【発明の詳細な説明】[Detailed description of the invention]
本発明は薄肉独立気泡性発泡ゴムシートの製造
方法に関するものである。
一般に独立気泡性の発泡ゴムシートを製造する
には、未硬化ゴム材料に加硫剤、発泡剤、その他
必要に応じて充填剤等を添加混練してシート状に
成形し、ついでこの原料ゴムシートを、所定の金
型内で加熱するか、あるいは高温雰囲気中で発泡
硬化させることにより行われており、このように
して得られた独立気泡性の発泡ゴムシートは例え
ばクツシヨン材、断熱材等に、また特に薄い独立
気泡性の発泡ゴムシートは気体交換膜、人工皮
膚、浸透膜等に使用され、カーボンブラツクなど
の導電性材料を混入した独立気泡性の発泡ゴムシ
ートは電波遮蔽材、電極などに使用されている。
しかして、このような独立気泡性の発泡ゴムシ
ートの製造方法において、原料ゴムシートの肉厚
が５〜10mm程度と比較的厚い場合は、表面層と内
部層とで熱伝達速度が異なるために、加熱により
まず表面層の発泡剤が分解し、この分解ガスはそ
の表面より散逸して表面層の硬化が開始され、こ
の表面層がガスの散逸を防止するスキン層とされ
た後に内部層の発泡硬化が行われるので、内部層
の分解ガスはその発泡に有効に使用されて、比較
的均一な独立気泡性の発泡ゴムシートを得ること
ができる。
しかしながら、上記した方法により比較的肉厚
の薄い独立気泡性の発泡ゴムシートを製造しよう
として、その厚さが0.1〜１mmの薄い原料ゴムシ
ートを発泡成形させると、加熱の際に表面層と内
部層との間に加熱状態にそれほど顕著な差が生じ
ないために、表面層と内部層とはほとんど同時に
発泡剤が分解し、この分解ガスがほとんど表面層
から散逸してしまうので、得られる発泡シートは
その表面が全体にわたつて平滑性を欠いたものと
なり、また完全発泡、均一発泡を行わせることが
できないので、目的とする所望の独立気泡性の発
泡ゴムシートを得ることがきわめて困難であつ
た。
したがつて、その肉厚が0.5〜２mmの比較的肉
厚の薄い独立気泡性の発泡ゴムシートを製造する
には、従来まず20mm程度の比較的分厚い独立気泡
性の発泡ゴムシートを製造し、ついで得られた発
泡ゴムシートを所望の厚さに薄く切削することに
より行われていたのであるが、この方法では予め
得られた比較的分厚い独立気泡性の発泡ゴムシー
トを薄く切削するに当り、この発泡ゴムシートが
比較的柔軟であるために、一様な厚みを持つシー
トを得ることが難しく、またこの切削により得ら
れる薄い独立気泡性の発泡ゴムシートは、その両
面にスキン層を持たないために強度的に充分でな
く、さらに目的とする最終製品を得るために発泡
一切削という２工程を経なければならないので、
これはその製造に多くの労力と時間を要するとい
う大きな不利、欠点を有するものであつた。
なお、発泡ゴムシートを製造する他の方法とし
て、原料ゴムシートの両面に例えば布、紙などの
通気性を有する皮膚を貼合せて発泡させる方法が
知られている（特開昭52−63969号参照）が、こ
の方法は比較的厚い通気性皮膜の製造を目的とす
るものであるために、この方法で薄肉の発泡ゴム
シートを製造しようとして布のように通気性を有
する皮膜を貼合せて加熱するとシート状内部で発
生したガスが急激に散逸して布の表面から外部に
出てしまうためにこの硬化によつて得られる発泡
シートは発泡倍率の低い連通気泡性のものとな
り、これでは独立気泡性の発泡ゴムシートを得る
ことができないことが確認された。
本発明は上記した従来法における不利、欠点を
除去してなる新規かつ改良された薄肉独立気泡性
の発泡ゴムシートの製造方法を提供するものであ
つて、これは２枚の非通気性フイルムないしシー
ト間に、厚さ0.1〜１mmの薄肉シート状に成形さ
れた発泡性未硬化ゴム材料を密に介在させ、つい
で加熱下に該薄肉シート状体を発泡硬化させるこ
とを特徴とするものであり、これによれば、未発
泡原料ゴムシートが0.1〜１mmのような極く薄い
ものであつても、その加熱発泡時に原料ゴムシー
トが直接高温にさらされることなく、通気性のな
いフイルムないしシートを介在して高温にさらさ
れるので、原料ゴムシートの表面層と内部層の熱
伝達速度に差をつけることができると同時に、加
熱時おける発泡剤の分解ガスの急激な散逸が効果
的に防止されるので、その結果表面が平滑で均一
に発泡された薄肉独立気泡性の発泡ゴムシートを
容易かつ確実に得ることができる。
以下本発明の方法を詳細に説明すると、まず、
本発明において使用するゴム材料としては、天然
ゴム、あるいはウレタンゴム、スチレン−ブタジ
エンゴム、ブタジエンゴム、アクリロニトリル−
ブタジエンゴム、ネオプレンゴム、ブチルゴム、
エチレン−プロピレンゴム、フツ素ゴム、シリコ
ーンゴムなどの合成ゴムからなる通常のゴム材料
のいずれでもよく、このゴム材料には常法に従つ
て発泡剤、加硫剤（架橋剤）、その他必要に応じ
充填材等が添加配合される。なお、本発明におい
て使用するゴム材料は目的とする最終製品に要求
される物性に応じて適宜選択使用すればよく、以
下に主としてシリコーンゴム発泡ゴムシートを制
造する場合について詳しく説明するが、本発明は
特にこれに限定されるものでないことはいうまで
もない。
しかして、本発明において使用されるシリコー
ンゴム混合物はウイリアムズ可塑化度200〜400の
値を有する物が好ましく、この範囲のものは加熱
発泡させた場合に微細でかつ均一なセル構造を有
する発泡体を容易に得ることができる。また、上
記混和物におけるシリコーンゴム成分としては、
通常シリコーンゴムの主原料として使用されてい
るものはいずれでもよく、特に制限されるもので
はないが、一般的には分子中にケイ素原子に結合
したビニル基を有し（たとえば全シロキサン単位
中にメチルビニルシロキサン単位を0.1〜0.3モル
％含有するもの）、25℃における粘度が50万セン
チストークス以上、特には100万センチストーク
ス以上のものが好ましい。
上記シリコーンゴム原料に添加配合される発泡
剤としては、通常ゴム用として使用される発泡剤
であればいずれでも使用することができ、これに
はたとえば、炭酸アンモニウム、Ｎ・N′−ジメ
チル−Ｎ・N′−ジニトロソテレフタールアミ
ド、Ｎ・N′−ジニトロソペンタメチレンテトラ
ミン、アゾジカルボンアミド、アゾビスイソブチ
ロニトリル、ベンゼンスルホニルヒドラジド、ト
ルエンスルホニルヒドラジド等が挙げられる。こ
の発泡剤の配合量は特に限定されないが、発泡体
に亀裂や変形が生じない程度にするのが好まし
く、通常シリコーンゴム成分100重量部に対して
15重量部以下とされる。
つぎに本発明に用いられる架橋剤としては、ベ
ンゾイルパーオキシド、ビス−２・４−ジクロロ
ベンゾイルパーオキシド、ｔ−ブチルパーベンゾ
エード、２・５−ジメチル−２・５−ビス（ｔ−
ブチルパーオキシ）ヘキサン、ジクミルパーオキ
シドなどがあり、これらは場合によりその２種以
上を併用することを差支えない。この架橋剤の添
加はシリコーンゴム成分100重量部に対して通常
0.05〜５重量部とされるが、これはこの範囲以下
の場合には加熱発泡時の架橋硬化反応が不十分と
なり、他方、この範囲以上の場合はかえつて加熱
発泡が阻害され、発泡体の品質を低下させるから
である。
シリコーンゴム成分と発泡剤、架橋剤は要すれ
ばその他の添加剤、たとえば老化防止剤、充填
材、顔料などとともに混練されるが、均一な混練
物を得るには２本ロールなどを用いて混練すれば
よい。
つぎに、本発明の方法においては、上記したゴ
ム材料を混練した後、これを常法に従つて分出し
し、所望の発泡性未硬化ゴムシートを得て、この
ゴムシートの両面に通気性のないフイルムないし
シートを被覆した状態で加熱し、該ゴムシートの
発泡、硬化を同時に行なうのである。
通気性ないしフイルムないしシートの原料ゴム
シートに対する被覆方法については特に限定され
るものではないが、原料ゴムシートの厚さの制御
の容易さ、連続分出しの容易さ等の点から、これ
はたとえばフイルム、シート上にまずトツピング
法により原料ゴムシート層を設け、ついで得られ
たゴム層の表面に上記フイルム、シートと同質あ
るいは異質のフイルム、シートを、圧接ロールを
用いて密着させるか、あるいは押出機により原料
ゴムシートを押出し、その両面にフイルムないし
シートを密着させることにより行なわれる。
原料ゴム層の厚さについては特に限定されるも
のではないが、本発明方法によれば0.1mmの厚さ
のものまでも可能である。
また、ここで使用するフイルムないしシートに
ついては原料ゴム層の発泡、硬化時の加熱温度に
耐えるもの、好ましくは軟化したり分解したりせ
ずその温度に耐えるものであればその材質につい
て特に限定されるものでなく、各種熱可塑性樹
脂、熱硬化性樹脂、金属材料からなるフイルム、
シート例えばポリイミド、ポリエステル、ポリカ
ーボネート、フツ素樹脂、ステンレスフイルムな
ど、あるいはこれらフイルム、シートをガラスク
ロスで補強してなるものなどが使用される。な
お、このフイルムないしシートに関して「通気性
のない」という語句は布、紙のような通気性間隙
部を有するものを除いたフイルムまたはシートを
意味するものである。
本発明の方法においては、上記のようにして通
気性のないフイルム、シートで被覆された原料ゴ
ムを所定の温度下に所定の時間、一般的には100
〜250℃の温度下に１〜20分間加熱することによ
り発泡、硬化する。このようにして得られる薄肉
独立気泡性の発泡ゴムシートの発泡倍率は成形条
件、原料ゴムの配合条件により任意に選択可能で
ある。また、この発泡、硬化は長尺原料ゴムシー
ト状物を通常のオーブン内に一定の速度で通過さ
せるとか、回分的に所定の時間だけ加熱雰囲気に
さらすとか、あるいは所望の金型内にて発泡硬化
させることにより行なわれる。
本発明の方法においては、原料ゴムシートが通
気性のないフイルム、シートにより被覆された状
態で加熱されるから、原料ゴム層が高温度雰囲気
あるいは加熱された金型表面に直接接触すること
なく、したがつて原料ゴム層の加熱が比較的緩慢
に行なわれ、その結果、均一な薄肉独立気泡性の
発泡ゴムシートが容易に得られるほか、原料ゴム
層がフイルムないしシートにより挟持された状態
で加熱発泡されるので、表面平滑度のすぐれた発
泡ゴムシートが容易に得られ、さらにこの加熱発
泡を所定の金型の狭間隙で行ない場合は高い寸法
精度の下にその厚さの制御された発泡ゴムシート
を得ることができ、また、通気性のないフイルム
ないしシートを表面に凹凸を設けたものとすれば
表面に突起または突条を有する発泡ゴムシートが
得られるが、本発明の方法においては、通気性の
ないフイルムないしシートを用いる関係で、加熱
発泡時に発泡剤の分解ガスの散逸が効果的に防止
できるので、必要最小限の発泡剤の存在下に所望
の発泡ゴムシートを得ることができる。
つぎに実施例を挙げて本発明を具体的に説明す
るが、この実施例は本発明を限定するものではな
い。
実施例 １
シリコンゴムKE151U〔信越化学工業(株)製商品
名〕 100重量部
アゾジカルボンアミド ３重量部
亜 鉛 華 ２ 〃
ベンゾイルパーオキシド 0.5 〃
ｔ−ブチルパーオキシベンゾエート 1.2 〃
上記配合のゴム組成物を、厚さ0.125mmの表面
をサンドブラストした幅300mmのポリエステルシ
ート上にトツピング成形して、該シート上に厚さ
0.5mmの未発泡原料ゴムシート層を得て、ついで
前記と同じポリエステルシートを原料ゴムシート
上に載置し、これらを間隔0.7mmのロール間に連
続的に通過させて密着一体化した後、これを200
℃の加熱炉中に１分間連続的に通過させて、原料
ゴムシートの発泡硬化を行ない、その後、発泡ゴ
ムシートの両面のポリエステルシートを剥がし取
つたところ、厚さ２mmのつや消し表面を有する長
尺の薄肉独立気泡性の発泡ゴムシートが得られ
た。
実施例 ２
シリコーンゴムKE151U 100重量部
シリコーン生ゴムKE76VBS〔信越化学工業(株)製
商品名〕 30 〃
アゾジカルボンアミド ４ 〃
亜 鉛 華 ２ 〃
ベンゾイルパーオキシド 0.5 〃
ｔ−ブチルパーオキシベンゾエート 1.2 〃
上記配合のゴム組成物を、スクリユー径50mmの
押出機を用いて厚さ0.2mm、幅150mmの寸法の原料
ゴムシートを押出成形し、この原料ゴムシートを
厚さ0.025mmの光沢面を有するポリエステルフイ
ルムの間に挟んで間隔0.2mmのロール間を連続的
に通過させて密着一体化し、ついで200℃の加熱
炉中に１分間連続的に通過させて、原料ゴムシー
トの発泡硬化を行なわせ、その後、発泡ゴムシー
トの両面のポリエステルフイルムを剥がし取つた
ところ、厚さ１mmの光沢面を有する長尺の薄肉独
立気泡性の発泡ゴムシートが得られた。
比較例
比較のために、実施例１と同じゴム組成物を用
い、厚さ0.5mmに分出しした原料ゴムシートを作
り、この原料ゴムシートに両面被覆を施さず、そ
のままの状態で、実施例１と同じ条件下に発泡硬
化させたところ、厚さ0.7mmの発泡ゴムシートＡ
が得られた。
また、実施例１と同じゴム組成物を用いて厚さ
6.5mmに分出しした原料ゴムシートの両面にガラ
スクロスを設け金型プレス成形により厚さ20mm、
縦横それぞれ300mmの正方形発泡ゴムシートを得
た後、このものを切削して平均厚さ２mm、縦横
300mmの発泡ゴムシートＢを得た。
さらにまた、実施例１と同じゴム組成物を用
い、厚さ0.5mmに分出しした原料ゴムシートを作
り、この原料ゴムシートに両面被覆を施したが、
この被覆シートとして直径0.5mmの小孔が１cm2当
り、50個あけてあるポリエステルフイルムを使用
し、両面被覆したゴムシートを実施例１と同じ条
件下で発泡硬化させて発泡ゴムシートＣを作つ
た。
つぎに、上記実施例１、２、および比較例によ
り得られた発泡ゴムシートにつき各種の比較検討
を行なつたところ、下表に示す通りの結果が得ら
れた。
The present invention relates to a method for producing a thin closed-cell foamed rubber sheet. Generally, in order to produce a closed-cell foamed rubber sheet, a vulcanizing agent, a blowing agent, and other fillers as necessary are added and kneaded to an uncured rubber material, and then the raw rubber sheet is formed into a sheet. This is done by heating it in a predetermined mold or by foaming and curing it in a high-temperature atmosphere, and the closed-cell foam rubber sheet obtained in this way can be used, for example, as cushioning material, insulation material, etc. In addition, particularly thin closed-cell foam rubber sheets are used for gas exchange membranes, artificial skin, permeable membranes, etc., and closed-cell foam rubber sheets mixed with conductive materials such as carbon black are used as radio wave shielding materials, electrodes, etc. used in However, in the manufacturing method of such a closed-cell foam rubber sheet, when the raw material rubber sheet has a relatively thick wall thickness of about 5 to 10 mm, the heat transfer rate is different between the surface layer and the inner layer. When heated, the foaming agent in the surface layer first decomposes, and this decomposed gas dissipates from the surface and hardening of the surface layer begins. After this surface layer becomes a skin layer to prevent gas dissipation, the inner layer Since foam curing is performed, the cracked gas in the inner layer is effectively used for foaming, and a relatively uniform closed-cell foamed rubber sheet can be obtained. However, when attempting to produce a closed-cell foamed rubber sheet with a relatively thin wall thickness using the method described above, when a thin raw rubber sheet with a thickness of 0.1 to 1 mm is foam-molded, the surface layer and internal parts are Since there is not a significant difference in the heating conditions between the layers, the foaming agent decomposes in the surface layer and the inner layer almost simultaneously, and most of this decomposed gas dissipates from the surface layer, resulting in the foaming that is obtained. The entire surface of the sheet lacks smoothness, and complete foaming and uniform foaming cannot be achieved, making it extremely difficult to obtain the desired closed-cell foam rubber sheet. It was hot. Therefore, in order to manufacture a relatively thin closed-cell foam rubber sheet with a wall thickness of 0.5 to 2 mm, conventionally, a relatively thick closed-cell foam rubber sheet of about 20 mm is manufactured first. This was done by cutting the obtained foam rubber sheet thinly to the desired thickness, but in this method, when cutting the relatively thick closed-cell foam rubber sheet obtained in advance thinly, Since this foamed rubber sheet is relatively flexible, it is difficult to obtain a sheet with a uniform thickness, and the thin closed-cell foamed rubber sheet obtained by this cutting does not have a skin layer on both sides. Therefore, it is not strong enough, and in order to obtain the desired final product, it is necessary to go through two steps: foaming and cutting.
This had a major disadvantage in that it required a lot of labor and time to manufacture. As another method for producing foamed rubber sheets, a method is known in which a breathable skin such as cloth or paper is laminated on both sides of a raw rubber sheet and foamed (Japanese Patent Laid-Open No. 52-63969). However, since this method is intended to produce a relatively thick breathable film, it is difficult to use this method to produce thin foam rubber sheets by laminating breathable films like cloth. When heated, the gas generated inside the sheet rapidly dissipates and comes out from the surface of the cloth, so the foamed sheet obtained by this curing becomes open-celled with a low expansion ratio. It was confirmed that it was not possible to obtain a cellular foamed rubber sheet. The present invention provides a new and improved method for producing a thin closed-cell foamed rubber sheet, which eliminates the disadvantages and disadvantages of the conventional methods described above, and which comprises two sheets of non-breathable film or It is characterized by closely interposing a foamable uncured rubber material formed into a thin sheet with a thickness of 0.1 to 1 mm between the sheets, and then foaming and hardening the thin sheet under heating. According to this, even if the unfoamed raw rubber sheet is extremely thin, such as 0.1 to 1 mm, the raw rubber sheet is not directly exposed to high temperatures during heating and foaming, and can be made into a non-porous film or sheet. Since it is exposed to high temperature through the intermediation, it is possible to differentiate the heat transfer rate between the surface layer and the inner layer of the raw rubber sheet, and at the same time, it effectively prevents the rapid dissipation of the decomposed gas of the blowing agent during heating. As a result, it is possible to easily and reliably obtain a thin closed-cell foamed rubber sheet with a smooth surface and uniform foaming. To explain the method of the present invention in detail below, first,
Rubber materials used in the present invention include natural rubber, urethane rubber, styrene-butadiene rubber, butadiene rubber, acrylonitrile-
Butadiene rubber, neoprene rubber, butyl rubber,
Any ordinary rubber material made of synthetic rubber such as ethylene-propylene rubber, fluorocarbon rubber, or silicone rubber may be used, and this rubber material may be treated with a blowing agent, a vulcanizing agent (crosslinking agent), and other necessary materials according to a conventional method. Fillers and the like are added and blended accordingly. The rubber material used in the present invention may be appropriately selected and used depending on the physical properties required of the intended final product. Needless to say, this is not particularly limited. Therefore, the silicone rubber mixture used in the present invention preferably has a Williams plasticization degree of 200 to 400, and a silicone rubber mixture having a Williams plasticization degree of 200 to 400 is preferable, and a silicone rubber mixture having a Williams plasticization degree of 200 to 400 is a foam having a fine and uniform cell structure when heated and foamed. can be easily obtained. In addition, the silicone rubber component in the above mixture is as follows:
Any silicone rubber that is normally used as the main raw material for silicone rubber may be used and is not particularly limited, but it generally has a vinyl group bonded to a silicon atom in the molecule (for example, in all siloxane units (containing 0.1 to 0.3 mol% of methylvinylsiloxane units), and a viscosity at 25° C. of 500,000 centistokes or more, particularly 1,000,000 centistokes or more are preferred. As the blowing agent added to the silicone rubber raw material, any blowing agent commonly used for rubber can be used, such as ammonium carbonate, N.N'-dimethyl-N - N'-dinitrosoterephthalamide, N.N'-dinitrosopentamethylenetetramine, azodicarbonamide, azobisisobutyronitrile, benzenesulfonylhydrazide, toluenesulfonylhydrazide, etc. The amount of this blowing agent is not particularly limited, but it is preferably to an extent that does not cause cracks or deformation in the foam, and is usually based on 100 parts by weight of the silicone rubber component.
15 parts by weight or less. Next, as the crosslinking agent used in the present invention, benzoyl peroxide, bis-2,4-dichlorobenzoyl peroxide, t-butyl perbenzoate, 2,5-dimethyl-2,5-bis(t-
butylperoxy)hexane, dicumyl peroxide, etc., and two or more of these may be used in combination depending on the case. This crosslinking agent is usually added to 100 parts by weight of the silicone rubber component.
It is said to be 0.05 to 5 parts by weight, but if it is below this range, the crosslinking and curing reaction during heat foaming will be insufficient, while if it is above this range, heat foaming will be inhibited and the foam will deteriorate. This is because it reduces quality. The silicone rubber component, foaming agent, and crosslinking agent are kneaded together with other additives, such as anti-aging agents, fillers, pigments, etc., if necessary, but in order to obtain a uniform kneaded product, two rolls are used for kneading. do it. Next, in the method of the present invention, after kneading the above-mentioned rubber materials, this is separated according to a conventional method to obtain a desired foamable uncured rubber sheet, and both sides of this rubber sheet are made to have air permeability. The rubber sheet is heated while being covered with a film or sheet without rubber, and the rubber sheet is foamed and cured at the same time. There are no particular limitations on the method of coating the raw material rubber sheet with the breathable film or sheet, but from the viewpoint of ease of controlling the thickness of the raw material rubber sheet, ease of continuous dispensing, etc. First, a raw rubber sheet layer is provided on the film or sheet by a topping method, and then a film or sheet of the same or different quality as the above film or sheet is brought into close contact with the surface of the obtained rubber layer using a pressure roll, or by extrusion. This is done by extruding a raw rubber sheet using a machine and attaching films or sheets to both sides of the sheet. The thickness of the raw rubber layer is not particularly limited, but according to the method of the present invention, a layer as thick as 0.1 mm is possible. Furthermore, the material of the film or sheet used here is not particularly limited as long as it can withstand the heating temperature during foaming and curing of the raw rubber layer, and preferably can withstand that temperature without softening or decomposing. films made of various thermoplastic resins, thermosetting resins, metal materials,
For example, sheets made of polyimide, polyester, polycarbonate, fluororesin, stainless steel film, etc., or those made by reinforcing these films or sheets with glass cloth are used. It should be noted that the term "non-breathable" with respect to this film or sheet means a film or sheet excluding those having breathable gaps such as cloth or paper. In the method of the present invention, raw rubber coated with a non-porous film or sheet as described above is heated at a predetermined temperature for a predetermined period of time, generally 100%.
It foams and hardens by heating at a temperature of ~250°C for 1 to 20 minutes. The expansion ratio of the thin closed-cell foamed rubber sheet thus obtained can be arbitrarily selected depending on the molding conditions and the compounding conditions of the raw rubber. In addition, this foaming and curing can be carried out by passing a long raw rubber sheet through a regular oven at a constant speed, exposing it to a heated atmosphere in batches for a predetermined period of time, or by foaming it in a desired mold. This is done by curing. In the method of the present invention, since the raw rubber sheet is heated while being covered with a non-permeable film or sheet, the raw rubber layer does not come into direct contact with the high temperature atmosphere or the heated mold surface. Therefore, the raw rubber layer is heated relatively slowly, and as a result, a uniform thin-walled closed-cell foamed rubber sheet can be easily obtained, and the raw rubber layer is heated while being sandwiched between films or sheets. Since it is foamed, it is easy to obtain a foamed rubber sheet with excellent surface smoothness, and when this heat foaming is performed in a narrow gap in a predetermined mold, the foaming thickness can be controlled with high dimensional accuracy. A rubber sheet can be obtained, and if a non-permeable film or sheet is provided with irregularities on the surface, a foamed rubber sheet having protrusions or ridges on the surface can be obtained. Since a non-permeable film or sheet is used, it is possible to effectively prevent the decomposition gas of the blowing agent from dissipating during heat foaming, making it possible to obtain the desired foamed rubber sheet in the presence of the minimum required blowing agent. can. EXAMPLES Next, the present invention will be specifically explained with reference to Examples, but these Examples do not limit the present invention. Example 1 Silicone rubber KE151U [trade name manufactured by Shin-Etsu Chemical Co., Ltd.] 100 parts by weight Azodicarbonamide 3 parts by weight Zinc Flower 2 〃 Benzoyl peroxide 0.5 〃 t-Butyl peroxybenzoate 1.2 〃 Rubber composition with the above formulation was topping-molded on a 300 mm wide polyester sheet whose surface was sandblasted with a thickness of 0.125 mm.
A 0.5 mm unfoamed raw rubber sheet layer was obtained, and then the same polyester sheet as above was placed on the raw rubber sheet, and these were continuously passed between rolls with a spacing of 0.7 mm to closely integrate them. This is 200
The raw rubber sheet was foamed and cured by passing it continuously through a heating oven at ℃ for 1 minute.Then, when the polyester sheets on both sides of the foamed rubber sheet were peeled off, a long sheet with a matte surface of 2 mm thickness was obtained. A thin closed-cell foamed rubber sheet was obtained. Example 2 Silicone rubber KE151U 100 parts by weight Silicone raw rubber KE76VBS [Product name manufactured by Shin-Etsu Chemical Co., Ltd.] 30 Azodicarbonamide 4 Zinc flower 2 Benzoyl peroxide 0.5 t-Butyl peroxybenzoate 1.2 Above formulation The rubber composition was extruded into a raw rubber sheet with dimensions of 0.2 mm thick and 150 mm wide using an extruder with a screw diameter of 50 mm, and this raw rubber sheet was molded into a polyester film having a glossy surface with a thickness of 0.025 mm. The material was continuously passed between rolls with a spacing of 0.2 mm in between to form a tight and integrated structure, and then continuously passed through a heating furnace at 200°C for 1 minute to foam and harden the raw rubber sheet. When the polyester films on both sides of the foamed rubber sheet were peeled off, a long thin closed-cell foamed rubber sheet with a glossy surface and a thickness of 1 mm was obtained. Comparative Example For comparison, the same rubber composition as in Example 1 was used to prepare a raw rubber sheet divided to a thickness of 0.5 mm. When foamed and cured under the same conditions as 1, foamed rubber sheet A with a thickness of 0.7mm was obtained.
was gotten. In addition, using the same rubber composition as in Example 1, the thickness
Glass cloth is placed on both sides of the raw rubber sheet divided into 6.5 mm pieces, and the thickness is 20 mm by mold press molding.
After obtaining a square foam rubber sheet of 300 mm in length and width, this was cut into pieces with an average thickness of 2 mm in length and width.
A 300 mm foamed rubber sheet B was obtained. Furthermore, using the same rubber composition as in Example 1, a raw rubber sheet was prepared with a thickness of 0.5 mm, and both sides of this raw rubber sheet were coated.
A polyester film with 50 small holes of 0.5 mm in diameter per 1 cm 2 was used as the covering sheet, and the rubber sheet coated on both sides was foamed and cured under the same conditions as in Example 1 to produce foamed rubber sheet C. Ivy. Next, various comparative studies were conducted on the foamed rubber sheets obtained in Examples 1 and 2 and Comparative Examples, and the results shown in the table below were obtained.
【表】
上記の比較検討の結果、本発明の方法によれば
従来法により得られる発泡ゴムシートに比較し
て、強度、発泡状態、発泡倍率、厚み精度、外観
等の著しくすぐれた薄肉独立気泡性の発泡ゴムシ
ートが得られ、このものはまたその発泡作業性に
ついても従来法よりはるかにすぐれることが確認
された。[Table] As a result of the above comparative study, it was found that the method of the present invention has thin-walled closed-cell cells that are significantly superior in strength, foaming state, foaming ratio, thickness accuracy, appearance, etc., compared to the foamed rubber sheet obtained by the conventional method. A foamed rubber sheet of high quality was obtained, and it was confirmed that the foaming workability of this sheet was also far superior to that of the conventional method.