JPS63248544A - Core for pressure casting and its production - Google Patents
Core for pressure casting and its productionInfo
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Abstract
Description
【発明の詳細な説明】
（産業上の利用分野）
本発明は、ダイカスト法等の圧力鋳造用として用いる中
子およびその製造法に関する。DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION (Industrial Application Field) The present invention relates to a core used for pressure casting such as die casting and a method for manufacturing the same.
（従来の技術）
一般に、ダイカスト法等の圧力鋳造法により中空部を有
するアルミニウム合金製の鋳物を鋳造する場合、湯圧に
よりシェル中子内にアルミニウム合金の溶湯が差し込む
ことから、鋳造後の鋳物の中空部内壁にはシェル中子を
構成するシェル砂の一部が噛み込むおそれが必る。そし
て、このシェル砂の一部が噛み込んだ状態の鋳物を製品
とじて使用すると、使用中に上記シェル砂が中空部内壁
より＠脱して中空部内を流れるオイルや水等の液体に混
入することが考えられることから、このような事態が発
生しないよう、例えば特公昭６０−１５４１８＠公報に
開示されているように、シェル中子本体の表面に粉末状
耐火物とコロイダルシリカとを混合したスラリー液を塗
布乾燥して平滑付与層を形成し、その後、該平滑付与層
上に雲母水溶液を塗布して溶湯浸入防止層を形成するこ
とにより、上記平滑付与層でもってシェル中子本体の表
面を平滑にして中子本体表面に作用する湯圧の均一化を
図るとともに、上記溶湯浸入防止層でもって上記シェル
中子本体内への溶湯の浸入を防止するようになされたも
のが知られている。(Prior art) Generally, when casting an aluminum alloy casting having a hollow part by a pressure casting method such as a die casting method, the molten aluminum alloy is inserted into the shell core due to the hot water pressure, so the casting after casting There is a risk that some of the shell sand constituting the shell core will get caught in the inner wall of the hollow part. If the product is used as a product with a part of the shell sand entrapped in it, the shell sand may escape from the inner wall of the hollow part and mix with liquids such as oil and water flowing inside the hollow part. Therefore, in order to prevent such a situation from occurring, for example, as disclosed in Japanese Patent Publication No. 60-15418@, a slurry containing a mixture of powdered refractories and colloidal silica is applied to the surface of the shell core body. The liquid is applied and dried to form a smoothing layer, and then a mica aqueous solution is applied on the smoothing layer to form a molten metal intrusion prevention layer, so that the surface of the shell core body is covered with the smoothing layer. It is known that the core body surface is made smooth to equalize the hot water pressure acting on the core body surface, and the molten metal infiltration prevention layer is used to prevent molten metal from infiltrating into the shell core body. .
（発明が解決しようとする問題点）
ところで、シェル中子を用いて溶湯鍛造法等により鋳物
を圧力鋳造覆る場合、鋳造後に上記シェル中子を振動、
水噴射等の外力の作用により崩壊せしめて上記鋳物から
取り除く必要がある。しかし、上記シェル中子には鋳造
時における溶湯圧力が作用することから、シェル中子を
構成するシエ′ル砂つまりシェル中子本体が締め付けら
れて収縮量が大きくなり、このためシェル砂の充填密度
が増大してシェル中子の崩壊性が悪くなる。(Problems to be Solved by the Invention) By the way, when a shell core is used to pressure cast a casting by molten metal forging or the like, the shell core is vibrated or
It is necessary to disintegrate it by the action of an external force such as a water jet and remove it from the casting. However, since the pressure of the molten metal during casting acts on the shell core, the shell sand that makes up the shell core, that is, the shell core body, is tightened and the amount of shrinkage becomes large. The density increases and the collapsibility of the shell core deteriorates.
そこで、このシェル中子の崩壊性の向上を図るべく粒子
の粗いつまり平均粒径の大きいシェル砂でシェル中子を
成形し、これによりシェル中子の収縮量を小さく抑える
ようにすることが考えられる。しかし、このように粒子
の粗いシェル砂でシェル中子を成形した場合、上述の如
くシェル中子本体の表面に平滑付与層および溶湯浸入防
止層を形成したタイプのものでは、シェル中子成形時に
おいて、平滑付与層を形成するスラリー液がシェル中子
本体に差し込むおそれがある。このため、このスラリー
液が差し込んだ状態のシェル中子を鋳造後に崩壊しよう
としても、シェル砂がスラリー液によって固着されてい
ることから崩壊性が悪くなる。また、スラリー液がシェ
ル中子本体に差し込むと均一な平滑付与層が得難くなり
、したがって、均一な平滑付与層を得るためには多量の
スラリー液が必要となって不経済である。Therefore, in order to improve the disintegration properties of the shell core, it is considered that the shell core is molded using shell sand with coarse particles, that is, with a large average particle size, thereby suppressing the amount of shrinkage of the shell core. It will be done. However, when a shell core is molded using coarse-grained shell sand as described above, in the case of the type in which a smoothing layer and a molten metal intrusion prevention layer are formed on the surface of the shell core body as described above, it is difficult to mold the shell core during molding. In this case, there is a risk that the slurry liquid forming the smoothing layer may penetrate into the shell core body. For this reason, even if the shell core with the slurry liquid inserted therein attempts to collapse after casting, the disintegration properties will be poor because the shell sand is fixed by the slurry liquid. Furthermore, if the slurry liquid is inserted into the shell core body, it becomes difficult to obtain a uniform smoothing layer, and therefore, a large amount of slurry liquid is required to obtain a uniform smoothing layer, which is uneconomical.
