【発明の詳細な説明】
この発明は光反射スクリーン、特にビデオプロ
ジエクター用スクリーンに使用されるアルミニウ
ム箔に必要な性能を、著しく向上せしめ得るアル
ミニウム箔の製造に関するものである。
光反射式スクリーンとして使用されている基材
には種々のものがあり、例えば合成樹脂のシート
基体にアルミニウムを真空蒸着したもの、ビーズ
等の微小な透明球体を基体の表面に分散密着せし
めたもの、金属粉末を基体に塗布し或いは型付け
したもの等が知られている。然し乍ら以上のもの
は、映写スクリーンとしては適当であつてもビデ
オプロジエクター用スクリーンとしては性能的に
不満足なものであつた。
最近になつて昼光下でも鑑賞されるスクリーン
用として、アルミニウム箔の艶消面の利用が盛ん
に行われる様になり、特公昭46−42677号公報に
おいては、重合圧延によるアルミニウム箔の艶消
面を利用してのスクリーンの製造法、及びその特
性について述べられており、同じく特公昭46−
42965号公報においては、重合圧延の一つの条件
が示され、得られたアルミニウム箔の艶消面に更
に引つ掻きキズをつけてなる、アルミニウム箔を
使用してスクリーンを作成する方法が述べられて
いる。
両者ともアルミニウム箔の製作段階において、
２枚のアルミニウム箔を重ね合せて圧延し、後分
離し、アルミニウム箔相互に接触して得られるア
ルミニウム箔のマツト面（艶消面）を利用してい
ることには相違なく、更にいうなれば圧延と同時
に付与される圧延方向に直角の方向に、ほゞ並列
する通常の目視では見え難い微細なる凹凸を利用
していることも又同じである。
前者は圧延時のロール加圧の力（例えば１cmに
つき1070〜4450Kg）を限定し、得られた艶消面の
微細なる凸部は１cm当り390〜1180本程度で存在
する様なマツト面を有することを特徴としてい
る。後者は圧延時のアルミ箔の圧下率を、45％以
上、張力を２Kg／mm2以上とし、アルミニウム箔間
に入れる圧延油の添加剤を或る種のものに限定
し、更に得られたアルミニウム箔の艶消面に、圧
延方向に平行に幾何級数的な間隔で直線上の引つ
掻き傷を入れてなることを特徴としている。
これら従来の製法によつて得られるスクリーン
の良否は、スクリーンの反射光線を最も強く受け
る位置の輝度を基準とし、その0.3〜0.5倍以上の
輝度となる水平及び垂直方向の有効反射角を測定
し、これが合理的な観客収容部と合致するか否か
を検討して判定されていた。
本発明者は、これら従来のスクリーンが、上記
判定基準でみるならば良好なものであるにもかか
わらず、従来のスクリーンの判定基準において合
理的とされていた観客収容部は、殴米におけるが
如く観客収容部を室内に余有をもつてとれる場合
はともかく、わが国におけるが如く観客収容部を
室内にいつぱいにとりたい場合には狭すぎること
が多く、結果的には充分なものが提供されていな
いという点に着目し、合理的な観客収容部を国内
事情に合致させるべく、殊に水平方向において広
めに設定するとともに輝度の絶対値を比較的大き
くすることのできる光反射スクリーン用アルミニ
ウム箔を提供せんとした結果本発明に到達したも
のである。
即ち、本発明は、２枚のアルミニウム箔を重ね
合せて圧延する工程と、この工程で重ね合せたア
ルミニウム箔を分離後再び重ね合せて、前工程の
圧延と同一方向に圧延する工程とからなる、光反
射スクリーン用アルミニウム箔の製造法を提供す
るものである。
本発明の前工程及び後工程における重合圧延に
際しては、圧延油、張力、速度等の諸条件を通常
の圧延作業と同様に設定すればよい。
前工程の重合圧延後、アルミニウム箔を分離す
ることなく引き続き重合圧延をおこなうと、２枚
のアルミニウム箔間相互の摩擦によつて艶消面に
油膜切れを生じ、分離が困難であるのみならず艶
消面上の凹凸も、一旦分離した後重合圧延をおこ
なつたものとは異なり、凹凸の形状が単調でスク
リーン用としては不適当な反射特性を生じ易い。
第１図は、本発明の後工程を示す概略側面図で
あり、前工程の重合圧延を終えて繰り出された重
合箔１は、後工程の前半においてロール２，３に
よつて一枚毎のアルミニウム箔に分離されると共
に注油パイプ４によつて圧延油の供給を受け、引
き続きバツクロール５，６に周接する圧延ロール
７，８によつて重合圧延される。
以上によつて、本発明の目的物である光反射ス
クリーン用アルミニウム箔を重合箔として得るこ
とができるが、重合箔は、これを分離した後、そ
の艶消面側を薄い樹脂塗膜によつて保護する等し
て、更に艶消面と反対側の面を球面状の強化プラ
スチツク等によつて支持して、ビデオプロジエク
ター用スクリーンとして利用することができる。
ここにおいて、本発明の目的物である光反射スク
リーン用アルミニウム箔をスクリーンとして利用
するにあたつては、アルミニウム箔の圧延方向が
スクリーンの水平方向となるようになすことは勿
論である。
前述のようにして得られた本発明の目的物であ
るアルミニウム箔は、その艶消面を電子顕微鏡
で、1000倍に拡大してみると、１回重合圧延によ
り得られたアルミニウム箔の艶消面に比較して、
艶消面の凹凸が深くなつており、深い凹凸の間に
は、更に細かく浅い凹凸が数多く新たに形成され
ているのが観察される。
以上説明した本発明によれば、周知の圧延技術
を利用する簡単な方法によつて、スクリーンの垂
直方向の有効反射角を従来の場合とほぼ同じに維
持したままで、水平方向の有効反射角のみを大き
くし、且つ、有効反射角内においては、拡散反射
特性により輝度が大巾に変化することのない、光
反射スクリーン用アルミニウム箔を提供すること
ができる。
以下、本発明を実施例及び試験例によつて更に
説明する。
実施例 １
材料として、JISH4000に基づく厚さ0.35mm、
巾1210mm、Al純度99.3％以上のアルミニウム条
を；圧延機として石川島播磨重工業株式会社製４
段ロール圧延機を；圧延油として市販のアルミニ
ウム箔圧延用の鉱物性油を使用し、先ず材料のア
ルミニウム条を通常の１枚圧延の繰り返しによつ
て0.053mmの厚さにした。
次いでこのアルミニウム箔を圧延油を介して重
合し、第１回目の重合圧延によつて、夫々0.033
mmの厚みを有するアルミニウム箔を重合状態で
得、この重合状態のアルミニウム箔を分離後、再
び圧延油を介して重合し、第２回目の重合圧延に
よつて夫々0.017mmの厚みを有するアルミニウム
箔を重合状態で得た。
ここで得た重合状態のアルミニウム箔を分離
後、後記する試験に供した。
実施例 ２〜４
材料のアルミニウム条を１枚圧延の繰り返しに
よつて0.055mmの厚さにし、第１回目の重合圧延
によつて、夫々0.035mmの厚みを有するアルミニ
ウム箔を重合状態で得る点以外は実施例１と同様
にして0.017mmの厚みを有するアルミニウム箔を
得、以下同様にして後記する試験に供した。
比較例
実施例１と同様にして、厚み0.35mmのアルミニ
ウム条を１枚圧延の繰り返しによつて0.030mmの
厚みを有するアルミニウム箔となし、次いでこの
アルミニウム箔を１回の重合圧延により夫々
0.017mmの厚みを有するアルミニウム箔を重合状
態で得た。
ここで得た重合状態のアルミニウム箔を分離
後、後記する試験に供した。
試験例
実施例１〜４及び比較例で得た試験体に、
夫々、入射角20゜で光を照射し、20゜の反射角にお
ける試験体の水平方向及び垂直方向の反射率を測
定するとともに、標準板として酸化マグネシウム
板を使用してこの標準板に入射角20゜で光を照射
した際の20゜の反射角における標準板の反射率を
測定し、前者の試験体の反射率を後者の標準板の
反射率で除して水平方向の輝度比GH及び垂直方
向の輝度比GVを夫々算出した。
次いで、前述の試験体に、夫々入射角20゜で光
を照射し、所定の角度における試験体の水平方向
及び垂直方向の反射率を測定するとともに、これ
らの輝度比を前記と同様にして算出し、ここで算
出した水平方向の輝度比ｇＨ及び垂直方向の輝度
比ｇＶが、前記の輝度比GH又はGVの1/3に相当
する値になるときの、水平方向の反射角βH及び
垂直方向の反射角βVを求めた。
