JPS6332919B2 - - Google Patents
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Description
本発明は、製紙法による繊維シートの新しい製
造法に関する。該繊維シートは、結合、機械的性
質、充てん剤の保持を改良し、かつ、物質ロス及
び水汚染の減少を可能にするために、結合剤及び
充てん剤の沈でんを含む。本発明はまた、その方
法に従つて得られた繊維シート、並びに、それの
特に石綿代用被覆分野及び文字印刷媒体分野への
応用に関する。
紙及びカートン（ボール紙）が、主として、場
合により鉱物充てん剤（特に、タルク、カオリ
ン、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム）及び結
合剤とともに高貴なセルロース繊維（すなわち、
特に樹脂状砕木パルプ及び／又はシート状砕木パ
ルプから由来する）から構成され、そして、ま
た、特に、接着剤、保持剤、ねばねば防止剤及び
光学的青色化剤のような助剤を含有できること
は、公知のことである。
石綿代用分野において、発行フランス特許出願
2357676号の中で、植物繊維又は動物繊維、鉱物
充てん剤及び結合剤から、繊維シートを製造する
方法が提案されたことが、知られている。ところ
で、この方法は、数々の不利点（特に、保持性が
悪くそして最終製品の機械的性質が劣る）をも
ち、そこで、工業的に開発できなかつた。
他方では、過去において、保持性の問題を解決
するために、特殊な保持剤をつかつた技術的解決
が勧められた。この効果については、イギリス特
許第1407100、1378759、1372146及び1338513号、
並びに、アメリカ特許第2657991及び3184373号を
参照のこと。
また、高貴なセルロース繊維のだんだん高くな
る価格が、製紙工業を、代用の製品及び原材料の
探索に導いたことは、公知である。研究された工
業的解決の中で、繊維の消費を減少させるために
物体中に導入される鉱物充てん剤の含量を増大さ
せることからなる方法に注目できる。ところで、
これらの解決法は、(i)シート基体の機械的性質の
著しい低下（特に、引張り強度、破裂強度（引裂
き強度）、及び、とりわけ、内部凝集及び剛性）
並びに(ii)製造レベルでの、次いで使用レベルでの
困難性（なぜならば、シート基体の脆弱性が、機
械上での破壊でくずになるのを避けるためによ
る、製造数量の減少のもとになり得るから）をも
たらすことがわかる。
そこで、繊維及び鉱物充てん剤から厚紙をつく
ることからなる、フランス特許第1033298号によ
つて提案された技術的解決法は、特に、文字印刷
媒体分野においては、便利ではない。なぜなら
ば、それは、柔かい最終製品をもたらすからであ
る。他方では、繊維、鉱物充てん剤及び保持剤混
合物から文字印刷媒体を製造することからなる、
上記アメリカ特許第3184373号によつて提案され
た技術的解決法は、繊維及び鉱物充てん剤によつ
て構成されるふさ（フロツク）が結合剤の不存在
により弱く結合しているということで、満足なも
のではない：さらに、上記ふさは、不安定であ
り、そして、上記アメリカ特許７欄37行以下に示
されているように、抄紙機の頂部路の乱れを乗り
切れない。
本発明に従つて、結合の改良及び保持の問題を
解決するために、結合剤及び鉱物充てん剤の沈で
んを包含する新しい技術的解決法が勧められる。
本発明は、結合剤の導入の前及び後に、凝集剤を
使用することにあり、そして、高い鉱物充てん剤
−繊維重量比率、特に２〜９、をもつように鉱物
充てん剤含量を増大させたいときに、又はさら
に、現存する紙の機械的性質を改良したいとき
に、又は最後に、機械的性質に影響を与えること
なしに鉱物充てん剤−繊維重量比２以下そして好
ましくは0.2〜0.7をもつ紙の残留鉱物充てん剤の
割合を増大させることを望むときに、直接使用で
きる。
本発明の目的の１つは、(a)被覆パネル分野特に
ゾル被覆パネル分野の石綿代用に供する繊維シー
ト、並びに(b)文字印刷媒体分野及び特殊紙分野で
使用されるために供する繊維シートを製造するこ
とを可能にする、ユニークな方法を提案すること
である。
本発明の他の１つの目的は、非腐敗性及び／又
は不燃性であつて、そして、乾燥状態、湿潤状態
及び加熱状態におけるすぐれた寸法安定性、並び
に、すぐれた熱絶縁性及び遮音性をもつ、シート
状製品を提案することである。それは、石綿にと
つて代わろうとするものである。なぜならば、後
者の使用が(i)重要な機能の投資及び費用をもたら
す複雑な装置に助力を与え、かつ、(ii)石綿の繊維
及び埃の吸収又は吸入のすべての危険を避けるた
めの、非常に厳しい安全衛生規則の尊重を意味す
ることが公知だからである。
本発明の他の目的の１つは、特に文字印刷分野
に使用される繊維シートの機械的性質、そしてと
りわけ、内部凝集力及び剛性という２つの重要な
性質を改良することである。この技術的プランに
より、非結合性鉱物繊維の含量を変えることな
く、現存する紙の機械的性質を改良することが提
案され、かつ、この経済的プランにより、紙の非
結合性鉱物充てん剤の含量を増大させ、そして、
機械的性質の全体、特に上記の鉱物充てん剤含量
の増大がひき起こす内部凝集、粗さ及び裂けの減
少という不利を抑制することが提案される。
本発明の利点の中で、特に、材料及びエネルギ
ーの経済（乾燥がより速い充てん剤含有紙の乾燥
器によるより高度の乾燥状態）、並びに、他に、
製造速度の増大（特に、回転オフセツト製造時）
が、挙げられる。
本発明の方法の応用の中で、特に次のものを挙
げることができる：
(a) 非結合性鉱物充てん剤−繊維重量比、１より
も大、好ましくは２〜９、さらに有利には３〜
９をもつ繊維シートからの、特に石綿代用被覆
分野を目ざす応用；
(b) 非結合性鉱物充てん剤−繊維重量比、0.2〜
９をもつ繊維シートからの、文字印刷媒体分野
及び特殊紙分野を目ざす応用。これは、グラビ
ア印刷、オフセツト、フレキソグラフイー、タ
イポグラフイー、細目印刷、ホトコピー、小切
手紙、名札、旧式アート紙、現代式アート紙、
編集紙、ポスター（耐火性又は非耐火性）、新
聞、年報、文書（手書き又はタイプ打ち）、ノ
ート、ボール紙、カバーのための媒体として、
又はさらに、コピー作成用媒体、ジアゾ紙用媒
体、研磨紙媒体、非粘着紙媒体又は積層紙媒体
として使用できる。
“繊維シート”又はさらに“シート基体”によ
つて、ここでは、製紙法によつて製造され、か
つ、少なくとも一部がアニオン繊維からなる繊
維、有機アニオン性結合剤及び少なくとも１種の
カチオン性凝集剤を含有する複合材料を表わす。
この複合材料は、さらに、非結合性鉱物充てん剤
及び１種以上の製紙用公知助剤を含有してもよ
い。
“鉱物シート”によつて、ここでは、製紙法に
よつて製造され、かつ、少なくとも一部がアニオ
ン繊維からなる繊維、有機アニオン性結合剤及び
１種の非結合性鉱物充てん剤を含有し、そして、
その中で鉱物充てん剤の量が繊維の量に対して比
較的に多い特殊な繊維シートを表わす。
“ベース混合物”によつて、ここでは少なくと
も一部がアニオン繊維からなる繊維及び非結合性
鉱物充てん剤によつて構成される全体の中からえ
らんだ混合物を表わす。
“機械的性質の改良”によつて、ここでは、一
方では、現存繊維シートの機械的性質の改良を表
わし、他方では、上記シート中の非結合性鉱物充
てん剤含量を増大したときの機械的性質の維持を
表わす。
下記で、非結合性鉱物充てん剤−少なくとも一
部がアニオン繊維からなる繊維重量比は、文字Ｒ
によつて指示された。
「少なくとも一部がアニオン繊維からなる繊
維」を、「結合剤」とあるのは「有機アニオン性
結合剤」を、そして「凝集剤」とあるのは「カチ
オン性凝集剤」を意味するものであることは容易
に理解されよう。
本発明に従つた、結合性、保持性の改良を目的
とし、繊維、有機結合剤、凝集剤及び、非結合性
鉱物充てん剤を含有する水性サスペンシヨンか
ら、湿式法によつて、シートを形成する、繊維シ
ートの製造法は、凝集剤が、ベース混合物を含有
する水性サスペンシヨン中に、有機結合剤の導入
の前及び後に導入されることを特徴とする。
実行の有利な態様に従つて、本発明の方法は、
ベース混合物100重量部当り0.02〜10重量部の凝
集剤を使用すること、繊維を含有する水性サスペ
ンシヨン中に、順次、0.01〜４重量部の凝集剤、
次いで有機結合剤、そして最後に0.01〜６重量の
凝集剤を導入すること、並びに、生成サスペンシ
ヨンから、シートを形成して、脱水、乾燥し次い
で必要なら少なくとも１種の補足処理に付するこ
とを特徴とする。
換言すれば、２つの段階の方法に従つて操作す
る：
段階１では、100重量部のベース混合物、0.01
〜４重量部の凝集剤、有機結合剤、及び0.01〜６
重量部の凝集剤を、順次導入して水性サスペンシ
ヨンを製造し、次いでシートを形成して脱水及び
乾燥し；
段階２では、必要なら、このようにして得られ
たシートを、少なくとも１種の補足処理に付す
る。
一般に、段階２の補足処理は、目ざす応用次第
であり、そこで、段階１で得られたシートが、あ
らゆるタイプの表面処理のためのベース媒体とし
て使用され得る（平滑化、つや出し加工又は研磨
のような機械的処理；或いは、表面仕上げ又は抄
紙機上若しくは抄紙機外のアート加工のような化
学的処理）。
特に文字印刷媒体及び石綿代用を目ざした製品
を製造するための実用的観点から、段階１を行い
次いで段階２を行うことが好ましい。
非結合性鉱物充てん剤は、繊維を含有する水性
サスペンシヨン中に導入されることができる。本
発明によると、Ｒは、0.2〜９である。
本発明に従つた鉱物シートの作製のためには、
すべての繊維が適しているが、明らかに、石綿の
繊維は除外される。理由は、もしもその使用が何
ら技術的問題を提起しないとしても、上記の難点
があるからである。勧められる繊維の中で、特
に、天然有機繊維（セルロース繊維、皮繊維、植
物繊維のような）並びに合成繊維（ポリアミド、
ポリアルキレン及びポリエステルの繊維のよう
な）、並びに鉱物繊維、（ガラス繊維、セラミツク
繊維、硫酸カルシウム繊維及び炭素繊維のよう
な）を挙げることができる。明らかに、これらの
繊維の混合物並びに古い紙や織物からの回収繊維
を使用することができる。使用できる繊維は、
0.1〜８mmの長さをもつ（例えば：セルロース繊
維0.2−３mm、ガラス繊維３−６mmそしてロツク
ウール繊維0.1−0.3mm）。硫酸カルシウム繊維の
使用そして特に針状石こう繊維の使用は、上記繊
維をベース混合物のサスペンシヨン中に溶解しな
いために、予め、硫酸カルシウムによる希釈水の
飽和（２〜３ｇ／）を要求する。
例示のために、いくつかの使用できる繊維を、
表に挙げた。単独で又は他の繊維と組み合わせ
て使用されるセルロース繊維は、15〜65の
SCHOPPER−RIEGLER度（S.R.）をもつ。
好ましい繊維は、セルロース繊維である。なぜ
ならば、それは、比較的高価であるとは言え、他
の繊維よりも高価でないからである。実施の好ま
しい態様に従つて、ポリアルキレン（特に、ポリ
エチレン及びポリプロピレン）繊維といつしよに
セルロース繊維を使用することが、勧められる。
ポリアルキレン繊維の使用は、全体の堅固さ（特
に内部凝集力）及び寸法安定性を強化することを
可能にする。実際上、これらの繊維は、120−200
℃で溶融又は軟化し、機械的特性（乾燥状態及び
湿潤状態における接着、寸法安定性）を強化し、
紙にある厚さを与え（与えられた厚さ及び重量当
りの、物質の費用を減らす）、結合剤の量を減ら
し、場合により、特に被覆パネル製造に際して、
使用ガラス繊維量を減らし、シート形成時に排水
を利し（製造速度がより大きくなり、製造費用が
より安くなる）、そして、けば立ちを減らす（特
に、表面の硬い点及び不規則性を避けるため）こ
とを可能にする。ポリアルキレン繊維を含有する
鉱物シートの加熱処理（約120−200℃で、約４〜
２分にわたる）は、抄紙機上で、又は、抄紙機外
で使用者のところで（例えば、180℃で３分のビ
ニルコーテイング乾燥時）実行することができ
る。
ポリアルキレン繊維を含有する繊維混合物の中
で、セルロース繊維−ポリエチレン繊維混合物
（75：25）重量比及び（16：９）重量比、セルロ
ース繊維−ポリエチレン繊維−ガラス繊維混合物
（16：９：２）重量比、並びに、セルロース繊維
−ポリエチレン繊維−ロツクウール繊維（16：
８：３）重量比、を有利に使用することができ
る。
段階１で使用される結合剤は、天然又は合成の
有機結合剤である。なぜならば、鉱物結合剤及び
セメントは、長い凝結時間をもつ不利があるから
である。有機結合剤は、繊維シートの成分相互の
結合を確保し、繊維シートの物理的性質を強化で
きそして剛性化剤の役割を果たす。適した結合剤
の中で、下記の表のものが、特に挙げられ得
る。
有利には、ベース混合物100重量部当り0.2〜30
乾燥重量部の結合剤を使用する。例えば、ベース
混合物100重量部に、(i)Ｒが２未満のときそして
特にＲが0.2〜0.7である旧来の紙の場合には、0.2
−15（そして有利には、1.5−５）重量部の結合剤
を使用し、そして、(iii)Ｒが２〜９のときは、30重
量部以下の結合剤、特に２〜15重量部の結合剤を
使用することができる。
文字印刷媒体分野及び特殊紙分野では、最も有
利な結合剤は、直鎖ポリマー物質、アミロース、
及び３次元ポリマー物質、アミロペクチンから構
成される製品であるでんぷん、そして、より詳細
には、１分子当り50〜6000モチーフの無水グルコ
ース（線状ポリマー中）を含有するでんぷんであ
る。例えば、１分子当り100〜6000モチーフの無
水グルコース（線状ポリマー中）を含有する、天
然でんぷん（特に、じやがいもから得られた）及
び天然とうもろこしのでんぷん、並びに、１分子
当り50〜3000モチーフの無水グルコースを含有す
る、化学的方法又は酵素的方法によつて変性され
たでんぷん（カルボキシメチル化でんぷんの燐酸
エステル、及び酵素分解したでんぷん）である。
これらのでんぷんは、アルミニウムイオンとも、
下記に述べる合成カチオン凝集剤とも反応して、
繊維及び充てん剤と良好な親和性をもつコンプレ
ツクスを形成する。また、イオン変性したでんぷ
んを使用することもできる。
１分子当り500〜600モチーフの無水グルコース
（線状ポリマー中）をもつでんぷんは、(i)紙の剛
性、“吸着音”及び“音響”を得るのに驚ろくほ
ど貢献し（媒体中に導入される充てん剤の増大が
他の事項と比べて紙の剛性を害することが公知な
ので重要である、剛性化剤の役割を果たす：余り
柔かい紙は、速いオフセツト上を、“うまく通ら
ない”）、(ii)高価な結合剤であるラテツクスに有利
に代用され、そして(iii)裂け目の再パルプ化を促進
するという点で、好ましい結合剤である。