本発明はかかる点に鑑みてなされたものであり、その目
的とするところは、シェル中子本体を構成するシェル砂
の粒径を特定するとともにシェル中子本体に対し適切な
手段を講することにより、鋳造時にｄ′３けるシェル中
子本体の収縮を可及的に抑制するとともに、シェル中子
本体に対するスラリー液の差込みを確実に防止し得、こ
れにより鋳造後において鋳物からシェル中子を取り除く
際、シェル中子本体の収縮量の小さいことと相俟ってシ
ェル中子の崩壊性の向上を図らんとすることにある。ま
た、少量のスラリー液でもって均一な平滑付与層を形成
せんとすることにある。The present invention has been made in view of these points, and its purpose is to specify the particle size of shell sand constituting the shell core body and to take appropriate measures for the shell core body. As a result, shrinkage of the shell core body at d'3 during casting can be suppressed as much as possible, and insertion of slurry liquid into the shell core body can be reliably prevented, thereby making it possible to remove the shell core from the casting after casting. When removed, the aim is to improve the collapsibility of the shell core in conjunction with the small amount of shrinkage of the shell core body. Another object is to form a uniform smoothing layer using a small amount of slurry liquid.
さらに、本発明は、上記中子を効率良く製造するための
製造法を提供することにある。Furthermore, the present invention provides a manufacturing method for efficiently manufacturing the above-mentioned core.
（問題点を解決するだめの手段〉
上記の目的を達成するため、本発明の解決手段は、粒子
の粗いシェル砂で成形されたシェル中子本体に対し、そ
の外表面に黒鉛、雲母等の偏平粒子からなる第１コーテ
ィング層を形成する。ざらに、該第１コーティング層上
に粉末状の耐火物。(Another Means for Solving the Problems) In order to achieve the above object, the solution of the present invention is to apply graphite, mica, etc. to the outer surface of a shell core body made of coarse-grained shell sand. A first coating layer made of flat particles is formed.Roughly, a powdered refractory is placed on the first coating layer.
金属酸化物等からなる第２コーティング層を形成する構
成とする。この場合、上記シェル中子本体を成形するシ
ェル砂の平均粒径を２０〜４０メツシュに設定し、かつ
上記第１コーティング層を平均粒径５〜５０ｔ１ｍの黒
鉛、雲母等の偏平粒子により５〜２０μｍの層厚に形成
することが好ましい。The structure is such that a second coating layer made of metal oxide or the like is formed. In this case, the average particle size of the shell sand used to form the shell core body is set to 20 to 40 mesh, and the first coating layer is made of flat particles such as graphite or mica with an average particle size of 5 to 50 t1m. Preferably, the layer thickness is 20 μm.
さらに、本発明は上記中子を製造するだめの製造法とし
て、まず、粒子の粗いシェル砂で成形されたシェル中子
本体の外表面に黒鉛、雲母等の偏平粒子を含有する溶液
を塗布したのち乾燥工程を経ることにより第１コーティ
ング層を形成する。Furthermore, the present invention provides a method for manufacturing a core for manufacturing the core, in which a solution containing flat particles such as graphite and mica is first applied to the outer surface of a shell core body formed from coarse-grained shell sand. A first coating layer is then formed through a drying process.
次いで、該第１コーティング層上に粉末状の耐火物、金
属酸化物等を含有するスラリー液を塗布したのち乾燥工
程を経ることにより第２コーティング石を形成する方法
にする。Next, a slurry liquid containing powdered refractories, metal oxides, etc. is applied onto the first coating layer, and then a drying process is performed to form a second coated stone.
（作用）
上記の構成により、本発明では、粒子の粗いシェル砂で
成形された中子本体の外表面には、黒鉛。(Function) With the above configuration, in the present invention, graphite is formed on the outer surface of the core body formed from coarse-grained shell sand.
