JPS63260654A - 圧力鋳造用置中子及びそれを用いる圧力鋳造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 ［産業上の利用分野］ 本発明は圧力鋳造用置中子及びそれを用いる圧力鋳造方
法に係り、特にダイカスト等の圧力鋳造の際、空洞部や
アンダーカット部を形成する際に使用するに好適な圧力
鋳造用置中子及びそれを用いる圧力鋳造方法に関するも
のである。

［従来の技術］ 一般に鋳造法により各種製品を製造する場合、生産性向
上等の面における有利性から、圧力鋳造法としてダイカ
スト鋳造法が広く利用されている。ところで、製品の形
状の一部に複雑な空洞部あるいはアンダーカット部が存
在する鋳物をダイカスト鋳造法で製造する場合、中子と
して引き抜き中子が使用できない。そこで、これに代っ
て崩壊性の良い置中子が用いられている。このような崩
壊性置中子としては、従来、鋳物砂をフェノ−・し樹脂
等で固めた砂中子が用いられている。

一方、鋳造機としては、比較的低圧力の鋳造機として、
重力鋳造機、低圧鋳造機があり、比較的高圧力の鋳造機
として高圧鋳造機がある。高圧力鋳造機には鋳込み方法
の違いによって横鋳込方式と竪鋳込方式があり、横鋳込
方式としては横型ダイカストマシンが知られ、竪鋳込方
式は型締の違いによって竪型締と横型締とに分類される
。特に、竪鋳込方式の高圧力鋳造機は、鋳込スリーブに
注湯された溶湯の金属との接触面積が少ないために溶湯
の温度低下が小さいこと、鋳込スリーブ内においてガス
の巻き込みが少ないこと等、多くの優れた特徴を有する
鋳造機である。

これに対し、低圧力鋳造機は、サイクルが長い、鋳物の
肉厚を薄くできない、品質を安定させることが難しい等
の欠点を有するものであるが、従来においては、前記崩
壊性置中子を使用して鋳物を鋳造する場合、中子の耐圧
性の問題から、一般には重力鋳造機や低圧鋳造機といっ
た低圧力鋳造機が使用される。

［発明が解決しようとする問題点］ ところで、品質の良い鋳物の条件としては、鋳物の内部
にガスの巻き込みによるブローホールや凝固収縮時に発
生する引は巣等の鋳巣がないこと及び鋳物のアンダーカ
ット部、中空部を形成している崩壊性置中子を除去した
とき鋳物の表面に砂が残っていないことなどが挙げられ
る。

しかして、このような優れた鋳物を鋳造するために、圧
力鋳造用置中子としては、鋳造時の高い鋳造圧力に十分
に耐え得る高い強度と、鋳造後の崩壊性が良く、鋳造後
には簡単に中子構成材を製品鋳物により取り除けるとい
う相反する二つの機能が要求されるが、従来の鋳物砂を
フェノール樹脂等で固めた砂中子では、上記二条性を同
時に満足するのは難しいという問題があった。

また、近年、ハイサイクルで品質の安定した鋳物を作る
ことのできる高圧力鋳造機を使用して、崩壊性置中子に
よる鋳物の製造を行なうことが強く要望されており、高
圧力鋳造機の高圧力に耐え得る置中子の出現が望まれて
いる。

即ち、高圧力鋳造機 ノール樹脂等の結合剤で固めた崩壊性置中子を用いると
、コーティングを施してもその高圧力のために差し込み
を完全に防ぐことができないため、高品質の鋳物が得ら
れなかった。

［問題点を解決するための手段］ 本発明の第１の発明に係る圧力鋳造用置中子は、金属シ
ェルとその中空内部に封入された流動性を有する砂とを
備えてなることを特徴とする。

また、本発明の第２の発明に係る圧力鋳造方法は、上記
中子を用いて鋳造を行なうに際し、気体を媒体として、
該中子の金属シェル内部の圧力を高めることを特徴とす
る。

本発明の第３の発明に係る圧力鋳造方法は、上記中子を
用いて、竪鋳込型圧力鋳造機で成形することを特徴とす
る。

［作用］ 本発明の圧力鋳造用置中子において、金属シェルは中子
の外形を形成すると共に、ある程度の強度を持つ。しか
して、この金属シェルの内部゛に砂が封入されているこ
とで、金属シェル単独では耐えられない高い鋳造圧力に
耐えることができる。

