【発明の詳細な説明】[Detailed description of the invention]
本発明は難燃性樹脂組成物、とくには難燃性が
要求されるテレビジヨン、ビデオデツキなどの高
電圧回路部品の配線に使用されるポリエチレン絶
縁電線被覆用に好適な組成物を提供しようとする
ものである。
近年、テレビジヨン、ビデオデツキなどの家電
製品の国内普及と輸出の増加に伴ない、これらに
使用される電気部品の一つである電線の需要も高
まつてきている。そして、上記家電製品に使用さ
れる電気部品には厳しい難燃性が要求されてお
り、輸出用はもちろんのこと、国内使用のもので
あつても米国のUL規格（Underwiters
Laboratry米国損害保険協会）の認定を受けたも
のでないとその使用範囲に制限が加えられている
のが現状である。
従来、ポリエチレン絶縁電線は、電気的特性に
きわめてすぐれた性質を有することから高圧回路
用同軸電線などに使用されているが、このものは
難燃性に劣るため、それに高電圧が印加し内部温
度が上昇した場合には発火して火災の原因となる
ことがしばしば起り、最近このような危険性が重
大視されている。しかしてポリエチレン絶縁電線
に難燃性を付与する目的で絶縁層を構成するポリ
エチレンにハロゲン含有有機化合物や酸化アンチ
モンなどの難燃性付与剤を添加配合する方法、あ
るいはポリエチレン絶縁層上に塩化ビニル樹脂な
どの難燃性材料からなる被膜を形成させる方法な
どが提案されているが、前者には難燃性付与剤が
ポリエチレン材料自身がもつ電気特性を低下させ
るという問題があり、他方後者にはこれらを電線
被覆などに応用するには適当な可塑剤を添加配合
することが余儀なくされ、このような可塑剤を含
有させてなる塩化ビニル系樹脂は燃焼し易いもの
となり、これをポリエチレン絶縁電線のシース用
として使用しUL規格（UL−758）に準じて燃焼
試験を行つた場合には、火焔をそれに接触させる
と被覆層に亀裂が生じたりあるいは焼失し、それ
らの被覆効果がきわめて小さいという不利があつ
た。
他方、上述したような不利を除去した電線被覆
用組成物として、たとえばエチレン・酢酸ビニル
−塩化ビニル グラフト重合体と種々の難燃性付
与剤とからなる組成物（特公昭52−5940号、同52
−41786号、同53−24218号および特開昭51−
17962号公報参照）が知られ、これらは火焔に接
触したときに発泡、炭化層を形成して、これが空
気および熱を遮断しポリエチレン絶縁層の燃焼を
防止するものであるが、上記した組成物は一般に
エチレン−酢酸ビニル共重合体によつて可撓性を
付与しているため、たとえ燃焼試験に合格しても
硬度が高く可撓性に劣り、したがつて巻取作業性
が悪く、冬期においては亀裂が発生し易くなり、
またポリエチレン絶縁層との密着性に劣るという
不利があつた。そこで可撓性を増すためには、エ
チレン−酢酸ビニル共重合体の含有量の多い樹脂
組成にしたり、酢酸ビニル含有量の多い共重合体
あるいは分子量の小さいエチレン−酢酸ビニル共
重合体を使用することが必要とされるが、これら
は耐熱老化性、機械的強度が著しく低下し、また
熱変形率が大きくなり、UL規格に規定する条件
を満足することができないという欠点があつた。
さらに、耐熱性および燃焼中における形状保持
性を改良するために、該組成物の架橋を放射線あ
るいは有機過酸化物により行うことが試みられて
いるが、これらには設備、コスト、生産性、成形
性、硬度などの点で問題があつた。
本発明は上記したような従来の欠点を除去した
難燃性樹脂組成物を提供しようとするものであつ
て、これは
(イ) (a) 平均重合度2000〜4000の塩化ビニル樹脂
40〜80重量％
(b) 酢酸ビニル含有量が40〜70重量％で分子量
が300000以上であるエチレン−酢酸ビニル共
重合体 60〜20重量％
とからなる樹脂混合物 100重量部、
(ロ) ポリウレタン系樹脂 ５〜50重量部、
(ハ) 無機質難燃剤 20〜80重量部、
(ニ) ハロゲン含有有機化合物 10〜60重量部、