−〇 −
雲母等の偏平粒子からなる第１コーティング層を介して
粉末状の耐火物、金属酸化物等からなる第２コーティン
グ層が積層形成される。このことから、シェル中子成形
時に上記シェル中子本体に対する第２コーティング層を
形成するスラリー液の差込みが上記第１コーティング層
により確実に防止され、これによりシェル中子本体を成
形するシェル砂はスラリー液によって固着することがな
く、よって鋳造後の加振によりシェル中子本体の収縮量
の小さいことと相俟ってシェル中子が容易に崩壊される
こととなる。また、上述の如くシェル中子本体に対する
スラリー液の差込みが防止されていることから、少扉の
スラリー液で均一な第２コーティング層が形成されるこ
ととなる。-〇- A second coating layer made of powdered refractories, metal oxides, etc. is laminated through a first coating layer made of flat particles such as mica. From this, the first coating layer reliably prevents the slurry liquid forming the second coating layer from being inserted into the shell core body during shell core molding, and as a result, the shell sand forming the shell core body is There is no sticking due to the slurry liquid, and therefore, combined with the small amount of shrinkage of the shell core body due to vibration after casting, the shell core can be easily disintegrated. Further, since the slurry liquid is prevented from being inserted into the shell core body as described above, a uniform second coating layer is formed with a small amount of slurry liquid.
（実施例） 以下、本発明の実施例を図面に基づいて説明する。(Example) Embodiments of the present invention will be described below based on the drawings.
第１図および第２図は自動車のロータリーピストンエン
ジンのローターを鋳造する場合に適用した第１シエル中
子１と第２シエル中子２とからなる２分割タイプの本発
明の実施例に係る圧力鋳造用シェル中子３を示し、該シ
ェル中子３の上記両箱１および第２シェル中子１，２は
形状が異なるほかは同一に構成されているので、以下第
１シエル中子１について説明することとし、第２シエル
中子２については同一の構成部分については同一の符号
を付してその詳細な説明を省略する。Figures 1 and 2 show the pressure according to an embodiment of the present invention of a two-split type consisting of a first shell core 1 and a second shell core 2, which is applied when casting a rotor for a rotary piston engine of an automobile. A shell core 3 for casting is shown, and since both boxes 1 and second shell cores 1 and 2 of the shell core 3 have the same structure except for different shapes, the first shell core 1 will be described below. The same components of the second shell core 2 will be designated by the same reference numerals, and detailed explanation thereof will be omitted.
４は上記第１シエル中子１のシェル中子本体であって、
該シェル中子本体４は、平均粒径２０〜４０メツシュの
粒子の粗いシェル砂（シリカサンド）にバインダとして
フェノール樹脂をシェル砂に対する配合比が１．０重量
％になるよう配合したレジンコーテツドサンドを約２５
０’Ｃに加熱保持された図示しない中子成形型内に充填
して焼成することにより成形される。なお、参考までに
述べると、通常、シェル中子用としてよく用いられるシ
ェル砂の平均粒径は６０〜１４０メツシュである。この
ように粒子の粗いシェル砂を用いる理由は、鋳造時に溶
湯圧力が作用した際、収縮量が粒子の細かいシェル砂を
用いた場合に比べて小ざいからで必る。4 is a shell core body of the first shell core 1,
The shell core body 4 is made of resin-coated sand made of coarse shell sand (silica sand) with an average particle diameter of 20 to 40 mesh and a phenol resin as a binder blended at a blending ratio of 1.0% by weight to the shell sand. Approximately 25 sandwiches
It is molded by filling it into a core mold (not shown) heated and maintained at 0'C and firing it. For reference, shell sand commonly used for shell cores usually has an average particle size of 60 to 140 mesh. The reason for using coarse-grained shell sand is that when the molten metal pressure is applied during casting, the amount of shrinkage is smaller than when fine-grained shell sand is used.
また、該シェル中子本体４の外表面には第１コーティン
グ層５が形成され、該第１コーティング層５は、平均粒
径５〜５０μｍの黒鉛、雲母等の偏平粒子を含有した溶
液を上記シェル中子本体４の外表面に塗布したのち乾燥
工程を経ることにより５〜２０μｍの層厚に形成される
。Further, a first coating layer 5 is formed on the outer surface of the shell core body 4, and the first coating layer 5 is coated with a solution containing flat particles such as graphite and mica having an average particle size of 5 to 50 μm. After being applied to the outer surface of the shell core body 4, it is formed into a layer thickness of 5 to 20 μm by passing through a drying process.