以上の反射率測定には、東京電色株式会社製・
可変角度光電光沢計TC−105A型を使用した。
以上の結果の内、GH，βH，βVを次表に示し、
実施例１及び比較例の試験体については、反射角
と輝度比との関係にして、第２図及び第３図に詳
細を示す。
【表】DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION The present invention relates to the production of aluminum foils that can significantly improve the performance required for aluminum foils used in light reflective screens, especially screens for video projectors. There are various types of substrates used as light-reflecting screens, such as synthetic resin sheet substrates with vacuum-deposited aluminum, and microscopic transparent spheres such as beads that are dispersed and adhered to the surface of the substrate. , those in which metal powder is coated or molded onto a base are known. However, although the above-mentioned screens were suitable as projection screens, they were unsatisfactory in terms of performance as screens for video projectors. Recently, the matte surface of aluminum foil has been widely used for screens that can be viewed even in daylight. It describes the manufacturing method of screens using surfaces and their characteristics, and is also published in
Publication No. 42965 discloses one condition for polymerization rolling and describes a method for creating a screen using aluminum foil, which involves adding scratches to the matte surface of the resulting aluminum foil. ing. In both cases, at the production stage of aluminum foil,
There is no doubt that the matte surface (matte surface) of the aluminum foil obtained by rolling two sheets of aluminum foil on top of each other, separating them, and contacting the aluminum foils with each other is used. It is also the same that microscopic irregularities that are difficult to see with the ordinary eye and are parallel to each other in a direction perpendicular to the rolling direction are used. The former limits the roll pressure force during rolling (for example, 1070 to 4450 kg per 1 cm), and the resulting matte surface has a matte surface with minute convexities of about 390 to 1180 per 1 cm. It is characterized by The latter requires a rolling reduction ratio of 45% or more, a tension of 2 kg/mm 2 or more during rolling, and limits the additives in the rolling oil between the aluminum foils to a certain type. It is characterized by having linear scratches on the matte surface of the foil parallel to the rolling direction at geometric intervals. The quality of the screen obtained using these conventional manufacturing methods is determined by measuring the effective reflection angle in the horizontal and vertical directions that results in a brightness of 0.3 to 0.5 times or more, based on the brightness of the screen at the position where the reflected light rays are most strongly received. The decision was made based on consideration of whether this was consistent with a reasonable capacity for spectators. The inventor of the present invention found that although these conventional screens are good according to the above criteria, the audience accommodation area, which was considered reasonable according to the criteria for conventional screens, is Although there may be cases where there is sufficient room for the spectator seating area, as in Japan, when it is desired to fit as many spectator seating areas as possible in the room, it is often too small, and as a result, sufficient space is not provided. In order to create a rational audience accommodation area that meets the domestic situation, we developed an aluminum foil for light-reflecting screens that can be made