とからなるものである。
つぎに本発明の組成物について詳細に説明す
る。
まず、本発明において使用される(イ)成分は、上
記したような特定の塩化ビニル樹脂と上記したよ
うな特定のエチレン−酢酸ビニル共重合体の混合
物とされる。
この(イ)成分の１つである塩化ビニル樹脂は懸濁
重合法、乳化重合法あるいは塊状重合法のいずれ
の方法により製造されたものでもよいが、本発明
においては重合度が2000〜4000の範囲内にあるも
のを使用することが必須とされる。これは該重合
度が2000未満であると、これから得られる製品の
熱変形率が大きくなるばかりでなく火焔接触時に
亀裂あるいは溶融収縮現象などが発生するほか消
失がみられるようになり、反面それが4000を越え
るものである場合には上述したような熱変形率、
耐燃性についての問題はないが成形時における加
工温度を高くすることが必要とされ、実用上好ま
しくない種々の不都合がもたらされるようになる
からである。
このような塩化ビニル樹脂としては、たとえば
TK−2500、TK−3000などの商品名（いずれも
信越化学工業(株)製）で知られているものがあげら
れる。
また、上記塩化ビニル樹脂と同様に(イ)成分とし
て使用されるエチレン−酢酸ビニル共重合体は酢
酸ビニル含有量が40〜70重量％で、分子量が
300000以上である限り従来公知のものを使用する
ことができるが、上記酢酸ビニルの含有量が40重
量％未満のものは剛性率、一次転移点、結晶化度
が低く、逆にそれが70重量％を越えるものは剛性
率、二次転移点が高くなつて、このような共重合
体を使用した場合には結果としてこれから得られ
る製品が可撓性に劣るようになり、また酢酸ビニ
ル含有量が上記範囲以外であると最終的に得られ
る製品の機械的強度が著しく小さくなり実用に供
し得ないものとなるほか、これと上記塩化ビニル
樹脂と併用する場合に該塩化ビニル樹脂との相溶
性に劣るものとなるからである。
また、該共重合体の分子量が300000未満である
と、これを含む組成物の軟化温度が低くなり、ま
た耐薬品性とくに耐油性が低下して粘着性が増大
し本発明の目的を達成することができなくなるか
らである。
本発明における(イ)成分は上記した塩化ビニル樹
脂とエチレン−酢酸ビニル共重合体との混合物と
されるが、この混合物中における塩化ビニル樹脂
の量は40〜80重量％の範囲とすることが必要であ
り、このような割合とすることにより最終的に得
られる製品の機械的強度、火焔接触時における樹
脂の溶融落下防止、耐焔性などをさらに向上する
ことができる。
つぎに、本発明における(ロ)成分としてのポリウ
レタン系樹脂は、火焔接触時に燃焼して発泡炭化
層を形成し燃焼が続行するのを防止するととも
に、上記(イ)成分として２種の混合物を使用した場
合におけるブレンド不良に起因する物性低下をそ
の良相溶性と可塑化性能によつて改良するために
使用するものである。この(ロ)成分が上記したよう
な作用効果を有する原因については明らかではな
いが、ポリウレタン系樹脂が熱分解し、これによ
つて塩化ビニル樹脂または後述する(ニ)成分の脱塩
酸反応が促進され、炭化層をすみやかに形成する
ものと推測される。
本発明においては、この(ロ)成分として上記(イ)成
分、とくに塩化ビニル樹脂との相溶性が大きいも
のを使用することがよく、このようなポリウレタ
ン系樹脂としてはたとえば多塩基酸と多価アルコ
ールより得られるポリエステルポリオールと、ポ
リイソシアネートとを反応させて得られるものが
あげられる。
ここに使用することができる多塩基酸としては
フタル酸、アジピン酸、トリメリツト酸などが例
示され、また多価アルコールとしては、エチレン
グリコール、プロピレングリコール、ヘキサント
リオール、ペンタエリトリツトなどの脂肪族、芳
香族あるいは脂環族多価アルコールが例示され
る。さらにポリイソシアネートとしては、４，
4′−ジフエニルメタンジイソシアネート、４，
4′−ジフエニルイソシアネート、２，４−トリレ
ンジイソシアネート、１，５−ナフタレンジイソ