また、鋳造後は、金属シェルの内部から砂を容易に流出
除去することができ、一方金属シエルは製品内に鋳ぐる
まれる。このため、置中子の除去を極めて効率的に行な
うことができる。

このような圧力鋳造用置中子において、金属シェルの厚
さは製品形状等から規制され、十分な強度を持った厚さ
が許されない場合がある。この場合には中子の金属シェ
ルが鋳造圧力により変形することがある。

しかしながら、本発明の第２の発明に従い、金属シェル
内部の圧力を高めることにより、金属シェルの変形を防
ぐことができる。

また、本発明の圧力鋳造用置中子を用いる高圧力鋳造方
法では、横鋳込方式であっても、竪鋳込方式であっても
、溶湯の砂中子への差し込みは完全に防止することがで
きるが、横鋳込方式では鋳物の内部にガスの巻き込みに
よるブローホールや凝固収縮による引は巣等の鋳巣がみ
られる場合がある。これに対し、竪鋳込方式では、鋳込
スリーブ内で溶湯にガスを巻き込まないために、ブロー
ホールがみられない。また、射出装置がキャビティと対
向しているために、圧の乗りが良く、凝固収縮の際に発
生する引は巣を抑えることができる。

［実施例］ 以下、図面を参照して本発明の実施例について説明する
。

第１図は本発明の圧力鋳造用置中子の一実施例を示す断
面図である。

図示の如く、本発明の圧力鋳造用置中子１は金属シェル
２とその内部に封入された流動性を有する砂３で構成さ
れる。図中、４は金属シェル２の開孔なふさぐ蓋である
。

本発明において、金属シェル２の材質は、鋳造に際して
鋳物に悪影舌を及ぼすことがなく、また、鋳造用溶湯に
よる差し込みが起こることのない耐熱性を備えるもので
あれば良く、特に制限はない。一般には、鋳造用溶湯と
同組成のものや、該溶湯の基材金属と同一の金属を多く
含む合金等を用いるのが好ましい。

また、この金属シェルの金属材料として、Ａ１−Ｃｕ−
Ｍｇ、Ｍｇ−ＡＪＺ、Ｚｎ−ＡＩＬ等の超塑性合金を用
いる場合には、複雑な形状のシェルも容易に製造するこ
とができ、極めて有利である。

金属シェル２の厚さは、中子の製造時及び使用時におい
て、内部に封入する砂を十分に保持し、その形状を安定
に保つ強度を有するように、金属材質や中子の大きさ、
形状等に応じて適宜決定される。一般には、金属シェル
の厚さは０．５〜１．０ｍｍ程度の厚さとする。

このような金属シェル２の内部に封入する砂は流動性の
良い砂が好ましい。具体的には、有機バインダ等の結合
剤を含まない砂が挙げられ、例えば、適当な粒度のケイ
酸、ジルコンサンド、クロマイトサンド、ハイアルミナ
サンド、セラビーズ等が挙げられる。

符号４はシェル２内の砂を封止するための蓋を示す。Ｎ
４は、金属シェル２と同一の金属等を融着するなどによ
り、シェル２に封着することができる。

このような本発明の置中子は例えば、常法により、所望
とする形状に熱硬化性のフェノール樹脂又は不飽和ポリ
エステル樹脂等の有機バインダを配合した訪物砂で造形
した砂中子の外表面に、金属被膜を形成し、次いで内部
の砂中子を除去して金属シェルとし、このシェル内に結
合剤を含まない流動性の良い砂を封入することにより容
易に製造することができる。

第２図は本発明の第２の発明に係る圧力鋳造法を説明す
る断面図である。

第２図の例においては、第１図に示すようなｌ中子１の
蓋４に気体導入用の開口４ａを設け、これを圧力バイブ
５が設けられた金型１１及び１２に、圧力バイブ５が気
体導入用間口４ａと嵌合するようにセットし、鋳造中、
圧力バイブ５から置中子１の金属シェル２内に外部から
圧力気体を導入することにより、金属シェル２内の圧力
を高めるようにしている。図中、６は溶湯である。

第２図に示す方法において、金属シェル２内に導入する
圧力気体の圧力は、金型１１．１２内の溶湯圧力とほぼ
等しくするのが好適である。

また、本発明の第２の発明に係る方法において、金属シ
ェルへ加圧するには、気体を発生するような物質を金属
シェル内に砂と共に封入しておき、鋳造時に気体を発生
させて、金属シェル内の圧力を高めるようにしても良い
。