wider, especially in the horizontal direction, and have a relatively large absolute value of brightness. The present invention was achieved as a result of trying to provide the following. That is, the present invention consists of a step of overlapping two aluminum foils and rolling them, and a step of separating the overlapping aluminum foils in this step, overlapping them again, and rolling them in the same direction as the rolling process in the previous step. , provides a method for manufacturing aluminum foil for light reflective screens. In the polymerization rolling in the pre-step and post-step of the present invention, various conditions such as rolling oil, tension, speed, etc. may be set in the same manner as in normal rolling operations. If polymerization rolling is continued without separating the aluminum foils after polymerization rolling in the previous step, friction between the two aluminum foils will cause an oil film to break on the matte surface, making separation not only difficult but also difficult. The unevenness on the matte surface is also different from that obtained by polymerizing and rolling after separation, and the shape of the unevenness is monotonous, which tends to cause reflection characteristics unsuitable for use in screens. FIG. 1 is a schematic side view showing the post-process of the present invention, in which the polymerized foil 1 that has been fed out after the polymerization rolling in the previous process is rolled sheet by sheet by rolls 2 and 3 in the first half of the post-process. The aluminum foil is separated into aluminum foils, supplied with rolling oil through an oil supply pipe 4, and then superimposed and rolled by rolling rolls 7 and 8 that are in circumferential contact with back rolls 5 and 6. Through the above process, the aluminum foil for light-reflecting screens, which is the object of the present invention, can be obtained as a polymerized foil. After separating the polymerized foil, the matte side is coated with a thin resin coating. The surface opposite to the matte surface can be further supported by a spherical reinforced plastic or the like, and can be used as a screen for a video projector.
Here, when using the aluminum foil for a light reflecting screen, which is the object of the present invention, as a screen, it goes without saying that the rolling direction of the aluminum foil should be in the horizontal direction of the screen. When the matte surface of the aluminum foil, which is the object of the present invention, obtained as described above is magnified 1000 times with an electron microscope, it is found that the aluminum foil obtained by one-time polymerization rolling has a matte surface. Compared to the surface,
It is observed that the unevenness on the matte surface has become deeper, and many new finer and shallower unevenness are formed between the deep unevenness. According to the present invention as described above, by a simple method using the well-known rolling technique, the effective horizontal reflection angle of the screen can be reduced while maintaining the vertical effective reflection angle of the screen almost the same as in the conventional case. It is possible to provide an aluminum foil for a light-reflecting screen in which the brightness does not vary widely due to diffuse reflection characteristics within the effective reflection angle. The present invention will be further explained below using Examples and Test Examples. Example 1 The material is 0.35mm thick based on JISH4000.
