The die portion 29 has a conical inner peripheral surface 29a disposed in parallel to the conical surface of the nipple portion 25 at a predetermined interval, and the optical fiber core wire 3 and the plurality of intervening bodies 5 A die hole 29 for extruding the sheath thermoplastic resin P, and a die portion 29 having protrusions 30a and 30b protruding into the die hole 27 in order to form the notch portion 13, and
Have
Here, the cross-sectional area of the first nipple hole 33 is larger than the cross-sectional area of the second nipple hole 35. The second nipple hole 35 is disposed on both sides of the first nipple hole 33 in the x direction on the distal end surface 25a.
The protrusions 30a and 30b are provided so as to face each other in the y direction orthogonal to the x direction in the die tip surface 29b parallel to the nipple tip surface 25a. In addition, it is desirable that the tip portions of the projecting portions 30a and 30b have substantially the same Cartesian coordinate value as the center of the first nipple hole 33 in the x direction.
And this manufacturing method has the following processes.
(A) Step of pulling out the optical fiber core wire 3 and the intermediate body 5 from the first nipple hole 33 (in a state where the optical fiber core wire 3 is surrounded by the intermediate body 5).
(B) Pulling out the tensile body 7 from the second nipple hole 35
(C) Extruding the thermoplastic resin P together with the optical fiber core wire 3 and the plurality of intervening bodies 5 from the die hole 27
(D) In front of the die hole 27 in the extrusion direction, the thermoplastic resin P is solidified in a state of surrounding the aggregate of the optical fiber core wire 3 and the intervening body 5 and the tensile body 7, and the aggregate and the tensile body Step of integrating 7
Here, the optical fiber core wire 3 and the interposing body 5 are drawn out from the first nipple hole 33, the tensile body 7 is drawn out from the second nipple hole 35, and the thermoplastic resin P is extruded from the die hole 27. The process is performed simultaneously.
According to the optical fiber cable, the position of the notch portion 13 is deviated from the position of the optical fiber core wire 3 in the cable sheath 9 in the x direction in the plane orthogonal to the extending direction of the optical fiber core wire 3. However, the lead-out of the optical fiber core wire 3 can be easily performed.
Moreover, according to the said manufacturing method, the optical fiber cable provided with the optical fiber core wire 3, the interposed body 5, the tensile strength body 7, and the sheath 9 can be rapidly manufactured in a series of continuous processes.
FIG. 5 shows an optical fiber cable 101 according to the second embodiment of the present invention. This optical fiber cable 101 has the same optical element part 111 as in the first embodiment. The optical fiber cable 101 further includes a cable support line portion 119 in which the support line 115 is covered with a sheath 117. The support wire 115 is made of, for example, a steel wire. The sheath 117 is a thermoplastic resin and is formed integrally with the cable sheath 109. Therefore, the cable support line portion 119 is integrated with the optical element portion 111 via the neck portion 121. In addition, in the cable cross section (a plane orthogonal to the extending direction of the optical fiber core 103), the support wire 115, the pair of strength members 107, and the optical fiber core 103 are arranged in alignment along the x direction. . Thereby, this optical fiber cable 101 can be used as an optical fiber drop cable, and has the same effect as the first embodiment. That is, at the time of manufacture, the cable sheath 109 is not blocked by the intermediate body 105 and penetrates into the optical fiber core wire 103. Therefore, when the cable sheath 109 is torn from the notch portion 113 and the optical fiber core 103 is extracted, the optical fiber core 103 can be easily extracted. In addition, the cable 101 can be manufactured to have a small diameter, and the loss characteristic can be stabilized because the intermediate body 105 serves as a cushion for the optical fiber core wire 103. As a result, the optical fiber cable 101 is simplified, the assembly process is eliminated, and the processing cost can be reduced.
Dimension w of optical fiber cable 101 in the x direction 3 Is preferably 6.0 mm ± 1.0 mm and the dimension h in the y direction 1 Is preferably 2.8 mm ± 0.8 mm. Since the optical fiber cable 101 has such a small diameter, it can be wired in a limited space and can be easily drawn into an existing building.
The optical fiber cable 101 of the second embodiment is manufactured by a method substantially similar to the manufacturing method of the optical fiber cable of the first embodiment. A difference from the manufacturing method of the first embodiment is that the support wire 115 is formed together with the optical fiber core wire 103, the interposition body 105 and the tensile body 107 by using a nipple portion having a shape different from that of the nipple portion 25 shown in FIG. Is to supply.
FIG. 6 shows an optical fiber cable 201 according to the third embodiment of the present invention. The optical fiber cable 201 has an optical fiber core wire 203 composed of a plurality of strands, similar to that shown in FIG. An interposition body 205 is vertically attached so as to surround the optical fiber core wire 203. The intervening body 205 is, for example, an organic fiber or an inorganic fiber. In the vicinity of both sides (left and right in FIG. 6) of the interposition body 205, the optical element tensile body 207 is arranged in parallel to the optical fiber core wire 203 in the direction orthogonal to the paper surface. The optical fiber core wire 203, the intermediate body 205, and the optical element strength member 207 are covered with a cable sheath 209 made of a thermoplastic resin, and constitute an optical element portion 211 that extends in a direction perpendicular to the paper surface. In the cross section of the cable (in the plane orthogonal to the extending direction of the optical fiber core wire 203), both sides of the intermediate body 205 in the direction (y direction) orthogonal to the arrangement direction (x direction) of the optical element tensile body 207 (see FIG. 6, notches 213 a and 213 b are formed on the surface of the cable sheath 209 located at the top and bottom in FIG.
In the case of the optical fiber cable 201 shown in FIG. 6, as in the case of the first embodiment, the surface 214 connecting the notch portions 213 a and b facing each other is a hollow portion of the cable sheath 209 that houses the optical fiber core wire 203 and the interposition body 205. The (notches) 213 a and b may be provided so as to intersect the (hole) 210. Thus, since the tolerance | permissible_range of the position of notch part 213a, b is wide, the formation position of notch part 213a, b with respect to the position of the optical fiber core wire 203 does not need to be positioned correctly like the past. Therefore, the production of the optical fiber cable can be made easier.
The optical fiber cable 201 in FIG. 6 is different from the embodiment in FIG. 1 in that a gap (gap) is formed between the intermediate bodies 205 or between the intermediate body 205 and the sheath 209 in the hollow portion 210 of the cable sheath 209. It has been done. That is, the optical fiber core wire 203 and the interposition body 205 are filled in the hollow portion 210 at a filling rate that can move somewhat in the lateral direction (x direction, y direction) of the cable. Thereby, for example, the lateral pressure from the cable sheath 209 is not applied non-uniformly to the optical fiber core wire 203. The filling rate is defined by the following formula.
Filling rate (%) = {(optical fiber cross-sectional area × number of optical fibers) + (interstitial body cross-sectional area × number of intervening bodies))} × 100 / hollow part cross-sectional area
Here, the cross-sectional area of the optical fiber is the cross-sectional area of the strand or the tape core, and the number of optical fibers is the number of the strand or the tape core.
Further, the optical fiber core wire 203 is filled in the hollow portion 210 to such an extent that it is gently bound to the intermediate body 205. Thereby, when the optical fiber cable 201 is disposed between the trunk line and the house, the optical fiber core wire 203 is reliably held by the sheath.
Further, since the interposition body 205 and the cable sheath 209 are not fused, the interposition body 205 can move in the z direction (longitudinal direction) with respect to the optical fiber core wire 203 and the cable sheath 209. Thereby, when the temperature change (especially low temperature) arises in the cable 201, since the shrinkage stress of the sheath 209 becomes difficult to be transmitted to a fiber, the stability of signal loss can be improved.
The dimension of the optical fiber cable 201 in the x direction, that is, the dimension w of the optical element section 211 in the x direction 1 Is preferably 3.5 mm ± 1.0 mm and the dimension h in the y direction 1 Is preferably 2.8 mm ± 0.8 mm. Since the optical fiber cable 201 has such a small diameter, it can be wired in a limited space and can be easily drawn into an existing building.