この気体を発生する物質としては特に制限はないが、例
えば熱により気体を発生する物質として、ＫＭｎＯ＊、
ＮａＭｎ０＋、ＮａＨＣＯｓ等を用いることができる。

これらの物質を金属シェル内に封入しておくことにより
、鋳造時において、溶湯の熱により気体が発生し、金属
シェル内の圧力が自動的に高められる。

第３図及び第４図は、本発明の第２の発明に係る圧力鋳
造方法を説明する横型締竪鋳込型ダイカストマシンを示
す図であって、第３図は一部断面正面図、第４図は第３
図ｒＶ−ＩＶ線に沿う縦断面図である。

図示のダイカストマシンは、横型締ユニット２２と竪鋳
込ユニット２３とを備えており、横型締ユニット２２に
は、床面に固定されたマシンベース２４と、その一端に
固定された固定盤２５と、マシンベース２４の他端部に
は６勅調整自在に固定された固定盤（図示せず）とが設
けられている。

両画定盤の四隅をナツト２６で拘束したコラム２７があ
り、このコラム２７には、可動盤２８が固定盤２５に対
する遠近方向へ進退自在に支持されており、この可動盤
２８と、図示しない固定盤側の型閉シリンダーとの間は
、トグル機構２９によって連結されている。固定盤２５
に装着された固定金型３０と可動盤２８に装着された可
動金型３２は、分割面３４を境にして水平方向へ開閉自
在に接合されている。そして、両金型３０．３２°には
、鋳込製品と同形状のキャビティ３５と、その下方に続
くくびれ部３６と、その下方に続いて下側に開口する大
径の垂直孔部３７とが、分割面３４で分割されてそれぞ
れ設けられている。又、可動金型３２側には鋳込製品を
キャビティ３５内から押し出す製品押出装置３９が装備
されている。金型には、鋳込製品のアンダ°−カット部
や中空部を形成して鋳込毎に鋳ぐるまれて金型から製品
と共に取り出される崩壊性置中子１が装着されている。

このような横型締ユニット２２において、図示しない固
定盤側に固定した型閉シリンダーのピストンロンドを進
退させることにより、トグル機構２９を介して可動盤２
８が進退して両全型３０．３２の型閉め型開きが行なわ
れ、型閉め後は竪鋳込ユニット２３によってキャビティ
３５内へ溶湯が鋳込まれる。

一方、竪鋳込ユニット２３は、固定盤２５の水平部材２
５ｂに設けられたねじ穴に上端がねじ込まれて垂下する
４木のタイロッド４０を備えており、このタイロッド４
０はマシンベース２４の両支持部材間２４ａを通り、床
面下に設けたピット４１内へ係入されている。タイロッ
ド４０の他端には一対の支持部材４２ａとその両端を連
結している連結部材４２ｂ、４２ｃよりなるフレーム４
２があって上下一対のナツト４３．４４によってタイロ
ッド４０と係合し、フレーム４２は水平状態に強固に支
持されている。

そして、射出装置４５は、フレーム４２によって傾転自
在に支持されている。即ち、射出装は４５は、フレーム
４２に揺動自在に支持されている射出シリンダー５５を
備えている。射出シリンダー５５のロッド側ブロック４
６の両側には、傾転軸が設けられており、この傾転軸を
フレーム４２の軸孔で軸支させることにより、射出装置
４５全体がフレーム４２に傾転自在に支持されている。

ロッド側ブロック４６の両側には、直立する一対のドツ
キングラム５２があり、主要部が丸棒状に形成されてお
り、このドツキングラム５２には、スリーブフレーム５
３のシリンダ一孔が摺動自在に嵌合されている。スリー
ブフレーム５３は下端部のカップリング受部５３ｂとそ
の両側から上方へ延びるシリンダ一部５３ｃと、両側の
シリンダ一部５３ｃを上端部で連結するスリーブ支持部
５３ｄとで一体的に形成されており、シリンダ一孔へ油
圧を導入することにより図示の位置から上昇するように
構成されている。