この第１コーティング層５を構成する粒子として偏平状
のものを用いたのは、その形状からシェル砂間に浸入し
難いという性質を有しているからである。また、その偏
平粒子の平均粒径を上記の範囲に設定した理由は、５μ
ｍ未満では偏平粒子が上記シェル中子本体４（シェル砂
の間隙）に差し込んでしまって第１コーティング層５を
形成し難くなる一方、５０μｍを越えると均一な厚みの
第１コーティング層５を形成し難くなるからである。ざ
らに、第１コーティング層５の層厚を上記の範囲に設定
した理由は、５μｍ未満では後述する第２コーテイング
＠６形成時に該第２コーティング層６中に第１コーティ
ング層５が溶けてしまってその効果を発揮せしめること
ができなくなる一方、２０μｍを越えるとその効果が飽
和してしまうからである。そして、上記黒鉛、雲母等の
偏平粒子を含有した溶液の配合組成としては、例えば水
溶性鱗片状黒′ＡＪ３０．ＯＭ量％に対し水６９゜８容
量％、表面活性剤０．１容量％および消泡剤０．１容量
％の割合で配合したものを用いる。The reason why flat particles are used as the particles constituting the first coating layer 5 is that their shape makes it difficult for them to penetrate between the shell sand. In addition, the reason why the average particle size of the flat grains was set in the above range is 5μ
If it is less than 50 μm, the flat particles will insert into the shell core body 4 (the gap between the shell sand) and it will be difficult to form the first coating layer 5, while if it exceeds 50 μm, the first coating layer 5 will be formed with a uniform thickness. This is because it becomes difficult to do so. Roughly speaking, the reason why the layer thickness of the first coating layer 5 is set in the above range is that if it is less than 5 μm, the first coating layer 5 will melt into the second coating layer 6 when forming the second coating @ 6 described later. This is because, on the other hand, if the thickness exceeds 20 μm, the effect becomes saturated. The composition of the solution containing flat particles of graphite, mica, etc. is, for example, water-soluble scaly black 'AJ30. A mixture of 69.8% by volume of water, 0.1% by volume of surfactant, and 0.1% by volume of antifoaming agent is used based on the amount of OM.
さらに、上記中子本体４の第１コーティング層５上には
第２コーティング層６が形成され、該第２コーティング
層６は、粉末状の耐火物、金属酸化物等を含有するスラ
リー液を上記第１コーティング層５上に塗布したのち乾
燥工程を経ることにより１５０〜３５０μｍの層厚に形
成される。Further, a second coating layer 6 is formed on the first coating layer 5 of the core body 4, and the second coating layer 6 coats the slurry liquid containing powdered refractories, metal oxides, etc. After being applied onto the first coating layer 5, a drying process is performed to form a layer with a thickness of 150 to 350 μm.
このように第２コーティング層６の層厚を上記の範囲に
設定した理由は、１５０μｍ未満では鋳造時に湯圧によ
りクラックが発生するおそれがある一方、３５０μｍを
越えるとシェル中子本体４に対する溶湯の層厚の増加に
比例した浸入防止効果は期待できず、かえって第１シェ
ル中子１０寸法精度に悪影響を及ぼすおそれがあるから
である。The reason why the thickness of the second coating layer 6 is set in the above range is that if it is less than 150 μm, cracks may occur due to the pressure of the molten metal during casting, but if it exceeds 350 μm, the molten metal will This is because an infiltration prevention effect proportional to the increase in layer thickness cannot be expected, and the dimensional accuracy of the first shell core 10 may be adversely affected.
そして、上記スラリー液の配合組成としては、例えばＳ
！Ｏ２５５，５重量％、Ａｇ２Ｏ３２゜０重量％、Ｆｅ
２０３ ４．０重量％、ＣａＯ０，５重量％、ＭｇＯ２
５，Ｏｈｍ％、ＺｒＯ２０，５重量％、Ｃ６，０重量％
、その他６、５重ｆｆ１％を、エチルアルコールにて２
倍に希釈したものを用いる。The composition of the slurry liquid is, for example, S
! O255.5% by weight, Ag2O32゜0% by weight, Fe
203 4.0% by weight, CaO0.5% by weight, MgO2
5, Ohm%, ZrO20,5% by weight, C6,0% by weight
, other 6, 5 weight ff 1% with ethyl alcohol 2
Use diluted one-fold.
また、上記第２コーティング層６上には第３コーティン
グ層７が形成され、該第３コーティング層７は、上記第
１コーティング層４と同様の平均粒径５〜５０μ雇の黒
鉛、雲母等の偏平粒子を含有した溶液を上記第２コーテ
ィング層６の外表面に塗布したのち乾燥工程を経ること
により３０〜６０μｍの層厚に形成される。Further, a third coating layer 7 is formed on the second coating layer 6, and the third coating layer 7 is made of graphite, mica, etc. having an average particle size of 5 to 50 μm, similar to the first coating layer 4. A solution containing flat particles is applied to the outer surface of the second coating layer 6 and then subjected to a drying process to form a layer with a thickness of 30 to 60 μm.