In the cable sheath 209, the dimension h from each notch part 213a, 213b to the hollow part 210 2 Is preferably set so as to break when a force of a predetermined magnitude, for example, a force of 0.5 kg to 1.0 kg is applied in the x direction. Therefore, dimension h 2 Is determined based on the magnitude of this force and the material of the cable sheath 9. When cable sheath 209 is polyethylene or flame retardant polyethylene, dimension h 2 Is generally 0.2 mm, preferably 0.1 mm to 0.4 mm, more preferably 0.2 mm to 0.3 mm. Depth h of notches 213a, b 3 Is the dimension (height) h in the y direction of the cable sheath 209 1 And the dimension from each notch 213a, b to hole 210 (thickness of cable sheath 209 at notch 213a, b) h 2 The dimension is relatively determined from the above, and is approximately 0.4 mm. Thereby, the cable sheath 209 can be easily torn from the notch part 213 by hand, and the optical fiber core wire 203 can be easily led out.
The hollow part 210 has a circular or elliptical cross section in the cable cross section (in the xy plane). The dimension of the hollow part 210 is determined based on the cross-sectional areas of the optical fiber core wire 203 and the interposition body 205 to be accommodated. The dimension w of the hollow part 210 in the x direction 2 Is approximately 1.5 mm, preferably 1.2 mm or more and 1.8 mm or less, more preferably 1.3 mm or more and 1.7 mm or less. Thereby, even if the position of the hollow portion 210 with respect to the notch portion 213 is slightly shifted in the x direction, the cable sheath 209 can be manually teared from the notch portion 213 toward the hollow portion 210. Therefore, it is not necessary to position the optical fiber core wire 203 with respect to the notch 213 more accurately than in the prior art, and the manufacture of the optical fiber cable can be facilitated.
FIG. 7 shows a cross-sectional view of an extrusion head 223 for manufacturing the optical fiber cable shown in FIG. This extrusion head 223 is different from the extrusion head 23 in that the nipple portion 225 includes a pipe portion 228 that extends to the tip of the die hole 227 in the extrusion direction A (left direction in FIG. 7). As shown in FIG. 8, the pipe portion 228 is provided with an extended nipple hole 233 through which the optical fiber core wire 203 and the intermediate body 205 pass.
With the above configuration, the molten thermoplastic resin P pushed out from the hole 231 between the nipple part 225 and the die part 229 passes through between the pipe part 228 and the die hole 227 (that is, an intermediate body fed out from the nipple hole 233). Solidify (before contact with 205). Therefore, as shown in FIG. 6, an optical fiber cable 201 in which a gap is formed between the interposition bodies 205 or between the interposition bodies 205 and the sheath 209 in the hollow portion 210 of the cable sheath 209 can be obtained. .
Further, according to the above manufacturing method, an optical fiber cable including the optical fiber core wire 203, the intermediate body 205, the tensile body 207, and the sheath 209 can be rapidly manufactured in a series of continuous processes.
FIG. 9 shows an optical fiber cable 301 according to a fourth embodiment of the present invention. This optical fiber cable 301 has an optical element portion 311 similar to that of the third embodiment (FIG. 6). The optical fiber cable 301 further includes a cable support line portion 319 similar to that of the second embodiment (FIG. 5). Thereby, this optical fiber cable 301 can be used as an optical fiber drop cable, and has the same effect as the embodiment of FIG.
The optical fiber cable 301 of the fourth embodiment is manufactured by a method substantially similar to the manufacturing method of the optical fiber cable of the third embodiment. A difference from the manufacturing method of the third embodiment is that the support wire 315 is attached together with the optical fiber core wire 303, the interposition body 305 and the strength member 307 using a nipple portion having a shape different from the nipple portion 225 shown in FIG. 8. Is to supply.
FIG. 10 shows an optical fiber cable 401 according to the fifth embodiment of the present invention. The optical fiber cable 401 has an optical fiber core wire 408. The optical fiber core wire 408 includes a plurality of unwinding units 406a, b, and c. Each unwinding unit 406a, b, c has a plurality of colored strands 402a, b, c and plastic strings 404a, b, c for unwinding the strands 402a, b, c. Each strand 402a, b, c in each unwinding unit 406a, b, c is colored with a different color. For example, the strand 402a is colored blue, the strand 402b is colored yellow, and the strand 402c is colored green. Further, the colors of the plastic strings 404a, b, c are different for each of the unwinding units 406a, b, c. For example, the unwinding unit 406a has a black plastic string 404a, the unwinding unit 406b has a red plastic string 404b, and the unwinding unit 406c has a white plastic string 404c.
Similar to the above-described embodiment, an interposition body 405 surrounding the optical fiber core wire 408 is vertically attached around the optical fiber core wire 408. The intervening body 405 is made of, for example, an organic fiber or an inorganic fiber. On both sides in the vicinity of the interposition body 405, optical element strength members 407 are arranged in parallel to the optical fiber core wire 408 in a direction perpendicular to the paper surface. The optical fiber core 408, the interposition body 405, and the tensile body 407 are covered with a cable sheath 409 made of a thermoplastic resin to constitute an optical element portion 411 extending in a direction perpendicular to the paper surface. A notch 413 is formed on the surface of the cable sheath 409 on both sides (up and down) of the interposition body 405 in a direction (vertical direction in FIG. 10; vertical direction in FIG. 10) perpendicular to the direction (x direction) connecting the strength members 407. (413a, b) are formed.
With the above configuration, the cable sheath 409 is blocked by the interposition body 405 and does not bite into the optical fiber core wire 408 as in the above embodiments. Accordingly, when the cable sheath 409 is torn from the notches 413a and 413b and the optical fiber core wire 408 is extracted, the extraction can be easily performed. In addition, since the interposer 405 can be a cushion for the optical fiber core wire 408, the loss characteristic can be stabilized. As a result, the optical fiber cable 408 is simplified, the assembly process is eliminated, and the processing cost can be reduced.
Further, the optical fiber core wire 408 is composed of a plurality of units 406a, b, c obtained by unwinding a plurality of strands with plastic cords 404a, b, c of different colors, and each of the unwrapped units 406a, b, c Since each strand is colored with a different color, a plurality of strands in the cable can be easily identified.
FIG. 11 shows an optical fiber cable 501 according to a sixth embodiment of the present invention. This optical fiber cable 501 has an optical element portion 511 similar to that of the fifth embodiment (FIG. 10). The optical fiber cable 501 further includes a cable support line portion 519 similar to that of the second embodiment (FIG. 5). Thereby, this optical fiber cable 501 can be used as an optical fiber drop cable, and has the same effect as the embodiment of FIG.
The manufacturing method of the optical fiber cables 401 and 501 shown in FIGS. 10 and 11 is the same as the manufacturing method of the optical fiber cable of the first and second embodiments. The difference is that the optical fiber core 408 is used instead of the optical fiber core 3 in FIGS. Thereby, the optical fiber cable 401 shown in FIG. 10 can be manufactured. Further, if the support line 515 is supplied together with the optical fiber core wire 508, the interposition body 505 and the tensile body 507 using a nipple portion having a shape different from that of the nipple portion 25 of FIG. 3, the light as shown in FIG. A fiber cable 501 can be manufactured.
FIG. 12 shows an optical fiber cable 601 according to the seventh embodiment of the present invention. This optical fiber cable 601 is substantially the same as that of the fifth embodiment (FIG. 10). That is, as in the fifth embodiment, the cable sheath 609 is blocked by the intermediate body 605 and does not penetrate into the optical fiber core wire 608. Therefore, when the cable sheath 609 is torn from the notch portions 613a and 613b and the optical fiber core wire 608 is extracted, the extraction can be easily performed. Moreover, since the intermediate body 605 can be manufactured as a cushion for the optical fiber core wire 608, the loss characteristic can be stabilized. As a result, the optical fiber cable 608 is simplified, the assembly process is eliminated, and the processing cost can be reduced.
Furthermore, the optical fiber core wire 608 is composed of a plurality of units 606a, b, c obtained by winding a plurality of strands with different colored plastic strings 604a, b, c, Since each strand is colored with a different color, a plurality of strands in the cable can be easily identified.
The difference between the optical fiber cable 601 and the fifth embodiment is that a gap (gap) is formed between the intervening bodies 605 or between the intervening bodies 605 and the sheath 609 in the hollow portion 610 of the cable sheath 609. It is. Thereby, the optical fiber core wire 608 is gently bound to the interposition body 605. This also makes it possible to improve the stability of signal loss because the shrinkage stress of the sheath 609 is not easily transmitted to the fiber when a temperature change (particularly low temperature) occurs in the cable 601.