射出シリンダー５５には、シリンダーチューブへの圧油
の導入によって昇降するピストンロッドが設けられてお
り、このピストンロッドはフレーム４６０ロツド孔を貫
通している。スリーブフレーム５３の上端部には円筒状
の鋳込スリーブ５８が支持固定されており、鋳込スリー
ブ５８内にはプランジャー５９の先端部であるプランジ
ャーチップが昇降自在に軸支されていおり、このプラン
ジャー５９の下端部は、カップリング６０によって射出
シリンダー５５のピストンロッドと同芯状に連結されて
いる。そして、カップリング６０の下端外周面は、スリ
ーブフレーム５３のカップリング受部の上面内部に接触
したり離れたりし得るようになっている。鋳込スリーブ
５８は、スリーブフレーム５３の上昇によって第３図に
示す垂直孔部３７に嵌合して固定スリーブ３８の下端部
と接合され、またこの接合部、プランジャー５９の頭部
が鋳込スリーブ５８と固定スリーブ３８の内孔に沿って
上昇するように構成さねている。

次に、射出装置４５全体を注湯のために傾転させる傾転
装置について説明する。前記射出シリンダー５５のロッ
ド側ブロック４６とヘッドカバーとは、一対の連結板６
３によって片側を上下に連結されており、また前記フレ
ーム４２の連結部材４２ｂには、一対のブラケット６４
が固定されて斜め下方へ突設されている。傾転シリンダ
ー６５がブラケット６４に軸受６６を介して回転自在に
支持されており、そのピストンロッド６７の作用端はピ
ン６８によって連結板６３に接続されており、圧油によ
りピストンロッド６７を進退させることにより、射出装
置４５全体が第３図の実線位置と鎖線位置との間で直立
、傾転するように構成されている。

このように構成されたダイカストマシンの動作について
以下に説明する。

スリーブフレーム５３及びプランジャー５９が図示した
ように下降し、かつ射出装置４５が直立している状態に
おいて、傾転シリンダー６５のロッドエンド側へ圧油を
導入してピストンロッド６７を後退させると、射出装置
４５全体が傾転軸を中心にして鎖線位置に傾転する。そ
こで、図示しない給湯装置のラドルで鋳込スリーブ５８
内へ溶湯を注湯したのち、傾転シリンダー６５のヘッド
エンド側へ圧油を導入して射出装置４５を回動させ、射
出装置４５が直立状態で停止する。

これに先たち、一方では、図示しない型閉シリンダーに
よりトグル機構２９を介して可動盤２８が前進しており
、両金型３０．３２の型閉めが完了する。

この状態でスリーブフレーム５３内のシリンダ一孔と射
出シリンダー５５とへ同時に送油することにより、スリ
ーブフレーム５３は、プランジャー５９を鋳込スリーブ
５８内で下降させた溶湯保持状態のままでドツキングラ
ム５２を残して上昇し、鋳込スリーブ５８が垂直孔部３
７へ係入して固定スリーブ３８の下端面に押圧される。

そこで射出シリンダー５５へ送油すると、プランジャー
５９が上昇し、両スリーブ３８．５８とランナーゲート
３６とを経てキャビティ３５内へ溶湯が射出される。

射出完了後、溶湯の固化、冷却が終わると、スリーブフ
レーム５３内のシリンダ一孔から圧油を抜き、射出シリ
ンダー５５のロッドエンド側へ送油してスリーブフレー
ム５３とプランジャー５９とを一体的に下降させ、鋳込
スリーブ５８を金型下部の固定スリーブ３８から離反さ
せる。そして、図示しない型閉シリンダーを作動させて
型開きを行ない、製品押出装置３９を用いて製品を金型
から取り出すことにより１サイクルが完了する。

このような竪鋳込型圧力鋳造機を用いることにより、高
圧力で、極めて高品質の鋳物を効率的に成形することが
できる。

なお、成形後において、置中子１の金属シェル２内の砂
は極めて効率的に除去することができ、一方、金属シェ
ル２は、鋳物の鋳込まれて残留し、鋳物の内表面を形成
する。

なお、図示の例では本発明に係る圧力鋳造方法を横型締
、竪鋳込型のダイカストマシンを用いて実施する例を示
したが、本発明は金型を垂直方向に型閉めして下方から
溶湯を鋳込む竪型綿、竪鋳込型のダイカストマシンを用
いて実施しても良い。

本発明の方法に従って、竪鋳込型圧力鋳造機により、金
属シェル構造の中空部分に流動性の良い砂を封入した中
子を用いて成形すれば、成形後の砂の除去作業は極めて
容易で、成形品に残さずに完全に取り除くことができ、
しかも、ブローホールや引は巣のような欠陥もなく、非
常に品質の良い成形品を得ることができる。

