JPWO2003014610A1

JPWO2003014610A1 - Wear-resistant hose

Info

Publication number: JPWO2003014610A1
Application number: JP2003519300A
Authority: JP
Inventors: 畑中　進; 畑中　　進
Original assignee: 横浜ハイデックス株式会社
Priority date: 2001-08-06
Filing date: 2002-08-05
Publication date: 2004-11-25
Also published as: WO2003014610A1

Abstract

本発明の耐摩耗性ホースは、内管の外周側に補強層を介して外管を設け、その外管の外周側に熱可塑性樹脂からなるマトリックス樹脂中にシリコーンを分散した熱可塑性エラストマーから構成したカバー層を配置した構成になっている。The wear-resistant hose of the present invention is provided with an outer tube on the outer peripheral side of the inner tube via a reinforcing layer, and is formed of a thermoplastic elastomer in which silicone is dispersed in a matrix resin made of a thermoplastic resin on the outer peripheral side of the outer tube. The cover layer is arranged.

Description

技術分野
本発明は、建設機械や油圧機器などの配管に使用される耐摩耗性ホースに関し、更に詳しくは、良好な耐摩耗性を有する耐摩耗性ホースに関する。
背景技術
近年、建設機械や油圧機器などにおいて、コンパクト化が図られている。このようにコンパクト化された機械類に取り付けられたホースは、機械類の振動や揺動により近くの機械類と繰り返し接触するため、損傷を招き易い。そのため、ホースの耐摩耗性の向上が大きな課題となっている。通常、このような建設機械や油圧機器などに使用されるホースは、ゴムや樹脂からなる内管の外周側に補強層を介して、ゴムや樹脂からなる外管を設けた構成になっている。
従来、上記振動などによる損傷対策として、例えば、機械類と接触するホースの箇所にナイロンテープやポリエチレンテープなどの耐摩耗用テープを巻き付ける方法がある。しかしながら、ホースを取り付けた後、接触箇所を確認してから、その箇所に作業者が耐摩耗用テープを巻き付る作業を要するため、ホース取り付け時の作業性を低下させるという問題があった。
そこで、上記対策として、最近、超高分子量ポリエチレンからなるカバー層を設けた耐摩耗性ホースが提案されている。ホース取り付け現場で耐摩耗用テープを巻き付ける作業が不要になるため、ホース取り付け時の作業性を大きく改善することができる。しかも、高い耐摩耗性を得ることができる。
しかしながら、その反面、超高分子量ポリエチレンが高価であるため、ホースのコストが大幅に上昇するという問題があった。また、上記耐摩耗性ホースは、予め超高分子量ポリエチレンからなるテープを作製し、それを外管の外周面上に巻き付けてカバー層を成形することにより製造するが、このようにカバー層の成形に２工程を要するため、成形作業効率が悪いという問題があった。
発明の開示
本発明の目的は、ホース取り付け時の作業性を改善すると共に、超高分子量ポリエチレンを用いた耐摩耗性ホースより低コストでかつカバー層の成形作業効率が良く、良好な耐摩耗性を有する耐摩耗性ホースを提供することにある。