FIG. 13 shows an optical fiber cable 701 according to an eighth embodiment of the present invention. This optical fiber cable 701 has an optical element portion 711 similar to that of the seventh embodiment (FIG. 12). The optical fiber cable 701 further includes a cable support line portion 719 similar to that of the second embodiment (FIG. 5). Thereby, this optical fiber cable 701 can be used as an optical fiber drop cable, and has the same effect as the embodiment of FIG.
The manufacturing method of the optical fiber cables 601 and 701 shown in FIGS. 12 and 13 is the same as the manufacturing method of the optical fiber cable of the third and fourth embodiments. The difference is that the optical fiber core wire 608 is used instead of the optical fiber core wire 203 in FIGS. Thereby, the optical fiber cable 601 shown in FIG. 12 can be manufactured. Further, by using a nipple portion having a shape different from that of the nipple portion 225 of FIG. 8 and supplying the support wire 715 together with the optical fiber core wire 708, the interposition body 705, and the strength member 707, the light as shown in FIG. A fiber cable 701 can be manufactured.
As is clear from the above description, the embodiment of the optical fiber cable according to the present invention has the following features.
(1) A cable sheath 9 of an optical fiber cable, and a hole 10 extending in the z direction is formed in a substantially central portion of the cable sheath 9 in an xy plane perpendicular to the z direction in which the cable sheath 9 extends. A cable sheath 9 in which at least one notch portion 13a, b is formed on each surface 9a, b of the cable sheath 9 on both sides in the y direction of the hole 10,
A plurality of strands or a plurality of tape cores 3 disposed in the hole 10 along the z direction;
In the hole 10, an interposer 5 vertically attached to the strand or tape core wire 3;
Strength members 7 disposed along the z-direction in the cable sheath 9 on both sides of the hole 10 in the x-direction;
It has the optical element part 11 provided with.
(2) A cable sheath 209 of an optical fiber cable, and a hole 210 extending in the z direction is formed in a substantially central portion of the cable sheath 209 in an xy plane perpendicular to the z direction in which the cable sheath 209 extends. A cable sheath 209 having at least one notch 213a, b formed on the surface of the cable sheath 209 on both sides in the y direction of the hole 210;
A plurality of strands or a plurality of tape core wires 203 disposed in the hole 210 along the z direction;
In the hole 210, an intermediate body 205 vertically attached to the strand or the tape core wire 203,
Strength members 207 disposed along the z direction in the cable sheath 209 on both sides in the x direction of the hole 210;
An optical element unit 211 comprising:
The filling rate of the strands or tape cores 203 and the interposition bodies 205 in the holes 210 is between the plurality of strands or tape cores, and between the strands or tape cores 203 and the interpositions. There is a gap between the bodies 205.
(3) The filling rate of the strands or tape core wire 203 and the interposition body 205 in the hole 210 is such that a gap is formed between the interposition body 205 and the inner surface of the hole 210.
(4) The filling rate of the strand or tape core wire 203 and the interposition body 205 in the hole 210 is such that the interposition body 205 can move in the z direction with respect to the cable sheath 209.
(5) The filling rate of the strand or tape core wire 203 and the interposition body 205 in the hole 210 is set so that the contraction stress of the cable sheath 209 is not easily transmitted to the strand or tape core wire 203.
(6) The interposition body 205 and the cable sheath 209 can be separated.
(7) A cable sheath 409 of an optical fiber cable, and a hole 410 extending in the z direction is formed in a substantially central portion of the cable sheath 409 in an xy plane perpendicular to the z direction in which the cable sheath 409 extends. A cable sheath 409 having at least one notch 413a, 413b formed on the surface of the cable sheath 409 on both sides in the y direction of the hole 410;
A plurality of unwinding units 408 disposed in the hole 410 along the z direction, wherein each unwinding unit 406a, b, c includes a plurality of strands 402a, b, c of different colors and the plurality of unwrapped units 406a, b, c A plurality of unwinding units having plastic strands 404a, b, and c for unwinding the strands 402a, b, and c, and the plastic strings 404a, b, and c having different colors for the unwinding units 406a, b, and c. 408,
In the hole 410, an interposition body 405 vertically attached to the unwinding unit 408,
Strength members 407 disposed along the z-direction in the cable sheath 409 on both sides of the hole 410 in the x-direction;
The optical element portion 411 is provided.
(8) A cable sheath 609 of an optical fiber cable, and a hole 610 extending in the z direction is formed in a substantially central portion of the cable sheath 609 in an xy plane perpendicular to the z direction in which the cable sheath 609 extends. A cable sheath 609 having at least one notch 613a, 613b formed on the surface of the cable sheath 609 on both sides in the y direction of the hole 610,
A plurality of unwinding units 608 disposed along the z-direction in the hole 610, each unwinding unit 606a, b, c having a plurality of strands 602a, b, c of different colors and the plurality of unwrapping units 606a, b, c A plurality of unwinding units having plastic strands 604a, b, and c for unwinding the strands 602a, b, and c, wherein the unwrapped units 606a, b, and c have different colors 608,
In the hole 610, an interposition body 605 vertically attached to the unwinding unit 608,
Strength members 607 disposed along the z-direction in the cable sheath 609 on both sides of the hole 610 in the x-direction;
An optical element part 611 comprising:
The filling rate of the unwinding unit 608 and the interposition body 605 in the hole 610 is such that the gap between the unwrapping units 606a, b, and c and between the unwinding unit 608 and the interposition body 605 is small. An optical fiber cable that has a degree of
(9) A cable support line portion in which the support lines 115, 315, 515, 715 are covered with sheaths 117, 317, 517, 717, which are arranged in parallel with the optical element portions 111, 311, 511, 711 and are integrated Cable support wire portions 119, 319, 519, 719.
(10) The inclusions include heat-resistant plastic yarns, organic fibers, or inorganic fibers.
(11) The melting temperature of the inclusion is sufficiently higher than the melting temperature of the cable sheath.
(12) The intervening body exists between the strand or tape core and the inner surface of the hole and between the plurality of strands or tape core.
(13) Between the element wire or tape core wire and the inner side surface of the hole, there is only an intermediate body movable in the z direction with respect to the element wire or tape core wire and the cable sheath.
(14) In the xy plane, a straight line connecting the closest points of the notches to the element wire or the tape core line intersects the boundary line of the hole.
(15) The straight line is parallel to the y direction in the plane.
(16) The cable sheath is made of a thermoplastic resin.
(17) The strands or tape cores and the inclusions are disposed in the holes after the cable sheath is solidified.
(18) Dimension w in the x direction of the optical element portion 1 Is 3.5 mm ± 1.0 mm and the dimension h in the y direction 1 Is 2.8 mm ± 0.8 mm.
(19) Dimension h from the notch to the hole 2 Is set to break when a force of 0.5 kg to 1.0 kg is applied in the x direction.
(20) Dimension h from the notch to the hole 2 Is from 0.1 mm to 0.4 mm.
(21) Dimension h from the notch to the hole 2 Is 0.2 mm or more and 0.3 mm or less.
(22) Depth h of the notch 3 Is the dimension h in the y direction of the optical element portion. 1 And dimension h from the notch to the hole 2 The dimensions are relatively determined from the above.
(23) Dimension w in the x direction of the hole 2 Is 1.2 mm or more and 1.8 mm or less.
(24) Dimension w in the x direction of the hole 2 Is 1.3 mm or more and 1.7 mm or less.
(25) The plurality of strands or the plurality of tape cores are colored with different colors.
(26) The interposition is mixed with the plurality of strands or the plurality of tape core wires in the hole.
(27) The inclusion is different in color from the plurality of strands or the plurality of tape core wires.
(28) The hole has a circular, elliptical, or rectangular cross section in the xy plane.
The embodiment of the method for manufacturing an optical fiber cable according to the present invention has the following features.
(29) A step of running the strands or tape core wires, the intervening body, and the tensile body and supplying them to the extrusion head,
Extruding a thermoplastic resin into the extrusion head;
Forming the optical element portion, forming a hole in the cable sheath, disposing the element wire or tape core wire and the interposition in the hole, and forming a notch portion on a surface of the cable sheath; Forming, and
Have
(30) A step of running the strands or tape core wires, the intervening body, and the tensile body and supplying them to the extrusion head,
Extruding a thermoplastic resin into the extrusion head;
Forming the optical element portion, forming a hole in the cable sheath, disposing the element wire or tape core wire and the interposition in the hole, and forming a notch portion on a surface of the cable sheath; Forming, and
Have
In the step of forming the optical element portion, the thermoplastic resin is solidified before coming into contact with the inclusions.
