JPS62273449A - 溶接状態判定方法 - Google Patents
溶接状態判定方法Info
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- JPS62273449A JPS62273449A JP61114766A JP11476686A JPS62273449A JP S62273449 A JPS62273449 A JP S62273449A JP 61114766 A JP61114766 A JP 61114766A JP 11476686 A JP11476686 A JP 11476686A JP S62273449 A JPS62273449 A JP S62273449A
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- 239000002184 metal Substances 0.000 claims abstract description 29
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- 238000000691 measurement method Methods 0.000 claims description 6
- 239000007788 liquid Substances 0.000 claims description 3
- 230000007547 defect Effects 0.000 abstract description 21
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Landscapes
- Investigating Or Analyzing Materials By The Use Of Ultrasonic Waves (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
３、発明の詳細な説明
〔産業上の利用分野〕
本発明は、Ａ、Ｂ２部材の重ね合わせた当接面を溶接す
る溶接金属を、一方の部材例えば部材Ａの非当接面から
当接面を経て部材Ｂ内まで溶込ませた溶接部を有する被
検体を、液槽内で自動的に測定する超音波測定方法に関
し、特に奥行寸法の大きい複雑な形状の被検体を自動測
定するのに好適な方法である。
る溶接金属を、一方の部材例えば部材Ａの非当接面から
当接面を経て部材Ｂ内まで溶込ませた溶接部を有する被
検体を、液槽内で自動的に測定する超音波測定方法に関
し、特に奥行寸法の大きい複雑な形状の被検体を自動測
定するのに好適な方法である。
従来、奥行寸法が大きく複雑な形状をした被検体の深い
位置における溶接部、たとえば第５図に示すような円筒
状の回転部材１の部材１ａと部材１ｂとの当接面が、溶
接金属１゜により一体に形成された溶接部の測定は、一
般に液中（通常は水中）で溶接部の面に一定の距離を保
って探触子２を対向させ、該探触子を円周状の溶接部に
予め設定された測定点に順次角度変位させ、部材ｌａｐ
ｉｂ間にまたがる溶接金属１゜の溶着幅りを、６ｄＢ
ドロツプ法により超音疲探傷器のＣＲＴ上に表示される
エコー高さにより判定して行う方法が、比較的簡単かつ
容易な方法として実施されている。しかし上記従来の方
法においては、判定するエコー高さが被検体の種類によ
りまた同一被検体の溶接部においても、その溶接部の溶
接状態たとえば溶接金属内のブロホールの介在、クラッ
ク等の欠陥の介在などにより、真の溶着幅りに対応する
高さとして出現しない場合があり、そのうえその判定に
は必ず個人差が付随し測定の精度が低下する。一方、精
度を上げるため測定点数を増すと測定時間が長くかかる
問題があり、同一被検体を多数連続して測定するような
場合には、むしろ一定数ごとの抜き取り検査として被検
体の測定部を切断して実測し、他の被検体は推定にとど
め、精度は低下するものの測定時間を短縮する方法が実
用されている。
位置における溶接部、たとえば第５図に示すような円筒
状の回転部材１の部材１ａと部材１ｂとの当接面が、溶
接金属１゜により一体に形成された溶接部の測定は、一
般に液中（通常は水中）で溶接部の面に一定の距離を保
って探触子２を対向させ、該探触子を円周状の溶接部に
予め設定された測定点に順次角度変位させ、部材ｌａｐ
ｉｂ間にまたがる溶接金属１゜の溶着幅りを、６ｄＢ
ドロツプ法により超音疲探傷器のＣＲＴ上に表示される
エコー高さにより判定して行う方法が、比較的簡単かつ
容易な方法として実施されている。しかし上記従来の方
法においては、判定するエコー高さが被検体の種類によ
りまた同一被検体の溶接部においても、その溶接部の溶
接状態たとえば溶接金属内のブロホールの介在、クラッ
ク等の欠陥の介在などにより、真の溶着幅りに対応する
高さとして出現しない場合があり、そのうえその判定に
は必ず個人差が付随し測定の精度が低下する。一方、精
度を上げるため測定点数を増すと測定時間が長くかかる