以下、製造例及び実験例について説明する。

製造例１ 骨材として、ＪＩＳＴ号ケイ砂１００重量部、有機バイ
ンダとして熱硬化性のフェノール樹脂２０重量部、潤滑
剤としてステアリン酸カルシウム０．１重量部を含むシ
ェルモールド用の砂を用いて、砂中子を第１図の砂２部
のような形状に造形した。造形条件は金型温度２７０℃
、焼成時間は２０秒とした。

別に、１λの水にバインダとしてコロイダルシリカ（Ｓ
ｉ０２：３０重量％）３００ｃｃ、湿問剤としてドデシ
ルベンゼンスルホン酸ナトリウム１０ｇ１消泡剤オクチ
ルアルコール１ｇを入れて良く混合攪拌し、得られた溶
液に３００ｍｅｓｈ以下に粉砕されたジルコンフラワー
３００ｇを添加して、更に、十分に混合攪拌してスラリ
ー溶液を調製した。

このスラリー液中に前記の砂中子を１分間浸漬して、砂
中子の表面の隙間を塞いだ後、直ちに１２０℃の熱風乾
燥機で３０分間乾燥して表面を一硬化させた。

このように゛して得られた砂中子の表面に、プラズマ溶
射（ガス溶射であっても良い。）によりアルミニウム合
金の溶射層を設けた。その後、更に熔融したアルミニウ
ム合金の中へこの砂中子を浸漬し、アルミニウム合金被
覆膜厚みを厚くした。

次いで、アルミニウム被膜の一部分に孔を開けて、次の
処理時に発生するガスの抜は口を作っておく。その後、
４５０〜５００℃の雰囲気温度中に約２時間保持してお
くと、砂の結合剤は分解して崩壊するが、砂中子表面の
アルミニウム合金被膜はこの温度よりも十分に高い融点
を有するため何等変化は起こらない。

このように砂中子の結合剤を分解して砂中子を崩壊性に
した後、あらかじめ開けておいた孔よりショツトブラス
トあるいは引っかき棒にて、アルミニウム合金シェル内
部の鋳物砂を完全に除去する。次に、十分に乾燥した流
動性の良い鋳物砂（ＪＩＳ　　Ｔ号ケイ砂）を先の孔よ
り入れてシェル内部を隙間のないように詰めたのち、孔
に金属シェルと同組成のアルミニウム合金を融着するこ
とにより蓋４をして塞ぐ。金属シェル２及びＭ４は共に
ＪＩＳ　　ＡＤＣ１２アルミニウム合金製で、その厚み
は２ｍｍである。

このようにして、第１図に示すような本発明の置中子が
得られた。

実験例１ 上記製造例１で製造した置中子を金型にセットして、３
５０Ｔダイカストマシンによって、アルミニウム合金Ｊ
ＩＳ　　ＡＤＣ１２を溶湯保持温度６８０℃、メタル圧
４００　ｋ　ｇ　／　ｃ　ｒｎ’の条件でダイカスト鋳
造した。鋳造後、金型より成形品を取り出し、置中子の
蓋を取り除いて、孔より砂出しを行なったところ、鋳造
時における溶湯の差し込みは、被膜金属シェル層に守ら
れたために全く見られず、また砂の流動性が良いために
成形品内に砂を全く残さずに取り除くことができた。

実験例２ 製造例１で得られた置中子のＭ４に予め開孔４ａを設け
、この置中子を第２図に示す如く、金型１１の圧力バイ
ブ５に嵌合するようにセットする。

次に、アルミニウム合金ＪＩＳ　　ＡＤＣ１２を、溶湯
保持温度６８０℃、鋳造圧力４００Ｋｇ／　ｃ　ｍ”の
条件でダイカスト鋳造する。この際、溶湯内圧力と比例
するように、中子（金属シェル）内圧力を圧縮空気によ
り５０　Ｋ　ｇ　／　ｃ　ｒｄまで加えていく。

鋳造後、製品取り出しの前に中子内圧力は抜いておき、
蓋４を取り除くと流動性の良い砂３は容易に取り出すこ
とができる。このような方法で得られた製品を切断しア
ンダーカット部の断面を観察したところ、中子の形状は
正確に保たれており、完全なアンダーカット形状が形成
されていた。