(31) In the step of forming the optical element part, after the cable sheath is solidified, the strand or the tape core wire, the interposed body, and the tensile body are disposed in the hole.
(32) A step of feeding the strand or tape core wire, the intervening body, the tensile body, and the support wire to the extrusion head, respectively,
Extruding a thermoplastic resin into the extrusion head;
The optical element portion and the cable support wire portion are arranged in parallel and integrally formed, wherein a hole is formed in the cable sheath, and the element wire or the tape core wire and the cable core are formed in the hole. A step of disposing an inclusion and forming a notch on the surface of the cable sheath;
Have
(33) In the molding step of the optical element portion, the thermoplastic resin is solidified before coming into contact with the inclusions.
(34) The tip portion has a truncated cone shape, and a first nipple hole for allowing a plurality of strands or a plurality of tape core wires and a plurality of interpositions to pass through the tip end surface, and a pair of strength members A nipple portion having a pair of second nipple holes for passing through;
A thermoplastic resin for a sheath, which is a die part, and has a conical inner peripheral surface arranged in parallel to the conical surface of the nipple part at a predetermined interval, and together with the strand or tape core wire and the inclusion A die portion having a die hole for extruding the die, and a protrusion protruding into the die hole to form a notch portion,
An extrusion head having
(35) Extrusion of extruding a thermoplastic resin to the extrusion head is performed by full extrusion.
(36) The strands or tape cores and the inclusions are supplied to the extrusion head in a state of being separated from each other or movable in the x and y directions.
(37) The step of supplying the strand or the tape core wire / interposition / strength body to the extrusion head and the step of supplying the thermoplastic resin to the extrusion head are simultaneously performed.
(38) A cable sheath 209 having a substantially rectangular cross section and extending in the z direction, wherein a hole 210 is formed in a substantially central portion of the cross section in the y direction parallel to the short side of the cross section. A cable sheath 209 in which at least one notch part 213a, b is formed on each of the long sides of the cross section on both sides of the hole 210;
A plurality of strands or a plurality of tape core wires 203 disposed in the hole 210 along the z direction;
In the hole 210, an intermediate body 205 vertically attached to the strand or the tape core wire 203,
Strength members 207 disposed along the z-direction in the cable sheath 209 on both sides of the hole 210 in the x-direction parallel to the long side of the transverse section;
An optical fiber cable comprising:
Long side dimension w of the cross section 1 Is 3.5 mm ± 1.0 mm and has a short side dimension h. 1 Is 2.8 mm ± 0.8 mm,
Dimension w in the x direction of the hole 210 2 Is 1.5 ± 0.3 mm,
The shortest dimension h from the notch 213a, b to the hole 2 Is 0.1 mm or more and 0.4 mm or less,
The cable sheath 209 is made of a thermoplastic resin, and the intermediate body 205 is made of a heat-resistant plastic yarn, an organic fiber, or an inorganic fiber having a melting temperature sufficiently higher than that of the cable sheath 209,
Each strand or tape core is colored with a different color from each other,
The interposition body 205 has a color different from that of the strands or tape cores, and is disposed in the hole 210 in a mixed manner with the plurality of strands or tape cores,
The filling rate of the strand or tape core wire 203 and the interposition body 205 in the hole 210 is such that the interposition body 205 can move in the z direction with respect to the strand or tape core wire 203 and the cable sheath 209. Degree.
(39) Generally, it has a horizontally long rectangular cross-sectional shape, and has cutouts 213a, b extending in the vertical direction at substantially the center of the upper and lower long sides of the rectangular shape, and the upper and lower cutouts 213a, b A sheath 209 having a housing hole 210 therebetween, and having a pair of tensile strength wire holes on both sides in the left-right direction of the housing hole 210;
A tensile wire 207 fixedly disposed on the sheath 209 inside the tensile wire;
A plurality of strands or a plurality of tape core wires 203 and a plurality of interposition bodies 205 disposed inside the accommodation hole 210;
A drop cable with
The accommodation hole 210 has a vertical and horizontal width of 20% to 70% of the long side or the short side of the rectangular shape,
The shortest distance h between the upper and lower cutouts 213a and 213b and the accommodation hole 210 2 Is set according to the material of the sheath 209 so that it can be torn by the operator's hand,
The strands or tape core 203 and the interposition body 205 have different colors from each other, and are mixedly arranged inside the accommodation hole 210 in the cable cross-sectional direction.
(40) The filling rate of the strand or tape core 203 and the interposition body 205 in the accommodation hole 210 is such that the strand or tape core 203 and the interposition body 205 can move in the cable cross-sectional direction. It is.
(41) Inside the accommodation hole 210, only the strand or tape core wire 203 and the interposition body 205 exist.
As can be understood from the description of the embodiments of the invention as described above, according to the optical fiber cable shown in FIGS. 1, 5, 6, 9, 10, 11, 12, and 13, the cable sheath is torn from the notch portion. When the optical fiber core wire is laid out, the cable sheath is blocked by a heat-resistant plastic yarn or an inclusion made of organic fiber or inorganic fiber so that it does not bite into the optical fiber core wire, so the cable sheath should be easily laid out. Can do. In addition, the loss characteristics can be stabilized because the fibers can be manufactured to have a small diameter and, for example, the fibers of the inclusions serve as cushions for the optical fiber core wire. Furthermore, the optical fiber cable becomes simple, there is no assembly process, and the processing cost can be reduced.
According to the optical fiber cables shown in FIGS. 5, 9, 11 and 13, the optical fiber drop cable is obtained by integrating the optical element portion with the cable supporting wire portion in which the supporting wire is covered with the sheath in parallel with each other. Can be used as
According to the optical fiber cables shown in FIGS. 10, 11, 12, and 13, each of the optical fiber cores is composed of a plurality of unwound units each wound with a plastic string colored in a different color. Since the strands in these unwinding units are composed of strands of different colors, good discrimination can be obtained.
According to the method for manufacturing an optical fiber cable using the extrusion head shown in FIGS. 2 to 4, the extrusion is performed by extruding the thermoplastic resin to the extrusion head by full extrusion, so that the sheath is in contact with the tight. The movement of the fiber core can be suppressed.
According to the method for manufacturing an optical fiber cable using the extrusion head shown in FIGS. 7 and 8, a gap (gap) is formed between the intervening bodies or between the intervening body and the cable sheath. Is moderately bound to the inclusions, and even if a temperature change occurs, the contraction stress of the cable sheath is hardly transmitted to the fiber, and the stability of signal loss can be improved.
As described above, according to the present invention, it is possible to provide an optical fiber cable having a small diameter and excellent loss characteristics and workability, and a manufacturing method thereof.
(Example 1)
An optical fiber core wire is a 0.25 mm SM strand, 8 core dye wires are used, and 3140 aramid fibers (Kevlar) are used as an intervening body, and these are arranged around the 8 optical fiber core wires. Along with the vertical. A 0.4 mm steel wire was used as the tensile body and flame retardant polyethylene was used as the sheath, and the extrusion head shown in FIG. When the cross section of the cable was observed after extrusion, the resin was tightly wrapped with the intervening fibers and the 8-core optical fiber, and a very thin optical fiber cable with a cross-sectional dimension of 2.8 mm × 3.5 mm was obtained. .
(Example 2)
Three types of unwinding units were used, which were 0.25 mm SM strands as optical fiber cores, and each of the three colors of blue, yellow and green strands were unwound with black, red and white cotton yarns. For the unwinding, two yarns of the same color were cross-bound at a pitch of 200 mm. Three aramid fibers (Kevlar) 1140 deniers were used as an interposer vertically attached to the unwinding unit, and these were vertically attached along the three unwinding units. A 0.4 mm steel wire was used as the tensile body and flame retardant polyethylene was used as the sheath, and the extrusion head shown in FIG. Observation of the cross section of the cable after extrusion revealed that the resin tightly wrapped the intervening fibers and the optical fiber core wire, and a very thin optical fiber cable having a cross-sectional dimension of 2.8 mm × 3.5 mm was obtained.
The evaluation results of Examples 1 and 2 were as follows.
Loss characteristics: The whole core was as good as 0.2 dB / km (1.55 μm).
Mechanical characteristics or lateral pressure characteristics: Loss increase was 0.1 dB or less at a pressure width of 100 mm and a load of 1960 N.