問題があり、同一被検体を多数連続して測定するような
場合には、むしろ一定数ごとの抜き取り検査として被検
体の測定部を切断して実測し、他の被検体は推定にとど
め、精度は低下するものの測定時間を短縮する方法が実
用されている。
前記従来の方法は、溶接部における溶迦金属の溶着幅の
測定は可能なるものの、溶接部の溶接状態等により精度
よく測定することは困難であり、また短時間に測定する
ことも同様に困遥である。
測定は可能なるものの、溶接部の溶接状態等により精度
よく測定することは困難であり、また短時間に測定する
ことも同様に困遥である。
さらに溶接金属内に存在する欠陥を溶着幅測定時に同時
に探傷することはできない。
に探傷することはできない。
本発明は前記従来技術の問題点を解消するものであって
、２部材の重ね合わせた当接面を溶接する溶接金属を、
一方の部材の非当接面から前記当接面を経て他方の部材
内まで溶込ませて溶接した被検体の測定を、溶接金属の
溶着幅はもちろん。
、２部材の重ね合わせた当接面を溶接する溶接金属を、
一方の部材の非当接面から前記当接面を経て他方の部材
内まで溶込ませて溶接した被検体の測定を、溶接金属の
溶着幅はもちろん。
同時に溶接金属内の欠陥探傷をも精度よくしかも短時間
に測定することができる測定方法を提供することを目的
とする。
に測定することができる測定方法を提供することを目的
とする。
本発明は、２部材の重ね合わせた当接面を溶接する溶接
金属を、片側の部材の非当接面から前記当接面を経て他
方の部材内まで溶込ませた溶接部を有する被検体に、該
被検体の溶接された当接面と液内で一定の距離に対向さ
せた探触子を、前記当接面と平行にかつ溶接線と直角方
向に走査させて前記溶接部の測定を行う超音波測定方法
において、前記溶接された当接面を走査して得られるＳ
エコーのピーク値の包絡線が、設定したしきい値で仕切
られる走査距離を評価指標として、前記当接面における
溶接金属の溶着幅を測定することにより、溶接金属の溶
着幅の測定はもちろん、溶接金属内の欠陥探傷をも精度
よくしかも短時間に行うことができるようにした方法で
ある。
金属を、片側の部材の非当接面から前記当接面を経て他
方の部材内まで溶込ませた溶接部を有する被検体に、該
被検体の溶接された当接面と液内で一定の距離に対向さ
せた探触子を、前記当接面と平行にかつ溶接線と直角方
向に走査させて前記溶接部の測定を行う超音波測定方法
において、前記溶接された当接面を走査して得られるＳ
エコーのピーク値の包絡線が、設定したしきい値で仕切
られる走査距離を評価指標として、前記当接面における
溶接金属の溶着幅を測定することにより、溶接金属の溶
着幅の測定はもちろん、溶接金属内の欠陥探傷をも精度
よくしかも短時間に行うことができるようにした方法で
ある。
本発明に係わる測定方法は、超音波測定器に受信される
溶接された２部材の当接面を走査して得られるＳエコー
のピーク値信号を、Ａ／Ｄ変換器を介して該Ａ／Ｄ変換
器に接続されているＣＰＵに入力し、その入力信号をＣ
ＰＵに接続されているディスプレイに、走査距離に応じ
た値に連続して包絡線として表示し、その包絡線と所定
の値に設定したしきい値とが交差して仕切られた走査距
離を、基準試験片を使用して測定した基準値と比較して
、尚接面における溶接金属の溶着幅および溶接金属内の
欠陥を測定する方法である。
溶接された２部材の当接面を走査して得られるＳエコー
のピーク値信号を、Ａ／Ｄ変換器を介して該Ａ／Ｄ変換
器に接続されているＣＰＵに入力し、その入力信号をＣ
ＰＵに接続されているディスプレイに、走査距離に応じ
た値に連続して包絡線として表示し、その包絡線と所定
の値に設定したしきい値とが交差して仕切られた走査距
離を、基準試験片を使用して測定した基準値と比較して
、尚接面における溶接金属の溶着幅および溶接金属内の
欠陥を測定する方法である。
本発明の実施例を第１図ないし第４図を参照して説明す
る。第１図は前記第５図に示すような回転部材１を被検
体として測定した場合のディスプレイ表示例、第２図は
第５図の溶接部の拡大図、第３図は溶接金属内に欠陥が
存在している場合の溶接部の拡大図、第４図は第３図の
溶接部を測定した場合のディスプレイ表示例を示す。第
１図は板厚約３ｍｍの回転部材１を２０’ピツチに回転
させ。
る。第１図は前記第５図に示すような回転部材１を被検
体として測定した場合のディスプレイ表示例、第２図は
第５図の溶接部の拡大図、第３図は溶接金属内に欠陥が
存在している場合の溶接部の拡大図、第４図は第３図の
溶接部を測定した場合のディスプレイ表示例を示す。第
１図は板厚約３ｍｍの回転部材１を２０’ピツチに回転
させ。
各角度ごとに長焦点形の探触子を、第２図に示す矢印方
向に当接面３と平行に、かつ溶接線と直角方向に走査し
、表面反射波Ｓおよび当接面３から反射する底面反射波
Ｂの各ピークレベルを包絡線として表示したもので、横
軸は走査距離（単位ｆｆ１Ｉ１１）縦軸は左がＳエコー
のピークレベル（％）、右がＳエコーのピークレベル（