被覆分野では、好ましい結合剤は、上記のよう
なでんぷんであつて、そしてとりわけ、ラテツク
ス、特に、L9及びL10のようなアクリルラテツク
ス、並びに、L12及びL13のようなスチレン−ブ
タジエンラテツクスである（表参照）。
段階１の実行のときは、凝集剤が結合剤の添加
の前及び後に導入されることが、必須である。結
合剤の添加前は、凝集剤は、(i)繊維のカチオン
化、ならびに繊維上への非結合性充てん剤の沈で
んを可能にし、そして、(ii)結合剤の添加後は凝集
剤は繊維、充てん剤及び凝集剤によつて構成され
る混合物に混合されるときの結合剤の凝集を可能
にする。結合剤の添加後は、凝集剤は、結合剤の
凝集を完了し、ふさの凝集を強化し、全体保持を
改良し、かつ、脱水をよくする。
明らかに、結合剤添加前及び添加後に同じ凝集
剤を使用できるし、また異なる凝集剤を使用でき
るし、さらに凝集剤混合物を使用できる。
有利な凝集剤の中で、特に、とりわけアルミニ
ウム、鉄（）、鉄（）、亜鉛及びクロムのハロ
ゲン化物、硫酸塩及び燐酸塩のような合属塩、並
びに下記表中に示された他の物質を挙げること
ができる。本発明に従つた好ましい凝集剤は、ま
たヒドロキシ塩化アルミニウムの名でも知られて
いる物質であつて、一般式（HO）yAlxClz−ｙ
−ｘをもち、そして、特に商品名“WAC”でソ
シエテ・ペシネー・ユジーヌ・クールマンによつ
て市販されている、ポリ塩化アルミニウムであ
る。
本発明に従つた段階１で、導入される非結合性
鉱物充てん剤は、製紙工業でふつうに使用される
ものであつて、そして、80μ以下の粒子直径をも
つものである。特に有利な鉱物充てん剤は、下記
表中に示されている。好ましい充てん剤は、こ
こで、炭酸カルシウム、タルク、カオリン及びそ
れらの混合物から構成され、粒子直径は、有利に
は、２〜50μである。本発明の範囲を逸脱するこ
となしに、充てん剤の保持性を改良するポリマー
物質をコーテイングした充てん剤を使用すること
ができる；このために、使用前にコーテイングし
た充てん剤を使用でき、又は、繊維の水性サスペ
ンシヨン中への混入前に充てん剤のコーテイング
を行うこともできる。
上記のように、非結合性鉱物充てん剤の量は、
目ざす応用次第である。
例えば、特に350〜800ｇ／m2の重量をもち、石
綿代用被覆分野に使用されるべき、Ｒが２〜９そ
して有利には３〜９である、繊維シートを得るこ
とができる。
また、例えば、40〜400ｇ／m2、特に40〜200
ｇ／m2の重量をもち、文字印刷媒体分野及び特殊
紙分野に使用されるべき、Ｒが0.2〜９である、
繊維シートを得ることができる。この場合に包含
されるものとして次のものがある：Ｒが0.2〜0.7
の旧来の紙を本発明に従つて機械的性質を改良す
る。また、Ｒが２〜９そして有利には３〜９の非
常に高充てんの紙で、本発明に従つて、剛性の技
術的問題を全く好ましく調節する、上記繊維より
も安価な充てん剤によつて、繊維の大きな部分を
置き換えた。
製紙工業の旧来の他の添加剤は、場合により段
階１で、添加される。例えば、防水剤（また糊剤
と称される）、抗生物質、潤滑剤、消泡剤、光学
的青色化剤、調色剤等である。有利な添加剤の中
で、特に、表の防水剤、並びに、表の物質
A7（光学的青色化剤）及びA10（消泡剤）のよう
な助剤を挙げることができる。
本発明の特徴の１つに従つて、防水剤は、段階
１で、有機結合剤の後でそして凝集剤の第２フラ
クシヨンの前に導入される。防水剤の量は、ベー
ス混合物100重量部当り、0.05〜10乾燥重量部、
有利には0.05〜５乾燥重量部そして好ましくは
0.1〜３乾燥重量部であることができ、好ましい
防水剤は、表の物質H1及びH4である。
必要なら、段階１で、防水剤と同時に又はその
後に、特に湿潤状態抵抗剤（ベース混合物100重
量部当り0.1〜５重量部）、消泡剤（ベース混合物
100重量部当り0.05〜0.2重量部）、光学的青色化
剤（ベース混合物100重量部当り0.1〜３重量部）、
調色剤（十分な量）そして場合により潤滑剤（ベ
ース混合物100重量部当り0.2〜５重量部：例え
ば、Ｒが小さい時は、0.2〜３重量部、そして、
Ｒが比較的高いときは、１〜５重量部）によつて
構成される全体の中からえらんだ少なくとも１種
の助剤を導入する。
段階１で得られたシートは、必要に応じて、特
に下記のような、抄紙機上又は抄紙機外におけ
る、１種以上の補足処理に付される：
(A) 表面の外観、均一性を改良し、（場合により）
表面強度を増大し、そして、印刷性をよくする
ためにシートの多孔性を均一化する；
(B) 水に対する吸収能を低下させ、そして場合に
より、溶媒及び可塑剤に対する吸収能も低下さ
せる；
(C) より高い白色度及び／又は不透明度及び／又
は輝度を得る；
(d) 乾燥状態及び／又は湿潤状態における、機械
的性質を強化する；
(E) 剛性を増大させる；そして、
(F) 耐火性、耐粘着性、耐油性、耐熱性のような
特殊な性質、並びに、遮断効果及び非腐敗性
（菌糸及び細菌に対する耐性）のような特殊効
果を得る。
この目的における、実行手段は、特に、サイズ
−プレス又は糊づけプレス、ローラーコーター
（ロールコーター、リバースロール）、金属ナイフ
コーター、エアナイフ（エアスペース）、又は、
ドクタコーターである。これらの手段に、表面外
観の変化手段が、加わる（平滑化、つや出し加工
及び／又は研磨）。
一般に、段階２は、鉱物充てん剤、有機結合
剤、並びに、特に糊づけ剤、分散剤、顔料、螢光
剤、調色剤、潤滑剤、粘度調整剤、消泡剤、不溶
化剤及び抗生物質のような製紙工業用の旧来の添
加剤によつて構成される全体の中からえらんだ少
なくとも１種の物質を使用することを特徴とす
る。
明らかに、段階２は、求められる目的次第で実
行される。文字印刷のためには、特に、表面の均
一性及び印刷適性を目ざす。特殊紙の製造のため
には、不燃性、非腐敗性、耐油性、疎水性、耐熱
性、耐粘着性、着色性、伝導性及び抵抗性、化学
及び物理抽出強度、対溶媒、ろう及びパラフイン
遮断効果のようなある性質を目ざす。石綿代用の
ためには、特に、水、溶媒及び可塑剤に対する吸
収能の減少、寸法安定性、非腐敗性、並びに、場
合により耐火性が求められる。
実用的観点から、段階２では、少なくとも１種
の結合剤、特に、下記に与えられた表の結合
剤、並びに、場合により、非結合性鉱物充てん剤
（段階１で上述したような）、助剤（下記表中に
与えられたもののような）、及び特殊添加剤（下
記表中に与えられたもののような）の中からえ
らんだ少なくとも１種の物質が、使用される。
繊維シートの印刷特性を改良するために有利な
物質の中で、段階２では、表面仕上げ又は接着の
ために、特に、でんぷん、カルボキシメチルセル
ロース、エチルセルロースのようなセルロース誘
導体、アルギン酸塩、ポリビニルアルコール、ゼ
ラチン、カゼイン、デキストリン、エマルジヨン
状のポリマー又はコポリマーのような天然又は合
成結合剤が挙げられる。これらの物質は、アルキ
ルケテン２量体、ろう及び／又はパラフインのエ
マルジヨン、スチレン系、アクリル系、ビニル
系、アクリロニトリル系、スチレン−ブタジエン
系プラスチツク物質の分散体、３価クロム−ステ
アリン酸コンプレツクス、又は、飽和脂肪酸、オ
ルガノ−ポリシロキサンのような、製紙工業用の
旧来の接着剤と組み合わせることができる。
繊維シートは、段階２で、１回以上、１面又は
２面に、顔料層を塗布できる。アート加工浴製造
に有利な物質の中で、特に、下記のものを挙げる
ことができる：ベース混合物のそれのような、製
紙工業用の旧来の充てん剤。この使用のために、
粒子はよい微細である必要がある：好ましくは、
5μ以下の粒子70〜95％の顔料を使用する。これ
らの充てん剤は、一般に、予め、鉱物分散剤（ポ
リ燐酸ナトリウム）及び／又は有機分散剤（特
に、ポリアクリル酸エステル）とともに分散さ
れ、そして、天然又は合成結合剤の１種以上に組
み合わせる必要がある。
段階２で沈積される乾燥物質の量は、変化で
き、そして、特に、使用される種々のコーテイン
グ法及び要望する最終的性質を考慮して、１〜
150ｇ／m2である。無着色サイズ−プレスのため
に、１〜10ｇ／m2の乾燥物質を適用できる。ドク
タチヤンピオンによる着色アート加工により、た
だ１回の通過で１面上に、３〜30ｇ／m2の乾燥物
質を適用できる。エアスペース（エアナイフ）で
は、ただ１回の通過で１面上に、５〜40ｇ／m2の
乾燥物質を適用できる。
硬軟引きナイフでは、ただ１回の通過で１面上
に、５〜40ｇ／m2の乾燥物質を適用できる。
水、そして場合により溶媒及び可塑剤に対する
吸収能を減少させるために有利である物質の中
で、特に、すでに上記に示した製紙工業用の旧来
の接着剤を使用できる。
乾燥状態及び／又は湿潤状態における物理的特
性を強化するために有利な物質の中で、特に、天
然又は合成結合剤、及びすでに上記に述べた湿潤
状態における抵抗剤を使用できる。
炎の接触で炭化構造の形成を良好にするべく、
不燃性を改良するために有利な物質の中で、特
に、窒素化合物（特に尿素−ホルマリン樹脂及び
メラミン−ホルマリン樹脂）、ほう素誘導体（特
に、ほう酸アンモニウム、ほう酸及びその金属
塩）、スルフアミン酸アンモニウム並びにアンチ
モン誘導体を挙げることができる。明らかに、耐
火剤は、もしも必要なら、火に対する抵抗性を強
化し、その性質は、段階１で導入される鉱物充て
ん剤により、そして、場合により、段階２で導入
される鉱物充てん剤により、もたらされる。有利
には、処理すべき繊維シート100重量部当り２〜
15重量部の耐火剤を使用する。
粘着防止を改良するために有利な物質の中で、
特に、オルガノ−ポリシロキサン、３価クロムス
テアリン酸コンプレツクス又は飽和脂肪酸及びろ
うが挙げられる。有利には、処理すべき繊維シー
ト１m2当り0.1〜５ｇの粘着防止剤を使用する。
耐油性を改良するために有利な物質の中で、特
に、燐酸アンモニウムビス（Ｎ−エチル−２−パ
ーフルオロアルキル−スルホンアミドエチル）
（商品名：スコツチバン）が挙げられる。有利に
は、処理すべき繊維シートの重量に対してそのよ
うな添加剤を0.5〜１重量％使用する。
繊維シートの遮断性及び／又は耐熱性は、エマ
ルジヨン状のポリマー又はコポリマーの、そして
特にエチレン−酢酸ビニルコポリマー、アクリル
コポリマー、塩化ビニリデンコポリマーの、１面
又は２面コーテイングによつて、得ることができ
る。
カビ類及びキノコ類の増殖に対する抵抗性は、
製紙工業用の旧来の殺菌剤及び／又は殺ばい剤に
よる表面の補足処理によつて、得ることができ
る。
段階１により、製紙法によつて、繊維、凝集
剤、結合剤、鉱物充てん剤から、繊維シートが得
られる。それは、次のものを含有する：
繊維と非結合性鉱物充てん剤と、から構成され
る全体の中からえらんだベース混合物、100重量
部；
−0.02〜10重量部の凝集剤；
−0.2〜30重量部の結合剤；そして場合により、
−0.05〜10重量部そして有利には0.05〜５重量部
の防水剤；
そして、非結合性鉱物充てん剤−繊維の重量比
（Ｒ）は、0.2〜９である。
段階２の後に、繊維シートを得る。それは特
に、少なくとも１種の結合剤による、そして場合
により、非結合性鉱物充てん剤、助剤及び特殊添
加剤の中からえらんだ少なくとも１種の物質によ
る、コーテイング、含浸によつてもたらされた。
本発明方法の最も好ましい実施態様は、下記の
通りである。
段階１
繊維を、10−50ｇ／そして特に30−50ｇ／
のサスペンシヨンとして水中に入れる〔もしも、
セルロース繊維を使用するなら、それは、予め粉
砕しそして精製してS.R.度15〜65にする（例え
ば、Ｒが２〜９のときは、S.R.15〜60そして有利
には15−15.5〜40−45、そして、Ｒが２未満そし
て特に0.2〜0.7のときは、S.R.30〜65）；もしも、
硫酸カルシウム繊維を使用するなら、それは、硫
酸カルシウムを飽和した水中のサスペンシヨン
（２〜３ｇ／）としそしてすべての希釈水も硫
酸カルシウムを飽和する；もしも、他の天然繊維
を使用するなら（鉱物繊維及び合成有機繊維）、
それは、別に粉砕するか、精製セルロース繊維を
含有するたらい中に強くかきまぜつつ分散させ
る；S.R.度が非常に高くはない（S.R.35未満）場
合のある応用のためには、セルロース繊維及び合
成有機繊維の全体を精製するのが有利である。強
いかきまぜ下の鉱物（無機）充てん剤は、第２の
槽中で水中で300−600ｇ／のサスペンシヨンに
され、次いで、0.2〜９の充てん剤−繊維重量比
になるように繊維と混合される（鉱物充てん剤の
一部分は、場合により、古い紙及びそれを機械粉
砕したもののような、すでに充てん剤充てんされ
た紙の回収物から、由来することができる）。こ
のようにして、ベース混合物が得られる。
一般にカチオン性の鉱物又は合成凝集剤は、10
倍の水で希釈され、次いで、繊維及び非結合性鉱
物充てん剤によつて構成される混合物中に導入さ
れ、ベース混合物100重量部当り0.01〜４、特に
0.01〜３重量部の配合量である。有利には、鉱物
充てん剤そして好ましくはポリ塩化アルミニウム
が、使用される。
結合剤は、文字印刷応用のためには好ましくは
天然でんぷんを予め80−90℃で煮たものが、ま
た、被覆応用のためには水性エマルジヨンラテツ
クスが、他の添加剤の前に、頂部位から、非連続
的にか、好ましくは連続的に、15〜100ｇ／の
濃になるように、かきまぜつつ混合物中に入れら
れる。そこで、次のものが、混合物のたらい中に
非連続的にか、頂部位から連続的に、入れられ
る：防水剤、青色化剤、調色剤、消泡剤、及び、
場合により潤滑剤。
新しく頂部の箱の前に、凝集剤（ベース混合
物）100重量部当り0.01〜６特に0.05〜５重量部
の配合量）を混合する。それは、一般にこの段階
で、鉱物充てん剤、特に、ポリ塩化アンモニウム
であり、凝集、保持及び排水に重要な役割をも
つ。これらの後の２つの性質は、場合により、製
紙工業用の旧来の保持剤を添加することによつて
も改良することができる。
下記添加剤：湿潤時抵抗剤及び抗生物質（殺菌
剤及び／又は殺ばい剤）が、結合剤の前に、ベー
ス混合物中に、好ましくは、導入される。
生成したサスペンシヨンは、抄紙機の網上で脱
水される。網の性質は、鉱物シートの重量及び製
造速度の大きさの保持に、重要な役割をもつ。例
えば、平織物、編物、単純撚り物の骨組をもつ網
を使用できる。例えば、28×22cm、28×24cm、32
×26cm、36×32cmの平織物の網、又は、26×25
cm、28×27cmの綾織網を使用できる。石綿代用の
ため及び400μよりも厚さの大きい材料のために
は、脱水は、0.5〜35Kg／cmの小さい線荷重下に
行うことができる。
シート形成後、水平プレス、垂直プレス、オフ
セツトプレス又は多段プレス法の１種以上で、湿