Optical fiber lead-out / connectivity: When the sheath was torn from the notch, the strands could be easily pulled apart. This strand could easily be connected to other branch cables. In particular, in Example 2, it was easy to identify the strands by using different colored plastic strings and dyed pigment wires.
Movement of the optical fiber in the cable: A cable 20m (both ends released) was laid vertically on the tray, and this optical fiber cable was continuously vibrated with a frequency of 1 Hz and an amplitude of 10 mm for a week. 0.1 mm or less).
In addition, as another example, the one in which four strands are put as the optical fiber core wire of Example 1, the one in which four strands of tape are put, the nylon yarn, the polypropylene yarn, and the glass yarn are put in as an interposition In addition, a prototype of an optical fiber cable having the structure shown in FIG. 5 and FIG. Everything was good.
In addition, this invention is not limited to embodiment mentioned above, It can implement in another aspect by making an appropriate change.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a cross-sectional view of an optical fiber cable according to a first embodiment of the present invention.
2 is a cross-sectional view of an extrusion head portion for manufacturing the optical fiber cable of FIG.
FIG. 3 is a perspective view of the nipple portion of FIG.
FIG. 4 is a perspective view of the die portion.
FIG. 5 is a cross-sectional view of an optical fiber cable according to a second embodiment of the present invention.
FIG. 6 is a cross-sectional view of an optical fiber cable according to a third embodiment of the present invention.
FIG. 7 is a cross-sectional view of an extrusion head portion for manufacturing the optical fiber cable of FIG.
FIG. 8 is a perspective view of the nipple portion of FIG.
FIG. 9 is a sectional view of an optical fiber cable according to the fourth embodiment of the present invention.
FIG. 10 is a cross-sectional view of an optical fiber cable according to a fifth embodiment of the present invention.
FIG. 11 is a cross-sectional view of an optical fiber cable according to a sixth embodiment of the present invention.
FIG. 12 is a cross-sectional view of an optical fiber cable according to a seventh embodiment of the present invention.
FIG. 13 is a cross-sectional view of an optical fiber cable according to an eighth embodiment of the present invention.
FIG. 14 is a cross-sectional view of a conventional optical fiber cable.
FIG. 15 is a cross-sectional view of another conventional optical fiber cable.
FIG. 16 is a cross-sectional view of another conventional optical fiber cable.

Claims (41)

光ファイバケーブルのケーブルシースであって、前記ケーブルシースが延伸するｚ方向に垂直なｘｙ面内において、前記ケーブルシースのほぼ中央部にｚ方向に延伸する孔が形成され、前記孔のｙ方向の両側における前記ケーブルシースの表面にそれぞれ少なくとも１つのノッチ部が形成されたケーブルシースと、
前記孔内にｚ方向に沿って配置された、複数の素線または複数のテープ心線と、
前記孔内において、前記素線またはテープ心線に縦添えされた介在体と、
前記孔のｘ方向の両側における前記ケーブルシース内にｚ方向に沿って配置された抗張力体と、
を備える光エレメント部を有する光ファイバケーブル。A cable sheath of an optical fiber cable, wherein a hole extending in the z direction is formed in a substantially central portion of the cable sheath in an xy plane perpendicular to the z direction in which the cable sheath extends, and the hole in the y direction of the hole is formed. A cable sheath in which at least one notch portion is formed on each surface of the cable sheath on both sides;
A plurality of strands or a plurality of tape cores disposed in the hole along the z direction;
In the hole, the inclusion vertically attached to the strand or tape core,
Strength members disposed along the z-direction in the cable sheath on both sides of the hole in the x-direction;
An optical fiber cable having an optical element portion. 光ファイバケーブルのケーブルシースであって、前記ケーブルシースが延伸するｚ方向に垂直なｘｙ面内において、前記ケーブルシースのほぼ中央部にｚ方向に延伸する孔が形成され、前記孔のｙ方向の両側における前記ケーブルシースの表面にそれぞれ少なくとも１つのノッチ部が形成されたケーブルシースと、
前記孔内にｚ方向に沿って配置された、複数の素線または複数のテープ心線と、
前記孔内において、前記素線またはテープ心線に縦添えされた介在体と、
前記孔のｘ方向の両側における前記ケーブルシース内にｚ方向に沿って配置された抗張力体と、
を備える光エレメント部を有し、
前記孔内における前記素線またはテープ心線および前記介在体の充填率は、前記複数の素線または複数のテープ心線の間、および、前記素線またはテープ心線と前記介在体の間に空隙を有する程度である光ファイバケーブル。A cable sheath of an optical fiber cable, wherein a hole extending in the z direction is formed in a substantially central portion of the cable sheath in an xy plane perpendicular to the z direction in which the cable sheath extends, and the hole in the y direction of the hole is formed. A cable sheath in which at least one notch portion is formed on each surface of the cable sheath on both sides;
A plurality of strands or a plurality of tape cores disposed in the hole along the z direction;
In the hole, the inclusion vertically attached to the strand or tape core,
Strength members disposed along the z-direction in the cable sheath on both sides of the hole in the x-direction;
An optical element portion comprising
The filling rate of the strands or tape cores and the inclusions in the holes is between the plurality of strands or tape strands and between the strands or tape strands and the inclusions. An optical fiber cable that has a gap. 光ファイバケーブルのケーブルシースであって、前記ケーブルシースが延伸するｚ方向に垂直なｘｙ面内において、前記ケーブルシースのほぼ中央部にｚ方向に延伸する孔が形成され、前記孔のｙ方向の両側における前記ケーブルシースの表面にそれぞれ少なくとも１つのノッチ部が形成されたケーブルシースと、
前記孔内にｚ方向に沿って配置された、複数の素線または複数のテープ心線と、
前記孔内において、前記素線またはテープ心線に縦添えされた介在体と、
前記孔のｘ方向の両側における前記ケーブルシース内にｚ方向に沿って配置された抗張力体と、
を備える光エレメント部を有し、
前記孔内における前記素線またはテープ心線および前記介在体の充填率は、前記介在体と前記孔の内面の間に空隙が形成される程度である光ファイバケーブル。A cable sheath of an optical fiber cable, wherein a hole extending in the z direction is formed in a substantially central portion of the cable sheath in an xy plane perpendicular to the z direction in which the cable sheath extends, and the hole in the y direction of the hole is formed. A cable sheath in which at least one notch portion is formed on each surface of the cable sheath on both sides;
A plurality of strands or a plurality of tape cores disposed in the hole along the z direction;
In the hole, the inclusion vertically attached to the strand or tape core,
Strength members disposed along the z-direction in the cable sheath on both sides of the hole in the x-direction;
An optical element portion comprising
An optical fiber cable in which the filling rate of the strand or tape core wire and the inclusion in the hole is such that a gap is formed between the inclusion and the inner surface of the hole. 光ファイバケーブルのケーブルシースであって、前記ケーブルシースが延伸するｚ方向に垂直なｘｙ面内において、前記ケーブルシースのほぼ中央部にｚ方向に延伸する孔が形成され、前記孔のｙ方向の両側における前記ケーブルシースの表面にそれぞれ少なくとも１つのノッチ部が形成されたケーブルシースと、
前記孔内にｚ方向に沿って配置された、複数の素線または複数のテープ心線と、
前記孔内において、前記素線またはテープ心線に縦添えされた介在体と、
前記孔のｘ方向の両側における前記ケーブルシース内にｚ方向に沿って配置された抗張力体と、
を備える光エレメント部を有し、
前記孔内における前記素線またはテープ心線および前記介在体の充填率は、前記介在体が前記ケーブルシースに対してｚ方向に移動可能な程度である光ファイバケーブル。A cable sheath of an optical fiber cable, wherein a hole extending in the z direction is formed in a substantially central portion of the cable sheath in an xy plane perpendicular to the z direction in which the cable sheath extends, and the hole in the y direction of the hole is formed. A cable sheath in which at least one notch portion is formed on each surface of the cable sheath on both sides;
