JPS63207456A - Continuous casting apparatus for metal sheet - Google Patents
Continuous casting apparatus for metal sheetInfo
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Classifications
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- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B22—CASTING; POWDER METALLURGY
- B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
- B22D11/00—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths
- B22D11/06—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths into moulds with travelling walls, e.g. with rolls, plates, belts, caterpillars
- B22D11/0637—Accessories therefor
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Landscapes
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- Mechanical Engineering (AREA)
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Abstract
Description
【発明の詳細な説明】
〔産業上の利用分野〕
本発明は、走行ベルト上で溶融金属を冷却・凝固するこ
とにより、銅帯等の金属薄帯を連続的に製造する金属薄
帯の連続鋳造装置に関する。[Detailed Description of the Invention] [Industrial Application Field] The present invention relates to a continuous metal ribbon manufacturing method that continuously produces metal ribbons such as copper strips by cooling and solidifying molten metal on a running belt. Regarding casting equipment.
最近、溶鋼等の溶融金属から最終形状に近い数鮒〜２０
ｍ＋ｎ程度の厚みをもっ薄帯を直接的に製造する連続鋳
造方法が注目されている。この方法によるとき熱延工程
を簡素化または省略でき、また最終形状にするための圧
延も軽度なもので済むため、工程及び設備の簡略化が図
られる。Recently, I have been using molten metal such as molten steel to create a carp that is close to the final shape.
A continuous casting method that directly produces a thin ribbon having a thickness of about m+n is attracting attention. When this method is used, the hot rolling process can be simplified or omitted, and the rolling required to form the final shape can be light, so that the process and equipment can be simplified.
このような金属薄帯の連続鋳造方法として、ベルト方式
等がある。この方式においては、たとえば無端走行する
ベルトの上に湯溜り部を形成し、ここに注湯された溶融
金属をベルトを介した抜熱によって冷却・凝固し、生成
したシェルをベルトの走行に伴って湯溜り部から送り出
し、金属薄帯を製造している。この方式によるとき、溶
融金属は、一方向から冷却され、ベルトと反対側の面は
開放されている。そのため、タンディシュ等の容器から
溶融金属をベルト上の湯溜り部に供給するノズルの配置
に対する制限が少なくなる。A belt method and the like are available as continuous casting methods for such metal ribbons. In this method, for example, a pool is formed on a belt that runs endlessly, and the molten metal poured into the pool is cooled and solidified by heat removal through the belt, and the resulting shell is released as the belt runs. The molten metal is then sent out from the pool to produce metal ribbon. In this method, the molten metal is cooled from one direction, and the surface opposite to the belt is open. Therefore, there are fewer restrictions on the arrangement of nozzles that supply molten metal from a container such as a tundish to a pool on the belt.
本発明者等は、このベルト方式において、湯溜り部の側
面を仕切る堰を移動可能にした鋳造装置を開発し、これ
を特願昭６０−１５５２４７号として出願した。The inventors of the present invention have developed a casting device using this belt method in which the weir that partitions the side surface of the basin can be moved, and has filed an application for this as Japanese Patent Application No. 155247/1982.
第５図は、この先願で提案された装置を示す。FIG. 5 shows the device proposed in this earlier application.
この装置においては、金属製のベルト１が一対のプーリ
２ａ、 ２ｂに掛は渡されており、無限軌道を走行する
ようになっている。そして、一方のプーリ２ａを高く保
持することにより、ベルト１の無限軌道は、ブーＩＪ２
ａに向かって上昇するものとなる。In this device, a metal belt 1 is passed around a pair of pulleys 2a and 2b, and runs on an endless track. By holding one pulley 2a high, the endless track of the belt 1 is
It will rise towards a.
このベルト１の周囲には、チェーン等によって連結した
複数の耐熱ブロック３が配置され、これら耐熱ブロツク
３は、ベルト１の走行に同期して移動する。A plurality of heat-resistant blocks 3 connected by chains or the like are arranged around the belt 1, and these heat-resistant blocks 3 move in synchronization with the running of the belt 1.
耐熱ブロック３は、ベルト１が直線状に走行する上部で
湯溜り部４の側部を仕切るサイド堰５となる。他方、湯
溜り部４の後方には、固定堰６が設けられている。これ
によって、ベルト１の進行方向のみが開放された湯溜り
部４が形成される。The heat-resistant block 3 serves as a side weir 5 that partitions the side of the sump 4 at the upper portion where the belt 1 runs linearly. On the other hand, a fixed weir 6 is provided at the rear of the water reservoir 4. As a result, a trough portion 4 is formed that is open only in the direction in which the belt 1 moves.
この湯溜り部４に、注湯装置７から溶融金属８が注湯さ
れる。Molten metal 8 is poured into this pool 4 from a pouring device 7.
注湯された溶融金属８は、ベルト１の裏面に配置されて
いる冷却装置９により抜熱され、冷却・凝固して凝固シ
ェル１０となる。この凝固シェル１０は、ベルト１の移
動に伴って、第５図において右方向に搬送される。この
搬送の過程で抜熱が継続しているので、凝固シェル１０
は所定の厚みをもつ薄帯１１に成長し、湯溜り部４から
送り出される。The poured molten metal 8 is heated by a cooling device 9 disposed on the back side of the belt 1, cooled and solidified, and becomes a solidified shell 10. This solidified shell 10 is conveyed rightward in FIG. 5 as the belt 1 moves. Since heat continues to be removed during this transportation process, the solidified shell 10
grows into a thin ribbon 11 having a predetermined thickness, and is sent out from the pool 4.
この薄帯１１は、次いで加圧ロール１２によって目標板
厚に圧延され、巻取り装置１３によって薄板コイル１４
として巻き取られる。なお、加圧ロール１２は、本質的
な板厚変動を伴うことなく、薄帯１１の表面性状を整え
るような加工を行うものとして、作動させることもでき
る。This thin strip 11 is then rolled to a target thickness by a pressure roll 12, and a thin coil 14 is rolled by a winding device 13.
It is wound up as. Note that the pressure roll 12 can also be operated to perform processing to adjust the surface properties of the ribbon 11 without causing any substantial variation in the thickness.
このようにベルト１上で溶融金属８を凝固させる際、凝
固シェル１０の両端部における放熱が大きなものとなる
。そのため、両端部における凝固シェル１０の成長が盛
んに行われ、第６図に示すようにサイド堰５の表面に沿
って立ち上がった耳１５を形成する。すなわち、凝固シ
ェル１０の両端部においては、ベルト１を介した抜熱に
加えて、サイド堰５からの放熱がある。そこで、湯溜り
部４にある溶融金属は、このサイド堰５の壁面に沿って
凝固し、凝固シェル１０両端部の耳１５となる。When the molten metal 8 is solidified on the belt 1 in this manner, heat radiation at both ends of the solidified shell 10 becomes large. Therefore, the solidified shell 10 actively grows at both ends, forming ears 15 that stand up along the surface of the side weir 5, as shown in FIG. That is, at both ends of the solidified shell 10, in addition to heat being removed via the belt 1, there is heat radiation from the side weirs 5. Therefore, the molten metal in the sump 4 solidifies along the wall surface of the side weir 5, forming ears 15 at both ends of the solidified shell 10.
この耳１５がある凝固シェル１０を最終工程で圧延して
製品とするとき、耳１５部での加工率が異なることから
、製品の両端部に圧延傷、亀裂、凹凸等の欠陥が発生し
易い。この欠陥の発生を避けるためには、サイド堰５を
介した抜熱を少なくするため、サイド堰５の湯溜り部４
側にアルミナ、シリカ等の断熱性耐火物１６を内張すす
ることが考えられる。しかし、断熱性耐火物１６を内張
すしたものにあっても、両＃部における横方向の放熱を
皆無にすることはできず、依然として凝固シェル１０の
中央部とは異なる条件下で溶融金属の冷却が行われるた
め、耳１５の発生を避けることができない。When the solidified shell 10 with the lugs 15 is rolled into a product in the final process, since the processing rate at the lugs 15 is different, defects such as rolling scratches, cracks, and unevenness are likely to occur on both ends of the product. . In order to avoid the occurrence of this defect, in order to reduce heat removal through the side weir 5, it is necessary to
It is conceivable to line the sides with a heat insulating refractory material 16 such as alumina or silica. However, even if the heat insulating refractory 16 is used as the lining, it is not possible to completely eliminate the heat radiation in the lateral direction in both # parts, and the molten metal still remains under different conditions than the central part of the solidified shell 10. Since cooling is performed, the occurrence of ears 15 cannot be avoided.
発生した耳１５は圧延に先立って切り落とすことが必要
となるが、これでは製品歩留りが低下することになる。The generated ears 15 must be cut off prior to rolling, but this will reduce the product yield.