この第３］−ティング層７の層厚を上記の範囲に設定し
た理由は、３０μｍ未満では鋳造時に湯圧によりクラッ
クが発生するおそれがある一方、６０ｕＴｒＬを越える
とシェル中子本体４に対する溶湯の層厚の増加に比例し
た浸入防止効果は期待できないからである。ぞして、上
記黒鉛、雲母等の偏平粒子を含有した溶液の配合組成と
しては、例えば水溶性鱗片状黒鉛２５容量％に対し水７
５容量％の割合で配合したものを用いる。The reason why the layer thickness of the third]-ting layer 7 is set within the above range is that if it is less than 30 μm, cracks may occur due to the pressure of the molten metal during casting, while if it exceeds 60 μTr, the molten metal will not reach the shell core body 4. This is because an infiltration prevention effect proportional to the increase in layer thickness cannot be expected. Therefore, the composition of the solution containing flat particles of graphite, mica, etc. is, for example, 25% by volume of water-soluble flaky graphite and 7% water.
A mixture of 5% by volume is used.
なお、上記第１〜第３コーテイング層５〜７を形成する
に必たっての乾燥条件は、例えば乾燥温度１５０℃、乾
燥時間２０分の条件下で行われるが、これに限らず、上
記各層５〜７共それぞれ構成する溶液中の揮発成分を蒸
散せしめることができる乾燥温度および乾燥時間でおれ
ばよい。Note that the drying conditions required to form the first to third coating layers 5 to 7 are, for example, a drying temperature of 150° C. and a drying time of 20 minutes, but are not limited thereto. The drying temperature and drying time may be set as long as the volatile components in the solutions constituting each of 7 to 7 can be evaporated.
このように画策１および第２中子１，２の各々外表面に
第１〜第３コーテイング層５〜７がそれぞれ形成されて
、該画策１および第２中子１，２を組み合わせて圧力鋳
造に供する２分割タイプの圧力鋳造用シェル中子３が形
成される。In this way, the first to third coating layers 5 to 7 are formed on the outer surface of each of the scheme 1 and the second cores 1 and 2, and the scheme 1 and the second cores 1 and 2 are combined and pressure cast. A two-part shell core 3 for pressure casting is formed.
次に、上記実施例に係る２分割タイプの圧力鋳造用シェ
ル中子３の製造法およびそれを用いて溶湯鍛造法により
自動車のロータリーピストンエンジンのローターを鋳造
する場合について説明する。Next, a method for manufacturing the two-part type pressure casting shell core 3 according to the above embodiment and a case where a rotor for an automobile rotary piston engine is cast using the same by a molten metal forging method will be described.
まず、成形型内に平均粒径２８メツシュのレジンコーテ
ツドサンドを充填した後焼成して第１および第２シェル
中子１，２の各シェル中子本体４を成形する。その後、
該各シェル中子本体４を上述の如く配合した水溶性鱗片
状黒鉛を含有した溶液中に５秒間浸漬してシェル中子本
体４外表面に水溶性鱗片状黒鉛溶液を塗布せしめ、しか
る後、上記水溶性鱗片状黒鉛溶液を塗布したシェル中子
本体４を乾燥工程に搬入して、例えば乾燥温度１５０’
Ｃ１乾燥時間２０分の条件下で乾燥することにより上記
中子本体４外表面に１０μｍの第１コーティング層５を
形成する。First, resin coated sand having an average particle size of 28 mesh is filled into a mold and then fired to form each shell core body 4 of the first and second shell cores 1 and 2. after that,
Each shell core body 4 was immersed for 5 seconds in a solution containing water-soluble flaky graphite blended as described above to coat the outer surface of the shell core body 4 with the water-soluble flaky graphite solution, and then, The shell core body 4 coated with the water-soluble flaky graphite solution is carried into a drying process, and the drying temperature is set to 15', for example.
A first coating layer 5 having a thickness of 10 μm is formed on the outer surface of the core body 4 by drying under C1 drying time of 20 minutes.
次に、この第１コーティング層５を形成したシェル中子
本体４を上述の如く配合したスラリー液中に１０秒間浸
漬し、上記第１コーティング層５形成の時と同様の乾燥
条件の下で乾燥せしめる操作を２回繰り返すことにより
、第１コーテイング＠５上に２５０μ而の第２コーティ
ング層６を形成する。Next, the shell core body 4 on which the first coating layer 5 has been formed is immersed for 10 seconds in the slurry liquid mixed as described above, and dried under the same drying conditions as when forming the first coating layer 5. By repeating this process twice, a second coating layer 6 with a thickness of 250 μm is formed on the first coating @5.