A plurality of strands or a plurality of tape cores disposed in the hole along the z direction;
In the hole, the inclusion vertically attached to the strand or tape core,
Strength members disposed along the z-direction in the cable sheath on both sides of the hole in the x-direction;
An optical element portion comprising
An optical fiber cable in which the filling rate of the strands or tape cores and the inclusions in the hole is such that the inclusions can move in the z direction with respect to the cable sheath. 前記孔内における前記素線またはテープ心線および前記介在体の充填率は、前記ケーブルシースの収縮応力が前記素線またはテープ心線に伝わりにくく設定されている請求項４に記載の光ファイバケーブル。5. The optical fiber cable according to claim 4, wherein a filling rate of the strand or tape core and the inclusion in the hole is set so that contraction stress of the cable sheath is not easily transmitted to the strand or tape core. . 光ファイバケーブルのケーブルシースであって、前記ケーブルシースが延伸するｚ方向に垂直なｘｙ面内において、前記ケーブルシースのほぼ中央部にｚ方向に延伸する孔が形成され、前記孔のｙ方向の両側における前記ケーブルシースの表面にそれぞれ少なくとも１つのノッチ部が形成されたケーブルシースと、
前記孔内にｚ方向に沿って配置された、複数の素線または複数のテープ心線と、
前記孔内において、前記素線またはテープ心線に縦添えされた介在体と、
前記孔のｘ方向の両側における前記ケーブルシース内にｚ方向に沿って配置された抗張力体と、
を備える光エレメント部を有し、
前記介在体と前記ケーブルシースとが離反可能である光ファイバケーブル。A cable sheath of an optical fiber cable, wherein a hole extending in the z direction is formed in a substantially central portion of the cable sheath in an xy plane perpendicular to the z direction in which the cable sheath extends, and the hole in the y direction of the hole is formed. A cable sheath in which at least one notch portion is formed on each surface of the cable sheath on both sides;
A plurality of strands or a plurality of tape cores disposed in the hole along the z direction;
In the hole, the inclusion vertically attached to the strand or tape core,
Strength members disposed along the z-direction in the cable sheath on both sides of the hole in the x-direction;
An optical element portion comprising
An optical fiber cable in which the intermediate body and the cable sheath are separable. 光ファイバケーブルのケーブルシースであって、前記ケーブルシースが延伸するｚ方向に垂直なｘｙ面内において、前記ケーブルシースのほぼ中央部にｚ方向に延伸する孔が形成され、前記孔のｙ方向の両側における前記ケーブルシースの表面にそれぞれ少なくとも１つのノッチ部が形成されたケーブルシースと、
前記孔内にｚ方向に沿って配置された、複数の素巻きユニットであって、各素巻きユニットは色の異なる複数の素線と前記複数の素線を素巻きするプラスチック紐とを有し、前記プラスチック紐は素巻きユニット毎に色が異なる複数の素巻きユニットと、
前記孔内において、前記素巻きユニットに縦添えされた介在体と、
前記孔のｘ方向の両側における前記ケーブルシース内にｚ方向に沿って配置された抗張力体と、
を備える光エレメント部を有する光ファイバケーブル。A cable sheath of an optical fiber cable, wherein a hole extending in the z direction is formed in a substantially central portion of the cable sheath in an xy plane perpendicular to the z direction in which the cable sheath extends, and the hole in the y direction of the hole is formed. A cable sheath in which at least one notch portion is formed on each surface of the cable sheath on both sides;
A plurality of unwinding units disposed in the hole along the z direction, each unwinding unit having a plurality of strands of different colors and a plastic string for unwinding the plurality of strands The plastic string has a plurality of unwound units each having a different color for each unwound unit,
In the hole, an inclusion vertically attached to the unwinding unit,
Strength members disposed along the z-direction in the cable sheath on both sides of the hole in the x-direction;
An optical fiber cable having an optical element portion. 光ファイバケーブルのケーブルシースであって、前記ケーブルシースが延伸するｚ方向に垂直なｘｙ面内において、前記ケーブルシースのほぼ中央部にｚ方向に延伸する孔が形成され、前記孔のｙ方向の両側における前記ケーブルシースの表面にそれぞれ少なくとも１つのノッチ部が形成されたケーブルシースと、
前記孔内にｚ方向に沿って配置された、複数の素巻きユニットであって、各素巻きユニットは色の異なる複数の素線と前記複数の素線を素巻きするプラスチック紐とを有し、前記プラスチック紐は素巻きユニット毎に色が異なる複数の素巻きユニットと、
前記孔内において、前記素巻きユニットに縦添えされた介在体と、
前記孔のｘ方向の両側における前記ケーブルシース内にｚ方向に沿って配置された抗張力体と、
を備える光エレメント部を有し、
前記孔内における前記素巻きユニットおよび前記介在体の充填率は、前記複数の素巻きユニットの間、および、前記素巻きユニットと前記介在体の間に空隙を有する程度である光ファイバケーブル。A cable sheath of an optical fiber cable, wherein a hole extending in the z direction is formed in a substantially central portion of the cable sheath in an xy plane perpendicular to the z direction in which the cable sheath extends, and the hole in the y direction of the hole is formed. A cable sheath in which at least one notch portion is formed on each surface of the cable sheath on both sides;
A plurality of unwinding units disposed in the hole along the z direction, each unwinding unit having a plurality of strands of different colors and a plastic string for unwinding the plurality of strands The plastic string has a plurality of unwound units each having a different color for each unwound unit,
In the hole, an inclusion vertically attached to the unwinding unit,
Strength members disposed along the z-direction in the cable sheath on both sides of the hole in the x-direction;
An optical element portion comprising
The filling rate of the unwinding unit and the interposed body in the hole is an optical fiber cable having a gap between the unwrapped units and between the unwrapped unit and the interposed body. 支持線をシースで被覆したケーブル支持線部であって、前記光エレメント部に平行に配置され且つ一体化されたケーブル支持線部を有する請求項１乃至８のいずれか１項に記載の光ファイバケーブル。The optical fiber according to any one of claims 1 to 8, wherein the optical fiber has a cable support line portion in which a support line is covered with a sheath, and the cable support line portion is arranged in parallel with and integrated with the optical element portion. cable. 前記介在体は、耐熱性のプラスチックヤーンまたは有機系繊維もしくは無機系繊維を有する請求項１乃至９のいずれか１項に記載の光ファイバケーブル。The optical fiber cable according to any one of claims 1 to 9, wherein the intermediate body includes a heat-resistant plastic yarn, an organic fiber, or an inorganic fiber. 前記介在体の融解温度は、ケーブルシースの融解温度より十分に高い請求項１０に記載の光ファイバケーブル。The optical fiber cable according to claim 10, wherein a melting temperature of the inclusion is sufficiently higher than a melting temperature of the cable sheath. 前記介在体は、前記素線またはテープ心線と前記孔の内側面の間及び、前記複数の素線または複数のテープ心線の間に存在する請求項１乃至１１のいずれか１項に記載の光ファイバケーブル。The said intervening body exists between the said strand or a tape core wire and the inner surface of the said hole, and between the said some strand or a plurality of tape core wires. Fiber optic cable. 前記素線またはテープ心線と前記孔の内側面の間には、前記素線またはテープ心線及び前記ケーブルシースに対してｚ方向に移動可能な介在体のみが存在する請求項１乃至１２のいずれか１項に記載の光ファイバケーブル。13. Only the interposition body which can move to a z direction with respect to the said strand or tape core wire and the said cable sheath exists between the said strand or tape core wire and the inner surface of the said hole. The optical fiber cable according to any one of the above. 前記ｘｙ面内において、前記各ノッチ部の、前記素線またはテープ心線に最も近い点を結ぶ直線が、前記孔の境界線と交わる請求項１乃至１３のいずれか１項に記載の光ファイバケーブル。The optical fiber according to any one of claims 1 to 13, wherein a straight line connecting a point closest to the element wire or the tape core wire of each notch portion intersects a boundary line of the hole in the xy plane. cable. 前記直線は、前記面内において、前記ｙ方向に平行である請求項１４に記載の光ファイバケーブル。The optical fiber cable according to claim 14, wherein the straight line is parallel to the y direction in the plane. 