上記目的を達成する本発明の耐摩耗性ホースは、内管の外周側に補強層を介して外管を設け、該外管の外周面を熱可塑性樹脂からなるマトリックス樹脂中にシリコーンを分散した熱可塑性エラストマーから構成したカバー層で被覆したことを特徴とする。
上述した本発明によれば、外管の外側に設けた上記カバー層により、機械類の振動や揺動により近くの機械類とホースが繰り返し接触した際の損傷を抑制することができる。ホース取り付け現場で耐摩耗用テープを巻き付ける作業がないので、ホース取り付け時の作業性を大きく向上することができる。
また、カバー層には超高分子量ポリエチレンより安価な材料を使用するので、ホースコストの上昇を抑えることができる。また、カバー層を押出機により外管上に押出成形することが可能であるため、カバー層を効率良く成形することができる。
発明を実施するための最良の形態
以下、本発明の実施の形態を図面を参照しながら説明する。
図１において、１は本発明の耐摩耗性ホースを示す。このホース１は、ゴムからなる内管２と、その外周側に配置された管状の補強層３と、この補強層３の外周側に配設されたゴムからなる外管４と、この外管４の外周側に配置された管状のカバー層５とから構成されている。
補強層３は、補強ワイヤｆをブレード状に編組した構成になっている。この補強層３は、ブレード状に代えて、スパイラル状であってもよい。補強ワイヤｆとしては、スチールワイヤなどの金属ワイヤを好ましく用いることができる。補強ワイヤｆに代えて、スチールコードなどの金属コードや、ナイロン繊維コード、ポリエステル繊維コード、ビニロン繊維コードなどの有機繊維コードからなる補強コードであってもよい。
外管４の外周面を被覆するカバー層５は、熱可塑性樹脂からなるマトリックス樹脂中にシリコーンを分散した熱可塑性エラストマーから構成されている。熱可塑性エラストマーに使用されるマトリックス樹脂としては、例えば、ポリエステル樹脂、ポリアミド樹脂、ポリオレフィン樹脂などを挙げることができる。ホース１に要求される諸性能、加工性、材料コストなどの点から、ポリエステル樹脂を好ましく使用することができる。
上記マトリクス樹脂の引張弾性率としては、１００ＭＰａ以下にするのがよい。引張弾性率が１００ＭＰａを超えると、ホースの柔軟性が低下する。引張弾性率の下限値としては、耐摩耗性の点から１５ＭＰａ以上にするのがよい。なお、ここで言う引張弾性率は、ＪＩＳＫ７１１３に準拠して測定するものとする。
上記シリコーンは、シリコーン樹脂粉体、シリコーン油、シリコーン中間体、または他の樹脂にシリコーン樹脂を重合したものなどを用いることができる。特に、シリコーン樹脂が他の樹脂に重合したものを好ましく用いることができ、例えば、シリコーン樹脂をエチレン−メチルメタクリレート共重合体またはエチレン−酢酸ビニル共重合体にグラフト重合したシリコーンマスター樹脂が好ましく挙げることができる。
このようにシリコーン樹脂を他の樹脂に重合したものをマトリックス樹脂に配合することにより、マトリックス樹脂中にシリコーンを均一的に分散させて、その状態を長期にわたり安定して保持することができる。その結果、長期にわたる良好な耐摩耗性の確保が可能になる。
シリコーンの含有量としては、０．２重量％以上にするのがよい。含有量が０．２重量％未満であると、良好な耐摩耗性を得ることが難しくなる。シリコーンの含有量の上限値としては、コストの点から６重量％以下にするのがよい。
カバー層５の厚さとしては、０．２〜１ｍｍの範囲にするのが好ましい。厚さが０．２ｍｍより薄いと、耐摩耗性の観点から好ましくない。