そこで、本発明は、凝固シェルの成長過程に改良を加え
ることにより、凝固シェルの両端部における耳の発生を
抑制し、歩留り良く且つ品質の優れた金属薄帯を製造す
ることを目的とする。Therefore, an object of the present invention is to improve the growth process of the solidified shell, thereby suppressing the formation of ears at both ends of the solidified shell, and producing a metal ribbon of high yield and quality.
本発明の連続鋳造装置は、その目的を達成するため、走
行するベルトの両端部に該ベルトの長手方向に延在する
一対のサイド堰を設け、該サイド堰によりベルト上に形
成される湯溜り部の側部を区画し、且つ前記サイド堰の
間隔が前記ベルトの走行方向に漸次大きくなるように前
記サイド堰をベルト長手方向に対して傾斜させているこ
とを特徴とする。In order to achieve the object, the continuous casting apparatus of the present invention is provided with a pair of side weirs extending in the longitudinal direction of the belt at both ends of the running belt, and a pool formed on the belt by the side weirs. The belt is characterized in that the side weirs are inclined with respect to the longitudinal direction of the belt so that the side parts of the belt are partitioned, and the intervals between the side weirs gradually increase in the running direction of the belt.
なお、本発明におけるサイド堰としては、ベルトの走行
に同期して移動する堰、或いは固定堰のいずれであって
も良い。Note that the side weir in the present invention may be either a weir that moves in synchronization with the running of the belt or a fixed weir.
第１図は本発明に従った連続鋳造装置の要部を示し、第
２図はその装置における凝固シェルの生成・成長過程を
説明するための図である。なお、これらの図において、
第５図で示した部材等に対応するものについては同一の
符番で指示し、その説明を省略した。FIG. 1 shows the main parts of a continuous casting apparatus according to the present invention, and FIG. 2 is a diagram for explaining the generation and growth process of a solidified shell in the apparatus. In addition, in these figures,
Components corresponding to those shown in FIG. 5 are indicated by the same reference numerals, and their explanations are omitted.
本発明の連続鋳造装置においては、ベルト１の両側に配
置された一対のサイド堰５がベルト１の搬送方向、すな
わち鋳造方向Ａに対して所定の傾斜角度θをもって配置
されている。そのため、これらサイド堰５の間隔りは、
鋳造方向Ａに沿って漸次大きくなっている。なお、傾斜
角度θは、サイド堰５が１ｍ進むとき間隔りが１〜４０
髄広がるように、０．０２８〜１．１５度の範囲に維持
することが好ましい。傾斜角度θが０．０２８度を下回
るときには、後述するサイド堰５の傾斜配置の効果が発
揮されず、凝固シェル１０の両端部に耳が発生し易くな
る。他方、傾斜角度θが１．１５度を越えるときには、
歩留り低下を引きおこす。この歩留り低下は拡大された
部分の凝固シェルに欠陥が生じるためである。In the continuous casting apparatus of the present invention, a pair of side weirs 5 arranged on both sides of the belt 1 are arranged at a predetermined inclination angle θ with respect to the conveying direction of the belt 1, that is, the casting direction A. Therefore, the spacing between these side weirs 5 is
It gradually increases along the casting direction A. Incidentally, the inclination angle θ is such that the interval is 1 to 40 when the side weir 5 moves 1 m.
It is preferable to maintain the temperature within a range of 0.028 to 1.15 degrees so that the marrow spreads. When the inclination angle θ is less than 0.028 degrees, the effect of the inclination arrangement of the side weir 5, which will be described later, is not exhibited, and ears are likely to occur at both ends of the solidified shell 10. On the other hand, when the inclination angle θ exceeds 1.15 degrees,
This causes a decrease in yield. This decrease in yield is due to defects occurring in the solidified shell in the enlarged portion.
ベルト１を介した抜熱に加えてサイド堰５を介した放熱
により、サイド堰５に接触する溶融金属が優先的に冷却
・凝固されて、その内面上に凝固シェル１０の端部とな
って生成する。これは、従来のサイド堰５を鋳造方向Ａ
に関して平行に配置した場合と同様である。ところが、
鋳造方向へにサイド堰５の間隔りが漸次大きくなってい
るため、ベルト１の走行に伴って凝固シェル１０が搬送
されるとき、凝固シェル１０の両端部はサイド堰５の内
壁から剥離されて、そこにエアギャップ１７を形成する
。In addition to the heat removal through the belt 1, the heat dissipation through the side weir 5 causes the molten metal in contact with the side weir 5 to be preferentially cooled and solidified, and the end portion of the solidified shell 10 is formed on the inner surface of the molten metal. generate. This is because the conventional side weir 5 is placed in the casting direction A.