潤部分を、旧来のプレス処理に付する。プレス
は、覆われ又は裸である。次いで、乾燥される。
段階１で得られた繊維シートは、目ざす応用次
第で、種々の重量をもつことができる。そこで、
40〜800ｇ／m2の重量をもつことができる。段階
１の繊維シートは、旧来のセルロース系紙のシー
トよりも大幅に速く乾燥することがわかつた。実
際上、最初の乾燥では、20倍以上の乾燥を得るこ
とができる。この利点は、非常に目覚しく、そし
て、製造の実質的な利益とエネルギー消費の減少
とを可能にする。
段階２
段階１で得られたシートを、抄紙機上又は抄紙
機外の１種以上の処理に付する。
これらの表面処理の過程で繊維シート上に沈積
する物質の量は、非常に変化があり、そして、明
らかに、目ざす目的及び使用する製造法にする。
文字印刷の伝統的応用においては、これらの表面
処理は、セルロース系媒体上にふつうに使用され
るタイプのものであることができる。特殊応用の
ためには、それらの性質は、望まれる性質次第で
ある。一般に、10〜600ｇ／の水性浴を使用す
る。
他の利点及び特性は、限定しない例示のために
与えられる次の実施例をみると、よくわかる。
実施例 １
段階１
1.5mmの平均長さをもつ針状石こう繊維の、
CaSO4飽和（約２〜３ｇ／）水中の10〜50ｇ／
の濃度のもの及びセルロース繊維（S.R.15〜35
の密着レベルまで、パルプ化及び精製をしたも
の）のサスペンシヨンをつくる。100重量部のベ
ース混合物〔２〜９重量部の鉱物充てん剤（カオ
リン）及び１重量部の繊維（55〜90重量％の針状
石こう繊維及び45〜10重量％のセルロース繊維）
を含有する〕に、順次、次の添加剤を導入して、
抄紙機上でシートをつくる：
凝集剤P2 ２重量部
結合剤L8 0.5重量部
結合剤L9 20重量部
防水剤H5 １重量部
消泡剤A10 0.1重量部
凝集剤P1（PH６−７に調節可能にする） 0.5重量部
凝集剤P18 0.5重量部
凝集剤P2 0.5重量部
潤滑剤A9 0.5重量部
及び
１，４−ビス−（ブロムアセトキシ）−２−ブテン
（殺菌剤） 製品１トン当り500ｇ
８−ヒドロキシキノレイン酸銅（殺ばい剤）
製品１トン当り500ｇ
硫酸カルシウム
希釈水全部を２−３ｇ／に飽和する量
注：殺菌剤及び殺ばい剤は、好ましくは、凝集剤
（第１フラクシヨン）及び結合剤の前に、ベー
ス混合物に混合される。
湿潤部分を弱く脱水し、次いで、乾燥する。こ
のようにして、350〜800ｇ／m2の柔軟シートがつ
くられる。
段階２
このようにして得られたシートを、下記のもの
を200〜400ｇ／含有する水性浴によつて含浸す
る：
耐火剤〔スルフアミン酸アンモニウム−燐酸アン
モニウム−ほう酸アンモニウム（１：１：１）重
量〕S7 100重量部
パラフインエマルジヨン ３〜20重量部
水和アルミナ 10〜50重量部
A2 0.3〜0.5重量部
消泡剤 0.1〜0.3重量部
及び
メチレン−ビス−チオシアネート
製品１トン当り1500〜2500ｇ
２−（チオシアノメチルチオ）−ベンゾチアゾール
製品１トン当り1500〜2500ｇ
望ましい付着量は、乾燥後20〜50ｇ／m2であ
る。このようにして得られた材料は、場合によ
り、わずかに平滑である。耐火性をもつ鉱物シー
トが得られ、そして、それは、石綿代用分野に有
用なものである。
実施例 ２
段階１
100重量部のベース混合物〔タルク−セルロー
ス繊維、重量比（３：１）〜（９：１）〕及び下
記添加剤：
直接染料 0.2重量部
凝集剤P9 ３重量部
結合剤L12 15重量部
防水剤H1 0.2重量部
凝集剤P18 0.4重量部
凝集剤P5 0.2重量部
消泡剤 0.1重量部
潤滑剤A11 0.5重量部
及び
２硫化テトラメチルチオ尿素
製品１トン当り500ｇ
ｐ−ヒドロ安息香酸アルキル（C2〜C3）
製品１トン当り500ｇ
から、脱水及び乾燥後350〜800ｇ／m2のシートを
つくる。
段階２
このようにして得られたシートを、次のものを
300〜500ｇ／含有する水性浴で含浸する：
充てん剤C9 100重量部
分散剤A1 0.15重量部
結合剤L16 0.2重量部
耐火剤S7 30重量部
消泡剤A10 0.1重量部
助剤A3 10重量部
防水剤H2 ５重量部
潤滑剤A8 ２重量部
及び
２−（４−チアゾリル）−ベンズイミダゾール
製品１トン当り1500〜2000ｇ
１，４−ビス−（ブロムアセトキシ）−２−ブテン
製品１トン当り1500〜2000ｇ
望ましい付着量は、10〜50ｇ／m2（乾燥物質と
して）である。耐火性をもつ石綿代用製品が得ら
れる。
実施例 ３
実施例２の段階１で得られたシートを、次のも
のを200〜400ｇ／含有する水性含浸浴によつて
処理する：
結合剤L10 100重量部
充てん剤C2 40重量部
消泡剤A10 0.1重量部
防水剤H2 ５重量部
潤滑剤A9 ２重量部
及び
２−（チオシアノメチルチオ）−ベンゾチアゾール
製品１トン当り1500〜2000ｇ
亜鉛ピリジンチオン製品１トン当り1500〜2000ｇ
乾燥後の望ましい付着量は、20〜40ｇ／m2であ
る。正綿代用及び非耐火物として有用な製品が得
られる。
実施例 ４
強いかきまぜ下に、タルク（500ｇ／）を水
に分散させ、次いで、それをS.R.度15〜35に精製
したセルロース繊維の分散体中に入れる。100重
量部のベース混合物〔２〜９重量部のタルク及び
１重量部のセルロース繊維を含有する〕に、順
次、次の添加剤を導入して、抄紙機上でシートを
をつくる：
分散剤P9 ３重量部
結合剤L1 ２重量部
結合剤L10 10重量部
防水剤H1 ２重量部
凝集剤P18 0.3重量部
消泡剤A10 0.1重量部
凝集剤P1 0.5重量部
凝集剤P2 0.5重量部
潤滑剤A9 0.2重量部
及び
殺菌剤 製品１トン当り1500〜2000ｇ
殺かび剤 製品１トン当り1500〜2000ｇ
排水、圧搾、次いで乾燥後、350〜800ｇ／m2の
シートをつくる。それを、場合により、無紙機端
で平滑化する。非耐火性石綿代用製品を得る。
実施例 ５
実施例４で得られたシートを、それぞれ、実施
例１（段階２）、実施例２（段階２）及び実施例３
に記載した操作法に従つた仕上げ処理に付する。
そして、石綿代用の良好な製品を構成する含浸鉱
物シート３枚が得られる。
実施例 ６
実施例４に示されたように操作して、カオリン
（３〜９重量部）及び精製した（S.R.度15〜35）
セルロース繊維（１重量部）から、実施例４のも
のと同様の性質をもつ鉱物シートを得る。
このシートの仕上げは、実施例５に示されたよ
うな含浸によつて実行される。石綿代用製品が得
られる。
実施例 ７
実施例４に示されたように操作して、タルク
（２〜９重量部）並びにセルロース繊維（95重量
％）及びガラス繊維（５重量％）から構成される
繊維混合物F22（１重量部）を含有するベース混
合物から、鉱物シートを得る。それは、実施例５
に示されたようにして含浸し、石綿代用にするこ
とができる。
実施例 ８
実施例４に示されたように操作して、100重量
部のベース混合物〔タルク・セルロース繊維
（85：15）重量〕から、実施例４の10重量部の結
合剤L10が５重量部の結合剤L1によつて置き換え
られた（L1の総重量：７重量部）点で異ならせ
て、鉱物シートをつくる。このシートを、実施例
５に示したようにして含浸する。石綿代用品が得
られる。
実施例 ９
実施例４に示されたように操作して、100重量
部のベース混合物〔カオリン−セルロース繊維
（80：20）重量〕から、実施例４の結合剤L10が
等重量のポリクロロプレンによつて置き換えられ
た点で異ならせて、鉱物シートをつくる。
このシートは、実施例４の材料のそれよりも良
好な耐炎性をもつ。明らかに、実施例５に示され
たようにして含浸される。石綿代用製品が得られ
る。
実施例 10〜16
石綿代用を目ざした複数の鉱物シートが、ベー
ス混合物及び表に与えられた他の成分からつく
られた。また、比較製品（CP1−CP4）も、つく
られた。
実施例10の製品は、乾燥状態及び湿潤状態にお
いてすぐれた機械的性質をもつシートである。ポ
リエチレ繊維が存在しないほかは同じの成分で本
発明に従つてつくられたシート（16重量部のF1
及び９重量部のF11を含有する混合物F21が、25
重量部のF1によつて置き換えられる）に対して、
実施例10のシートは、内部凝集力（40％）、引張
り強度（15％）及び寸法安定性（30〜40％）の改
良をもたらす。
結合剤の前及び後に凝集剤を使用することの重
要性を検討するために、試験が企てられた。本発
明に従つたシートを、同じ成分ではあるがすべて
の凝集剤を結合剤のそれぞれ前又は後に加えてつ
くつたシートと比較するために、シート（潤滑剤
なし）をつくつた。後記表の結果は、実施例11
及び実施例15のそれぞれと同じ重量のものを得る
ために、CP1及びCP2並びにCP3及びCP4はそれ
ぞれ、重大な網の下のロスがあることを示す。さ
らに、CP1及びCP2の製造は、実施例11に対し
て、30〜70％（CP1につき）及び10〜15％（CP2
につき）の排水遅延をもたらす。
下記表XI中で、本発明に従つた鉱物シートと石
綿シートとの物理的及び機械的性質を比較した。
ここで、実施例１−４は、比Ｒ（85：15）のベー
ス混合物から得られ、そして、実施例12は、比Ｒ
（83：27）のものから得られる。
下記表XII中で、音響絶縁に関して、実施例４の
方法に従つてつくつた400ｇ／m2で厚さ0.6mmのシ
ート(A)〔タルク−セルロース繊維（85：15）重量
から〕と、400ｇ／m2で厚さ0.6mmの石綿シート(B)
とを、比較した。結果は、シートＡ及びＢ並びに
複数の支持体上にＡ又はＢをのりづけすることに
よつて得られた材料に関し（支持体は、せつこう
板、アスベストセメント板及びコルク）、そして、
音源の周波数（Hz）に対するデシベル（dB）で
表わされる。
最後に、熱絶縁は、下記の方法に従つて測定さ
れた：加熱板を、熱伝導度を測定しようと欲する
２つの同じ試料の間に配置する；全体を、恒温に
保つた金属板２枚の間でプレスする；サーモカツ
プルが、結局、加熱板と外部板のおのおのとの間
の温度差を測定する；加熱板は、永久状態が達成
されたときに恒温出力を与えられ、温度分布は試
料材料の内部で線状であり、そして、熱伝導度
は、下記の関係によつて表わされる。
λ＝Ｑ／Ｚ×ｅ／Ｓ×１／△ｔ cal／cm・Ｓ・℃
Ｑは、損失（カロリー／秒）、
Ｓは、試料表面（cm2）、
ｅは、試料の厚さ（cm）、そして
△ｔは、温度勾配℃
熱絶縁の観点から、本発明に従つたシートＡ
（λ＝13.8×10-5cal／cm・Ｓ・℃）は、石綿シー
トＢ（λ＝26.5×10-5cal／cm・Ｓ・℃）よりも、
大幅にすぐれている。
これらの結果の全体並びに表XI及びXIIの結果
は、本発明に従つた鉱物シートが、石綿シートよ
りもすぐれているか又はそれと同じ程度の性質を
もつことを、結論づけることを可能にする。
実用上の観点から、実施例１〜16に従つたシー
トは、特に、地面及び壁の被覆に有用である。耐
火性シートは場合により、特に、安全天井製造の
観点から、石こう板パネル表面に被覆され得る。
実施例 17
実施例４に示されたように操作して、80ｇ／m2
のシートをつくる。それは、場合により、抄紙機
端で、平滑化される。このシートは、文字印刷ベ
ース媒体として、使用され得る。
実施例 18−20
実施例17で得られたシートを、実施例１（段階
２）、実施例２（段階２）及び実施例３のおのおの
の方法に従つた補足処理に付する；文字印刷分野
に使用できる３枚の鉱物シートが得られる。
実施例 21
カオリン（３〜９重量部）及び少し精製したセ
ルロース繊維（S.R.度15〜35）を含有するベース
混合物から、80ｇ／m2のシートをつくるのに、実
施例４に示されたように操作する。実施例17のそ
れと同様の性質をもつ鉱物シートを得る。それ
は、実施例18〜20の補足処理に付することができ
る。
実施例 22
実施例７に与えられた方法に従つて、２〜９重
量部のタルク及び１重量部の繊維F22を含有する
ベース混合物から、80ｇ／m2のシートをつくる。
鉱物シートが得られ、それは、実施例18〜20の方
法に従つて処理できる。
実施例 23
実施例４に従つて、80−120ｇ／m2の鉱物シー
トをつくる。このシートを、100ｇ／のでんぷ
ん水性浴でサイズ−プレスによりコーテイングし
て、付着量（乾燥量）２〜４ｇ／m2を得る。次い
で、このシートの１面又は２面上にアート加工す
る。次のものを400〜500ｇ／含有する着色浴を
使用する：
カオリン（その粒子の90％は、2μ以下の直径を
もつ） 85重量部
炭酸カルシウム 15重量部
分散剤 0.15重量部
NaOH（片） 0.2重量部
結合剤L6 15重量部
結合剤L14 ２重量部
結合剤L13 10重量部
メラミン−ホルマリン樹脂A3 １重量部
潤滑剤（脂肪酸誘導体）A8 0.5重量部
光学的青色化剤A7 0.2重量部
乾燥付着量は、１面当り10〜20ｇ／m2である
（場合により、浴は、１種以上の調色剤を含有す
ることができる）。
生成材料は、乾燥後、平滑化し、次いで、カレ
ンダ処理する。それは、オフセツト印刷によい適
応性を示す。場合により、それは、抄紙機外で新
たにアート加工でき、特に、エアナイフ、トレー
リングブレード又はロールコーターによる。
実施例 24
80−120ｇ／m2のシートをつくるために、実施
例８で示したように操作する。このシートは、次
いで、実施例18〜20の方法に従つて処理し、文字
印刷媒体を与える。
実施例 25
実施例９に記載された方法に従つて、40−200
ｇ／m2のシートをつくる。このシートを、次い
で、実施例18〜20の方法に従つて処理して、文字
印刷媒体を与える。
実施例 26
実施例４に従つて、ペース混合物〔タルク−セ
ルロース繊維（85：15）重量〕から、93ｇ／m2の
鉱物シートをつくる。このシートを、次いで、光
学的青色化剤及び青色調色剤（十分量）を含有す
るでんぷん水性浴（100ｇ／）でサイズ−プレ
スし、乾燥量２ｇ／m2の付着量を得る。平滑化
後、次の性質をもつ文字印刷用紙シートを得る：
重 量 95ｇ／m2
厚 さ 69
１ 帖 0.73
AFNOR空隙率 0.46−0.47
Cobb水（１mm） ８
白度（ホトボルト） 80
不透明度（ホトボルト） 86
平滑度（Bekk） 250
実施例 27〜37
表に与えられた量を利用して、段階１を実
行して、非常に良好な寸法安定性（高い灰分）、
良好な平面性、及び83〜85の不透明性をもち、65
〜70ｇ／m2の変化する重量をもつ媒体を得る。こ
れらの媒体層は、文字印刷用に非常に適合し、そ
して、この分野の旧来の媒体のそれよりも低い費
用ですむ。
表中に、ベース混合物（鉱物充てん剤及び
繊維）の量が、重量部で示され、そして、他の成
分の全部の量が、ベース混合物の重量に対する重