カバー層５は、接着剤を介して外管４の外周面上に形成されるが、そのカバー層５と外管４との間の剥離強さは、０．５ｋＮ／ｍ以上になるようにするのがよい。剥離強さが０．５ｋＮ／ｍ未満であると、耐摩耗性の低下を招く。剥離強さの上限値は、特に限定されるものではないが、実際に得られる最大剥離強さは２０ｋＮ／ｍ程度が限度である。接着剤としては、イソシアネート系の接着剤を好ましく用いることができる。
なお、ここでいう剥離強さは、以下のようにして測定するものとする。図２に示すように、ホース１を所定幅で１周にわたって切開してカバー層５の部分５ａを部分的に外管４から剥離させ、この剥離した部分５ａを把持して外管４表面の接線方向に速度５０ｍｍ／分で引いてカバー層５を外管４から剥離させた時に要した力を測定し、その単位幅当たりの力を剥離強さ（ｋＮ／ｍ）とした。
上述したカバー層５を設けた本発明の耐摩耗性ホース１によれば、機械類の振動や揺動により近くの機械類と繰り返し接触しても、損傷を容易に招くことがない。ホース取り付け現場で耐摩耗用テープを巻き付ける作業が不要になるため、ホース取り付け時の作業性を大幅に改善することができる。
また、カバー層５には熱可塑性樹脂からなるマトリックス樹脂中にシリコーンを分散した、超高分子量ポリエチレンより安価な熱可塑性エラストマーを使用するので、ホースのコストが大幅に上昇することがない。また、カバー層５は押出機により外管４上に押出成形することができるので、１工程でカバー層５を成形することができる。従って、カバー層５を効率良く成形することができる。
本発明において、上記実施形態では、内管２と外管４をゴムから構成した耐摩耗性ホース１を例示したが、内管２と外管４を熱可塑性樹脂から構成した耐摩耗性ホースであってもよい。
また、補強層３を複数層設けた耐摩耗性ホースであってもよく、その場合には、各補強層３間に層間ゴム層を介在させるようにする。
実施例１
内管の外周側に補強層を介して外管を設け、その外管の外周側に接着剤を介してポリエステル樹脂からなるマトリックス樹脂中にシリコーンを分散した熱可塑性エラストマーから構成した厚さ０．３ｍｍのカバー層を形成した図１に示す構成の本発明ホースと、上記外管の外周側に厚さ０．８ｍｍのナイロンテープを巻き付けた従来ホース１と、上記外管の外周側に超高分子量ポリエチレンからなる厚さ０．２ｍｍのカバー層を設けた従来ホース２とを作製した。
内管にはＮＢＲ（アクリロ・ニトリル・ブタジエンゴム）系のゴムを使用し、外管にはＳＢＲ（スチレン・ブタジエンゴム）系のゴムを使用した。補強層には、直径０．２５ｍｍの鋼線を用いた。内管の内径は９．５ｍｍ、外管の外径は１４．４ｍｍである。
本発明ホースにおいて、カバー層のマトリックス樹脂の引張弾性率は３８ＭＰａ、シリコーン含有量は０．６重量％、カバー層と外管との間の剥離強さは１０ｋＮ／ｍである。シリコーンは、シリコーン樹脂をエチレン・メタクリレート共重合体にグラフト重合したもの（ＳＰ−１１０：ダウコーニングアジア（株）製）、ポリエステル樹脂は、ＰＢＴ−ＰＴＭＧ（ポリブチレン・テレフタレート−ポリテトラ・メチレン・グリコール）共重合体（東レ・デュポン（株）製）を使用した。また、接着剤にはイソシアネート系の接着剤を使用した。
これら各試験ホースを以下に示す測定方法により、耐摩耗性の評価試験を行ったところ、表１に示す結果を得た。
耐摩耗性
図３に示すように、マンドレル１０を挿通した試験ホースＨの表面に金属製摩耗試験具１１（角度θ＝９０度、試験ホースＨに当接する下端を半径０．１ｍｍの円弧で面取り）を２５Ｎの荷重Ｗで押し当てながら左右にストローク１００ｍｍで往復移動させ、補強層が露出するまでの往復回数を測定し、その結果を従来ホース１を１００とする指数値で評価した。この値が大ききほど、耐摩耗性に優れている。