％）を示す。第１図の例においてはＳエコーのピークレ
ベルは８０％の一定値で実線で示され、一方、Ｓエコー
のピークレベルの包絡線は点線で示され、走査位置が溶
接金属１゜を外れる端部は、Ｓエコーにほぼ対応して平
らで約８％のレベルになっており、溶接金属１゜の底部
（部材１ｂ内）付近では非常に低い０．５％以下の値に
なっており、全体として椀または皿状を呈している。２
点鎖線はしきい値４を示す。
向に当接面３と平行に、かつ溶接線と直角方向に走査し
、表面反射波Ｓおよび当接面３から反射する底面反射波
Ｂの各ピークレベルを包絡線として表示したもので、横
軸は走査距離（単位ｆｆ１Ｉ１１）縦軸は左がＳエコー
のピークレベル（％）、右がＳエコーのピークレベル（
％）を示す。第１図の例においてはＳエコーのピークレ
ベルは８０％の一定値で実線で示され、一方、Ｓエコー
のピークレベルの包絡線は点線で示され、走査位置が溶
接金属１゜を外れる端部は、Ｓエコーにほぼ対応して平
らで約８％のレベルになっており、溶接金属１゜の底部
（部材１ｂ内）付近では非常に低い０．５％以下の値に
なっており、全体として椀または皿状を呈している。２
点鎖線はしきい値４を示す。
このしきい値４は、所要の既知の溶着幅りを有する溶接
金属内に欠陥のない基準試験片を作成し。
金属内に欠陥のない基準試験片を作成し。
該試験片を測定した場合に得られるＳエコーのピークレ
ベルの包絡線を仕切って得られるが、その値は被検体の
種類により任意に設定される。このしきい値４と包絡線
とが交差して仕切られた走査距離ＬＢが被検体の溶着幅
りの合否判定の最低値となり、同様にして得られる各被
検体の溶着幅Ｌ工とディスプレイ上で比較し合否が判定
される。
ベルの包絡線を仕切って得られるが、その値は被検体の
種類により任意に設定される。このしきい値４と包絡線
とが交差して仕切られた走査距離ＬＢが被検体の溶着幅
りの合否判定の最低値となり、同様にして得られる各被
検体の溶着幅Ｌ工とディスプレイ上で比較し合否が判定
される。
このため、溶着幅Ｌχが所定の幅に形成されているかど
うかの合否判定をするためには、６ｄＢドロツプ法を使
用しなくてもよいが、６ｄＢドロツプ法を併用すれば各
被検体ごとの溶着幅Ｌｘを実測することができるのはも
ちろんである。
うかの合否判定をするためには、６ｄＢドロツプ法を使
用しなくてもよいが、６ｄＢドロツプ法を併用すれば各
被検体ごとの溶着幅Ｌｘを実測することができるのはも
ちろんである。
つぎに第３図に示すように溶接金ｍｌｃ内にある欠陥Ｆ
が、はぼ当接面３の位置の中央部に存在する例の場合は
、第２図の無欠陥の場合の溶着幅りが欠陥Ｆの分だけ実
質的に減少したことになりＬ′となる。そしてこの場合
のディスプレイ表示は第４図に示すように、欠陥Ｆの影
響によりＳエコーのピークレベルの包絡線の形状が、第
１図に示す椀または皿状からその形状の底部中央が盛り
上がった形状に変形し、しきい値４で仕切られる走査距
離Ｌｆは第１図に示す合否判定の走査距離り、に比べ約
１／２に小さくなり、溶着幅Ｌ′内に欠陥Ｆの存在して
いることが明瞭に判別できる。
が、はぼ当接面３の位置の中央部に存在する例の場合は
、第２図の無欠陥の場合の溶着幅りが欠陥Ｆの分だけ実
質的に減少したことになりＬ′となる。そしてこの場合
のディスプレイ表示は第４図に示すように、欠陥Ｆの影
響によりＳエコーのピークレベルの包絡線の形状が、第
１図に示す椀または皿状からその形状の底部中央が盛り
上がった形状に変形し、しきい値４で仕切られる走査距
離Ｌｆは第１図に示す合否判定の走査距離り、に比べ約
１／２に小さくなり、溶着幅Ｌ′内に欠陥Ｆの存在して
いることが明瞭に判別できる。
またこの場合Ｓエコーの包絡線形状は、欠陥Ｆの大きさ
２位置、形状等により種々変化するが、この変化に対応
してしきい値４の設定を行えば、たとえば欠陥Ｆが小さ
い場合にはＳエコーの包絡線がしきい値４まで達せず合
否判定の走査距離ＬＢが確保されるが、欠陥Ｆが一定の
大きさを越えると包絡線がしきい値４にかかり走査距離
がＬｆのような不合格の表示になり、溶着金属１ｃ内の
欠陥Ｆを精度よく探傷することができるのはもちろん、
欠陥Ｆの大きさ等をも測定することができる。
２位置、形状等により種々変化するが、この変化に対応
してしきい値４の設定を行えば、たとえば欠陥Ｆが小さ
い場合にはＳエコーの包絡線がしきい値４まで達せず合
否判定の走査距離ＬＢが確保されるが、欠陥Ｆが一定の
大きさを越えると包絡線がしきい値４にかかり走査距離
がＬｆのような不合格の表示になり、溶着金属１ｃ内の
欠陥Ｆを精度よく探傷することができるのはもちろん、
欠陥Ｆの大きさ等をも測定することができる。
前記測定は、Ｓエコー、Ｓエコーともそのピーク値信号
を、図示していないＡ／Ｄ変換器を介して該Ａ／Ｄ変換
器に接続されているＣＰＵに入力し、その入力信号をＣ
ＰＵに接続されているディスプレイに表示して行うから
、精度を高めるために測定点数を増しても、また多数の
全被検体を連続的に測定する場合でも短時間に精度を低