量％で示される。
実施例37のシートは、壁被覆のためのベース媒
体として、完全に有利である。
実施例 38〜57
実施例27〜37から、表の態様に従つて（そ
こで、処理浴の濃度及び組成が示される）、段階
２を実行して、表の実施例38〜57の鉱物シー
トを得る。
サイズ−プレス処理は、鉱物シートに、引き離
しIGTの良好な持続をもたらす。写真彫版術テス
トもまた良好である。
特殊応用の中から、次のものが挙げられる：実
施例46の鉱物シートは、AFNORテキスト（アル
コール炎）で、炭化表面＜60cm2（クラスM1）を
もつ。シート上に、炎もないし、燃焼点もない。
この媒体は、例えば、大衆を集める場所のポスタ
ーとして使用されることができる。
１面上にアート加工された実施例47の鉱物シー
トは、良好な印刷性及び良好な耐油性（ターペン
チン−テスト＞1800秒）をもつ。使用タイプ：シ
ートが平面性において良好でかつ水の接触で曲が
らないだけに、ますます油のびんのラベルによ
い。
実施例48及び49は、雑誌（オフセツト、写真彫
版術）用の１面又は２面アート加工、並びに、ラ
ベル（特にビールびんの）の１面アート加工に関
する。
サイズ−プレスでメラミン処理した、寸法安定
性の良好な、実施例50の鉱物媒体は、研磨剤媒体
として使用できる。その有利性は、ベース媒体の
低い費用ということのほかに、全含浸樹脂付着量
の低下ということである（セルロース繊維が少な
く、タルクは疎水性である）。
実施例51の鉱物媒体は、耐熱性であり、そし
て、包装分野に使用できる。
１面に非粘着性の実施例52の鉱物シートは、ポ
リ塩化ビニル又はポリウレタンのコーテイング用
転写紙として使用できる。
PVDCコーテイング（２層）は、実施例53の鉱
物シートに対して、良好な水蒸気不透過性を授け
る。得られた製品は、食品包装分野に使用され
る。
実施例54の製品は、実質的に良好な柔軟性、良
好な洗浄耐性（折り曲げ性＞500摩擦）、良好な写
真印刷性をもつ。組成物中へのポリエチレン繊維
の存在は、深押模様を利する（洗浄後の、良好な
永久保持性）。この媒体は、壁被覆として、使用
できる。
実施例55のシートは、主として、良好な耐水性
を示し、そして、ジアゾ媒体として有用である。
表中に、段階１（実施例27、28及び32）で
得られた鉱物シートの性質が示されている。
表中で、段階２（実施例38、39、46及び48）
で得られたある数のシートと、比較製品CP5及び
CP6（でんぷんによるサイズ−プレスに付された、
標準セルロース媒体から得られる）並びにCP7
（旧来のセルロース系アート加工雑誌）とを、比
較した。この比較の中で、“不透過性IGT”が良
好で、AFNOR規格に従つた耐火クラスが実施例
46の製品について“M1”で、かつ、実施例48及
びCP7について写真彫版術−テストが“良好”で
あることが、わかつた。
実施例 58
80−120ｇ／m2の重量をもち、かつ、ポリエチ
レン繊維の存在により乾燥状態及び湿潤状態にお
ける機械的性質がすぐれている、鉱物シートを、
実施例10（表参照）に示したようにして得る。
このシートは、表に示された方法に従つて、
処理することができる。
実施例 59〜67
実施例59〜67は、２未満のＲをもち、そして、
上記に与えられた製造模様の最良のものに従つて
製造された繊維シートの取得に関する。
表中に、実施例59〜67及び対照例CP8〜
CP10の製造につかわれる成分を示した。この表
中に、段階１のために、重量部で表わされた成分
の量を、そして、段階２のために、浴の重量に対
する重量％で表わされた水性浴の乾燥物質濃度及
び上記乾燥物質を構成する重量部によるおのおの
の成分の割合を、示した。約80ｇ／m2であるCP8
及びCP9の重量と実施例59〜65との比較、並び
に、約50ｇ／m2であるCP10の重量と実施例66及
び67との比較は、本発明に従つた製品が対照製品
よりもすぐれていることを示すことを可能にす
る。
本発明に従つた実施例59〜67及び対照例CP8〜
CP10の機械的性質が、表中に示された。得
られた結果は、段階１において、結合剤添加の前
と次いで後とに凝集剤を導入する利益を物語る。
簡潔に、実施例59〜65は、CP8及びCP10に対し
て、ａ／30〜50％程度の内部凝集力の増大、ｂ／
10〜14％程度の引張り強度の増大及びｃ／taber
剛性の増大を、紙中に残る鉱物充てん剤の量を増
大させながら、示す；実施例66及び67は、CP10
に対して、鉱物充てん剤含量を増大しかつそれに
より繊維の一部分を置き換え、なおかつそれが同
様の機械的性質を保持するか上記機械的性質を増
大するかしつつ行われることを示す。
実施例 68
上記の与えられた製法のうちの最もよいものに
従つて、回転−オフセツト用文字印刷媒体を製造
する。
段階１：
次の成分で、段階１を実行する：
繊維 F1＝60重量部
F6＝40重量部
SR度＝45
充てん剤 C3＝20重量部
凝集剤（結合剤の前）P2＝0.2重量部
結合剤 L1＝４重量部
防水剤 H1＝0.1重量部
助剤 A7＝0.3重量部
A10＝0.05重量部
凝集剤（結合剤の後）P2＝0.5重量部
P5＝0.05重量部
段階２：
浴の全重量に対して40重量％の濃度で次の成分
の混合物を含有する水性浴を使用して、段階２を
実行する：
充てん剤 C3＝100重量部
結合剤 L6＝60重量部
助剤 A1＝0.3重量部
A10＝0.1重量部
−付着量は、12ｇ／m2程度の乾燥重量である；
−製造速度は、300ｍ／分である；
−内部凝集力は、スコツトボンド装置の目盛に従
つて、400である；
−Taber剛性は、ST＝2.3；SM＝1.3である。
実施例68の製品は、回転−オフセツト媒体とし
て旧式のものを使用しそして下記に示したように
２段階で製造された対照例CP11の製品と、比較
された。
段階１
段階１は、次の成分を使用して、実施例10の段
階１の操作法に従つて、実行された：
繊維 F1＝60重量部
F6＝40重量部
SR度＝45
充てん剤 C3＝10重量部
凝集剤（結合剤の前） なし
結合剤 なし
防水剤 H1＝0.1重量部
助剤 A7＝0.3重量部
A10＝0.05重量部
凝集剤 P5＝0.01重量部
段階２
段階２は、浴の全重量に対して10重量％の濃度
で次の成分の混合物を含有する水性浴を使用し
て、実行された。
結合剤 L6＝10重量部
助剤 A1＝0.3重量部
A10＝0.1重量部
−付着量は、８−10ｇ／m2程度の乾燥重量であ
る；
−製造速度は、200ｍ／分程度である（乾燥容量
のために、この速度は、増大できない）；
−内部凝集力は、スコツトボンド装置の目盛に従
つて、350である。
− Taber剛性は、ST＝1.6；SM＝0.8である。
CP11と実施例68との比較は、回転−オフセツ
ト分野において、本発明に従つた方法がより好ま
しいことを示す。
実施例 69〜70
実施例69及び70と対照例CP12の製品とを比較
した（成分の量が重量部で与えられる、表の
指示に従つて得られた３つ全部）。表XIの比較
結果は、(i)機械的性質及び(ii)物質経済（高価な繊
維の、費用がかからない鉱物充てん剤による置き
換え）に関して、本発明に従つた方法の利益を示
す。
実施例 71及び72
充てんされた紙（実施例71；Ｒ＜２）につい
て、文字印刷分野において、結合剤の前及び後
に、凝集剤を使用することの重要性を検討するた
めに、試験が企てられた。表XIIの指示に従つ
て、製品がつくられた。ここでは、量は、重量部
で与えられる（段階１のみ）。凝集剤の全量は、
一方では、実施例71、CP13及びCP14について同
じであり、そして、他方では、実施例72、CP15
及びCP16について同じである。網の下へのロス
に関して、表中に与えられた結果は、石綿
代用に関する表の結果を確認する。
The present invention relates to a new method for producing fibrous sheets using papermaking methods. The fibrous sheet includes binder and filler precipitation to improve bonding, mechanical properties, filler retention, and allow for reduced material loss and water contamination. The invention also relates to the fiber sheet obtained according to the method and its application, in particular in the field of asbestos substitute coatings and in the field of text printing media. Paper and cartons (cardboard) are made primarily of noble cellulose fibers (i.e.
in particular derived from resinous groundwood pulp and/or sheet-like groundwood pulp) and can also contain auxiliaries such as adhesives, retention agents, anti-stick agents and optical bluening agents, among others. , is well known. Issued French patent application in the field of asbestos substitution
It is known that in No. 2357676 a method was proposed for producing fiber sheets from vegetable or animal fibers, mineral fillers and binders. However, this method has a number of disadvantages (in particular, poor retention and poor mechanical properties of the final product), and therefore could not be developed industrially. On the other hand, in the past, technical solutions using special retention agents were recommended to solve the retention problem. Regarding this effect, British patents 1407100, 1378759, 1372146 and 1338513,
See also US Patent Nos. 2,657,991 and 3,184,373. It is also known that the increasingly high price of noble cellulose fibers has led the paper industry to search for substitute products and raw materials. Among the industrial solutions studied, one can note a method consisting of increasing the content of mineral fillers introduced into the body in order to reduce the consumption of fibers. by the way,
These solutions involve: (i) a significant reduction in the mechanical properties of the sheet substrate (in particular tensile strength, bursting strength (tear strength), and inter alia internal cohesion and stiffness);
and (ii) difficulties at the production level and then at the use level (because the fragility of the sheet substrate leads to reduced production volumes due to the need to avoid breaking it into pieces on machines). (because it can be). The technical solution proposed by French Patent No. 1033298, which consists of making paperboard from fibers and mineral fillers, is therefore not convenient, especially in the field of text printing media. This is because it results in a soft final product. On the other hand, it consists of producing a text printing medium from a fiber, mineral filler and retention agent mixture;
The technical solution proposed by the above-mentioned US Pat. Furthermore, the tuft is unstable and cannot survive the turbulence of the top path of the paper machine, as shown in column 7, lines 37 et seq. of the above-mentioned US patent. According to the present invention, a new technical solution involving precipitation of binders and mineral fillers is recommended to solve the problem of bond improvement and retention.