表１から、本発明ホースは、従来ホース１と同等レベルの耐摩耗性を得ることができるのがわかる。
実施例２
実施例１の本発明ホースにおいて、カバー層のシリコーンの含有量を表２に示すように変えた試験ホース１〜６を作製した。
これら各試験ホースを実施例１に示す測定方法により、耐摩耗性の評価試験を行ったところ、表２に示す結果を得た。

表２から、シリコーンの含有量を０．２重量％以上にするのがよいことがわかる。
実施例３
実施例１の本発明ホースにおいて、カバー層と外管との間の剥離強さを表３に示すように変えた試験ホース７〜１０を作製した。
これら各試験ホースを実施例１に示す測定方法により、耐摩耗性の評価試験を行ったところ、表３に示す結果を得た。

表３から、カバー層と外管との間の剥離強さを０．５ｋＮ／ｍ以上にするのがよいことがわかる。
実施例４
実施例１の本発明ホースにおいて、カバー層の厚さを表４に示すように変えた試験ホース１１〜１５を作製した。
これら各試験ホースを実施例１に示す測定方法により、耐摩耗性の評価試験を行うと共に、以下に示す測定方法により、柔軟性の評価試験を行ったところ、表４に示す結果を得た。また、実施例１の従来ホース１，２の柔軟性の評価試験の結果も表４に示す。
柔軟性
図４に示すように、一端を固定した試験ホースＨを半径５０ｍｍの半円を描くように曲げた時に要した力（Ｎ）を一端から１８０ｍｍ離れた位置に連結したバネ秤１２で測定し、その結果を従来ホース２を１００とする指数値で評価した。この値が小さいほど、柔軟性に優れている。