実験例３ 製造例１と同様な方法で第５図に示すような置中子を製
造した。第５図において、１００は溶射層、１０１は浸
漬による被膜、１０２は金属シェル、１０３は砂、１０
４は蓋である。

このようにして得られた置中子１を第３図及び第４図に
示す鋳造機の可動金型３２にセットして、アルミニウム
合金ＪＩＳ　　ＡＤＣ１２を溶湯保持温度６８０℃、メ
タル圧４００Ｋｇ／ｃｒｎ’の条件でダイカストした。

鋳造後、金型より成形品を取り出し置中子１のＭ２Ｏ３
の部分より砂出しを行なったところ、鋳造時における溶
湯の差し込みは被膜金属シェル層１０２に守られて全く
見られず、流動性が良いために成形品に全く残さずに砂
１０３を取り除くことができた。また、成形品の肉厚部
には引は巣がみられず、ガスの巻き込みによる欠陥であ
るブローホールもみられなかった。

［発明の効果コ 以上詳述した通り、本発明の圧力鋳造用置中子は、金属
シェルとその中空部に封入された流動性を有する砂とを
備えてなるものであって、鋳造時には、高い鋳造圧力に
十分に耐えることができ、また、鋳造後においては、極
めて容易に甲子を除去することができる。

また、このような、本発明の圧力鋳造用置中子を用いる
本発明の鋳造方法によれば、高圧鋳造条件でも良好な鋳
造を行なうことができ、しかも、鋳造後の中子除去作業
が大幅に簡易化され、生産効率が著しく向上する。従っ
て、アンダーカットあるいは空洞形状を有する鋳物であ
っても極めて容易に製造でき、高精度で高品質の製品を
提供することができる。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明の圧力鋳造用置中子の一実施例を示す断
面図、第２図は本発明′の圧力鋳造方法を説明する金型
の断面図、第３図及び第４図は本発明に好適な竪鋳込型
圧力鋳造機を示し、第３図は一部断面正面図、第４図は
第３図のｒＶ−ｒＶ線に沿う断面図である。第５図は、
実験例３で用いた崩壊性置中子の断面図である。 １・・・置中子、　　　　　　２・・・金属シェル、３
・・・砂、　　　　　　　４・・・蓋、５・・・圧力バ
イブ、　　　　１１．１２・・・金型、２２・・・横型
締ユニット、 ２３・・・竪鋳込ユニット、 ３０・・・固定金型、　　　３２・・・可動金型、３５
・・・金型キャビティ、 ３８・・・固定スリーブ、　４５・・・射出装置、５５
・・・射出シリンダー、 ５８・・・鋳込スリーブ、 ６５・・・傾転シリンダー。

Claims (8)

【特許請求の範囲】
1. （１）金属シェルとその中空部に封入された流動性を有
   する砂とを備えてなることを特徴とする圧力鋳造用置中
   子。
2. （２）アンダーカット部あるいは空洞部を有する鋳物を
   圧力鋳造するための置中子であることを特徴とする特許
   請求の範囲第１項に記載の圧力鋳造用置中子。
3. （３）金属シェルが超塑性合金よりなることを特徴とす
   る特許請求の範囲第１項又は第２項に記載の圧力鋳造用
   置中子。
4. （４）置中子を用いる圧力鋳造方法において、該置中子
   として、金属シェルとその中空部に封入された流動性を
   有する砂を備えてなる置中子を用い、鋳造時に気体を媒
   体として該金属シェル内部の圧力を高めることを特徴と
   する圧力鋳造方法。
5. （５）鋳造時に金属シェル内部へ外部より気体を導入す
   ることにより、金属シェル内部の圧力を高めることを特
   徴とする特許請求の範囲第４項に記載の方法。
6. （６）金属シェル中空部に、気体を発生する物質を砂と
   共に封入し、鋳造時に該物質より気体を発生させること
   により、金属シェル内部の圧力を高めることを特徴とす
   る特許請求の範囲第４項に記載の方法。
7. （７）置中子を用いる圧力鋳造方法において、該置中子
   として金属シェルとその中空内部に封入された流動性を
   有する砂とを備えてなる置中子を用い、竪鋳込型圧力鋳
   造機で成形することを特徴とする圧力鋳造方法。
8. （８）成形後、金属シェルの中空部に封入した砂を除去
   し、金属シェルは鋳物側に残留させることを特徴とする
   特許請求の範囲第７項に記載の方法。