ざらに、この第２コーティング層６を形成したシェル中
子本体４を上記第１コーティング層５形成の場合に用い
たと同様の水溶性鱗片状黒鉛溶液中に１０秒間浸漬し、
上記第１コーティング層５形成の場合と同様の乾燥条件
の下で乾燥せしめる操作を２回繰り返すことにより、第
２コーティング層６′上に５０μｍの第３コーティング
層７を形成する。Roughly, the shell core body 4 on which the second coating layer 6 was formed was immersed for 10 seconds in the same water-soluble flaky graphite solution as used in the case of forming the first coating layer 5, and
By repeating the drying operation twice under the same drying conditions as in the case of forming the first coating layer 5, a third coating layer 7 having a thickness of 50 μm is formed on the second coating layer 6'.
このようにして上記両シェル中子本体４，４の外表面に
第１〜第３コーテイング層５〜７を積層形成した第１お
よび第２シェル中子１，２を、第３図に示すように、補
強材８を介装して第１シエル中子１が上に、第２シエル
中子２が下になるように組み合わせてシェル中子３を形
成し、このシェル中子３を上型９および下型１０よりな
る鋳型１１内に配置して、湯温７３０〜７５０’Ｃに設
定されたアルミニウム合金（ＪＩＳ ＡＣ８Ａ）の溶
ｍＡをプランジャ１２の作動により３００Ｋｇ／ｃｉの
湯圧で鋳型１１内に注入することにより、第４図に示す
ようなロータリーピストンエンジンのローター１３を鋳
造する。In this way, the first and second shell cores 1 and 2 in which the first to third coating layers 5 to 7 are laminated on the outer surfaces of the shell core bodies 4 and 4 are prepared as shown in FIG. Then, a reinforcing material 8 is interposed and the first shell core 1 is placed on top and the second shell core 2 is placed on the bottom to form a shell core 3, and this shell core 3 is molded into an upper mold. 9 and a lower mold 10, and the melt mA of aluminum alloy (JIS AC8A) set at a hot water temperature of 730 to 750'C is poured into the mold 11 at a hot water pressure of 300 kg/ci by the operation of the plunger 12. The rotor 13 of a rotary piston engine as shown in FIG.
このようにしてローター１３の鋳造に供せられたシェル
中子３には、溶Ｆ３Ａの差込みや大ぎな収縮はみられな
かった。また、その後、シェル中子３をロータ−１３中
空部より取り除くために２０秒間加振した。これにより
シェル中子３は崩壊せしめられてロータ−１３中空部よ
り完全に取り除かれた。このことは、Ｓ！０２等からな
る第２コーティング層６が水溶性鱗片状黒鉛粒子からな
る第１コーティング層５を介してシェル中子本体４の外
表面に形成されていることに基づくものである。つまり
、シェル中子３成形時にシェル中子本体４に対する上記
第２コーティング層６を形成するスラリー液の差込みを
第１コーティング層５によって確実に防止し得、これに
よりシェル中子本体４を成形するシェル砂のスラリー液
による固着が回避され、よって鋳造後において加振する
ことによりロータ−１３中空部からシェル中子を取り除
く際、シェル中子３を容易に崩壊せしめ得、かつシェル
中子本体４の収縮量の小さいことと相俟ってシェル中子
の崩壊性の向上を図ることかできる。また、上述の如く
シェル中子本体４に対するスラリー液の差込みが防止さ
れていることから、少量のスラリー液で均一な第２コー
ティングＭ６ひいては第３コーティング層７を形成する
ことができる。In the shell core 3 used for casting the rotor 13 in this manner, no insertion of molten F3A or significant shrinkage was observed. Further, after that, vibration was applied for 20 seconds in order to remove the shell core 3 from the hollow part of the rotor 13. As a result, the shell core 3 was collapsed and completely removed from the hollow part of the rotor 13. This is S! This is based on the fact that the second coating layer 6 made of 02 or the like is formed on the outer surface of the shell core body 4 via the first coating layer 5 made of water-soluble flaky graphite particles. In other words, the first coating layer 5 can reliably prevent the slurry liquid forming the second coating layer 6 from being inserted into the shell core body 4 during molding of the shell core 3, thereby molding the shell core body 4. The sticking of shell sand by the slurry liquid is avoided, and therefore, when the shell core is removed from the hollow part of the rotor 13 by vibration after casting, the shell core 3 can be easily collapsed, and the shell core body 4 can be easily disintegrated. Coupled with the small amount of shrinkage, it is possible to improve the disintegration properties of the shell core. In addition, since the slurry liquid is prevented from being inserted into the shell core body 4 as described above, it is possible to form a uniform second coating M6 and thus the third coating layer 7 with a small amount of slurry liquid.