表４から、カバー層の厚を１ｍｍ以下にすることにより、超高分子量ポリエチレンを用いた従来ホース２と同等以上の柔軟性を得ることができ、カバー層の厚さを０．２〜１ｍｍの範囲にするのがよいことがわかる。
実施例５
実施例１の本発明ホースにおいて、カバー層のポリエステル樹脂の引張弾性率を表５に示すように変えた試験ホース１６〜２１を作製した。
これら各試験ホースを実施例１に示す測定方法により、耐摩耗性の評価試験を行うと共に、実施例４に示す測定方法により、柔軟性の評価試験を行ったところ、表５に示す結果を得た。

表５から、マトリックス樹脂の引張弾性率を１５〜１００ＭＰａの範囲にするのがよいことがわかる。
以上説明したように本発明は、熱可塑性樹脂からなるマトリックス樹脂中にシリコーンを分散した熱可塑性エラストマーから構成したカバー層を設けたので、機械類の振動や揺動により近くの機械類と繰り返し接触しても、損傷を容易に招くことがない。ホース取り付け現場で耐摩耗用テープを巻き付ける作業がなくなるので、ホース取り付け時の作業性を大きく改善することができる。
また、カバー層に用いる熱可塑性エラストマーが超高分子量ポリエチレンより安価であるため、ホースコストの大幅な上昇を招くことがない。更に、カバー層を押出機により外管上に押出成形することができるので、カバー層を効率良く容易に成形することができる。
産業上の利用可能性
上述した優れた効果を有する本発明の耐摩耗性ホースは、建設機械や油圧機器などの配管に用いられるホースとして、極めて有効に利用することができる。
【図面の簡単な説明】
図１は、本発明の耐摩耗性ホースの要部を切欠いて示す斜視図である。
図２は、本発明の耐摩耗性ホースの外管とカバー層との間の剥離強さを評価する試験方法を示す説明図である。
図３は、本発明の耐摩耗性ホースの耐摩耗性を評価する試験方法を示す説明図である。
図４は、本発明の耐摩耗性ホースの柔軟性を評価する試験方法を示す説明図である。TECHNICAL FIELD The present invention relates to a wear-resistant hose used for piping of construction machines and hydraulic equipment, and more particularly, to a wear-resistant hose having good wear resistance.
Background Technology In recent years, construction equipment and hydraulic equipment have been reduced in size. A hose attached to such a compact machine is likely to be damaged because the hose repeatedly comes into contact with a nearby machine due to vibration or swing of the machine. Therefore, improvement of the abrasion resistance of the hose is a major issue. Normally, a hose used for such a construction machine or a hydraulic device has a configuration in which an outer pipe made of rubber or resin is provided on the outer peripheral side of an inner pipe made of rubber or resin via a reinforcing layer. .
Conventionally, as a countermeasure against damage due to the vibration or the like, for example, there is a method of wrapping a wear-resistant tape such as a nylon tape or a polyethylene tape around a hose that comes into contact with machinery. However, there is a problem that the workability at the time of attaching the hose is deteriorated because the worker needs to work to wind the wear-resistant tape around the contact point after confirming the contact point after attaching the hose.
Therefore, as a countermeasure, a wear-resistant hose provided with a cover layer made of ultrahigh molecular weight polyethylene has recently been proposed. Since there is no need to wind a wear-resistant tape at the hose installation site, the workability at the time of hose installation can be greatly improved. Moreover, high wear resistance can be obtained.
However, on the other hand, there is a problem that the cost of the hose is significantly increased because the ultrahigh molecular weight polyethylene is expensive. The above-mentioned wear-resistant hose is manufactured by preparing a tape made of ultra-high molecular weight polyethylene in advance and winding it around the outer peripheral surface of the outer tube to form a cover layer. Requires two steps, and the efficiency of the molding operation is low.
DISCLOSURE OF THE INVENTION An object of the present invention is to improve the workability at the time of hose installation, and at a lower cost than a wear-resistant hose using ultra-high molecular weight polyethylene, which has a better forming efficiency of the cover layer, and has a good resistance. An object of the present invention is to provide an abrasion-resistant hose having abrasion properties.
The wear-resistant hose of the present invention that achieves the above object is provided with an outer tube on the outer peripheral side of an inner tube via a reinforcing layer, and the outer peripheral surface of the outer tube is formed by dispersing silicone in a matrix resin made of a thermoplastic resin. It is characterized by being covered with a cover layer made of a thermoplastic elastomer.
According to the present invention described above, the cover layer provided on the outside of the outer tube can suppress damage when the hose repeatedly contacts a nearby machine due to vibration or swing of the machine. Since there is no work of winding a wear-resistant tape at the hose installation site, workability at the time of hose installation can be greatly improved.
Further, since the cover layer is made of a material cheaper than ultrahigh molecular weight polyethylene, it is possible to suppress an increase in hose cost. Further, since the cover layer can be extruded on the outer tube by an extruder, the cover layer can be efficiently formed.
BEST MODE FOR CARRYING OUT THE INVENTION Hereinafter, embodiments of the present invention will be described with reference to the drawings.
In FIG. 1, reference numeral 1 denotes a wear-resistant hose of the present invention. The hose 1 includes an inner tube 2 made of rubber, a tubular reinforcing layer 3 disposed on the outer peripheral side thereof, an outer tube 4 made of rubber disposed on the outer peripheral side of the reinforcing