前記ケーブルシースは、熱可塑性樹脂からなる請求項１乃至１５のいずれか１項に記載の光ファイバケーブル。The optical fiber cable according to claim 1, wherein the cable sheath is made of a thermoplastic resin. 前記素線またはテープ心線及び前記介在体は、前記ケーブルシースの固化後に前記孔内に配置されたものである請求項１乃至１６のいずれか１項に記載の光ファイバケーブル。The optical fiber cable according to any one of claims 1 to 16, wherein the element wire or the tape core wire and the interposed body are disposed in the hole after the cable sheath is solidified. 前記光エレメント部のｘ方向の寸法は、３．５ｍｍ±１．０ｍｍであり、ｙ方向の寸法は、２．８ｍｍ±０．８ｍｍである請求項１乃至１７のいずれか１項に記載の光ファイバケーブル。18. The light according to claim 1, wherein a dimension in the x direction of the optical element portion is 3.5 mm ± 1.0 mm, and a dimension in the y direction is 2.8 mm ± 0.8 mm. Fiber cable. 前記ノッチ部から前記孔までの寸法は、０．５ｋｇ以上１．０ｋｇ以下の力がｘ方向に加えられたときに破断するように設定される請求項１乃至１８のいずれか１項に記載の光ファイバケーブル。The dimension from the said notch part to the said hole is set so that it may fracture | rupture when the force of 0.5 kg or more and 1.0 kg or less is applied to the x direction. Fiber optic cable. 前記ノッチ部から前記孔までの寸法は、０．１ｍｍ以上０．４ｍｍ以下である請求項１乃至１９のいずれか１項に記載の光ファイバケーブル。The optical fiber cable according to any one of claims 1 to 19, wherein a dimension from the notch portion to the hole is 0.1 mm or more and 0.4 mm or less. 前記ノッチ部から前記孔までの寸法は、０．２ｍｍ以上０．３ｍｍ以下である請求項１乃至１９のいずれか１項に記載の光ファイバケーブル。The optical fiber cable according to any one of claims 1 to 19, wherein a dimension from the notch portion to the hole is 0.2 mm or more and 0.3 mm or less. 前記ノッチの深さは、前記光エレメント部のｙ方向の寸法と前記ノッチ部から前記孔までの寸法とから相対的に決められる寸法である請求項１乃至２１のいずれか１項に記載の光ファイバケーブル。The light according to any one of claims 1 to 21, wherein the depth of the notch is a dimension relatively determined from a dimension in the y direction of the optical element part and a dimension from the notch part to the hole. Fiber cable. 前記孔のｘ方向の寸法は、１．２ｍｍ以上１．８ｍｍ以下である請求項１乃至２３のいずれか１項に記載の光ファイバケーブル。The optical fiber cable according to any one of claims 1 to 23, wherein a dimension of the hole in the x direction is 1.2 mm or more and 1.8 mm or less. 前記孔のｘ方向の寸法は、１．３ｍｍ以上１．７ｍｍ以下である請求項１乃至２３のいずれか１項に記載の光ファイバケーブル。The optical fiber cable according to any one of claims 1 to 23, wherein a dimension of the hole in the x direction is 1.3 mm or more and 1.7 mm or less. 前記複数の素線または複数のテープ心線は、異なる色で着色されている請求項１乃至２４のいずれか１項に記載の光ファイバケーブル。The optical fiber cable according to any one of claims 1 to 24, wherein the plurality of strands or the plurality of tape cores are colored with different colors. 前記介在体は、前記孔内に、前記複数の素線または複数のテープ心線と混合されて配置される請求項１乃至２５のいずれか１項に記載の光ファイバケーブル。The optical fiber cable according to any one of claims 1 to 25, wherein the interposer is disposed in the hole while being mixed with the plurality of strands or the plurality of tape core wires. 前記介在体は、前記複数の素線または複数のテープ心線と色が異なる請求項１乃至２６のいずれか１項に記載の光ファイバケーブル。The optical fiber cable according to any one of claims 1 to 26, wherein the intervening body is different in color from the plurality of strands or the plurality of tape core wires. 前記孔は、ｘｙ面内において円形または楕円形あるいは矩形の断面を有する請求項１乃至２７のいずれか１項に記載の光ファイバケーブル。The optical fiber cable according to any one of claims 1 to 27, wherein the hole has a circular, elliptical, or rectangular cross section in an xy plane. 請求項１または７に記載の光ファイバケーブルを製造する方法であって、
前記素線またはテープ心線と、介在体と、抗張力体と、をそれぞれ走行させて押出ヘッドに供給する工程と、
前記押出ヘッドに熱可塑性樹脂を押出す工程と、
前記光エレメント部を成形する工程であって、前記ケーブルシース内に孔を形成し、前記孔内に前記素線またはテープ心線及び前記介在体を配置し、前記ケーブルシースの表面にノッチ部を形成する工程と、
を有する光ファイバケーブルの製造方法。A method for manufacturing an optical fiber cable according to claim 1 or 7, comprising:
Supplying the extrusion wire by running the strands or the tape core wire, the interposition body, and the tensile body, respectively;
Extruding a thermoplastic resin into the extrusion head;
Forming the optical element portion, forming a hole in the cable sheath, disposing the element wire or tape core wire and the interposition in the hole, and forming a notch portion on a surface of the cable sheath; Forming, and
A method for manufacturing an optical fiber cable. 請求項２乃至６及び８のいずれか１項に記載の光ファイバケーブルを製造する方法であって、
前記素線またはテープ心線と、介在体と、抗張力体と、をそれぞれ平行に走行させて押出ヘッドに供給する工程と、
前記押出ヘッドに熱可塑性樹脂を押出す工程と、
前記光エレメント部を成形する工程であって、前記ケーブルシース内に孔を形成し、前記孔内に前記素線またはテープ心線及び前記介在体を配置し、前記ケーブルシースの表面にノッチ部を形成する工程と、を有し、
前記光エレメント部の成形工程において、前記熱可塑性樹脂は前記介在体に接触する前に固化する光ファイバケーブルの製造方法。A method of manufacturing an optical fiber cable according to any one of claims 2 to 6 and 8, comprising:
Supplying the strands or tape core wire, the interposition body, and the tensile body to the extrusion head by running in parallel with each other;
Extruding a thermoplastic resin into the extrusion head;
Forming the optical element portion, forming a hole in the cable sheath, disposing the element wire or tape core wire and the interposition in the hole, and forming a notch portion on a surface of the cable sheath; Forming, and
In the optical element portion molding step, the thermoplastic resin is solidified before contacting the inclusions. 請求項２乃至６及び８のいずれか１項に記載の光ファイバケーブルを製造する方法であって、
前記素線またはテープ心線と、介在体と、抗張力体と、をそれぞれ平行に走行させて押出ヘッドに供給する工程と、
前記押出ヘッドに熱可塑性樹脂を押出す工程と、
前記光エレメント部を成形する工程であって、前記ケーブルシース内に孔を形成し、前記孔内に前記素線またはテープ心線及び前記介在体を配置し、前記ケーブルシースの表面にノッチ部を形成する工程と、を有し、
前記光エレメント部の成形工程において、前記ケーブルシースが固化した後に、前記素線またはテープ心線、介在体、及び抗張力体を前記孔内に配置する光ファイバケーブルの製造方法。A method of manufacturing an optical fiber cable according to any one of claims 2 to 6 and 8, comprising:
Supplying the strands or tape core wire, the interposition body, and the tensile body to the extrusion head by running in parallel with each other;
Extruding a thermoplastic resin into the extrusion head;
Forming the optical element portion, forming a hole in the cable sheath, disposing the element wire or tape core wire and the interposition in the hole, and forming a notch portion on a surface of the cable sheath; Forming, and
A method of manufacturing an optical fiber cable, wherein, in the forming step of the optical element portion, after the cable sheath is solidified, the strand or the tape core wire, the interposed body, and the tensile body are disposed in the hole. 請求項９に記載の光ファイバケーブルを製造する方法であって、
素線またはテープ心線と、介在体と、抗張力体と、支持線と、をそれぞれ走行させて押出ヘッドに供給する工程と、
前記押出ヘッドに熱可塑性樹脂を押出す工程と、
前記光エレメント部と前記ケーブル支持線部とを平行に配置し且つ一体的に成形する工程であって、前記ケーブルシース内に孔を形成し、前記孔内に前記素線またはテープ心線及び前記介在体を配置し、前記ケーブルシースの表面にノッチ部を形成する工程と、
を有する光ファイバケーブルの製造方法。A method of manufacturing an optical fiber cable according to claim 9,
A process of running an element wire or a tape core wire, an intervening body, a tensile strength body, and a support wire, respectively, and supplying them to the extrusion head;
Extruding a thermoplastic resin into the extrusion head;
The optical element portion and the cable support wire portion are arranged in parallel and integrally formed, wherein a hole is formed in the cable sheath, and the element wire or the tape core wire and the cable core are formed in the hole. A step of disposing an inclusion and forming a notch on the surface of the cable sheath;