ざらに、上記製造法は、シェル中子本体４の外表面に第
２コーティング層６を形成するに際し、その前段階で第
１コーティング層５を形成するだけで、別途特別な手段
を採用する必要がなく、崩壊性の向上したシェル中子３
を効率良く製造することができる。In general, in the above manufacturing method, when forming the second coating layer 6 on the outer surface of the shell core body 4, only the first coating layer 5 is formed in the previous step, and there is no need to adopt special means separately. Shell core 3 with improved collapsibility without
can be manufactured efficiently.
なお、上記実施例では、シェル中子本体４の外表面に第
１〜第３コーテイング層５〜７を積層形成し、これを溶
湯圧力の高い溶湯鍛造法に適用した場合を示したが、こ
れに限らず、例えば上記第３コーテイング＠７を省略し
た２層構造として低圧鋳造法に適用することも採用可能
である。In the above embodiment, the first to third coating layers 5 to 7 are laminated on the outer surface of the shell core body 4, and this is applied to a molten metal forging method with high molten metal pressure. However, the present invention is not limited to this, and it is also possible to adopt, for example, a two-layer structure in which the third coating @7 is omitted and applied to a low-pressure casting method.
また、上記実施例では、シェル中子３を第１シエル中子
１と第２シエル中子２とで２分割に構成したが、このタ
イプに限る必要はない。Further, in the above embodiment, the shell core 3 is divided into two parts, the first shell core 1 and the second shell core 2, but it is not limited to this type.
さらに、上記実施例では、自動車のロータリーピストン
エンジンのローター１３を鋳造する場合を示したが、こ
れに限らず、シリンダブロックやシリンダヘッド、その
他山動車部品以外の鋳造製品を鋳造する場合にも適用可
能なことはいうまでもない。Further, in the above embodiment, the rotor 13 of a rotary piston engine of an automobile is cast, but the application is not limited to this, but can also be applied to the casting of cylinder blocks, cylinder heads, and other cast products other than mountain vehicle parts. It goes without saying that it is possible.
（発明の効果）
以上説明したように、本発明によれば、粉末状の耐火物
、金属酸化物等からなる第２コーティング層を黒鉛、雲
母等の偏平粒子からなる第１コーティング層を介して粒
子の粗いシェル砂で成形されたシェル中子本体の外表面
に形成したので、シェル中子成形時にシェル中子本体に
対する上記第２コーティング層を形成するスラリー液の
差込みを確実に防止し得、これによりシェル砂のスラリ
ー液による固着を回避して鋳造後のシェル中子除去時に
おいて、シェル中子本体の収縮量の小さいことと相俟っ
てシェル中子の崩壊性の向上を図ることができる。また
、上述の如くシェル中子本体に対するスラリー液の差込
みが防止されるので、少量のスラリー液で均一な第２コ
ーティング層を形成することができる。(Effects of the Invention) As explained above, according to the present invention, the second coating layer made of powdered refractories, metal oxides, etc. is coated via the first coating layer made of flat particles of graphite, mica, etc. Since it is formed on the outer surface of the shell core body formed from coarse-grained shell sand, it can reliably prevent the slurry liquid forming the second coating layer from being inserted into the shell core body during shell core molding. This prevents the shell sand from sticking due to the slurry liquid, and together with the small amount of shrinkage of the shell core body when removing the shell core after casting, it is possible to improve the collapsibility of the shell core. can. Further, as described above, since the slurry liquid is prevented from being inserted into the shell core body, a uniform second coating layer can be formed with a small amount of the slurry liquid.
また、本発明の製造法によれば、シェル中子本体の外表
面に第２コーティング層を形成するに際し、その前段階
で第１コーティング層を形成するだけで、別途特別な手
段を採用する必要がなく、崩壊性の向上したシェル中子
を効率良く製造することができる。Further, according to the manufacturing method of the present invention, when forming the second coating layer on the outer surface of the shell core body, it is necessary to simply form the first coating layer in the previous stage, and it is not necessary to adopt special means separately. Therefore, it is possible to efficiently produce a shell core with improved collapsibility.