The invention consists in using a flocculant before and after the introduction of the binder, and it is desired to increase the mineral filler content to have a high mineral filler-fiber weight ratio, especially from 2 to 9. Sometimes, or in addition, when it is desired to improve the mechanical properties of existing papers, or finally, without affecting the mechanical properties, a mineral filler-fiber weight ratio of less than 2 and preferably from 0.2 to 0.7 is used. It can be used directly when it is desired to increase the proportion of residual mineral filler in the paper. One of the objects of the present invention is to provide (a) a fiber sheet for use as an asbestos substitute in the coated panel field, in particular the sol coated panel field, and (b) a fiber sheet for use in the text print media field and the specialty paper field. Our goal is to propose a unique method that enables manufacturing. Another object of the invention is to be non-perishable and/or non-flammable and to have good dimensional stability in dry, wet and heated conditions, as well as good thermal and sound insulation properties. The aim is to propose a sheet-like product. It is intended to replace asbestos. This is because the use of the latter (i) facilitates complex equipment resulting in significant functional investment and expense, and (ii) avoids all risks of absorption or inhalation of asbestos fibers and dust. This is because it is known to mean respecting very strict safety and health regulations. Another object of the invention is to improve the mechanical properties of fiber sheets used in particular in the field of character printing, and above all two important properties: internal cohesion and stiffness. This technical plan proposes to improve the mechanical properties of existing papers without changing the content of non-bonding mineral fibers, and this economic plan proposes to improve the mechanical properties of existing papers without changing the content of non-bonding mineral fibers, and this economic plan increase the content, and
It is proposed to suppress the overall mechanical properties, in particular the disadvantages of reduced internal agglomeration, roughness and tearing caused by the above-mentioned increased mineral filler content. Among the advantages of the invention are, inter alia, material and energy economy (higher dryness due to faster drying filler-containing paper dryers);
Increased production speed (especially when producing rotating offsets)
can be mentioned. Among the applications of the method of the invention, mention may be made in particular of: (a) non-binding mineral filler-fiber weight ratio greater than 1, preferably from 2 to 9, even more advantageously 3; ~
(b) non-bonding mineral filler-fiber weight ratio, from 0.2 to 0.2;
9 applications aimed at the text printing media field and special paper field. This includes gravure printing, offset, flexography, typography, fine printing, photocopy, check paper, name tags, old art paper, modern art paper,
As a medium for editorial papers, posters (fireproof or non-fireproof), newspapers, annual reports, documents (handwritten or typed), notebooks, cardboard, covers,
Or in addition, it can be used as a copy-making medium, a diazo paper medium, an abrasive paper medium, a non-adhesive paper medium or a laminated paper medium. By "fibrous sheet" or even "sheet substrate" we mean here fibers produced by a papermaking process and consisting at least in part of anionic fibers, an organic anionic binder and at least one cationic agglomerate. Represents a composite material containing an agent.
The composite material may further contain a non-binding mineral filler and one or more known papermaking aids. By "mineral sheet" we mean herein manufactured by a papermaking process and containing fibers consisting at least in part of anionic fibers, an organic anionic binder and one non-binding mineral filler; and,
It represents a special fiber sheet in which the amount of mineral filler is relatively large compared to the amount of fibers. By "base mixture" we mean here a mixture selected from among the total, consisting at least in part of anionic fibers and non-bonding mineral fillers. By "improvement of mechanical properties" we refer here, on the one hand, to the improvement of the mechanical properties of existing fiber sheets and, on the other hand, to the mechanical properties of the existing fiber sheets when increasing the content of non-binding mineral fillers in said sheets Represents maintenance of nature. In the following, the fiber weight ratio consisting of non-bonding mineral filler - at least partially anionic fibers is indicated by the letter R.
instructed by. ``Fibers at least partially composed of anionic fibers'', ``binder'' refers to ``organic anionic binder'', and ``flocculant'' refers to ``cationic flocculant''. One thing is easy to understand. In accordance with the present invention, a sheet is formed by a wet method from an aqueous suspension containing fibers, an organic binder, a flocculant, and a non-binding mineral filler for the purpose of improving binding and retention properties. The process for producing fiber sheets is characterized in that the flocculant is introduced into the aqueous suspension containing the base mixture before and after the introduction of the organic binder. According to an advantageous mode of implementation, the method of the invention comprises:
Using from 0.02 to 10 parts by weight of flocculant per 100 parts by weight of the base mixture, in order in the aqueous suspension containing the fibers from 0.01 to 4 parts by weight of flocculant,
Then introducing an organic binder and finally 0.01 to 6 weight of flocculant and forming a sheet from the resulting suspension, dewatering, drying and, if necessary, subjecting it to at least one supplementary treatment. It is characterized by In other words, operate according to a two-stage method: In stage 1, 100 parts by weight of the base mixture, 0.01
~4 parts by weight of flocculant, organic binder, and 0.01 to 6 parts by weight
parts by weight of flocculant are successively introduced to produce an aqueous suspension, which is then dehydrated and dried to form a sheet; in step 2, if necessary, the sheet thus obtained is treated with at least one Subject to supplementary processing. In general, the supplementary processing of stage 2 depends on the intended application, where the sheet obtained in stage 1 can be used as a base medium for any type of surface treatment (such as smoothing, polishing or polishing). or chemical treatments such as surface finishing or art treatments on or off the paper machine). From a practical point of view, particularly for manufacturing text printing media and products intended as asbestos substitutes, it is preferred to perform step 1 and then perform step 2. Non-bonding mineral fillers can be incorporated into the aqueous suspension containing the fibers. According to the invention, R is from 0.2 to 9. For the production of mineral sheets according to the invention,
All fibers are suitable, with the obvious exclusion of asbestos fibers. The reason is that even if its use does not pose any technical problems, it still has the above-mentioned drawbacks. Among the recommended fibers, especially natural organic fibers (such as cellulose fibers, leather fibers, vegetable fibers) as well as synthetic fibers (such as polyamides,
(such as polyalkylene and polyester fibers), as well as mineral fibers (such as glass fibers, ceramic fibers, calcium sulfate fibers and carbon fibers). Obviously, mixtures of these fibers as well as recycled fibers from old paper and textiles can be used. The fibers that can be used are
with a length of 0.1-8 mm (for example: cellulose fibers 0.2-3 mm, glass fibers 3-6 mm and rock wool fibers 0.1-0.3 mm). The use of calcium sulfate fibers and especially the use of acicular gypsum fibers requires a prior saturation of the dilution water with calcium sulfate (2-3 g/) in order to prevent the fibers from dissolving in the suspension of the base mixture. To illustrate, some possible fibers are:
Listed in the table. Cellulose fibers, used alone or in combination with other fibers, have a
It has SCHOPPER-RIEGLER degree (SR). Preferred fibers are cellulose fibers. Although it is relatively expensive, it is not more expensive than other fibers. According to a preferred embodiment of implementation, it is recommended to use cellulose fibers together with polyalkylene (especially polyethylene and polypropylene) fibers.
The use of polyalkylene fibers makes it possible to enhance the overall stiffness (especially internal cohesion) and dimensional stability. In practice, these fibers are 120−200
melts or softens at °C, enhances mechanical properties (adhesion in dry and wet conditions, dimensional stability),
To give the paper a certain thickness (reducing the cost of material for a given thickness and weight), to reduce the amount of binder, and in some cases, especially in the production of coated panels.
Reduce the amount of glass fiber used, improve drainage during sheet formation (greater production speeds and lower production costs), and reduce lint (especially avoid hard spots and irregularities on the surface) (for) to make it possible. Heat treatment of mineral sheets containing polyalkylene fibers (at approx. 120-200℃, approx.
2 minutes) can be carried out on the paper machine or outside the paper machine at the user's location (eg, during vinyl coating drying at 180° C. for 3 minutes). Among the fiber mixtures containing polyalkylene fibers, cellulose fiber-polyethylene fiber mixture (75:25) and (16:9) weight ratio, cellulose fiber-polyethylene fiber-glass fiber mixture (16:9:2) Weight ratio, cellulose fiber - polyethylene fiber - rock wool fiber (16:
8:3) weight ratio can be advantageously used. The binder used in step 1 is a natural or synthetic organic binder. This is because mineral binders and cements have the disadvantage of long setting times. The organic binder can ensure the bond between the components of the fibrous sheet, strengthen the physical properties of the fibrous sheet, and act as a stiffening agent. Among suitable binders, those in the table below may be mentioned in particular. Advantageously from 0.2 to 30 per 100 parts by weight of the base mixture
Parts by dry weight of binder are used. For example, in 100 parts by weight of the base mixture, (i) 0.2
-15 (and advantageously 1.5-5) parts by weight of binder are used, and (iii) when R is from 2 to 9, up to 30 parts by weight of binder, especially from 2 to 15 parts by weight. Binders can be used. In the text print media sector and specialty paper sector, the most advantageous binders are linear polymeric substances, amylose,
and starch, a product composed of three-dimensional polymeric substances, amylopectin, and more particularly starch containing 50 to 6000 motifs of anhydroglucose (in linear polymers) per molecule. For example, natural starch (especially obtained from yams) and natural corn starch containing 100-6000 motifs of anhydroglucose (in linear polymers) per molecule, and 50-3000 motifs per molecule. It is a starch modified by chemical or enzymatic methods (phosphoric acid ester of carboxymethylated starch and enzymatically decomposed starch) containing the motif anhydroglucose.
These starches are also known as aluminum ions,
It also reacts with the synthetic cation flocculant described below,
Forms complexes with good affinity with fibers and fillers. It is also possible to use ionically modified starch. Starch, with 500-600 motifs of anhydroglucose (in linear polymers) per molecule, contributes tremendously to (i) obtaining the stiffness, "snap" and "acoustics" of paper (introduced into the medium); This is important because it is known that increasing the amount of filler used impairs the stiffness of the paper, among other things, acting as a stiffening agent (too soft paper will not "pass" well over fast offsets). , (ii) advantageously substitutes for the expensive binder latex, and (iii) is a preferred binder in that it promotes crevice repulping. In the coatings field, preferred binders are starches as mentioned above, and especially latexes, especially acrylic latexes such as L9 and L10, and styrene-butadiene latexes such as L12 and L13. (See table). When carrying out stage 1, it is essential that the flocculant is introduced before and after the addition of the binder. Before the addition of the binder, the flocculant (i) allows the cationization of the fibers as well as the precipitation of non-bonding fillers onto the fibers, and (ii) after the addition of the binder, the flocculant , which allows the binder to flocculate when mixed into the mixture constituted by the filler and flocculant. After addition of the binder, the flocculant completes the flocculation of the binder, strengthens the cohesion of the tufts, improves overall retention, and improves dewatering. Obviously, the same flocculant can be used before and after addition of the binder, or different flocculants or even flocculant mixtures can be used. Among the preferred flocculants, in particular metal salts such as halides, sulphates and phosphates of aluminium, iron(), iron(), zinc and chromium, as well as others indicated in the table below. Can list substances. A preferred flocculant according to the invention is a substance also known as aluminum hydroxychloride, having the general formula (HO)yAlxClz-y
-x and is, inter alia, a polyaluminum chloride marketed by Société Pescinet Eugene Kuhlmann under the trade name "WAC". In step 1 according to the invention, the non-bonding mineral fillers introduced are those commonly used in the paper industry and have a particle diameter of less than 80 microns. Particularly advantageous mineral fillers are shown in the table below. Preferred fillers here consist of calcium carbonate, talc, kaolin and mixtures thereof, the particle diameter being advantageously between 2 and 50μ. Without departing from the scope of the invention, fillers can be used that are coated with polymeric substances that improve the retention of the filler; for this purpose, the filler can be coated before use, or It is also possible to coat the fibers with fillers before incorporating them into the aqueous suspension. As mentioned above, the amount of non-bonding mineral filler is
It depends on the intended application. For example, it is possible to obtain fiber sheets with an R of 2 to 9 and advantageously 3 to 9, in particular having a weight of 350 to 800 g/m 2 and to be used in the field of asbestos replacement coatings. Also, for example, 40 to 400 g/m 2 , especially 40 to 200 g/m 2
With a weight of g/ m2 , R is 0.2-9, which should be used in the text printing media field and special paper field.
A fiber sheet can be obtained. Included in this case are: R between 0.2 and 0.7;
The mechanical properties of conventional paper are improved according to the present invention. Also very highly filled papers with an R of 2 to 9 and advantageously 3 to 9 can be used according to the invention with fillers cheaper than the above-mentioned fibers, which adjust the technical problem of stiffness quite favorably. This replaced a large portion of the fibers. Other additives conventional to the paper industry are optionally added in stage 1. For example, waterproofing agents (also called thickening agents), antibiotics, lubricants, antifoaming agents, optical bluing agents, toning agents, etc. Among the advantageous additives, in particular waterproofing agents as well as substances
Mention may be made of auxiliary agents such as A7 (optical bluening agent) and A10 (antifoaming agent). According to one of the features of the invention, the waterproofing agent is introduced in stage 1 after the organic binder and before the second fraction of flocculant. The amount of waterproofing agent is 0.05 to 10 parts by dry weight per 100 parts by weight of the base mixture;
Advantageously 0.05 to 5 parts by dry weight and preferably
Preferred waterproofing agents are substances H1 and H4 of the table, which can be from 0.1 to 3 parts by dry weight. If necessary, in step 1, at the same time or after the waterproofing agent, in particular a wet state resisting agent (0.1 to 5 parts by weight per 100 parts by weight of the base mixture), an antifoam agent (in the base mixture)
0.05 to 0.2 parts by weight per 100 parts by weight), optical bluening agent (0.1 to 3 parts by weight per 100 parts by weight of base mixture),
toning agent (in sufficient quantity) and optionally a lubricant (0.2 to 5 parts by weight per 100 parts by weight of the base mixture; for example, when R is small, 0.2 to 3 parts by weight, and
When R is relatively high, at least one auxiliary agent selected from a total of 1 to 5 parts by weight is introduced. The sheet obtained in step 1 is optionally subjected to one or more supplementary treatments on or off the paper machine, such as, inter alia: (A) improving the surface appearance, uniformity; Improve and (in some cases)
increasing the surface strength and homogenizing the porosity of the sheet for better printability; (B) reducing the absorption capacity for water and, optionally, for solvents and plasticizers; (C) obtain higher whiteness and/or opacity and/or brightness; (d) enhance mechanical properties in dry and/or wet states; (E) increase stiffness; and (F ) Obtain special properties such as fire resistance, stickiness resistance, oil resistance, heat resistance, as well as special effects such as barrier effect and non-rotability (resistance to mycelia and bacteria). For this purpose, implementation means are in particular size presses or gluing presses, roller coaters (roll coaters, reverse rolls), metal knife coaters, air knives (air spaces), or
It's a doctor coater. To these measures are added measures for changing the surface appearance (smoothing, polishing and/or polishing). Generally, stage 2 includes mineral fillers, organic binders, and especially sizing agents, dispersants, pigments, fluorescent agents, toning agents, lubricants, viscosity modifiers, antifoam agents, insolubilizers and antibiotics. It is characterized by the use of at least one substance chosen from the totality constituted by traditional additives for the paper industry, such as. Obviously, stage 2 is carried out depending on the objectives sought. For character printing, we particularly aim for surface uniformity and printability. For the production of special paper, it must be non-flammable, non-perishable, oil resistant, hydrophobic, heat resistant, adhesive resistant, coloring, conductive and resistant, chemical and physical extraction strength, anti-solvent, wax and paraffin. Aiming for a certain property such as a blocking effect. For asbestos replacements, particular requirements are required: reduced absorption capacity for water, solvents and plasticizers, dimensional stability, non-rotability and, if necessary, fire resistance. From a practical point of view, in step 2 at least one binder, in particular a binder from the table given below, and optionally a non-bonding mineral filler (as mentioned above in step 1), an auxiliary At least one substance selected from among agents (such as those given in the table below) and special additives (such as those given in the table below) is used. Among the substances that are advantageous for improving the printing properties of the fiber sheet, in stage 2, for surface finishing or adhesion, starch, cellulose derivatives such as carboxymethylcellulose, ethylcellulose, alginates, polyvinyl alcohol, gelatin, etc. , casein, dextrin, emulsion-like polymers or copolymers, natural or synthetic binders. These substances include alkyl ketene dimers, emulsions of waxes and/or paraffins, dispersions of styrenic, acrylic, vinyl, acrylonitrile and styrene-butadiene plastics, trivalent chromium-stearate complexes, Alternatively, it can be combined with traditional adhesives for the paper industry, such as saturated fatty acids, organo-polysiloxanes. The fibrous sheet can be coated with a pigment layer on one or two sides one or more times in stage 2. Among the substances which are advantageous for the production of art processing baths, mention may be made in particular of the following: traditional fillers for the paper industry, such as those of base mixtures. For this use,
The particles need to be of good fineness: preferably
Use pigments with 70-95% particles smaller than 5μ. These fillers are generally previously dispersed with mineral dispersants (sodium polyphosphates) and/or organic dispersants (especially polyacrylic esters) and must be combined with one or more natural or synthetic binders. There is. The amount of dry material deposited in stage 2 can vary and range from 1 to 1, particularly taking into account the various coating methods used and the final properties desired.
It is 150g/ m2 . For unpigmented size-pressing, 1 to 10 g/m 2 of dry substance can be applied. Colored art processing by Dr. Champion allows the application of 3 to 30 g/m 2 of dry substance on one surface in just one pass. In the air space (air knife), 5 to 40 g/m 2 of dry substance can be applied on one side in just one pass. With hard-softening knives, 5 to 40 g/m 2 of dry substance can be applied on one side in just one pass. Among the substances which are advantageous for reducing the absorption capacity for water and optionally for solvents and plasticizers, it is possible to use, in particular, the traditional adhesives for the paper industry already mentioned above. Among the substances which are advantageous for enhancing the physical properties in the dry and/or wet state, it is possible to use, in particular, natural or synthetic binders and the resistance agents in the wet state already mentioned above. In order to improve the formation of a carbonized structure by contact with the flame,
Among the substances which are advantageous for improving the nonflammability, in particular nitrogen compounds (in particular urea-formalin resins and melamine-formalin resins), boron derivatives (in particular ammonium borate, boric acid and its metal salts), ammonium sulfamate. and antimony derivatives. Obviously, the fire retardant, if required, enhances the resistance to fire, the properties of which are determined by the mineral filler introduced in stage 1 and, optionally, by the mineral filler introduced in stage 2. brought about. Advantageously from 2 to 100 parts by weight of the fiber sheet to be treated.
Use 15 parts by weight of fire retardant. Among the substances that are advantageous for improving anti-sticking,
Particular mention may be made of organopolysiloxanes, trivalent chromium stearate complexes or saturated fatty acids and waxes. Preference is given to using 0.1 to 5 g of antiblocking agent per m 2 of the fiber sheet to be treated. Among the substances which are advantageous for improving oil resistance, in particular ammonium bis(N-ethyl-2-perfluoroalkyl-sulfonamidoethyl) phosphate
(Product name: Scotchiban). Advantageously, 0.5 to 1% by weight of such additives, based on the weight of the fiber sheet to be treated, is used. The barrier properties and/or the heat resistance of the fiber sheet can be obtained by one- or two-sided coating with emulsion-like polymers or copolymers, and in particular with ethylene-vinyl acetate copolymers, acrylic copolymers, vinylidene chloride copolymers. . Resistance to mold and mushroom growth is
It can be obtained by supplementary treatment of the surface with conventional fungicides and/or fungicides for the paper industry. According to step 1, a fibrous sheet is obtained from fibers, flocculants, binders and mineral fillers by a papermaking process. It contains: 100 parts by weight of a base mixture selected from the total consisting of fibers and non-bonding mineral fillers; -0.02 to 10 parts by weight of flocculant; -0.2 to 30 parts by weight. parts by weight of binder; and optionally - from 0.05 to 10 parts by weight and advantageously from 0.05 to 5 parts by weight of waterproofing agent; and the non-bonding mineral filler-fiber weight ratio (R) from 0.2 to 9. It is. After stage 2, a fibrous sheet is obtained. It is provided in particular by coating, impregnation with at least one binder and optionally with at least one substance selected from non-binding mineral fillers, auxiliaries and special additives. . The most preferred embodiment of the method of the present invention is as follows. Step 1 Fiber, 10-50g/and especially 30-50g/
I put it in the water as a suspension [if...
If cellulose fibers are used, they must be pre-milled and refined to an SR degree of 15 to 65 (for example, when R is 2 to 9, SR 15 to 60 and advantageously 15-15.5 to 40-45, And when R is less than 2 and especially between 0.2 and 0.7, SR30-65);
If calcium sulfate fibers are used, it is suspended in water saturated with calcium sulfate (2-3 g/) and all dilution water is also saturated with calcium sulfate; if other natural fibers are used (mineral fibers and synthetic organic fibers),
It is either ground separately or dispersed with vigorous agitation in a basin containing purified cellulose fibers; for applications where the SR degree may not be very high (less than SR35), cellulose fibers and synthetic organic fibers are It is advantageous to purify the whole. The mineral filler under strong agitation is brought to a suspension of 300-600g/in water in a second tank and then mixed with the fibers to a filler-fiber weight ratio of 0.2-9. (A portion of the mineral filler can optionally be derived from recovered paper that has already been filled with filler, such as old paper and its mechanical crushing). In this way, a base mixture is obtained. Cationic mineral or synthetic flocculants generally contain 10
0.01 to 4 parts per 100 parts by weight of the base mixture, in particular
The blending amount is 0.01 to 3 parts by weight. Advantageously, mineral fillers and preferably polyaluminum chloride are used. The binder is preferably a natural starch pre-cooked at 80-90°C for text printing applications and an aqueous emulsion latex for coating applications before any other additives. Starting from the top, it is introduced batchwise or preferably continuously into the mixture, with stirring, to a concentration of 15 to 100 g/ml. The following are then introduced into the basin of the mixture either batchwise or continuously from the top: waterproofing agent, bluing agent, toning agent, antifoaming agent, and
Possibly lubricant. Before the new top box, mix in a flocculant (in an amount of 0.01 to 6, especially 0.05 to 5 parts by weight, per 100 parts by weight of the base mixture). It is generally at this stage a mineral filler, especially polyammonium chloride, which has an important role in flocculation, retention and drainage. These latter two properties can optionally also be improved by adding traditional retention agents for the paper industry. The following additives: wet resistance agents and antibiotics (bactericides and/or fungicides) are preferably introduced into the base mixture before the binder. The resulting suspension is dewatered on the paper machine screen. The properties of the mesh play an important role in maintaining the size of the mineral sheet's weight and production rate. For example, a net with a skeleton of plain woven fabric, knitted fabric, or simply twisted fabric can be used. For example, 28×22cm, 28×24cm, 32
×26cm, 36×32cm plain weave net, or 26×25
cm, 28 x 27 cm twill net can be used. For asbestos substitution and for materials with a thickness greater than 400μ, dewatering can be carried out under small line loads of 0.5 to 35 Kg/cm. After sheet formation, the wet portion is subjected to conventional pressing in one or more of the following: horizontal presses, vertical presses, offset presses, or multistage presses. The press may be covered or bare. It is then dried. The fiber sheet obtained in step 1 can have different weights depending on the intended application. Therefore,
It can have a weight of 40-800g/ m2 . Stage 1 fibrous sheets were found to dry significantly faster than sheets of traditional cellulosic paper. In fact, it is possible to obtain 20 times more dryness in the first drying. This advantage is very significant and allows substantial manufacturing benefits and reduced energy consumption. Step 2 The sheet obtained in Step 1 is subjected to one or more treatments on or off the paper machine. The amount of material deposited on the fiber sheet during the course of these surface treatments is highly variable and obviously depends on the intended purpose and the manufacturing method used.
In traditional applications of character printing, these surface treatments can be of the type commonly used on cellulosic media. For special applications, their properties depend on the desired properties. Generally, a 10-600 g/aqueous bath is used. Other advantages and properties can be seen from the following examples, which are given by way of non-limiting illustration. Example 1 Step 1 Acicular gypsum fibers with an average length of 1.5 mm,
CaSO4 saturated (approximately 2-3 g/) 10-50 g/in water
and cellulose fibers (SR15~35
pulped and refined to a level of adhesion). 100 parts by weight of base mixture [2-9 parts by weight mineral filler (kaolin) and 1 part by weight fibers (55-90% by weight acicular gypsum fibers and 45-10% by weight cellulose fibers)
[containing]], the following additives are introduced in sequence,
Make the sheet on the paper machine: Flocculant P2 2 parts by weight Binder L8 0.5 parts by weight Binder L9 20 parts by weight Waterproofing agent H5 1 part by weight Antifoam A10 0.1 part by weight Flocculant P1 (adjustable to pH 6-7) ) 0.5 parts by weight Flocculant P18 0.5 parts by weight Flocculant P2 0.5 parts by weight Lubricant A9 0.5 parts by weight and 1,4-bis-(bromoacetoxy)-2-butene (bactericide) 500 g per ton of product 8-Hydroxy Copper quinoleate (fungicide)
500 g per ton of product Calcium sulfate Amount to saturate the total dilution water to 2-3 g/Note: Bactericides and fungicides are preferably mixed into the base mixture before the flocculant (first fraction) and binder. be done. The wet area is gently dehydrated and then dried. In this way, flexible sheets of 350-800 g/m 2 are produced. Step 2 The sheet thus obtained is impregnated by an aqueous bath containing 200-400 g/refractory agent [ammonium sulfamate-ammonium phosphate-ammonium borate (1:1:1) by weight [S7 100 parts by weight Paraffin emulsion 3 to 20 parts by weight Hydrated alumina 10 to 50 parts by weight A2 0.3 to 0.5 parts by weight Antifoaming agent 0.1 to 0.3 parts by weight and methylene-bis-thiocyanate
1500-2500g per ton of product 2-(Thiocyanomethylthio)-benzothiazole
1500-2500 g/ton of product. Desired coverage is 20-50 g/m 2 after drying. The material thus obtained is in some cases slightly smooth. A mineral sheet with fire resistance is obtained, which is useful in the field of asbestos replacement. Example 2 Step 1 100 parts by weight of base mixture [talc-cellulose fibers, weight ratio (3:1) to (9:1)] and the following additives: Direct dye 0.2 parts by weight Flocculant P9 3 parts by weight Binder L12 15 parts by weight Waterproofing agent H1 0.2 parts by weight Flocculant P18 0.4 parts by weight Flocculant P5 0.2 parts by weight Antifoaming agent 0.1 parts by weight Lubricant A11 0.5 parts by weight and tetramethylthiourea disulfide
500g per ton of product Alkyl p-hydrobenzoate (C 2 - C 3 )
From 500g per ton of product, sheets with a weight of 350 to 800g/ m2 are made after dehydration and drying. Step 2 Use the sheet obtained in this way to
Impregnating in an aqueous bath containing 300-500 g/wt: Filler C9 100 parts by weight Dispersant A1 0.15 parts by weight Binder L16 0.2 parts by weight Fireproofing agent S7 30 parts by weight Defoaming agent A10 0.1 part by weight Auxiliary agent A3 10 parts by weight Waterproofing agent H2 5 parts by weight Lubricant A8 2 parts by weight and 2-(4-thiazolyl)-benzimidazole
1500-2000g per ton of product 1,4-bis-(bromoacetoxy)-2-butene
1500-2000 g/tonne of product. Desired coverage is 10-50 g/m 2 (as dry matter). A fire-resistant asbestos substitute product can be obtained. Example 3 The sheet obtained in step 1 of Example 2 is treated with an aqueous impregnation bath containing 200-400 g/binder L10 100 parts filler C2 40 parts antifoam. A10 0.1 parts by weight Waterproofing agent H2 5 parts by weight Lubricant A9 2 parts by weight and 2-(thiocyanomethylthio)-benzothiazole
1500-2000 g per ton of product Zinc pyridinethione 1500-2000 g per ton of product Desired coverage after drying is 20-40 g/m 2 . A product useful as a cotton substitute and a non-refractory material is obtained. Example 4 Under vigorous stirring, talc (500 g/) is dispersed in water and then introduced into a dispersion of cellulose fibers purified to an SR degree of 15-35. 100 parts by weight of the base mixture [containing 2 to 9 parts by weight of talc and 1 part by weight of cellulose fibers] are successively introduced with the following additives to form sheets on a paper machine: Dispersant P9 3 parts by weight Binder L1 2 parts by weight Binder L10 10 parts by weight Waterproofing agent H1 2 parts by weight Flocculant P18 0.3 parts by weight Antifoam A10 0.1 parts by weight Flocculant P1 0.5 parts by weight Flocculant P2 0.5 parts by weight Lubricant A9 0.2 Parts by weight and fungicide: 1500-2000 g per ton of product.Fungicide: 1500-2000 g per ton of product.After draining, squeezing and then drying, a sheet of 350-800 g/ m2 is produced. It is optionally smoothed at the paperless edge. Obtain a non-refractory asbestos substitute product. Example 5 The sheets obtained in Example 4 were tested in Example 1 (Stage 2), Example 2 (Stage 2) and Example 3, respectively.
Finishing treatment according to the procedure described in .