This is the same as when they are arranged parallel to each other. However,
Since the distance between the side weirs 5 gradually increases in the casting direction, when the solidified shell 10 is conveyed as the belt 1 runs, both ends of the solidified shell 10 are peeled off from the inner wall of the side weir 5. , forming an air gap 17 there.
このエアギャップ１７は断熱層として働くため、側方か
らの溶融金属の抜熱が抑制される。したがって、エアギ
ャップ１７がサイド堰５の内壁と凝固シェル１０の端部
との間にある状態においては、凝固シェル１０が幅方向
に沿ってほぼ同様な冷却条件の下で冷却され、端部にお
いて第６図に示したような耳１５となる局部的に大きな
シェルが生成されることがない。Since this air gap 17 functions as a heat insulating layer, heat removal from the molten metal from the side is suppressed. Therefore, in a state where the air gap 17 is between the inner wall of the side weir 5 and the end of the solidified shell 10, the solidified shell 10 is cooled under substantially the same cooling conditions along the width direction, and at the end A locally large shell that becomes the ear 15 as shown in FIG. 6 is not generated.
第２図に示した状態がしばらく経過した後、エアギャッ
プ１７に湯溜り部４の静圧が加わり、その空隙を溶融金
属で埋める。After the state shown in FIG. 2 has passed for a while, the static pressure of the pool 4 is applied to the air gap 17, and the gap is filled with molten metal.
すなわち、本発明において、溶融金属は、サイド堰５の
内壁に接触している接触状態と第２図に示した非接触状
態との間を繰り返し往復することになる。そのため、サ
イド堰５の内壁に接触する部分で凝固シェルの生成が断
続的に行われ、第６図に示したような耳１５の発生が抑
制される。That is, in the present invention, the molten metal repeatedly moves back and forth between the contact state in which it is in contact with the inner wall of the side weir 5 and the non-contact state shown in FIG. Therefore, solidified shells are intermittently generated at the portions that contact the inner walls of the side weirs 5, and the formation of ears 15 as shown in FIG. 6 is suppressed.
また、エアギャップ１７が断続的に形成されるため、断
熱性耐火物１６に加わる面圧も緩和され、サイド堰５の
耐久性も改善される。更に、凝固シェル１０の成長時に
幅方向の熱応力が生じた場合にあっても、その熱応力は
エアギャップ１７で吸収されるため、製品に縦皺、亀裂
等が発生することもない。さらにまた、サイド堰５が移
動中に幅方向内側に変位した場合にも、エアギャップ１
７により鋳片に圧縮応力がかかるのを防止できるため、
製品に座屈による縦皺の発生を防ぐことができる。Furthermore, since the air gaps 17 are formed intermittently, the surface pressure applied to the heat insulating refractories 16 is also alleviated, and the durability of the side weirs 5 is also improved. Furthermore, even if thermal stress occurs in the width direction during the growth of the solidified shell 10, the thermal stress is absorbed by the air gap 17, so that vertical wrinkles, cracks, etc. will not occur in the product. Furthermore, even if the side weir 5 is displaced inward in the width direction during movement, the air gap 1
7 prevents compressive stress from being applied to the slab.
It is possible to prevent vertical wrinkles from forming on the product due to buckling.
以下、実施例により、本発明の特徴を具体的に説明する
。Hereinafter, the features of the present invention will be specifically explained with reference to Examples.
第３図は、普通鋼組成をもつ温度１５９０℃の溶鋼を鋳
造し幅３００ｍｍ及び板厚６．５＋＋＋＋ｎの金属薄帯
を製造したとき、凝固シェル１０の生成・成長過程にお
ける端部での温度変化の推定例を示す。同図（ａ）にお
いては、傾斜角度θを０．１４度とし、湯溜り部４から
凝固シェル１０が出る個所におけるサイド堰の間隔りを
３０Ｏｎ＋＋ｎに設定した。他方、同図（ｂ）は、鋳造
方向へと平行にサイド堰５を維持した比較例を示す。Figure 3 shows the temperature change at the end during the formation and growth process of the solidified shell 10 when a metal ribbon with a width of 300 mm and a plate thickness of 6.5+++n is manufactured by casting molten steel with a common steel composition at a temperature of 1590°C. An example of estimation is shown below. In the same figure (a), the inclination angle θ was set to 0.14 degrees, and the interval between the side weirs at the point where the solidified shell 10 emerges from the pool 4 was set to 30On++n. On the other hand, FIG. 5B shows a comparative example in which the side weir 5 is maintained parallel to the casting direction.
