JPS63108097A

JPS63108097A - 成形炭の製造方法

Info

Publication number: JPS63108097A
Application number: JP25230086A
Authority: JP
Inventors: Katsumasa Kanekiyo; 金清　勝応
Original assignee: NIPPON KANKYO ASESUMENTO CENTER KK
Current assignee: NIPPON KANKYO ASESUMENTO CENTER KK
Priority date: 1986-10-23
Filing date: 1986-10-23
Publication date: 1988-05-12

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】ｒ産業上の利用分野Ｊ本発明は成形炭の製造方法に関するもので、特に、低品
位石炭と称される炭化率が比較的悪く硫黄分が多い石炭
（本願において特に限定しないがぎり、石炭とは無煙炭
、歴青炭、褐炭、亜炭をも含む意味で使用する。）を原
料とする成形炭の製造方法に関するものである。

「従来の技術ｊ従来、成形炭の原料石炭粉中に石灰または酸化鉄及びソ
ーダ灰等の硫黄固定化剤を混入して、石炭中の燃焼性硫
黄を不燃性硫黄として灰中に固定する硫黄分固定化方法
が知られている。

また、成形炭の成形方法としては、使用する原料石炭の
性状に応じ、加圧成形のみによる方法、ピッチ等のバイ
ンダーを使用する方法、加熱成形法等が種々提案されて
いるが、近時提案された石炭粉に木粉（主に木材工業か
ら排出される各種木質廃材を粉砕したもの）を混入して
加熱加圧成形する方法は、加熱によって木質のバインダ
ー活性が付与されるもので、従来のピッチ等のバインダ
ーを使用せずすみ、圧壊強度が強く、燃焼性、着火性に
優れた製品が得られることから注目されている。

「発明が解決しようとする問題点Ｊしかし、上記木粉を使用する方法は木質のバインダー活
性を付与するための熱源（原料混合粉を約６０〜８０℃
に加熱）と、高圧圧力源（２〜３トン／　ｃ　ｒｎ′程
度）とが必要であると共に、加熱装置及び加圧装置も大
型なものが必要で製造コストが嵩む欠点を有していた。

また、−Ｆ記従来法は、主に高品位石炭を使用するに適
し、炭化率が比較的悪い石炭を使用すると該石炭中に含
まれるフミン酸が成形性を著しく阻害し、ハンドリング
に耐える圧壊強度（ハンドリングに耐える圧壊強度は通
常６０〜７０ｋｇ以上が要求されている。）を得られな
い欠点を有していることが実験の結果判明した。さらに
、この石炭中に含まれるフミン酸は硫黄を灰中に固定す
る石灰の使用のもとにおいてはフミン酸カルシュウムを
生成し、このフミン酸カルシュウムがさらに成形性を阻
害する原因となるもので、成形すること自体困難になる
欠点を呈するものであった。

そこで、本発明は上記欠点に鑑みなされたもので、加熱
手段を必要とせず低品位の石炭を使用しても加圧成形の
みで充分な圧壊強度を有するように成形でき、さらに、
硫黄分を灰中に固定できて、燃焼性、着火性にも満足で
きる製品が得られる成形炭の製造方法を提供することを
目的としたものである。

「問題点を解決するだめの手段」上記の目的に沿い、先述特許請求の範囲を要旨とする本
発明の方法は前述問題点を解決するために、第一工程として、粉砕した石炭粉に、木粉と、石灰・酸
化鉄・ソーダ灰等の硫黄固定化剤と、セメントとを混入
して混合原料粉となし、第二工程として、該混合原料粉
を加圧成形することを特徴とする技術的手段を講じたも
のであるｒ作用Ｊそれ故本発明法は、セメントが付加バインダー材として
機能するが、このセメントは石炭中の水を吸水して水和
熱を発生し、さらに加圧成形による圧縮熱が加わり、加
圧成形時は混合原料粉を６０〜８０℃に加熱する。

そして、」二記熱源は木質にバインダー活性を付与し、
セメントと木質との双方が混合原料粉を強固に結合する
ものである。

また、石灰・酸化鉄・ソーダ灰等の硫黄固定化剤と、石
炭中の燃焼性硫黄を不燃性硫黄として灰中に固定する硫
黄分固定化作用を呈するのは従来と何ら変わるところは
ないものである。

なお、セメントは燃焼性、着火性を低減せしめることは
否定できないが、木粉との併用により燃焼性、着火性の
低減はほぼ改善されるものある。

ｒ実施例」次に、本発明の詳細な説明すれば以下の通りである。

先ず、本発明法は、第一工程として、粉砕した石炭粉に
、木粉と、石灰・酸化鉄・ソーダ灰等の硫黄固定化剤と
、セメントとを混入して混合原料粉となす。

上記石炭粉は、常法により粉状となすものであるが、必
要に応じては、粉砕に先立ち各種石炭を選定・混合する
か、粉砕後に各種石炭粉を混合したり、加水または乾燥
による水分量の調整等の、所謂石炭の調整工程を介する
ことも無論差し支えない。

そして、この石炭粉に混入される、上記木粉は来月を粉
砕したものを使用するが、木材工業から１１［出される
樹皮を含む廃材等を使用してもよく、その粒径はオガク
ズ程度の比較的大径のものでもよい。なお、この木粉は
所望量混入するものであるが、重量比で１５〜４０％が
望ましく、後述セメントとの混入量と相対的に関連する
が、１５％未満であると燃焼実験の結果では燃焼性が低
下して完全に燃え切らない場合が有り、圧壊強度も充分
でなかった。また４０％以上木粉を混入した場合は、燃
焼性及び着火性は満足できるが発熱量（カロリー）が低
くなるものであった。

」二記石灰・酸化鉄・ソーダ灰等の硫黄固定化剤は、原
料石炭の硫黄分含有量によってその混入量を調整するの
は従来と同じである。

また、上記セメントは、原料石炭によってことなるが、
重量比で５〜１５％程度混入することが望ましく、５％
未満であると発熱量及びバインダー作用が満足でなく、
１６％以上混入すると木粉を多量に混入しても満足でき
る燃焼性が得られなかった。

なお、上記木粉と、硫黄固定化剤と、セメントとの混入
順序は適宜選定すればよいが、セメントを混入して後述
加圧成形するまでの時間は、該加圧成形時に最も水和熱
が有効に利用できように、その混入時期を選らぶことが
必要である。また、効率的な水和熱の発生のためには、
水分量が影響するもので、石炭粉と木粉との混合物で全
体的に１５〜３０％の水分量が好適であり適宜この範囲
に水分量を調整することが望ましい。

次に、本発明法は、第二工程として、該混合原料粉を加
圧成形する。この加圧成形は従来公知なタブロールプレ
ス法、立て形押し出しプレス法、横形押し出しプレス法
等によりブリケット状の成形炭となす。

さらに、加圧成形されたブリケット状の成形炭は、必要
に応じ冷却・乾燥（本発明法では、加圧成形直後の温度
は４０〜６０℃、水分量は直ちに１５％程度となるため
、特に冷却・乾燥の工程は必要ではなく、単に数時間以
上大気中に放置すればよい。）して包装し製品となす。

なお、包装に先立ち、成形炭の表面にパラフィン層を形
成し耐水性を付与してもよい。このパラフィン層は塗布
または浸漬によって成形炭の表面に積層すればよく、ま
た、パラフィンに代え他の防水性樹脂層を積層してもよ
いものである。

ｒ発明の効果１本発明法は上記のごときで、セメントを補助バインダー
として使用したため、低品位の石炭を使用しても充分な
圧壊強度を有した成形炭を製造でき、このセメントの水
和熱を木質のバインダー活性化の熱源に使用したため成
形時に加熱熱源及び加熱装置を必要とせず製造コストを
大幅に低減した成形炭の製造方法を提供することができ
るものである。

また、木粉を混入したことにより燃焼性１着火性に優れ
るとともに燃焼時に発煙を抑止し、さらに、硫黄固定化
剤を混入したことにより燃焼によってＳｏｘ等の人体に
有害な硫化物の発生が抑えられた製品を得ることのでき
る成形炭の製造方法を提供することができるものである
。

Claims

【特許請求の範囲】第一工程として、粉砕した石炭粉に、木粉と、石灰・酸
化鉄・ソーダ灰等の硫黄固定化剤と、セメントとを混入
して混合原料粉となし、第二工程として、該混合原料粉を加圧成形することを特
徴とする成形炭の製造方法。