Three impregnated mineral sheets, which constitute a good product as an asbestos substitute, are obtained. Example 6 Kaolin (3-9 parts by weight) and purified (SR degree 15-35) operated as shown in Example 4
A mineral sheet with properties similar to those of Example 4 is obtained from cellulose fibers (1 part by weight). The finishing of this sheet is carried out by impregnation as shown in Example 5. Asbestos substitute products can be obtained. Example 7 Working as shown in Example 4, a fiber mixture F22 (1 wt. A mineral sheet is obtained from the base mixture containing part). That is Example 5
It can be impregnated as shown in , and used as an asbestos substitute. Example 8 Working as shown in Example 4, from 100 parts by weight of the base mixture [talc-cellulose fiber (85:15) by weight, 10 parts by weight of the binder L10 of Example 4 was added to 5 parts by weight. Mineral sheets are made, differing in that 100% of the binder L1 is replaced (total weight of L1: 7 parts by weight). This sheet is impregnated as shown in Example 5. Asbestos substitutes can be obtained. Example 9 Working as shown in Example 4, from 100 parts by weight of the base mixture [kaolin-cellulose fibers (80:20) by weight] the binder L10 of Example 4 was added to an equal weight of polychloroprene. Then, create a mineral sheet by differentiating it in the replaced points. This sheet has better flame resistance than that of the Example 4 material. Apparently, it is impregnated as shown in Example 5. Asbestos substitute products can be obtained. Examples 10-16 A number of mineral sheets intended for asbestos replacement were made from the base mixture and other ingredients given in the table. Comparison products (CP1-CP4) were also created. The product of Example 10 is a sheet with excellent mechanical properties in dry and wet conditions. Sheets made according to the invention with the same composition except that polyethylene fibers are absent (16 parts by weight of F1
and a mixture F21 containing 9 parts by weight of F11 is 25
(replaced by weight part F1) for
The sheet of Example 10 provides improved internal cohesion (40%), tensile strength (15%) and dimensional stability (30-40%). A test was designed to examine the importance of using a flocculant before and after the binder. Sheets (without lubricant) were made in order to compare sheets according to the invention with sheets made with the same components but with all flocculants added before or after the binder, respectively. The results in the table below are from Example 11
and Example 15, respectively, CP1 and CP2 and CP3 and CP4 show significant under-the-net losses. Furthermore, the production of CP1 and CP2 was 30-70% (per CP1) and 10-15% (per CP2) relative to Example 11.
) resulting in drainage delays. In Table XI below, the physical and mechanical properties of mineral sheets and asbestos sheets according to the invention were compared.
Here Examples 1-4 are obtained from the base mixture with ratio R (85:15) and Example 12 is obtained from the base mixture with ratio R
(83:27). In the following table / m2 and 0.6mm thick asbestos sheet (B)
I compared it with. The results concern sheets A and B and materials obtained by gluing A or B onto a plurality of supports (supports being plasterboard, asbestos cement board and cork), and
It is expressed in decibels (dB) relative to the frequency (Hz) of the sound source. Finally, the thermal insulation was measured according to the following method: a heating plate is placed between two identical samples whose thermal conductivity is desired to be measured; the whole is kept at constant temperature between two metal plates. a thermocouple eventually measures the temperature difference between the heating plate and each of the external plates; the heating plate is given a constant temperature output when a permanent state is achieved, and the temperature distribution is The interior of the sample material is linear, and the thermal conductivity is expressed by the following relationship: λ=Q/Z×e/S×1/△t cal/cm・S・℃ Q is the loss (calories/second), S is the sample surface (cm 2 ), and e is the sample thickness (cm ), and Δt is the temperature gradient °C. From the point of view of thermal insulation, the sheet A according to the invention
(λ=13.8×10 -5 cal/cm・S・℃) than asbestos sheet B (λ=26.5×10 -5 cal/cm・S・℃)
Much better. The totality of these results as well as the results in Tables XI and XII make it possible to conclude that the mineral sheets according to the invention have properties that are better than or comparable to asbestos sheets. From a practical point of view, the sheets according to Examples 1 to 16 are particularly useful for covering floors and walls. A fire-resistant sheet may optionally be coated onto the gypsum board panel surface, especially from the point of view of safety ceiling manufacturing. Example 17 Operating as shown in Example 4, 80 g/m 2
Make a sheet. It is optionally smoothed at the paper machine end. This sheet can be used as a text printing base medium. Examples 18-20 The sheets obtained in Example 17 are subjected to supplementary processing according to the respective methods of Example 1 (Step 2), Example 2 (Step 2) and Example 3; character printing field Three mineral sheets are obtained which can be used for Example 21 A sheet of 80 g/m 2 was prepared from a base mixture containing kaolin (3-9 parts by weight) and slightly purified cellulose fibers (SR degree 15-35) as shown in Example 4. to operate. A mineral sheet with properties similar to those of Example 17 is obtained. It can be subjected to the supplementary treatments of Examples 18-20. Example 22 A sheet of 80 g/m 2 is made according to the method given in Example 7 from a base mixture containing 2 to 9 parts by weight of talc and 1 part by weight of fibers F22.
A mineral sheet is obtained, which can be processed according to the methods of Examples 18-20. Example 23 A mineral sheet of 80-120 g/m 2 is made according to Example 4. This sheet is coated with a 100 g starch aqueous bath in a size press to obtain a coverage (dry weight) of 2 to 4 g/m 2 . Next, art is processed on one or two sides of this sheet. Use a coloring bath containing 400-500 g of the following: Kaolin (90% of its particles have a diameter of less than 2 μm) 85 parts by weight Calcium carbonate 15 parts by weight Dispersant 0.15 parts by weight NaOH (pieces) 0.2 parts by weight Part binder L6 15 parts by weight Binder L14 2 parts by weight Binder L13 10 parts by weight Melamine-formalin resin A3 1 part by weight Lubricant (fatty acid derivative) A8 0.5 parts by weight Optical bluening agent A7 0.2 parts by weight The dry adhesion amount is , 10-20 g/m 2 per surface (optionally the bath can contain one or more toning agents). After drying, the resulting material is smoothed and then calendered. It shows good adaptability to offset printing. Optionally, it can be reworked outside the paper machine, in particular by means of an air knife, a trailing blade or a roll coater. Example 24 Proceed as in Example 8 to make a sheet of 80-120 g/m 2 . This sheet is then processed according to the method of Examples 18-20 to provide character print media. Example 25 According to the method described in Example 9, 40-200
Make a sheet of g/m 2 . This sheet is then processed according to the method of Examples 18-20 to provide character print media. Example 26 A mineral sheet of 93 g/m 2 is made from a paste mixture (talc-cellulose fiber (85:15) weight) according to Example 4. This sheet is then size-pressed in a starch aqueous bath (100 g/m) containing an optical bluing agent and a blue toning agent (sufficient quantity) to obtain a dry coverage of 2 g/m 2 . After smoothing, a character printing paper sheet with the following properties is obtained: Weight 95 g/m 2 Thickness 69 1 Porosity 0.73 AFNOR Porosity 0.46−0.47 Cobb water (1 mm) 8 Whiteness (Photovolt) 80 Opacity (Photovolt) ) 86 Smoothness (Bekk) 250 Examples 27-37 Using the quantities given in the table, step 1 was carried out to obtain very good dimensional stability (high ash),
Good flatness and opacity of 83-85, 65
Media with varying weights of ~70 g/m 2 are obtained. These media layers are well suited for character printing and cost less than that of traditional media in this field. In the table, the amounts of the base mixture (mineral filler and fibers) are indicated in parts by weight, and the amounts of all other components are indicated in % by weight relative to the weight of the base mixture. The sheet of Example 37 is perfectly advantageous as a base medium for wall coverings. Examples 38-57 From Examples 27-37, step 2 was carried out according to the tabular embodiment (wherein the concentration and composition of the treatment baths are indicated) to produce the mineral sheets of Table Examples 38-57. obtain. The size-pressing process provides the mineral sheet with good retention of pull-apart IGT. Photoengraving tests are also good. Among the special applications, the following may be mentioned: The mineral sheet of example 46 has a carbonized surface <60 cm 2 (class M1) in AFNOR text (alcohol flame). There are no flames or burning points on the sheet.
This medium can be used, for example, as a poster in a place where the public gathers. The mineral sheet of Example 47 with art on one side has good printability and good oil resistance (Turpentine test >1800 seconds). Usage type: Since the sheet has good flatness and does not bend when exposed to water, it is ideal for labeling oil bottles. Examples 48 and 49 relate to one or two-sided art for magazines (offset, photoengraving) and one-sided art for labels (particularly for beer bottles). The size-press melamine treated, dimensionally stable mineral media of Example 50 can be used as the abrasive media. Its advantages, besides the lower cost of the base medium, are lower total impregnated resin coverage (less cellulose fibers and talc is hydrophobic). The mineral medium of Example 51 is heat resistant and can be used in the packaging field. The mineral sheet of Example 52, which is non-tacky on one side, can be used as a transfer paper for polyvinyl chloride or polyurethane coatings. The PVDC coating (two layers) confers good water vapor impermeability to the mineral sheet of Example 53. The resulting product is used in the food packaging field. The product of Example 54 has substantially better flexibility, good wash resistance (foldability >500 rubs), and good photoprintability. The presence of polyethylene fibers in the composition benefits the deep-embossed pattern (good permanent retention after washing). This medium can be used as a wall coating. The sheet of Example 55 primarily exhibits good water resistance and is useful as a diazo medium. In the table the properties of the mineral sheets obtained in stage 1 (Examples 27, 28 and 32) are shown. In the table, stage 2 (Examples 38, 39, 46 and 48)
A certain number of sheets obtained from CP5 and comparative products CP5 and
CP6 (size according to starch - subjected to press,
obtained from standard cellulose media) as well as CP7
(an old cellulose-based art processing magazine). In this comparison, the example has a good "impermeable IGT" and a fire resistance class according to the AFNOR standard.
The photoengraving test was found to be "M1" for 46 products and "Good" for Examples 48 and CP7. Example 58 A mineral sheet having a weight of 80-120 g/m 2 and having good mechanical properties in dry and wet conditions due to the presence of polyethylene fibers was
Obtained as shown in Example 10 (see table).
This sheet is prepared according to the method shown in the table.
can be processed. Examples 59-67 Examples 59-67 have an R of less than 2, and
It concerns the obtaining of fiber sheets produced according to the best of the production patterns given above. In the table, Examples 59 to 67 and Control Examples CP8 to
The ingredients used in the production of CP10 are shown. In this table, for stage 1, the amounts of the components expressed in parts by weight and for stage 2 the dry matter concentration of the aqueous bath, expressed in % by weight relative to the weight of the bath, and the above The proportions of each component in parts by weight making up the dry matter are indicated. CP8 which is about 80g/ m2
Comparison of the weight of CP9 and Examples 59 to 65, and comparison of the weight of CP10, which is approximately 50 g/m 2, with Examples 66 and 67 shows that the product according to the invention is superior to the control product. make it possible to show that Examples 59-67 according to the invention and control example CP8-
The mechanical properties of CP10 were shown in the table. The results obtained demonstrate the benefit of introducing the flocculant in stage 1 before and then after the addition of the binder.
Briefly, Examples 59 to 65 show an increase in internal cohesion of about a/30 to 50%, b/
Tensile strength increase of about 10-14% and c/taber
Increased stiffness is shown while increasing the amount of mineral filler remaining in the paper; Examples 66 and 67 show that CP10
In contrast, it is shown that increasing the mineral filler content and thereby replacing a portion of the fibers can be done while retaining similar mechanical properties or increasing said mechanical properties. Example 68 A rotary-offset character print medium is manufactured according to the best of the methods given above. Step 1: Perform step 1 with the following ingredients: Fibers F1 = 60 parts by weight F6 = 40 parts by weight SR degree = 45 Filler C3 = 20 parts by weight Coagulant (before binder) P2 = 0.2 parts by weight Binding Agent L1 = 4 parts by weight Waterproofing agent H1 = 0.1 part by weight Auxiliary agent A7 = 0.3 part by weight A10 = 0.05 part by weight Flocculant (after binder) P2 = 0.5 part by weight P5 = 0.05 part by weight Stage 2: Total weight of bath Stage 2 is carried out using an aqueous bath containing a mixture of the following components at a concentration of 40% by weight: Filler C3 = 100 parts by weight Binder L6 = 60 parts by weight Auxiliary A1 = 0.3 parts by weight Part A10 = 0.1 part by weight - The amount of deposition is about 12 g/ m2 dry weight; - The production speed is 300 m/min; - The internal cohesive force is 400 according to the scale of the Scottbond device. - Taber stiffness is ST=2.3; SM=1.3. The product of Example 68 was compared to the product of Control Example CP11, which used legacy rotation-offset media and was manufactured in two stages as shown below. Step 1 Step 1 was carried out according to the procedure of Step 1 of Example 10 using the following ingredients: Fiber F1=60 parts by weight F6=40 parts by weight SR degree=45 Filler C3= 10 parts by weight Flocculant (before binder) None Binder None Waterproofing agent H1 = 0.1 part by weight Auxiliary agent A7 = 0.3 part by weight A10 = 0.05 part by weight Flocculant P5 = 0.01 part by weight Stage 2 Stage 2 It was carried out using an aqueous bath containing a mixture of the following components at a concentration of 10% by weight: Binder L6 = 10 parts by weight Auxiliary agent A1 = 0.3 parts by weight A10 = 0.1 parts by weight - The amount of adhesion is about 8-10 g/ m2 dry weight; - The production speed is about 200 m/min (dry Due to the volume, this speed cannot be increased); - the internal cohesion is 350 according to the scale of the Scottbond device. - Taber stiffness is ST=1.6; SM=0.8. A comparison between CP11 and Example 68 shows that the method according to the invention is more preferred in the rotation-offset field. Examples 69-70 Examples 69 and 70 were compared with the product of Control Example CP12 (all three obtained according to the instructions in the table, where the amounts of ingredients are given in parts by weight). The comparative results in Table XI show the benefits of the process according to the invention with respect to (i) mechanical properties and (ii) material economy (replacement of expensive fibers by inexpensive mineral fillers). Examples 71 and 72 For filled paper (Example 71; R<2), tests were designed to investigate the importance of using flocculants before and after binders in the text printing field. It was done. The product was made according to the instructions in Table XII. Here the amounts are given in parts by weight (stage 1 only). The total amount of flocculant is
On the one hand, the same for Example 71, CP13 and CP14, and on the other hand, Example 72, CP15
and CP16. The results given in the table regarding losses under the net confirm the results in the table regarding asbestos substitution.
【表】【table】
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【表】【table】
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【表】
注：溶液は、水溶液である。
[Table] Note: The solution is an aqueous solution.