第３図（ａ）及び（ｂ）における曲線ａ、ｂ、ｃは、そ
れぞれサイド堰５内壁から０．２証、 ０．４＋ｎｍ、
０．６ｍ印の位置にある凝固シェル１０の温度を、末
広がりの条件を入れてシミュレートした計算により推定
したものである。また、横軸は、凝固シェル１０生成か
らの時間を秒単位で示したものである。Curves a, b, and c in Fig. 3 (a) and (b) are respectively 0.2 nm and 0.4 + nm from the inner wall of the side weir 5.
The temperature of the solidified shell 10 at the position of the 0.6 m mark is estimated by a simulation calculation including the condition of spreading toward the end. Moreover, the horizontal axis shows the time from the generation of the solidified shell 10 in seconds.
第３図（ａ）から明らかなように、本実施例の場合には
、凝固シェル１０の端部の温度は下降・上昇を繰り返し
ており、大きく低下することがない。これは、第２図を
使用して説明したように、サイド堰５の内壁と凝固゛シ
ェル１０の端部との間に断熱層となるエアギャップ１７
が断続的に生成されることに起因する。すなわち、生成
したシェルがサイド堰５の内面に接触している間はシェ
ルの温度低下が行われるが、エアギャップ１７が生成し
、またそこに高温の溶融金属が流入すると端部の温度は
上昇する。この高温の溶融金属の流入によって、一旦サ
イド堰５の内壁に沿って凝固した部分が再溶解され、凝
固シェル１０の両端部に大きな耳となることがない。そ
の結果、第４図（ａ）に示したように端部の肉厚化が押
さえられた薄帯が得られた。このような端部形状をもつ
薄帯は、加圧ロール１２によって目標板厚の製品とする
とき、端部に圧延欠陥を生じることなく、容易に圧延す
ることができた。As is clear from FIG. 3(a), in the case of this example, the temperature at the end of the solidified shell 10 repeatedly decreases and increases, and does not significantly decrease. As explained with reference to FIG.
This is due to the fact that is generated intermittently. That is, while the generated shell is in contact with the inner surface of the side weir 5, the temperature of the shell decreases, but when an air gap 17 is generated and high temperature molten metal flows into it, the temperature at the end increases. do. Due to the inflow of the high-temperature molten metal, the once solidified portion along the inner wall of the side weir 5 is remelted, and large ears are not formed at both ends of the solidified shell 10. As a result, as shown in FIG. 4(a), a ribbon was obtained in which thickening of the end portions was suppressed. The ribbon having such an end shape could be easily rolled into a product having the target thickness using the pressure roll 12 without causing any rolling defects at the end.
他方、比較例の場合には、凝固シェル１０の両端部が常
にサイド堰５の内壁に接触しているため、その部分は、
第３図（ｂ）に示すように連続的に降温した。その結果
、第４図ら）に示すように、薄帯の両端部に大きな耳が
発生した。この耳が発生した薄帯を圧延したところ、幅
方向端部から３５ｍｍまでの範囲において表面疵、亀裂
等の欠陥が見られたので、その範囲を切り落として製品
とした。On the other hand, in the case of the comparative example, both ends of the solidified shell 10 are always in contact with the inner wall of the side weir 5, so that part
The temperature was lowered continuously as shown in FIG. 3(b). As a result, as shown in Fig. 4, etc., large ears were generated at both ends of the ribbon. When the ribbon with the edges was rolled, defects such as surface flaws and cracks were observed in a range up to 35 mm from the end in the width direction, so that range was cut off to produce a product.
なお、本発明の連続鋳造装置において、サイド堰５は第
５図に示すようにベルト１を周回するように設けること
の他に、ベルト１に対して上下対称にサイド堰５の周回
軌道を配置したり、水平方向の周回軌道とすることがで
きる。また、移動式のサイド堰５に代えて、固定式のサ
イド堰とすることも可能である。In addition, in the continuous casting apparatus of the present invention, in addition to providing the side weir 5 so as to revolve around the belt 1 as shown in FIG. 5, the orbit of the side weir 5 is arranged vertically symmetrically with respect to the belt 1. Or it can be a horizontal orbit. Furthermore, instead of the movable side weir 5, a fixed side weir may be used.
以上に説明したように、本発明においては、サイド堰の
間隔が鋳造方向に関して漸次法がる湯溜り部を形成する
ことにより、凝固シェルの両端部が大きく冷却されるこ
とがない。そのため、両端部における耳の発生が抑制さ
れ、歩留り良く金属薄帯を製造することができる。また
、凝固シェルの生成・成長過程において、凝固シェルの
端部とサイド堰の内壁との間にエアギャップが断続的に
°形成されるので、凝固シェルに加わる熱応力やサイド
堰からの圧縮応力がこのエアギャップにより吸収され、
縦筋や波打ち等の形状不良が薄帯に発生することも抑制
される。更には、このエアギャップは、サイド堰に加わ
る鋳片からの面圧を緩和する作用をももつので、サイド
堰の耐久性も改善される。このように、本発明によると
き、品質の■
優れた金属薄帯を高い生産性で製造することが可能とな
る。As explained above, in the present invention, by forming the pool portion in which the interval between the side weirs gradually increases with respect to the casting direction, both ends of the solidified shell are not cooled significantly. Therefore, the occurrence of ears at both ends is suppressed, and the metal ribbon can be manufactured with high yield. In addition, during the generation and growth process of the solidified shell, air gaps are intermittently formed between the end of the solidified shell and the inner wall of the side weir, so thermal stress and compressive stress from the side weir are applied to the solidified shell. is absorbed by this air gap,
The occurrence of shape defects such as vertical streaks and waving in the ribbon is also suppressed. Furthermore, since this air gap has the effect of relieving the surface pressure from the slab applied to the side weir, the durability of the side weir is also improved. As described above, according to the present invention, it is possible to produce a metal ribbon of excellent quality with high productivity.
第１図は本発明の連続鋳造装置の要部を示し、第２図は
その装置における凝固シェルの生成・成長過程を説明す
るための図であり、第３図は凝固シェル端部における温
度変化を示し、第４図は製造された薄帯の端部形状を示
す。また、第５図は本発明者等が先に開発した連続鋳造
装置を示し、第６図は従来の装置における耳発生過程を
説明するための図である。
特許出願人 新日本製鐵 株式會社
代 理 人 小 堀 益 （ほか２名
）・へ６彌＠δ
も
ｈ
きべ）
士 全闘士
士 ＸFig. 1 shows the main parts of the continuous casting device of the present invention, Fig. 2 is a diagram for explaining the generation and growth process of the solidified shell in the device, and Fig. 3 shows the temperature change at the end of the solidified shell. FIG. 4 shows the shape of the end of the manufactured ribbon. Further, FIG. 5 shows a continuous casting apparatus previously developed by the present inventors, and FIG. 6 is a diagram for explaining the ear generation process in the conventional apparatus. Patent Applicant Nippon Steel Co., Ltd. Agent Masu Kobori (and 2 others)
Claims (1)
在する一対のサイド堰を設け、該サイド堰によりベルト
上に形成される湯溜り部の側部を区画し、且つ前記サイ
ド堰の間隔が前記ベルトの走行方向に漸次大きくなるよ
うに前記サイド堰をベルト長手方向に対して傾斜させて
いることを特徴とする金属薄帯の連続鋳造装置。 ２、特許請求の範囲第１項記載のサイド堰が、ベルトの
走行に同期して移動する堰であることを特徴とする金属
薄帯の連続鋳造装置。[Claims] 1. A pair of side weirs extending in the longitudinal direction of the belt are provided at both ends of the running belt, and the side weirs define the sides of a pool formed on the belt. . A continuous casting apparatus for metal ribbon, characterized in that the side weirs are inclined with respect to the longitudinal direction of the belt so that the interval between the side weirs gradually increases in the running direction of the belt. 2. A continuous casting apparatus for metal ribbon, characterized in that the side weir according to claim 1 is a weir that moves in synchronization with the running of the belt.
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3878987A JPS63207456A (en) | 1987-02-20 | 1987-02-20 | Continuous casting apparatus for metal sheet |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3878987A JPS63207456A (en) | 1987-02-20 | 1987-02-20 | Continuous casting apparatus for metal sheet |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS63207456A true JPS63207456A (en) | 1988-08-26 |
| JPH044064B2 JPH044064B2 (en) | 1992-01-27 |
Family
ID=12535071
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP3878987A Granted JPS63207456A (en) | 1987-02-20 | 1987-02-20 | Continuous casting apparatus for metal sheet |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS63207456A (en) |
-
1987
- 1987-02-20 JP JP3878987A patent/JPS63207456A/en active Granted
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH044064B2 (en) | 1992-01-27 |
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