A method for manufacturing an optical fiber cable. 前記光エレメント部の成形工程において、前記熱可塑性樹脂は前記介在体に接触する前に固化する請求項３２に記載の光ファイバケーブルの製造方法。33. The method of manufacturing an optical fiber cable according to claim 32, wherein, in the molding step of the optical element portion, the thermoplastic resin is solidified before contacting the intermediate body. 請求項１乃至８に記載の光ファイバケーブルを製造する方法であって、
先端部が円錐台形状を有し且つその先端面に、複数の素線または複数のテープ心線と複数の介在体とを通過させるための第１ニップル孔及び、一対の抗張力体を通過させるための一対の第２ニップル孔を備えたニップル部と、
ダイス部であって、前記ニップル部の円錐表面に対して所定の間隔で平行に配置された円錐形内周面を有し且つ前記素線またはテープ心線及び前記介在体と共にシース用熱可塑性樹脂を押し出すためのダイス孔と、ノッチ部を形成するためにダイス孔へ突出する突起部と、を備えたダイス部と、
を有する押出ヘッドを使用する、光ファイバケーブルの製造方法。A method of manufacturing an optical fiber cable according to claim 1,
The front end portion has a truncated cone shape, and a first nipple hole for allowing a plurality of strands or a plurality of tape core wires and a plurality of interposition bodies to pass therethrough and a pair of strength members are passed through the front end surface. A nipple portion having a pair of second nipple holes,
A thermoplastic resin for a sheath, which is a die part, and has a conical inner peripheral surface arranged in parallel to the conical surface of the nipple part at a predetermined interval, and together with the strand or tape core wire and the inclusion A die portion having a die hole for extruding the die, and a protrusion protruding into the die hole to form a notch portion,
A method of manufacturing an optical fiber cable using an extrusion head having 前記押出ヘッドに熱可塑性樹脂を押出す押出を充実押出にて行う請求項２９乃至３４のいずれか１項に記載の光ファイバケーブルの製造方法。The method for manufacturing an optical fiber cable according to any one of claims 29 to 34, wherein extrusion for extruding a thermoplastic resin to the extrusion head is performed by full extrusion. 前記素線またはテープ心線及び前記介在体は、相互に別個の状態で又はｘ方向及びｙ方向に移動可能な状態で前記押出ヘッドに供給される請求項２９乃至３５のいずれか１項に記載の光ファイバケーブルの製造方法。The said strand or a tape core wire and the said interposition body are supplied to the said extrusion head in the state which was mutually separate, or the state which can be moved to ax direction and ay direction. Optical fiber cable manufacturing method. 前記素線またはテープ心線・介在体・抗張力体を押出ヘッドへ供給する工程と熱可塑性樹脂を押出ヘッドへ供給する工程とが同時に行われる請求項２９乃至３６のいずれか１項に記載の光ファイバケーブルの製造方法。The light according to any one of claims 29 to 36, wherein the step of supplying the strand or the core wire / interposition / strength body to the extrusion head and the step of supplying the thermoplastic resin to the extrusion head are performed simultaneously. Fiber cable manufacturing method. 概ね矩形の横断面を有し、ｚ方向に延伸するケーブルシースであって、前記横断面のほぼ中央部に孔が形成され、前記横断面の短辺に平行なｙ方向における前記孔の両側において前記横断面の長辺にそれぞれ少なくとも１つのノッチ部が形成されたケーブルシースと、
前記孔内にｚ方向に沿って配置された、複数の素線または複数のテープ心線と、
前記孔内において、前記素線またはテープ心線に縦添えされた介在体と、
前記横断面の長辺に平行なｘ方向における前記孔の両側の前記ケーブルシース内にｚ方向に沿って配置された抗張力体と、
を備える光ファイバケーブルであって、
前記横断面の長辺の寸法は、３．５ｍｍ±１．０ｍｍであり、短辺の寸法は、２．８ｍｍ±０．８ｍｍであり、
前記孔のｘ方向の寸法は、１．５±０．３ｍｍであり、
前記ノッチ部から前記孔までの最短寸法は、０．１ｍｍ以上０．４ｍｍ以下であり、
前記ケーブルシースは、熱可塑性樹脂からなり、前記介在体は、前記ケーブルシースより融解温度が十分に高い、耐熱性のプラスチックヤーンまたは有機系繊維もしくは無機系繊維からなり、
各素線またはテープ心線は、互いに異なる色で着色されており、
前記介在体は、前記素線またはテープ心線と異なる色を有し、前記孔内に、前記素線またはテープ心線と混合されて配置され、
前記孔内における前記素線またはテープ心線および前記介在体の充填率は、前記介在体が前記素線またはテープ心線および前記ケーブルシースに対してｚ方向に移動可能な程度である光ファイバケーブル。A cable sheath having a substantially rectangular cross section and extending in the z direction, wherein a hole is formed in a substantially central portion of the cross section, on both sides of the hole in the y direction parallel to the short side of the cross section. A cable sheath in which at least one notch is formed on each of the long sides of the cross section;
A plurality of strands or a plurality of tape cores disposed in the hole along the z direction;
In the hole, the inclusion vertically attached to the strand or tape core,
Strength members disposed along the z direction in the cable sheath on both sides of the hole in the x direction parallel to the long side of the cross section;
An optical fiber cable comprising:
The long side dimension of the cross section is 3.5 mm ± 1.0 mm, the short side dimension is 2.8 mm ± 0.8 mm,
The dimension of the hole in the x direction is 1.5 ± 0.3 mm,
The shortest dimension from the notch portion to the hole is 0.1 mm or more and 0.4 mm or less,
The cable sheath is made of a thermoplastic resin, and the inclusion is made of a heat-resistant plastic yarn, organic fiber, or inorganic fiber having a melting temperature sufficiently higher than that of the cable sheath,
Each strand or tape core is colored with a different color from each other,
The intervening body has a color different from that of the element wire or the tape core wire, and is disposed in the hole mixed with the element wire or the tape core wire,
An optical fiber cable in which the filling rate of the strand or tape core and the inclusion in the hole is such that the inclusion can move in the z direction with respect to the strand or tape and the cable sheath. . 概略、横長の矩形の断面形状を有し、当該矩形形状の上下の長辺のほぼ中央部に上下方向に延びる切り欠きを有し、前記上下の切り欠きの間に収容孔を有し、前記収容孔の左右方向の両側に一対の抗張力線用孔を有するシースと、
前記抗張力線用孔の内部に、前記シースに固定的に配置された抗張力線と、
前記収容孔の内部に配置された複数の素線または複数のテープ心線及び複数の介在体と、
を有するドロップケーブルにして、
前記収容孔は、前記矩形形状の長辺又は短辺の２０％〜７０％の上下方向及び左右方向の幅を有し、
前記上下の切り欠きと収容孔との最短距離は、作業者の手で裂くことが出来るようにシースの材質に応じて設定されており、
前記素線またはテープ心線と前記介在体とは相互に異なる色を有し、ケーブル断面方向において収容孔内部で、混在して配置された
ドロップケーブル。In general, it has a cross-sectional shape of a horizontally long rectangle, has a notch extending in the vertical direction at the substantially central portion of the upper and lower long sides of the rectangular shape, and has a receiving hole between the upper and lower notches, A sheath having a pair of tensile strength wire holes on both sides of the accommodation hole in the left-right direction;
Inside the hole for the tensile wire, a tensile wire fixedly arranged on the sheath;
A plurality of strands or a plurality of tape core wires and a plurality of interpositions disposed inside the accommodation hole;
A drop cable with
The accommodation hole has a vertical and horizontal width of 20% to 70% of the long side or the short side of the rectangular shape,
The shortest distance between the upper and lower cutouts and the accommodation hole is set according to the material of the sheath so that it can be torn by the operator's hand,
The strand cable or the tape core wire and the intervening body have different colors, and are disposed in a mixed manner inside the accommodation hole in the cable cross-sectional direction. 前記収容孔内における前記素線またはテープ心線及び前記介在体の充填率は、前記素線またはテープ心線及び前記介在体がケーブル断面方向において移動可能な充填率である前記請求項３９に記載のドロップケーブル。40. The filling rate of the strands or tape cores and the inclusions in the accommodation hole is a filling rate that allows the strands or tape strands and the inclusions to move in the cable cross-sectional direction. Drop cable. 前記収容孔内部には、前記素線またはテープ心線及び前記介在体のみが存在する前記請求項４０に記載のドロップケーブル。41. The drop cable according to claim 40, wherein only the element wire or tape core wire and the intervening body exist inside the accommodation hole.
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