下させることなく自動測定することが可能である。
を、図示していないＡ／Ｄ変換器を介して該Ａ／Ｄ変換
器に接続されているＣＰＵに入力し、その入力信号をＣ
ＰＵに接続されているディスプレイに表示して行うから
、精度を高めるために測定点数を増しても、また多数の
全被検体を連続的に測定する場合でも短時間に精度を低
下させることなく自動測定することが可能である。
〔発明の効果〕
以上説明したように本発明は、２部材の溶接された当接
面を走査して得られるＳエコーのピーク値の包絡線が、
設定したしきい値で仕切られる走査距離を評価指標とし
て、前記当接面における溶接金属の溶着幅を測定するよ
うにしたから、溶着幅と同時に溶接金属内の欠陥探傷を
も精度よく、しかも短時間に測定することができる実用
上の顕著な効果を有する。
面を走査して得られるＳエコーのピーク値の包絡線が、
設定したしきい値で仕切られる走査距離を評価指標とし
て、前記当接面における溶接金属の溶着幅を測定するよ
うにしたから、溶着幅と同時に溶接金属内の欠陥探傷を
も精度よく、しかも短時間に測定することができる実用
上の顕著な効果を有する。
図面はいずれも本発明に係わる実施例の説明図で、第１
図は測定結果のディスプレイ表示例、第２図は被検体の
溶接部の拡大図、第３図は溶接金属内に欠陥が存在して
いる場合の溶接部の拡大図、第４図は第３図の溶接部の
測定結果のディスプレイ表示例、第５図は被検体の１例
を示す図である。 特 許 出 願 人 日立建機株式会社代理人 弁
理士 秋 本 正 実第２閑 第 ３ ′閂
図は測定結果のディスプレイ表示例、第２図は被検体の
溶接部の拡大図、第３図は溶接金属内に欠陥が存在して
いる場合の溶接部の拡大図、第４図は第３図の溶接部の
測定結果のディスプレイ表示例、第５図は被検体の１例
を示す図である。 特 許 出 願 人 日立建機株式会社代理人 弁
理士 秋 本 正 実第２閑 第 ３ ′閂
Claims (1)
- １、２部材の重ね合わせた当接面を溶接する溶接金属を
、片側の部材の非当接面から前記当接面を経て他方の部
材内まで溶込ませた溶接部を有する被検体に、該被検体
の溶接された当接面と液内で一定の距離に対向させた探
触子を、前記当接面と平行にかつ溶接線と直角方向に走
査させて前記溶接部の測定を行う超音波測定方法におい
て、前記溶接された当接面を走査して得られるＢエコー
のピーク値の包絡線が、設定したしきい値で仕切られる
走査距離を評価指標として、前記当接面における溶接金
属の溶着幅を測定することを特徴とする超音波測定方法
。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP61114766A JPS62273449A (ja) | 1986-05-21 | 1986-05-21 | 溶接状態判定方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP61114766A JPS62273449A (ja) | 1986-05-21 | 1986-05-21 | 溶接状態判定方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS62273449A true JPS62273449A (ja) | 1987-11-27 |
| JPH0531106B2 JPH0531106B2 (ja) | 1993-05-11 |
Family
ID=14646149
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP61114766A Granted JPS62273449A (ja) | 1986-05-21 | 1986-05-21 | 溶接状態判定方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS62273449A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2001194348A (ja) * | 2000-01-06 | 2001-07-19 | Nikko Kensa Service Kk | ロールの剥離検査方法 |
-
1986
- 1986-05-21 JP JP61114766A patent/JPS62273449A/ja active Granted
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2001194348A (ja) * | 2000-01-06 | 2001-07-19 | Nikko Kensa Service Kk | ロールの剥離検査方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0531106B2 (ja) | 1993-05-11 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |