JPS63196752A - Felt composite molded body - Google Patents
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。(57) [Summary] This bulletin contains application data before electronic filing, so abstract data is not recorded.
Description
及ユ五亘旬
［産業上の利用分野］
本発明は、ポリオレフィン合成パルプを使用したフェル
ト複合成形体に関する。
［従来の技術］
雑繊維に熱可塑性繊維の反毛品を混合した原反をニード
ル加工し、熱風雰囲気で加熱したのち表皮材を重ねて冷
間プレスすることにより所望の凹凸をもった成形体を製
造することが提案された（特公昭６１−１５１９３号）
。
この技術は、冷間プレスの採用により、生産速度が高く
、かつ表皮材の種類をえらばず実施できるという利点が
あり、とくに車両のシートカバーの製造に好適である。
しかし、建材のように平板であったり、家具や家？！製
品の部品のように車両シートカバーはどの大きな凹凸を
もたないものをも、冷間の加工で製造できることが望ま
しい。 製品の厚さも、薄いものから厚いものまで、バ
ラエティをもたせたい。[Industrial Application Field] The present invention relates to a felt composite molded article using polyolefin synthetic pulp. [Prior art] A raw fabric made of miscellaneous fibers mixed with recycled thermoplastic fibers is needle-processed, heated in a hot air atmosphere, and then a skin material is layered and cold pressed to form a molded product with desired irregularities. It was proposed to manufacture (Special Publication No. 61-15193)
. This technology has the advantage of high production speed and can be applied to any type of skin material by employing cold pressing, and is particularly suitable for manufacturing vehicle seat covers. However, is it a flat plate like building materials, furniture or a house? ! It is desirable that vehicle seat covers, like product parts, can be manufactured by cold processing even if they do not have any large irregularities. We also want to have a variety of product thicknesses, from thin to thick.
本発明の目的は、こうした要望をみたし、平板ないし凹
凸形状をもち、厚さが任意な、必要に応じて多少の、ま
たは大きなりッション機能をもったフェルト複合成形体
を提供することにある。
及里五璽虞The purpose of the present invention is to meet these demands and provide a felt composite molded body having a flat plate or uneven shape, an arbitrary thickness, and a cushioning function of some or large amount as required. . Oiri Goshogo
本発明のフェルト複合成形体は、基本的には第１図また
は第２図に示すように、ポリオレフィン合成パルプ１５
〜６０重量％と他の繊維８５〜４０重量％からなるフェ
ルトボード１に、表皮材２および（または）反毛繊維を
主体とするフェルト３を積層してなる。 第１図に示し
た前者の態様は、表面を化粧したい場合に行ない、第２
図に示した後者の態様は、厚い製品とくにクッション性
や遮音性能をもったものを所望する場合にえらぶ。
上記のほか、本発明のフェルト複合成形体には、種々の
態様があり得る。 たとえば、第３図に示すように、フ
ェルトボード１の表面に表皮材２、裏面にフェルト３を
積層した、第１図と第２図との二つの態様を総合したも
のや、第４図のように、フェルトボード１の上にフェル
ト３をはさんで表皮材２を積層したものがある。 また
、第５図に示すような、フェルトボード］の表裏にフェ
ルト３を積層したものも本発明に含まれる。 ざらに、
第６図に示すように、フェルトボード１とフェルト３と
を交互に複数層重ねてもよい。
ポリオレフィン合成バルブと混合する他の繊維は任意で
あるが、反毛ｍ維で足り、ざらにパルプや古紙を混入す
ることもできる。 ここで、反毛繊維とは、織布、不織
布などの裁断屑、古人類、カーペット屑などの、一般に
反毛繊維と呼ばれるものすべてを包含する。 この中に
は、ポリエステル、ナイロン、アクリルなどの熱可塑性
繊維が混入していてもよい。 その場合、混入量が１５
１ｆｆｉ％以上あると、復配するスルードライヤーを使
用する製造において、熱可塑性繊維がポリオレフィン合
成バルブのはたらきを助けるので好ましい。
この観点からは、必要に応じてフェノール樹脂のような
熱可塑性樹脂を添加することもよい。
ただし、過大な添加は取扱いに不利になるから、約２０
重量％までに止めるべきである。
本発明のフェルト複合成形体は、用途によっては離燃性
を要求されるであろうから、その場合には、フェルトボ
ード、表皮材、フェルトの少なくとも一つの層に、難燃
剤を含有するものを使用すればよい。 リン酸カリ、水
酸化カルシウムなどの粉末、ハロゲン含有ポリマーの繊
維、フェノール樹脂などが好適でおる。
表皮材も任意の材質のものを使用できるが、綿、レーヨ
ン、ポリエステル、ポリプロピレン、ナイロンなどの天
然または合成繊維の不織布が好適である。 もちろん織
布やプラスチックシート、あるいはそれらの積層材も使
用できる。The felt composite molded article of the present invention is basically made of polyolefin synthetic pulp 15 as shown in FIG.
It is made by laminating a felt board 1 consisting of ~60% by weight of other fibers and 85~40% by weight of other fibers, and a skin material 2 and/or a felt 3 mainly made of recycled fibers. The former mode shown in Fig. 1 is used when the surface is to be decorated;
The latter embodiment shown in the figure is selected when a thick product, especially one with cushioning and sound insulation properties, is desired. In addition to the above, the felt composite molded article of the present invention may have various embodiments. For example, as shown in Fig. 3, there may be a combination of the two embodiments shown in Figs. 1 and 2, in which a skin material 2 is laminated on the front surface of the felt board 1 and a felt 3 on the back surface, or as shown in Fig. 4. As shown in the figure, there is a felt board 1 with a skin material 2 laminated on top of which a felt 3 is sandwiched. Furthermore, the present invention also includes a felt board in which felt 3 is laminated on the front and back sides of a felt board as shown in FIG. Roughly,
As shown in FIG. 6, a plurality of layers of felt boards 1 and felt 3 may be stacked alternately. Other fibers to be mixed with the polyolefin synthetic valve are optional, but recycled fibers are sufficient, and pulp or waste paper may also be mixed in. Here, the term "recycled fibers" includes all types of fibers that are generally called "recycled fibers", such as cut scraps of woven fabrics and non-woven fabrics, ancient human fibers, and carpet scraps. Thermoplastic fibers such as polyester, nylon, and acrylic may be mixed therein. In that case, the amount of contamination is 15
A content of 1ffi% or more is preferable because the thermoplastic fibers assist the function of the polyolefin synthesis valve in production using a redistributing through dryer. From this point of view, a thermoplastic resin such as a phenol resin may be added as necessary. However, adding too much will make it difficult to handle, so approximately 20
It should be stopped within % by weight. The felt composite molded article of the present invention may be required to have flame retardant properties depending on its use, so in that case, at least one layer of the felt board, skin material, and felt should contain a flame retardant. Just use it. Powders of potassium phosphate, calcium hydroxide, etc., fibers of halogen-containing polymers, phenolic resins, etc. are suitable. Any material can be used for the skin material, but nonwoven fabrics made of natural or synthetic fibers such as cotton, rayon, polyester, polypropylene, and nylon are suitable. Of course, woven fabrics, plastic sheets, or laminates thereof can also be used.
前記した反毛繊維と熱可塑性繊維の混合物をニードル加
工した原反において、後者は熱により一部溶融して結合
材としての役割を果す。
本発明者らは、ポリオレフィン合成パルプが、微細に分
散しフィブリル化しているため、結合材としてとくにす
ぐれた性能を発揮することを見出した。 そしてその混
合量を１５〜６０％の比較的高目にえらぶことにより、
ニードルパンチと熱用雰囲気による加熱の両方を行なう
必要をなくすことに成功した。 すなわち、繊維を、た
とえ、ば「エアーレイド」とよばれる積層装置で積層し
、「スルードライヤー」とよばれる熱風（１５０〜２０
０℃）が積層体を通過するタイプの装置で処理して、仮
固定することができる。 こうすることによって、平板
を二次加工して凹凸形状をもつ成形品とする場合に、し
わの発生をなくすことができる。 また、厚物フェルト
を容易に製造することができる。 もちろん、スルード
ライヤーに代えてニードルパンチを用いて仮固定しても
よい。
ポリオレフィン合成パルプは、繊維が板状に集合した製
品として入手できるから、これを反毛機か粉砕機にかけ
て開繊すればよい。 反毛繊維をつくるときに、ポリオ
レフィン合成パルプをいっしよに開繊すれば、開繊混合
物をそのまま上記のエアーレイド装置に向けることがで
きる。
フェルトボードと表皮材との積層は、常用の接着剤を用
いることもできるが、フェルトボードを加熱しておいて
表皮材と重ね、加圧する手段を用いる方が、表皮材の熱
劣化を防止する点で有利である。 加熱により半溶融し
たポリオレフィン合成パルプが、フェルトボードの結合
材としてはたらくだけでなく、フェルトボードと表皮材
との間の接着材としても役立つからである。
このことから理解されるように、ポリオレフィン合成パ
ルプとその他の繊維の混合物は、上記のエアーレイドで
積層したのちスルードライヤーに通して１５０〜２００
℃、好ましくは１６０℃以上に加熱し、まだ冷却しない
うちに表皮材と重ねて加圧することが得策である。
加圧は、平板状のものを製造するにはコールドロール、
凹凸を与える場合はコールドプレスを使い分ける。 ス
ルードライヤーとコールドロールを用いて、第１図の基
本的な複合体を一貫生産する方法を示せば、第７図のと
おりである。 図において、５はスルードライヤー、６
はコールドロールである。
フェルトボードとフェルトを積層する場合も、フェルト
ボード中のポリオレフィン合成パルプの接着力を利用す
ることができる。 すなわち、加熱したフェルトボード
とフェルトとをコールドロールまたはプレスで加圧する
ことにより、−挙に製品を得ることができる。 もちろ
ん、フェルトボードと表皮材または反毛繊維を主体とす
るフェルトを積層する場合、上記したような一員生産に
よらずに、個別につくった各層を貼り合わせてもよい。
フェルトボードを加熱して接着させる生産方法をとると
きは、その中のポリオレフィン合成パルプの割合、ざら
に他の熱可塑性繊維を混入させる場合は両者を合計した
割合を高めにえらぶことによって、低い圧力で、従って
深い凹凸をもった製品でなくても、フェルトボードと表
皮材さらにはフェルトとの間の接着強度が十分に高く得
られる。In the original fabric obtained by needling a mixture of recycled fibers and thermoplastic fibers, the latter partially melts due to heat and serves as a binding material. The present inventors have discovered that polyolefin synthetic pulp exhibits particularly excellent performance as a binder because it is finely dispersed and fibrillated. By selecting a relatively high mixing amount of 15 to 60%,
We succeeded in eliminating the need for both needle punching and heating using a heating atmosphere. That is, the fibers are laminated, for example, using a laminating device called "air-laid," and heated with hot air (150 to 20
Temporary fixation can be performed by processing with a type of device that allows temperature (0°C) to pass through the laminate. By doing so, it is possible to eliminate the occurrence of wrinkles when a flat plate is subjected to secondary processing to form a molded product having an uneven shape. Further, thick felt can be easily manufactured. Of course, a needle punch may be used instead of a through dryer for temporary fixation. Polyolefin synthetic pulp is available as a product in which fibers are aggregated in a plate shape, so it can be opened by using a curler or a crusher. If the polyolefin synthetic pulp is opened at the same time as recycled fibers are produced, the opening mixture can be directly fed to the air-laid device described above. Although it is possible to use a commonly used adhesive to laminate the felt board and the skin material, it is better to heat the felt board, stack it on the skin material, and apply pressure to prevent thermal deterioration of the skin material. It is advantageous in this respect. This is because the polyolefin synthetic pulp semi-melted by heating not only acts as a binding material for the felt board, but also serves as an adhesive between the felt board and the skin material. As can be understood from this, a mixture of polyolefin synthetic pulp and other fibers is laminated by the above-mentioned air-laid method and then passed through a through dryer to a drying temperature of 150 to 200
It is a good idea to heat it to a temperature of 160° C. or higher, preferably 160° C. or higher, and pressurize it with the skin material before it cools down. For pressurization, cold rolls are used to produce flat plates,
If you want to create unevenness, use cold press. Figure 7 shows an integrated production method for the basic composite shown in Figure 1 using a through dryer and cold roll. In the figure, 5 is a through dryer, 6
is a cold roll. When laminating felt board and felt, the adhesive strength of the polyolefin synthetic pulp in the felt board can be utilized. That is, by pressing a heated felt board and felt with a cold roll or press, a product can be obtained all at once. Of course, when laminating a felt board and a felt mainly made of skin material or recycled fibers, each layer made individually may be laminated together instead of the above-mentioned one-piece production. When using a production method in which the felt board is heated and bonded, the proportion of polyolefin synthetic pulp in the felt board is high, and when other thermoplastic fibers are mixed into the felt board, the total proportion of both is chosen to be high, resulting in low pressure. Therefore, even if the product does not have deep irregularities, a sufficiently high bonding strength between the felt board and the skin material as well as the felt can be obtained.
【実施例１】
ポリエチレン合成パルプｒＳＷＰＪ （三井石油化学
工業）を不要になった綿布とともに開繊し、エアーレイ
ド装置により積層して、合成パルプを３０重量％含有す
る積層体をつくった。
これを第７図に示すようにスルードライヤーに通し、は
ぼ１７０℃に加熱した。 直ちにポリエステル製の表皮
材を当て、一対のコールドロールではさんで加圧するこ
とにより一体化し、厚さ４履の平板状の、フェルトボー
ドに表皮材を貼り合わせた第１図の構成のフェルト複合
成形体を得た。
この製品は、壁材として有用であった。
［実施例２］
熱可塑性繊維を含まない反毛繊維に、熱可塑性繊維であ
るポリプロピレン繊維２０重量％を混合し、この混合物
にＳＷＰを２０重量％添加混合したものをエアーレイド
装置により積層体とした。
これを第７図に示すようにスルードライヤーに通し、は
ぼ１８０″Ｃに加熱することにより、仮固定してフェル
トをつくった。
ついで、１８０℃に再加熱した上記フェルトを、あらか
じめ表皮材をセットしたコールドプレス機にはさみ、成
形プレスした。 金型温度は５０℃であった。 これに
より、厚さ４ｍの、フェルトボードに表皮材を貼り合わ
せた第１図の構成の、ただし凹凸をもったフェルト複合
成形体を得た。
この製品は自動車部品として有用であった。
［実施例３］
実施例２でつくった仮固定フェルトを１８０℃に再加熱
し、あらかじめ表皮材と反毛繊維を主体とするフェルト
とをセットしたコールドプレス機にはさみ、成形プレス
した。 金型温度は４０℃であった。
これにより、厚さ８ＩＩＩＩ１１の、凹凸をもった、表
皮材−フェルトボード−フェルトの３層構造、つまり第
３図に示す構成のフェルト複合成形体を得た。
この製品は防音性にすぐれ、自動車部品として有用であ
った。
凡ユ五四呈
本発明のフェルト複合成形体は、コールド加工により高
い生産性が得られ任意の表皮材を使用できるという、既
知の技術の利点を享受できる。
そのうえ、フェルトボードの結合材としてポリオレフィ
ン合成パルプをえらび、その使用量を高めることによっ
て、フェルトボード自体の結合力とともに表皮材、ざら
にはフェルト層との間の高い接着力を実現した。
このフェルト複合成形体は、簡素化された方法で製造で
きるから、上記した材料面での有利さとあいまって、コ
ストは低廉である。Example 1 Polyethylene synthetic pulp rSWPJ (Mitsui Petrochemical Industries) was opened together with unnecessary cotton cloth and laminated using an air-laid device to produce a laminate containing 30% by weight of synthetic pulp. This was passed through a through dryer as shown in FIG. 7 and heated to approximately 170°C. Immediately, a polyester skin material was applied and pressed between a pair of cold rolls to create a felt composite molding with the configuration shown in Figure 1, in which the skin material was bonded to a felt board in the form of a flat plate with a thickness of 4 shoes. I got a body. This product was useful as a wall material. [Example 2] 20% by weight of polypropylene fibers, which are thermoplastic fibers, were mixed with reclaimed fibers that do not contain thermoplastic fibers, and 20% by weight of SWP was added to this mixture, which was then mixed into a laminate using an air-laid device. did. As shown in Figure 7, this was passed through a through dryer and heated to 180''C to temporarily fix it to make felt.Then, the felt was reheated to 180℃ and a skin material was applied in advance. It was placed in a cold press machine and molded and pressed.The mold temperature was 50°C.As a result, a 4m-thick piece of felt board with a surface material pasted on it as shown in Figure 1 was formed, but with unevenness. A felt composite molded product was obtained. This product was useful as an automobile part. [Example 3] The temporarily fixed felt made in Example 2 was reheated to 180°C, and the skin material and recycled fibers were preliminarily removed. It was sandwiched between a cold press machine set with felt as the main body, and molded and pressed. The mold temperature was 40°C. As a result, a three-dimensional structure of skin material - felt board - felt, with a thickness of 8III11 and unevenness was formed. A felt composite molded product having a layered structure, that is, the configuration shown in Fig. 3, was obtained.This product had excellent soundproofing properties and was useful as an automobile part. The advantage of the known technology is that the processing allows for high productivity and the use of any skin material.Moreover, by selecting polyolefin synthetic pulp as the binding material for the felt board and increasing its usage, the felt board It has achieved high adhesion strength between itself and the skin material, roughness, and felt layer.This felt composite molded product can be manufactured using a simplified method, which combines the above-mentioned advantages in terms of materials. Therefore, the cost is low.