シアネート、ｐ−キシリレンジイソシアネート、
ヘキサメチレンジイソシアネートなどが例示され
る。
なお、このポリイソシアネートとして塩素化も
しくは臭素化ポリイソシアネートあるいはりん含
有ポリイソシアネートなどを併用してもよく、こ
のような始発原料を併用して得られるポリウレタ
ン系樹脂を用いることにより本発明の組成物から
得られる製品の難燃性をさらに向上することがで
きる。
この(ロ)成分の使用量は上記(イ)成分100重量部に
対して５〜50重量部の範囲とすることが必要とさ
れるが、これは該使用量が５重量部未満では火焔
接触時に発泡炭化層が形成されず、他方それが50
重量部を越えると耐熱性、経済性などに劣るよう
になるからである。
さらに(ハ)成分としての無機質難燃剤としては酸
化アンチモン、粒径が300μｍ以下の銅粉末、塩
化第１銅、塩化第２銅、よう化第１銅、よう化第
２銅、臭化第１銅、臭化第２銅、酸化第１銅、酸
化第２銅、水酸化銅、水酸化銅アンモニウム、塩
基性炭酸銅などの銅水酸化物、硫酸銅、硫酸銅ア
ンモニウム、硫酸銅カリウム、硫化銅、チオシア
ン酸第１銅、りん酸銅、ピロリン酸銅、ほう酸
銅、クロム酸銅、硫酸アンモニウム、ほう酸、り
ん酸アンモニウム、ほう酸亜鉛、炭酸亜鉛、シア
ン酸アミド、水酸化アルミニウム、水酸化鉄など
の燃焼時において形状保持性を有するものや燃焼
中に蒸気替熱を吸収して火焔から遠ざけたときに
樹脂の冷却を促進してガラス溶融膜を形成するよ
うな化合物が例示される。
この(ハ)成分の使用量は上記したような本発明の
目的を達成する見地からは上記(イ)成分100重量部
に対して20〜80重量部、好ましくは30〜50重量部
の範囲とすることがよい。
なお、本発明においては、上記(ハ)成分とともに
必要に応じてアスベスト、ガラス繊維、チタンホ
イスカーなどのような発泡炭化層の形状を保持す
ることができる繊維状物質を併用してもよい。
(ニ)成分としてのハロゲン含有有機化合物は、本
発明の組成物から得られる製品の難燃性を向上す
るとともにそれに可撓性を付与するために使用す
るものであつて、これには塩素化ポリエチレン、
塩素化パラフイン、塩素化ポリプロピレン、ペン
タクロロペンタシクロデカン、テトラブロモブタ
ン、ペンタブロモペンタシクロデカン、テトラブ
ロモビスフエノールＡ、臭素化エポキシ化合物な
どが例示されるが、本発明においてはこれらのう
ちでもハロゲン含有量が40〜70重量％の範囲にあ
る化合物を使用することがとくに好ましい。
この(ニ)成分の使用量は一般的には耐熱老化性、
揮発性、耐移行性などを考慮して定められ、具体
的には上記(イ)成分100重量部に対して10〜60重量
部の範囲とすることが必要である。
本発明の組成物は上記した(イ)〜(ニ)成分を単に均
一に配合することにより調製されるが、本発明の
組成物はポリウレタン系樹脂を含有するため、各
成分の均一混合がきわめて容易であり（相溶性に
すぐれる）、また加工性にすぐれ、しかも主成分
として高重合度の樹脂を使用しているので熱変形
率がきわめて小さく、火焔接触時においても亀裂
の発生、焼失、溶融収縮などを起さず形状保持性
にすぐれていることから、たとえばポリエチレン
絶縁電線の被覆用などにきわめて好適に応用され
る。
なお、本発明の組成物には必要に応じてフタル
酸系あるいはアジピン酸系可塑剤、滑剤、熱安定
性付与剤などを本発明の目的を損わない範囲で配
合することは何ら差支えない。
つぎに本発明の実施例をあげるが、本発明はこ
れに限定されるものではない。
なお、各例中、部とあるのはすべて重量部を示
したものであり、また各例中において商品名ある
いは略記号で表わした成分の具体的化合物名など
は下記のとおりである。
TK−1300 市販塩化ビニル樹脂（懸濁重合品）
信越化学工業(株)製 平均重合度1300
TK−2500 市販塩化ビニル樹脂（懸濁重合品）
信越化学工業(株)製 平均重合度2450
TK−3000 塩化ビニル樹脂（懸濁重合試作品）
信越化学工業(株)製 平均重合度3150
HI−６ 塩化ビニル−エチレン・酢酸ビニル
グラフト共重合体（懸濁重合品、エチ
レン−酢酸ビニル共重合体含有量30重
量％） チツソ(株)製
レバプレン 450N エチレン−酢酸ビニル共重
合体（酢酸ビニル含有量45重量％）
バイエル社製
エバスレン 450P エチレン−酢酸ビニル共重
合体（酢酸ビニル含有量60重量％、分
子量500000） 大日本インキ(株)製
レバプレン 45/50 塩化ビニル−エチレン・酢
酸ビニルグラフト共重合体（塩化ビニ
ル樹脂：エチレン−酢酸ビニル共重合
体＝１：１（重量比）） バイエル社
製
VE−630（ウルトラセン） エチレン−酢酸ビニ
ル共重合体（酢酸ビニル含有量15重量
％） 東洋曹達工業(株)製
エラスレン 351 AS 塩素化ポリエチレン（塩
素含有量35重量％） 昭和電工(株)製
Ｔ−5265 アジピン酸・ポリエステル系ポリウレ
タン樹脂 大日本インキ(株)製
Ｗ−710L トリメリツト酸系可塑剤 大日本イ
ンキ(株)製
Ｅ−500 塩素化パラフイン（塩素含有量40重量
％） アデカ・アーガス社製
FG−3000 ブロム系難燃剤 帝人化成(株)製
ハイジライト Ｈ−42 水酸化アルミニウム 昭
和電工(株)製
Sb2O3 酸化アンチモン 日本精鉱(株)製
トリベース スルフオン酸鉛 ナシヨナル レツ
ド社製
実施例 １〜２、比較例 １〜５
下記の第１表に示すような組成からなる配合物
を単軸押出機（押出直径30mm）を使用してポリエ
チレン同軸線（ポリエチレン絶縁層外径２mm、シ
ールト外径３mm）に、厚さが0.7mmとなるように
押出被覆した。
つぎに、上記で得た被覆層について破断強さ、
伸び率および硬さをJIS Ｋ 6723に準じて調べた
ところ、下記の第１表に示すような結果が得られ
た。
また、上記被覆電線についてUL規格
（Sub758）に準じ、該電線を、ガスバーナーの赤
炎の最上部からの距離が３cmとなるように垂下
し、15秒間保持したのち、15秒間ガスバーナーを
移動する操作を５回行い、このものについて同規
格に準じて熱変形率、強度残率および伸び残率を
調べその結果を下記の第１表に示した（UL規格
（Sub758）には、上記したような操作後におい
て、試料が60秒間以上燃焼しないこと、および燃
焼によつて試料の溶融落下があつてはならないこ
とがそれぞれ規定されている）。
The present invention aims to provide a flame-retardant resin composition, particularly a composition suitable for coating polyethylene insulated wires used for wiring high-voltage circuit parts such as televisions and video decks that require flame retardancy. It is something. In recent years, as home appliances such as televisions and video decks have become more popular in Japan and exports have increased, demand for electric wires, which are one of the electrical components used in these appliances, has also increased. Electrical parts used in the above-mentioned home appliances are required to have strict flame retardancy, and not only for export but also for domestic use, they are subject to the U.S. UL standard (underwiters).
Currently, there are restrictions on the scope of use unless the product is certified by the General Insurance Association of America (Laboratory). Traditionally, polyethylene insulated wires have been used for coaxial wires for high-voltage circuits due to their excellent electrical properties, but because they have poor flame retardancy, high voltages are applied to them and the internal temperature rises. When the amount of carbon dioxide increases, it often ignites and causes a fire, and recently this danger has been given serious attention. For the purpose of imparting flame retardancy to polyethylene insulated wires, there are methods in which flame retardant agents such as halogen-containing organic compounds and antimony oxide are added to the polyethylene constituting the insulating layer, or vinyl chloride resin is added to the polyethylene insulating layer. A method of forming a film made of flame retardant materials such as In order to apply it to electrical wire coatings, it is necessary to add an appropriate plasticizer, and the vinyl chloride resin containing such a plasticizer is easily combustible, so it is used as a sheath for polyethylene insulated wires. When used for commercial purposes and subjected to a combustion test in accordance with the UL standard (UL-758), the disadvantage is that the coating layer cracks or burns out when a flame comes into contact with it, and the coating effect is extremely small. It was hot. On the other hand, as compositions for covering electric wires that eliminate the above-mentioned disadvantages, for example, compositions consisting of ethylene/vinyl acetate-vinyl chloride graft polymers and various flame retardant imparting agents (Japanese Patent Publication No. 52-5940, Ibid. 52
−41786, No. 53-24218 and JP-A-51-
17962), which foam and form a carbonized layer when they come into contact with flames, which blocks air and heat and prevents the polyethylene insulation layer from burning. Generally, the flexibility is given by ethylene-vinyl acetate copolymer, so even if it passes the combustion test, it is hard and has poor flexibility, and therefore the winding workability is poor and it is difficult to use in winter. cracks are more likely to occur in
It also had the disadvantage of poor adhesion to the polyethylene insulating layer. Therefore, in order to increase flexibility, it is necessary to use a resin composition with a high content of ethylene-vinyl acetate copolymer, a copolymer with a high vinyl acetate content, or an ethylene-vinyl acetate copolymer with a low molecular weight. However, these have the disadvantage that their heat aging resistance and mechanical strength are significantly reduced, and their thermal deformation rate is increased, making them unable to satisfy the conditions stipulated in the UL standard. Furthermore, in order to improve heat resistance and shape retention during combustion, attempts have been made to crosslink the composition using radiation or organic peroxides; There were problems in terms of strength, hardness, etc. The present invention aims to provide a flame-retardant resin composition which eliminates the above-mentioned conventional drawbacks, which consists of (i) (a) a vinyl chloride resin having an average degree of polymerization of 2000 to 4000;
40 to 80% by weight (b) 100 parts by weight of a resin mixture consisting of 60 to 20% by weight of an ethylene-vinyl acetate copolymer having a vinyl acetate content of 40 to 70% and a molecular weight of 300,000 or more, (b) Polyurethane 5 to 50 parts by weight of a resin, (c) 20 to 80 parts by weight of an inorganic flame retardant, and (d) 10 to 60 parts by weight of a halogen-containing organic compound. Next, the composition of the present invention will be explained in detail. First, component (a) used in the present invention is a mixture of a specific vinyl chloride resin as described above and a specific ethylene-vinyl acetate copolymer as described above. The vinyl chloride resin, which is one of the components (a), may be produced by any of the suspension polymerization method, emulsion polymerization method, or bulk polymerization method, but in the present invention, the vinyl chloride resin has a polymerization degree of 2000 to 4000. It is mandatory to use something within the range. This is because if the degree of polymerization is less than 2000, the thermal deformation rate of the product obtained will not only increase, but also cause cracks or melt shrinkage phenomena to occur upon contact with flame, as well as disappearance. If it exceeds 4000, the thermal deformation rate as mentioned above,
This is because although there is no problem with flame resistance, it is necessary to increase the processing temperature during molding, which brings about various disadvantages that are not practical. Examples of such vinyl chloride resin include
Examples include those known by trade names such as TK-2500 and TK-3000 (both manufactured by Shin-Etsu Chemical Co., Ltd.). Similarly to the above vinyl chloride resin, the ethylene-vinyl acetate copolymer used as component (a) has a vinyl acetate content of 40 to 70% by weight and a molecular weight of
Conventionally known products can be used as long as they have a vinyl acetate content of 300,000 or more, but those with a vinyl acetate content of less than 40% by weight have low rigidity, primary transition point, and crystallinity; %, the rigidity and second-order transition point become high, and when such a copolymer is used, the product obtained from it becomes inferior in flexibility, and the vinyl acetate content increases. If it is outside the above range, the mechanical strength of the final product will be so low that it cannot be put to practical use, and if it is used in combination with the vinyl chloride resin, the compatibility with the vinyl chloride resin will be affected. This is because it will be inferior to. Furthermore, if the molecular weight of the copolymer is less than 300,000, the softening temperature of the composition containing it will be low, and the chemical resistance, especially oil resistance, will be reduced and the tackiness will increase, making it difficult to achieve the object of the present invention. This is because you will not be able to do it. Component (a) in the present invention is a mixture of the above-mentioned vinyl chloride resin and ethylene-vinyl acetate copolymer, and the amount of vinyl chloride resin in this mixture may be in the range of 40 to 80% by weight. By setting such a ratio, the mechanical strength of the final product, prevention of melting and falling of the resin upon contact with flame, flame resistance, etc. can be further improved. Next, the polyurethane resin as the component (b) in the present invention burns when it comes into contact with flame to form a foamed carbonized layer and prevent the combustion from continuing. It is used to improve physical property deterioration due to poor blending when used, by its good compatibility and plasticizing performance. Although it is not clear why this component (b) has the above-mentioned effects, the polyurethane resin thermally decomposes, which promotes the dehydrochlorination reaction of the vinyl chloride resin or the component (d) described below. It is presumed that a carbonized layer is formed quickly. In the present invention, as this component (b), it is preferable to use a material that has high compatibility with the component (a) above, especially vinyl chloride resin, and such polyurethane resins include, for example, polybasic acids and polyhydric Examples include those obtained by reacting polyester polyol obtained from alcohol with polyisocyanate. Examples of polybasic acids that can be used here include phthalic acid, adipic acid, and trimellitic acid, and examples of polyhydric alcohols include aliphatic and aromatic acids such as ethylene glycol, propylene glycol, hexanetriol, and pentaerythritol. Examples include polyhydric alcohols of the group or alicyclic polyhydric alcohols. Furthermore, as polyisocyanate, 4,
4'-diphenylmethane diisocyanate, 4,
4'-diphenyl isocyanate, 2,4-tolylene diisocyanate, 1,5-naphthalene diisocyanate, p-xylylene diisocyanate,
Examples include hexamethylene diisocyanate. Note that a chlorinated or brominated polyisocyanate or a phosphorus-containing polyisocyanate may be used in combination as the polyisocyanate, and by using a polyurethane resin obtained by using such starting materials in combination, the composition of the present invention can be prepared. The flame retardancy of the resulting product can be further improved. The amount of component (b) used must be in the range of 5 to 50 parts by weight per 100 parts by weight of component (a) above, but if the amount used is less than 5 parts by weight, flame contact may occur. Sometimes a foamed carbonized layer is not formed, and on the other hand it is 50
This is because if the amount exceeds parts by weight, heat resistance, economic efficiency, etc. will deteriorate. Furthermore, the inorganic flame retardants as component (c) include antimony oxide, copper powder with a particle size of 300 μm or less, cuprous chloride, cupric chloride, cuprous iodide, cupric iodide, and cuprous bromide. Copper, cupric bromide, cuprous oxide, cupric oxide, copper hydroxide, copper ammonium hydroxide, copper hydroxides such as basic copper carbonate, copper sulfate, cupric ammonium sulfate, copper potassium sulfate, sulfide Copper, cuprous thiocyanate, copper phosphate, copper pyrophosphate, copper borate, copper chromate, ammonium sulfate, boric acid, ammonium phosphate, zinc borate, zinc carbonate, cyanamide, aluminum hydroxide, iron hydroxide, etc. Examples include compounds that retain their shape during combustion and compounds that absorb steam exchange heat during combustion to promote cooling of the resin and form a molten glass film when removed from the flame. From the standpoint of achieving the purpose of the present invention as described above, the amount of component (iii) to be used is 20 to 80 parts by weight, preferably 30 to 50 parts by weight, based on 100 parts by weight of component (a). It is good to do. In addition, in the present invention, a fibrous material capable of maintaining the shape of the foamed carbonized layer, such as asbestos, glass fiber, titanium whisker, etc., may be used in combination with the component (c), if necessary. The halogen-containing organic compound as component (d) is used to improve the flame retardancy of the product obtained from the composition of the present invention and to impart flexibility to it. polyethylene,
Examples include chlorinated paraffin, chlorinated polypropylene, pentachloropentacyclodecane, tetrabromobutane, pentabromopentacyclodecane, tetrabromobisphenol A, and brominated epoxy compounds. Among these, in the present invention, halogen Particular preference is given to using compounds whose content is in the range from 40 to 70% by weight. The amount of this component (2) is generally determined for heat aging resistance,
It is determined in consideration of volatility, migration resistance, etc., and specifically, it needs to be in the range of 10 to 60 parts by weight per 100 parts by weight of component (a). The composition of the present invention is prepared by simply uniformly blending the above-mentioned components (a) to (d), but since the composition of the present invention contains a polyurethane resin, uniform mixing of each component is extremely difficult. It is easy to use (excellent compatibility), has excellent processability, and because it uses a resin with a high degree of polymerization as the main component, the rate of thermal deformation is extremely small, and even when it comes into contact with flame, it does not cause cracks, burnout, or Since it does not undergo melting and shrinkage and has excellent shape retention, it is extremely suitable for use in coating polyethylene insulated wires, for example. It should be noted that there is no problem in adding phthalic acid or adipic acid plasticizers, lubricants, thermal stability imparting agents, etc. to the composition of the present invention, as necessary, within a range that does not impair the purpose of the present invention. Next, examples of the present invention will be given, but the present invention is not limited thereto. In each example, all parts indicate parts by weight, and the specific compound names of the components represented by product names or abbreviations in each example are as follows. TK-1300 Commercial vinyl chloride resin (suspension polymerization product) Manufactured by Shin-Etsu Chemical Co., Ltd. Average degree of polymerization 1300 TK-2500 Commercial vinyl chloride resin (suspension polymerization product) Manufactured by Shin-Etsu Chemical Co., Ltd. Average degree of polymerization 2450 TK- 3000 Vinyl chloride resin (suspension polymerization prototype) Manufactured by Shin-Etsu Chemical Co., Ltd. Average degree of polymerization 3150 HI-6 Vinyl chloride-ethylene/vinyl acetate graft copolymer (suspension polymerization product, containing ethylene-vinyl acetate copolymer) Leverprene 450N ethylene-vinyl acetate copolymer (vinyl acetate content 45% by weight) manufactured by Chitsuso Co., Ltd.
Evasurene 450P manufactured by Bayer Co., Ltd. Ethylene-vinyl acetate copolymer (vinyl acetate content 60% by weight, molecular weight 500000) Levaprene 45/50 manufactured by Dainippon Ink Co., Ltd. Vinyl chloride-ethylene/vinyl acetate graft copolymer (vinyl chloride resin : Ethylene-vinyl acetate copolymer = 1:1 (weight ratio)) Bayer VE-630 (Ultracene) Ethylene-vinyl acetate copolymer (vinyl acetate content 15% by weight) Toyo Soda Kogyo Co., Ltd. Elastrene 351 AS Chlorinated polyethylene (chlorine content 35% by weight) T-5265 manufactured by Showa Denko K.K. Adipic acid/polyester polyurethane resin W-710L manufactured by Dainippon Ink Co., Ltd. Trimeritic acid plasticizer Dainippon Ink Co., Ltd. ) manufactured by E-500 Chlorinated paraffin (chlorine content: 40% by weight) FG-3000 manufactured by Adeka Argus Co., Ltd. Brominated flame retardant Hygilite manufactured by Teijin Kasei Ltd. H-42 Aluminum hydroxide manufactured by Showa Denko K.K. Sb 2 Antimony O3 oxide Tribase manufactured by Nippon Seiko Co., Ltd. Lead sulfonate manufactured by National Red Co., Ltd. Examples 1 to 2, Comparative Examples 1 to 5 A compound having the composition shown in Table 1 below was processed using a single screw extruder ( A polyethylene coaxial wire (polyethylene insulating layer outer diameter 2 mm, seal outer diameter 3 mm) was extrusion coated using a polyethylene coaxial wire (extrusion diameter 30 mm) to a thickness of 0.7 mm. Next, the breaking strength of the coating layer obtained above,
When the elongation rate and hardness were examined according to JIS K 6723, the results shown in Table 1 below were obtained. In addition, in accordance with the UL standard (Sub758) for the above-mentioned covered electric wire, hang the wire so that the distance from the top of the red flame of the gas burner is 3 cm, hold it for 15 seconds, and then move the gas burner for 15 seconds. This operation was performed five times, and the thermal deformation rate, strength retention rate, and elongation retention rate were examined for this product according to the same standard. The results are shown in Table 1 below. After such operations, it is stipulated that the sample should not burn for more than 60 seconds, and that the sample should not melt and fall due to combustion).
【表】
実施例 ３〜７、比較例 ６〜８
下記の第２表に示すような組成からなる配合物
を使用したほかは実施例１と全く同様にしてポリ
エチレン同軸線に押出被覆し、これらについて
種々の物性を上記実施例１と同様の方法で調べそ
の結果を下記の第２表に示した。[Table] Examples 3 to 7, Comparative Examples 6 to 8 Polyethylene coaxial wires were extrusion coated in exactly the same manner as in Example 1, except that the compositions shown in Table 2 below were used. Various physical properties were investigated using the same method as in Example 1 above, and the results are shown in Table 2 below.
【表】【table】