layer

3, 4 and a tubular cover layer 5 disposed on the outer peripheral side of the cover 4.
The reinforcing layer 3 has a configuration in which the reinforcing wire f is braided in a blade shape. The reinforcing layer 3 may have a spiral shape instead of the blade shape. As the reinforcing wire f, a metal wire such as a steel wire can be preferably used. Instead of the reinforcing wire f, a reinforcing cord made of a metal cord such as a steel cord or an organic fiber cord such as a nylon fiber cord, a polyester fiber cord, or a vinylon fiber cord may be used.
The cover layer 5 covering the outer peripheral surface of the outer tube 4 is made of a thermoplastic elastomer in which silicone is dispersed in a matrix resin made of a thermoplastic resin. Examples of the matrix resin used for the thermoplastic elastomer include a polyester resin, a polyamide resin, and a polyolefin resin. A polyester resin can be preferably used in view of various properties, workability, material cost, and the like required for the hose 1.
The matrix resin preferably has a tensile modulus of 100 MPa or less. If the tensile modulus exceeds 100 MPa, the flexibility of the hose decreases. The lower limit of the tensile modulus is preferably 15 MPa or more from the viewpoint of abrasion resistance. In addition, the tensile elastic modulus mentioned here shall be measured based on JISK7113.
As the above-mentioned silicone, silicone resin powder, silicone oil, silicone intermediate, or another resin obtained by polymerizing a silicone resin can be used. In particular, a resin obtained by polymerizing a silicone resin with another resin can be preferably used.For example, a silicone master resin obtained by graft-polymerizing a silicone resin to an ethylene-methyl methacrylate copolymer or an ethylene-vinyl acetate copolymer is preferable. Can be.
As described above, by mixing a silicone resin polymerized with another resin into the matrix resin, the silicone can be uniformly dispersed in the matrix resin, and the state can be stably maintained for a long time. As a result, it is possible to ensure good wear resistance over a long period of time.
The content of silicone is preferably 0.2% by weight or more. When the content is less than 0.2% by weight, it is difficult to obtain good wear resistance. The upper limit of the silicone content is preferably 6% by weight or less from the viewpoint of cost.
The thickness of the cover layer 5 is preferably in the range of 0.2 to 1 mm. If the thickness is less than 0.2 mm, it is not preferable from the viewpoint of wear resistance.
The cover layer 5 is formed on the outer peripheral surface of the outer tube 4 via an adhesive, and the peel strength between the cover layer 5 and the outer tube 4 is set to be 0.5 kN / m or more. Good to do. When the peel strength is less than 0.5 kN / m, the wear resistance is reduced. The upper limit of the peel strength is not particularly limited, but the maximum peel strength actually obtained is limited to about 20 kN / m. As the adhesive, an isocyanate-based adhesive can be preferably used.
Here, the peel strength is measured as follows. As shown in FIG. 2, the hose 1 is incised with a predetermined width over one round, and the portion 5 a of the cover layer 5 is partially peeled off from the outer tube 4. The force required when the cover layer 5 was peeled off from the outer tube 4 by drawing in a tangential direction at a speed of 50 mm / min was measured, and the force per unit width was defined as the peel strength (kN / m).
According to the wear-resistant hose 1 of the present invention provided with the above-described cover layer 5, even if it repeatedly comes into contact with a nearby machine due to vibration or swing of the machine, damage is not easily caused. Since there is no need to wind the wear-resistant tape at the hose installation site, the workability at the time of hose installation can be greatly improved.
Further, since the cover layer 5 is made of a thermoplastic elastomer in which silicone is dispersed in a matrix resin made of a thermoplastic resin and is less expensive than ultrahigh molecular weight polyethylene, the cost of the hose does not increase significantly. Further, since the cover layer 5 can be extruded on the outer tube 4 by an extruder, the cover layer 5 can be formed in one step. Therefore, the cover layer 5 can be efficiently formed.
In the present invention, in the above embodiment, the wear-resistant hose 1 in which the inner pipe 2 and the outer pipe 4 are made of rubber is exemplified, but the wear-resistant hose in which the inner pipe 2 and the outer pipe 4 are made of a thermoplastic resin. There may be.
Further, a wear-resistant hose having a plurality of reinforcing layers 3 may be provided. In this case, an interlayer rubber layer is interposed between the reinforcing layers 3.
Example 1
An outer tube is provided on the outer periphery of the inner tube via a reinforcing layer, and a thickness of a thermoplastic elastomer obtained by dispersing silicone in a matrix resin made of a polyester resin via an adhesive on the outer periphery of the outer tube. A hose of the present invention having the structure shown in FIG. 1 having a cover layer of 3 mm, a conventional hose 1 having a 0.8 mm thick nylon tape wound on the outer periphery of the outer tube, A conventional hose 2 having a cover layer made of high molecular weight polyethylene and having a thickness of 0.2 mm was prepared.
NBR (acrylo-nitrile-butadiene rubber) rubber was used for the inner tube, and SBR (styrene-butadiene rubber) rubber was used for the outer tube. A steel wire having a diameter of 0.25 mm was used for the reinforcing layer. The inner diameter of the inner tube is 9.5 mm, and the outer diameter of the outer tube is 14.4 mm.
In the hose of the present invention, the tensile elasticity of the matrix resin in the cover layer is 38 MPa, the silicone content is 0.6% by weight, and the peel strength between the cover layer and the outer tube is 10 kN / m. Silicone is obtained by graft-polymerizing a silicone resin onto an ethylene-methacrylate copolymer (SP-110: manufactured by Dow Corning Asia Co., Ltd.). Polyester resin is obtained by using PBT-PTMG (polybutylene terephthalate-polytetramethylene glycol). A polymer (manufactured by Du Pont-Toray Co., Ltd.) was used. In addition, an isocyanate-based adhesive was used as the adhesive.
When an abrasion resistance evaluation test was performed on each of these test hoses by the following measurement method, the results shown in Table 1 were obtained.
As shown in FIG. 3, a metal wear test tool 11 (angle θ = 90 degrees, a lower end contacting the test hose H was chamfered with an arc having a radius of 0.1 mm on the surface of the test hose H through which the mandrel 10 was inserted. ) Was reciprocated with a stroke of 100 mm while being pressed with a load W of 25 N, the number of reciprocations until the reinforcing layer was exposed was measured, and the result was evaluated by an index value with the conventional hose 1 being 100. The larger the value, the better the wear resistance.

Table 1 shows that the hose of the present invention can achieve the same level of abrasion resistance as the conventional hose 1.
Example 2
Test hoses 1 to 6 were prepared by changing the silicone content of the cover layer as shown in Table 2 in the hose of the present invention of Example 1.
Each of the test hoses was subjected to a wear resistance evaluation test by the measurement method described in Example 1, and the results shown in Table 2 were obtained.