第１図および第２図は、ともに本発明のフェルト複合成
形体の基本的な態様を示す、模式的な断面図である。
第３図、第４図、第５図および第６図は、本発明のフェ
ルト複合成形体の別の態様を示す、上記と同様な断面図
である。
第７図は、第１図のフェルト複合成形体の製造工程の説
明図である。
１・・・フェルトボード ２・・・表皮材３・・・フ
ェルト ５・・・スルードライヤー６・・・コ
ールドロール
特許出願人 三井石油化学工業株式会社代理人
弁理士 須 賀 総 夫第１図
第２図
第３図
第４図FIG. 1 and FIG. 2 are both schematic cross-sectional views showing basic aspects of the felt composite molded article of the present invention. FIG. 3, FIG. 4, FIG. 5, and FIG. 6 are sectional views similar to the above, showing other embodiments of the felt composite molded product of the present invention. FIG. 7 is an explanatory diagram of the manufacturing process of the felt composite molded body of FIG. 1. 1...Felt board 2...Skin material 3...Felt 5...Through dryer 6...Cold roll patent applicant Mitsui Petrochemical Industries Co., Ltd. agent
Patent Attorney Souo SugaFigure 1Figure 2Figure 3Figure 4
Claims (7)
の繊維８５〜４０重量％からなるフェルトボードに、表
皮材および（または）反毛繊維を主体とするフェルトを
積層してなるフェルト複合成形体。(1) A felt composite molded product made by laminating a felt board made of 15 to 60% by weight of polyolefin synthetic pulp and 85 to 40% by weight of other fibers, and a felt mainly composed of skin material and/or recycled fibers.
を含有する繊維である特許請求の範囲第１項記載のフェ
ルト複合成形体。(2) The felt composite molded article according to claim 1, wherein the other fibers are fibers containing at least 15% by weight of thermoplastic fibers.
の反毛品を含む反毛繊維である特許請求の範囲第１項記
載のフェルト複合成形体。(3) The felt composite molded article according to claim 1, wherein the other fibers are recycled fibers containing at least 15% by weight of recycled thermoplastic fibers.
ェルトを重ねた特許請求の範囲第１項記載のフェルト複
合成形体。(4) The felt composite molded article according to claim 1, in which felt mainly made of recycled fibers is layered on both sides of a felt board.
とを交互に複数層積層した特許請求の範囲第１項記載の
フェルト複合成形体。(5) A felt composite molded article according to claim 1, in which a plurality of layers of felt board and felt mainly composed of recycled fibers are laminated alternately.
フェルト層の少なくとも一つが難燃剤を含有するもので
ある特許請求の範囲第１項記載のフェルト複合成形体。(6) The felt composite molded article according to claim 1, wherein at least one of the felt board, the skin material, and the felt layer mainly composed of recycled fibers contains a flame retardant.
織布を使用した特許請求の範囲第１項記載のフェルト複
合成形体。(7) The felt composite molded article according to claim 1, wherein a nonwoven fabric or woven fabric of natural or synthetic fibers is used as the skin material.
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP62027773A JPS63196752A (en) | 1987-02-09 | 1987-02-09 | Felt composite molded body |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP62027773A JPS63196752A (en) | 1987-02-09 | 1987-02-09 | Felt composite molded body |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS63196752A true JPS63196752A (en) | 1988-08-15 |
Family
ID=12230293
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP62027773A Pending JPS63196752A (en) | 1987-02-09 | 1987-02-09 | Felt composite molded body |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS63196752A (en) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US5275456A (en) * | 1991-06-24 | 1994-01-04 | Nissan Motor Co., Ltd. | Glove box damper arrangement for vehicle |
| US5333845A (en) * | 1992-03-25 | 1994-08-02 | Kato Hatsuji Kaisha, Ltd. | Damper device |
| JPH08207185A (en) * | 1994-02-09 | 1996-08-13 | Kodama Kagaku Kogyo Kk | Multilayered laminate and production of multilayered laminate panel |
| WO2004054795A1 (en) * | 2002-12-18 | 2004-07-01 | Kaneka Corporation | Laminated surface skin material and laminate for interior material |
-
1987
- 1987-02-09 JP JP62027773A patent/JPS63196752A/en active Pending
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US5275456A (en) * | 1991-06-24 | 1994-01-04 | Nissan Motor Co., Ltd. | Glove box damper arrangement for vehicle |
| US5333845A (en) * | 1992-03-25 | 1994-08-02 | Kato Hatsuji Kaisha, Ltd. | Damper device |
| JPH08207185A (en) * | 1994-02-09 | 1996-08-13 | Kodama Kagaku Kogyo Kk | Multilayered laminate and production of multilayered laminate panel |
| WO2004054795A1 (en) * | 2002-12-18 | 2004-07-01 | Kaneka Corporation | Laminated surface skin material and laminate for interior material |
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