Aluminum strip with a width of 1210 mm and an Al purity of 99.3% or more; Rolling machine manufactured by Ishikawajima Harima Heavy Industries Co., Ltd. 4
A corrugated roll mill was used; commercially available mineral oil for aluminum foil rolling was used as rolling oil, and an aluminum strip was first rolled to a thickness of 0.053 mm by repeated conventional single-sheet rolling. Next, this aluminum foil was polymerized through rolling oil, and by the first polymerization rolling, each of the aluminum foils was 0.033
An aluminum foil with a thickness of 0.017 mm is obtained in a polymerized state, and after separating this polymerized aluminum foil, the aluminum foil is polymerized again through rolling oil, and the aluminum foil with a thickness of 0.017 mm is obtained by the second polymerization rolling. was obtained in a polymerized state. After separating the polymerized aluminum foil obtained here, it was subjected to a test to be described later. Examples 2 to 4 Aluminum strips of material are repeatedly rolled to a thickness of 0.055 mm, and aluminum foils each having a thickness of 0.035 mm are obtained in a polymerized state by the first polymerization rolling. Except for this, an aluminum foil having a thickness of 0.017 mm was obtained in the same manner as in Example 1, and was subjected to the test described below in the same manner. Comparative Example In the same manner as in Example 1, an aluminum strip with a thickness of 0.35 mm was rolled into an aluminum foil with a thickness of 0.030 mm by repeated rolling, and then this aluminum foil was rolled into aluminum foil with a thickness of 0.030 mm, respectively.
An aluminum foil with a thickness of 0.017 mm was obtained in polymerized state. After separating the polymerized aluminum foil obtained here, it was subjected to the test described below. Test example The test specimens obtained in Examples 1 to 4 and comparative examples were
In each case, light was irradiated at an incident angle of 20°, and the horizontal and vertical reflectance of the specimen was measured at a reflection angle of 20°.A magnesium oxide plate was used as a standard plate, and the incident angle was Measure the reflectance of the standard plate at a reflection angle of 20° when irradiated with light at 20°, and divide the reflectance of the former test piece by the reflectance of the latter standard plate to calculate the horizontal brightness ratio GH and The vertical luminance ratio GV was calculated respectively. Next, the aforementioned test specimens were each irradiated with light at an incident angle of 20°, and the reflectance of the specimen in the horizontal and vertical directions at the predetermined angles was measured, and the luminance ratio of these was calculated in the same manner as above. The reflection angle βH in the horizontal direction and the reflection angle βH in the vertical direction when the luminance ratio gH in the horizontal direction and the luminance ratio gV in the vertical direction calculated here become values corresponding to 1/3 of the luminance ratio GH or GV described above. The reflection angle βV was determined. For the above reflectance measurements, the Tokyo Denshoku Co., Ltd.
A variable angle photoelectric gloss meter TC-105A was used. Among the above results, GH, βH, βV are shown in the table below,
Regarding the test specimens of Example 1 and Comparative Example, the relationship between reflection angle and brightness ratio is shown in detail in FIGS. 2 and 3. 【table】
【図面の簡単な説明】[Brief explanation of drawings]
第１図は、本発明の後工程を示す概略側面図で
あり、第２図は、実施例１で得た試験体の反射角
と輝度比との関係を表わす図、第３図は比較例で
得た試験体の反射角と輝度比との関係を表わす図
を夫々示す。
図中、１……重合箔、２，３……ロール、４…
…注油パイプ、５，６……バツクロール、７，８
……圧延ロール、GH……反射角20゜における水平
方向の輝度比、GV……反射角20゜における垂直方
向の輝度比、ｇＨ……所定反射角における水平方
向の輝度比、ｇＶ……所定反射角における垂直方
向の輝度比、βH……ｇＨ／GH＝１／３となるときの水
平方向の反射角、βV……ｇＶ／GV＝１／３となるとき
の垂直方向の反射角。
FIG. 1 is a schematic side view showing the post-process of the present invention, FIG. 2 is a diagram showing the relationship between the reflection angle and brightness ratio of the test specimen obtained in Example 1, and FIG. 3 is a comparative example. Figures showing the relationship between the reflection angle and the brightness ratio of the test specimens obtained in the above are shown. In the figure, 1... polymerized foil, 2, 3... roll, 4...
...Oil pipe, 5, 6... Back roll, 7, 8
...Rolling roll, GH...Horizontal brightness ratio at a reflection angle of 20°, GV...Vertical brightness ratio at a reflection angle of 20°, gH...Horizontal brightness ratio at a predetermined reflection angle, gV...predetermined Vertical luminance ratio at reflection angle, βH... horizontal reflection angle when gH/GH=1/3, βV... vertical reflection angle when gV/GV=1/3.