Table 2 shows that the content of silicone is preferably set to 0.2% by weight or more.
Example 3
Test hoses 7 to 10 were prepared in which the peel strength between the cover layer and the outer tube was changed as shown in Table 3 in the hose of the present invention of Example 1.
Each of the test hoses was subjected to a wear resistance evaluation test by the measurement method described in Example 1, and the results shown in Table 3 were obtained.

Table 3 shows that the peel strength between the cover layer and the outer tube is preferably set to 0.5 kN / m or more.
Example 4
In the hose of the present invention of Example 1, test hoses 11 to 15 were prepared in which the thickness of the cover layer was changed as shown in Table 4.
Each of the test hoses was evaluated for wear resistance by the measurement method shown in Example 1, and evaluated for flexibility by the measurement method shown below. The results shown in Table 4 were obtained. Table 4 also shows the results of the evaluation test of the flexibility of the conventional hoses 1 and 2 of Example 1.
Flexibility As shown in FIG. 4, the force (N) required when a test hose H having one end fixed was bent so as to draw a semicircle with a radius of 50 mm was measured by a spring balance 12 connected to a position 180 mm away from one end. The result was evaluated by an index value with the conventional hose 2 being 100. The smaller this value, the better the flexibility.

From Table 4, by setting the thickness of the cover layer to 1 mm or less, it is possible to obtain flexibility equal to or higher than that of the conventional hose 2 using ultrahigh molecular weight polyethylene, and the thickness of the cover layer is set to 0.2 to 1 mm. It is understood that it is better to set the range.
Example 5
Test hoses 16 to 21 were prepared by changing the tensile modulus of the polyester resin of the cover layer in the hose of the present invention in Example 1 as shown in Table 5.
Each of the test hoses was subjected to an evaluation test for abrasion resistance according to the measurement method described in Example 1, and an evaluation test for flexibility was performed according to the measurement method described in Example 4. The results shown in Table 5 were obtained. Was.

Table 5 shows that the tensile modulus of the matrix resin is preferably in the range of 15 to 100 MPa.
As described above, the present invention provides a cover layer composed of a thermoplastic elastomer in which silicone is dispersed in a matrix resin composed of a thermoplastic resin. However, damage is not easily caused. Since there is no need to wind a wear-resistant tape at the hose installation site, the workability at the time of hose installation can be greatly improved.
Also, since the thermoplastic elastomer used for the cover layer is less expensive than ultra-high molecular weight polyethylene, there is no significant increase in hose cost. Furthermore, since the cover layer can be extruded on the outer tube by the extruder, the cover layer can be efficiently and easily formed.
INDUSTRIAL APPLICABILITY The wear-resistant hose of the present invention having the above-described excellent effects can be used very effectively as a hose used for piping of construction machines and hydraulic equipment.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a cutaway perspective view showing a main part of the wear-resistant hose of the present invention.
FIG. 2 is an explanatory view showing a test method for evaluating the peel strength between the outer tube and the cover layer of the wear-resistant hose of the present invention.
FIG. 3 is an explanatory diagram showing a test method for evaluating the wear resistance of the wear-resistant hose of the present invention.
FIG. 4 is an explanatory view showing a test method for evaluating the flexibility of the wear-resistant hose of the present invention.

Claims

Abrasion resistance in which an outer tube is provided on the outer peripheral side of the inner tube via a reinforcing layer, and the outer peripheral surface of the outer tube is covered with a cover layer composed of a thermoplastic elastomer in which silicone is dispersed in a matrix resin made of a thermoplastic resin. hose.

The abrasion-resistant hose according to claim 1, wherein the matrix resin is a polyester resin.

The wear-resistant hose according to claim 1, wherein the silicone contains 0.2 to 6% by weight.

The wear-resistant hose according to claim 1, 2, or 3, wherein a peel strength between the cover layer and the outer tube is 0.5 kN / m or more.

The wear-resistant hose according to claim 1, 2, 3, or 4, wherein the thickness of the cover layer is 0.2 mm to 1 mm.

The wear-resistant hose according to claim 1, 2, 3, 4, or 5, wherein a tensile modulus of the matrix resin is 100 MPa or less.

The wear-resistant hose according to claim 1, 2, 3, 4, 5, or 6, wherein the inner tube and the outer tube are made of rubber.