第１図は自動車のロータリーピストンエンジンのロータ
ーを鋳造する場合に適用した２分割タイプの本発明の実
施例に係る圧力鋳造用中子の分解斜視図、第２図は同縦
断拡大正面図、第３図はローターの鋳造状態を示す縦断
正面図、第４図は鋳造されたローターの斜視図である。
１・・・第１中子、２・・・第２中子、３・・・シェル
中子、４・・・シェル中子本体、５・・・第１］−ティ
ング層、６・・・第２コーティング層。
特 許 出 願 人 マツダ株式会社 −代 理
人 前 １） 弘 、−１第３図
１ｚＩ（Ｊ
第１図
第４図FIG. 1 is an exploded perspective view of a pressure casting core according to an embodiment of the present invention, which is a two-split type applied to the casting of a rotor for a rotary piston engine of an automobile, and FIG. FIG. 3 is a longitudinal sectional front view showing the cast state of the rotor, and FIG. 4 is a perspective view of the cast rotor. DESCRIPTION OF SYMBOLS 1... First core, 2... Second core, 3... Shell core, 4... Shell core main body, 5... First]-ting layer, 6... Second coating layer. Patent applicant Mazda Motor Corporation - Agent 1) Hiroshi, -1 Fig. 3 1zI (J Fig. 1 Fig. 4
Claims (4)
と、該シェル中子本体の外表面に形成された黒鉛、雲母
等の偏平粒子からなる第１コーティング層と、該第１コ
ーティング層上に形成された粉末状の耐火物、金属酸化
物等からなる第２コーティング層とを備えてなることを
特徴とする圧力鋳造用中子。(1) A shell core body formed of coarse-grained shell sand, a first coating layer made of flat particles of graphite, mica, etc. formed on the outer surface of the shell core body, and the first coating layer. 1. A pressure casting core comprising: a second coating layer formed on top of the powdered refractory, a metal oxide, etc.
が２０〜４０メッシュに設定されていることを特徴とす
る特許請求の範囲第（１）項記載の圧力鋳造用中子。(2) The pressure casting core according to claim 1, wherein the shell sand for forming the shell core body has an average particle size of 20 to 40 mesh.
黒鉛、雲母等の偏平粒子により５〜２０μｍの層厚に形
成されていることを特徴とする特許請求の範囲第（１）
項記載の圧力鋳造用中子。(3) Claim (1) characterized in that the first coating layer is formed of flat particles of graphite, mica, etc. with an average particle size of 5 to 50 μm and a layer thickness of 5 to 20 μm.
Pressure casting core as described in Section 1.
の外表面に黒鉛、雲母等の偏平粒子を含有する溶液を塗
布したのち乾燥工程を経ることにより第１コーティング
層を形成し、次に、該第１コーティング層上に粉末状の
耐火物、金属酸化物等を含有するスラリー液を塗布した
のち乾燥工程を経ることにより第２コーティング層を形
成することを特徴とする圧力鋳造用中子の製造法。(4) A first coating layer is formed by applying a solution containing flat particles of graphite, mica, etc. to the outer surface of the shell core body made of coarse-grained shell sand, and then going through a drying process. A medium for pressure casting, characterized in that a second coating layer is formed by applying a slurry liquid containing powdered refractories, metal oxides, etc. on the first coating layer and then going through a drying process. Method of producing children.
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP62084065A JP2641444B2 (en) | 1987-04-06 | 1987-04-06 | Core for pressure casting and manufacturing method thereof |
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| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
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| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS63248544A true JPS63248544A (en) | 1988-10-14 |
| JP2641444B2 JP2641444B2 (en) | 1997-08-13 |
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| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP62084065A Expired - Fee Related JP2641444B2 (en) | 1987-04-06 | 1987-04-06 | Core for pressure casting and manufacturing method thereof |
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| Country | Link |
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| JP (1) | JP2641444B2 (en) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN112643001A (en) * | 2020-12-21 | 2021-04-13 | 中船重工西安东仪科工集团有限公司 | Core coating brushing process method for improving surface quality of casting |
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| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR101564953B1 (en) | 2013-08-06 | 2015-11-02 | 전북대학교산학협력단 | manufacturing method of gypsum mold using gauze |
Citations (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5759013A (en) * | 1980-09-29 | 1982-04-09 | Hitachi Ltd | Low boiling point medium vapor absorbing system |
| JPH0314539A (en) * | 1989-02-02 | 1991-01-23 | Yissum Res Dev Co Of Hebrew Univ Of Jerusalem | Ouabain-like compound and pharmaceutical composition containing same |
| JPH0685975A (en) * | 1992-09-01 | 1994-03-25 | Murata Mach Ltd | G4 facsimile equipment |
-
1987
- 1987-04-06 JP JP62084065A patent/JP2641444B2/en not_active Expired - Fee Related
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| CN112643001A (en) * | 2020-12-21 | 2021-04-13 | 中船重工西安东仪科工集团有限公司 | Core coating brushing process method for improving surface quality of casting |
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| JP2641444B2 (en) | 1997-08-13 |
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