【表】
注：サスペンシヨン及び分散体は、ここで
は、水性のサスペンシヨン及び分散体で
ある。
[Table] Note: Suspension and dispersion are listed here.
are aqueous suspensions and dispersions.
【表】【table】
【表】【table】
【表】【table】
【表】【table】
【表】【table】
【表】
注 (a) 実施例４に示したような、潤滑剤、殺菌
剤及び殺黴剤
(b) 段階２°は、実施例３に示したようにし
て行われる
[Table] Notes (a) Lubricants, disinfectants and fungicides as shown in Example 4
(b) Step 2° is performed as shown in Example 3.
【表】【table】
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Claims (1)
維の水性サスペンシヨンから湿式製紙法によつて
充てん剤含有繊維シートを製造する方法におい
て、該水性サスペンシヨンを順次下記(a)〜(d)から
成る工程、すなわち、 (a) その含有重量比（Ｒ）が0.2〜９である非結
合性無機充てん剤と少なくとも１部がアニオン
性繊維からなる繊維とから成る水性混合物であ
つて、これより生成した繊維シートの機械的性
質が充てん剤−繊維重量比の範囲内で実質的に
改良されているか、あるいは該シートの機械的
性質が該充てん剤−繊維重量比が実質的に増加
した場合にも保持され得る様な水性混合物を作
る工程、 (b) 該工程(a)の水性混合物の100乾燥重量から成
る一定量の該水性混合物中に、0.01〜４重量部
のカチオン性凝集剤を導入することによつて凝
集を開始する工程、 (c) 該工程(b)の最初に凝集した混合物中に有機ア
ニオン性結合剤を混入する工程、 (d) 該非結合性充てん剤と少なくとも１部がアニ
オン性繊維からなる繊維とから成る混合物の
100乾燥重量部につき、0.01〜６重量部のカチ
オン性凝集剤を導入する工程、 により製造し、そして、 (e) 該工程(d)の水性サスペンシヨンから常温条件
下で製紙法により充てん剤含有湿潤繊維シート
を作り、その際、網下損失が実質的に最小であ
り、そして（または）排水時間が実質的に短縮
されており、次に (f) 該湿潤シートを乾燥する ことからなる前記充てん剤含有繊維シートの製造
方法。 ２ 段階１： (i) 0.2〜９の非結合性鉱物充てん剤と少なくと
も１部がアニオン繊維からなる繊維との重量比
（Ｒ）をもつ、100乾燥重量部のベース混合物、 (ii) 0.01〜４乾燥重量部のカチオン性凝集剤、 (iii) 0.2〜30乾燥重量部の有機アニオン性結合剤、
及び (iv) 0.01〜６乾燥重量部のカチオン性凝集剤から
順次水性サスペンシヨンをつくり、次いで、そ
のようにして得られたサスペンシヨンを使つて
湿式法によりシートを形成し、脱水及び乾燥を
行い、そして 段階２： 必要ならば、そのようにして得られたシートを
少なくとも１つの補助処理に付することを特徴と
する特許請求の範囲第１項に記載の方法。 ３ 結合剤(iii)の後でかつ凝集剤(iv)の前に、水性サ
スペンシヨン中に、防水剤を導入することを特徴
とする特許請求の範囲第２項に記載の方法。 ４ ベース混合物100重量部当り0.05〜10乾燥重
量部の防水剤を使用することを特徴とする特許請
求の範囲第３項記載の方法。 ５ 防水剤、並びに、特に湿潤時抵抗剤、消泡
剤、光学的青色化剤、調色剤、抗生物質及び潤滑
剤の中からえらんだ少なくとも１種の製紙助剤を
導入することを特徴とする特許請求の範囲第３項
に記載の方法。 ６ 有機アニオン性結合剤がでんぷん、ラテツク
ス及びそれらの混合物の中からえらばれることを
特徴とする特許請求の範囲第１項に記載の方法。 ７ 有機アニオン性結合剤がアクリルラテツク
ス、スチレン−ブダジエンラテツクス及びそれら
とでんぷんとの混合物の中からえらばれることを
特徴とする特許請求の範囲第６項に記載の方法。 ８ 有機アニオン性結合剤がアミロース綿状ポリ
マー部分に、１分子当り50〜6000モチーフの無水
グルコースを含有するでんぷんであることを特徴
とする特許請求の範囲第６項に記載の方法。 ９ でんぷんがじやがいもの天然でんぷん、又
は、天然とうもろこしのでんぷんであることを特
徴とする特許請求の範囲第８項に記載の方法。 １０ でんぷんが80〜90℃で煮た後に、ベース混
合物及び凝集剤の第１フラクシヨンを含有する水
性サスペンシヨン中に導入されることを特徴とす
る特許請求の範囲第６項、第８項及び第９項のう
ちの１つに記載の方法。 １１ 段階１で、 (i) 0.2〜９の比Ｒをもつ、100乾燥重量部の、ベ
ース混合物； (ii) 0.01〜４乾燥重量部のカチオン性凝集剤； (iii) 0.2〜30乾燥重量部の有機アニオン性結合剤、
好ましくは、アミロース綿状ポリマー部分に、
１分子当り50〜6000モチーフの無水グルコース
を含有するでんぷん； (iv) 0.05〜10乾燥重量部の防水剤； (v) 0.01〜６乾燥重量部のカチオン性凝集剤； から順次、シートをつくり脱水及び乾燥して、場
合により、凝集剤の第２フラクシヨンの前に、水
性サスペンシヨン中に、湿潤時抵抗剤、消泡剤、
光学的青色化剤、調色剤、抗生物質及び潤滑剤に
よつて構成される全体の中からえらんだ少なくと
も１種の物質が添加されることを特徴とする文字
印刷媒体又は特殊紙の製造のための特許請求の範
囲第２項に記載の方法。 １２ 比Ｒが２〜９そして好ましくは３〜９であ
り；結合剤が、ベース混合物100重量部当り２〜
30乾燥重量部の割合で使用され；そして防水剤
が、ベース混合物100重量部当り特に0.05〜５乾
燥重量部の割合で使用されることを特徴とする特
許請求の範囲第１１項に記載の方法。 １３ 比Ｒが２未満そして特に0.2〜0.7であり；
結合剤が、ベース混合物100重量部当り0.2〜15乾
燥重量部の割合で使用され；そして防水剤が、ベ
ース混合物100重量部当り特に0.05〜５乾燥重量
部そして好ましくは0.1〜３乾燥重量部の割合で
使用されることを特徴とする特許請求の範囲第１
１項に記載の方法。 １４ 段階１で、 (i) 0.2〜９、好ましくは２〜９そしてさらに有
利には３〜９の比Ｒをもつ、100乾燥重量部の、
ベース混合物； (ii) 0.01〜４乾燥重量部のカチオン性凝集剤； (iii) ２〜30乾燥重量部の有機アニオン性結合剤； (iv) 0.5〜10乾燥重量部の防水剤； (v) 0.01〜６乾燥重量部のカチオン性凝集剤 から順次、シートをつくり、0.5〜35Kg／cmの弱
い線荷重下で脱水しそして乾燥して、場合によ
り、凝集剤の第２フラクシヨンの前に、湿潤時抵
抗剤、消泡剤、光学的青色化剤、調色剤、抗生物
質及び潤滑剤によつて構成される全体の中からえ
らんだ少なくとも１種の物質が添加されることを
特徴とする特に石綿代用に使用される被覆媒体の
製造のための特許請求の範囲第２項に記載の方
法。 １５ 有機アニオン性結合剤がでんぷんであるこ
とを特徴とする特許請求の範囲第１４項に記載の
方法。 １６ 有機アニオン性結合剤がラテツクス及びラ
テツクス−でんぷん混合物の中からえらばれるこ
とを特徴とする特許請求の範囲第１４項に記載の
方法。 １７ 段階２が機械的表面処理（平滑化、つや出
し加工及び研磨のような）並びに化学的処理（表
面仕上げ及びアート加工のような、特にコーテイ
ング又は含浸による）によつて構成される全体の
中からえらんだ、少なくとも１種の補足処理を含
むことを特徴とする特許請求の範囲第２項に記載
の方法。 １８ 段階２の処理が、場合により、非結合性鉱
物充てん剤、助剤及び特殊添加剤（特に、耐火
剤、抗生物質、粘着防止剤のような）によつて構
成される全体の中からえらんだ少なくとも１種の
物質を含有する、10〜600ｇ／の水溶液での結
合剤の使用を伴うことを特徴とする特許請求の範
囲第１７項に記載の方法。[Scope of Claims] 1. A method for producing a filler-containing fiber sheet by a wet papermaking method from an aqueous suspension of fibers, at least a portion of which is anionic fiber, in which the aqueous suspension is sequentially prepared from the following (a) to (d), that is, (a) an aqueous mixture comprising a non-bonding inorganic filler whose content ratio (R) is from 0.2 to 9 and fibers at least in part consisting of anionic fibers; , the mechanical properties of the fibrous sheet produced therefrom are substantially improved within the filler-fiber weight ratio, or the mechanical properties of the sheet are substantially increased as the filler-fiber weight ratio increases. (b) 0.01 to 4 parts by weight of cationic aggregates in an amount of the aqueous mixture consisting of 100 dry weight of the aqueous mixture of step (a); (c) incorporating an organic anionic binder into the initially agglomerated mixture of step (b); (d) at least one of the non-binding fillers and A mixture consisting of fibers, one part of which is anionic fibers.
A step of introducing 0.01 to 6 parts by weight of a cationic flocculant per 100 parts by dry weight; producing a wet fibrous sheet, wherein the underlay loss is substantially minimized and/or the drainage time is substantially reduced, and then (f) drying the wet sheet. A method for manufacturing a filler-containing fiber sheet. 2. Stage 1: (i) 100 parts by dry weight of a base mixture having a weight ratio (R) of non-bonding mineral filler and fibers consisting of at least a part of anionic fibers from 0.2 to 9; (ii) from 0.01 to 4 parts by dry weight of a cationic flocculant; (iii) 0.2 to 30 parts by dry weight of an organic anionic binder;
and (iv) an aqueous suspension is made sequentially from 0.01 to 6 parts by dry weight of a cationic flocculant, and then the suspension thus obtained is used to form a sheet by a wet method, which is dehydrated and dried. , and step 2: A method according to claim 1, characterized in that, if necessary, the sheet thus obtained is subjected to at least one auxiliary treatment. 3. Process according to claim 2, characterized in that a waterproofing agent is introduced into the aqueous suspension after the binder (iii) and before the flocculant (iv). 4. Process according to claim 3, characterized in that from 0.05 to 10 parts by dry weight of waterproofing agent are used per 100 parts by weight of the base mixture. 5. Characterized by the introduction of waterproofing agents and at least one papermaking aid selected from among, in particular, wet resistance agents, antifoaming agents, optical bluening agents, toning agents, antibiotics and lubricants. The method according to claim 3. 6. Process according to claim 1, characterized in that the organic anionic binder is selected from among starches, latexes and mixtures thereof. 7. Process according to claim 6, characterized in that the organic anionic binder is selected from among acrylic latexes, styrene-butadiene latexes and mixtures thereof with starch. 8. The method according to claim 6, wherein the organic anionic binder is a starch containing 50 to 6000 motifs of anhydroglucose per molecule in the amylose flocculent polymer portion. 9. The method according to claim 8, wherein the starch is natural starch from potatoes or natural corn starch. 10. Claims 6, 8 and 8, characterized in that the starch is introduced after boiling at 80-90°C into an aqueous suspension containing the base mixture and the first fraction of flocculant. 9. A method according to one of paragraphs 9. 11 In step 1: (i) 100 parts by dry weight of the base mixture with a ratio R of from 0.2 to 9; (ii) from 0.01 to 4 parts by dry weight of a cationic flocculant; (iii) from 0.2 to 30 parts by dry weight. organic anionic binder,
Preferably, in the amylose flocculent polymer portion,
Starch containing 50 to 6000 motifs of anhydroglucose per molecule; (iv) 0.05 to 10 parts by dry weight of a waterproofing agent; (v) 0.01 to 6 parts by dry weight of a cationic flocculant; and upon drying, optionally in the aqueous suspension before the second fraction of flocculant, wet resistance agents, defoamers,
For the production of text printing media or special papers, characterized in that at least one substance selected from the total consisting of optical blue-tinting agents, toning agents, antibiotics and lubricants is added. A method according to claim 2 for. 12 The ratio R is from 2 to 9 and preferably from 3 to 9; the binder is from 2 to 9 parts by weight per 100 parts by weight of the base mixture.
12. Process according to claim 11, characterized in that the waterproofing agent is used in a proportion of 0.05 to 5 parts by dry weight per 100 parts by weight of the base mixture. . 13 the ratio R is less than 2 and in particular from 0.2 to 0.7;
The binder is used in a proportion of from 0.2 to 15 parts by dry weight per 100 parts by weight of the base mixture; and the waterproofing agent is used in a proportion of from 0.05 to 5 parts by dry weight and preferably from 0.1 to 3 parts by weight per 100 parts by weight of the base mixture. Claim 1 characterized in that it is used in proportion.
The method described in Section 1. 14. In step 1: (i) 100 parts by dry weight, with a ratio R of from 0.2 to 9, preferably from 2 to 9 and even more advantageously from 3 to 9;
Base mixture; (ii) 0.01 to 4 parts by dry weight of a cationic flocculant; (iii) 2 to 30 parts by dry weight of an organic anionic binder; (iv) 0.5 to 10 parts by dry weight of a waterproofing agent; (v) Sheets are made sequentially from 0.01 to 6 parts by dry weight of cationic flocculant, dehydrated and dried under a light line load of 0.5 to 35 Kg/cm, optionally moistened before a second fraction of flocculant. Particularly characterized in that at least one substance selected from the total consisting of: anti-foaming agents, antifoaming agents, optical bluing agents, toning agents, antibiotics and lubricants is added. 3. A method according to claim 2 for the production of a coating medium used as an asbestos substitute. 15. The method according to claim 14, wherein the organic anionic binder is starch. 16. Process according to claim 14, characterized in that the organic anionic binder is selected from latex and latex-starch mixtures. 17. Out of the total, stage 2 consists of mechanical surface treatments (such as smoothing, polishing and polishing) and chemical treatments (such as surface finishing and art treatments, especially by coating or impregnation). 3. A method according to claim 2, characterized in that it comprises at least one supplementary treatment of choice. 18. The treatment of stage 2 is optionally selected from among the total consisting of non-bonding mineral fillers, auxiliaries and special additives (such as fire retardants, antibiotics, anti-blocking agents, among others). 18. A method according to claim 17, characterized in that it involves the use of a binder in an aqueous solution of from 10 to 600 g/ml, containing at least one substance.
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