JPS61276774A - 自動車用エンジンバルブの肉盛方法 - Google Patents
自動車用エンジンバルブの肉盛方法Info
- Publication number
- JPS61276774A JPS61276774A JP60117576A JP11757685A JPS61276774A JP S61276774 A JPS61276774 A JP S61276774A JP 60117576 A JP60117576 A JP 60117576A JP 11757685 A JP11757685 A JP 11757685A JP S61276774 A JPS61276774 A JP S61276774A
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- JP
- Japan
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- valve face
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- copper
- pinhole
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〔産業上の利用分野〕
本発明は自動車用エンジンバルブの肉盛方法に関し、特
にレーザ等の高密度エネルギ源を用いる肉盛に好適な自
動車用エンジンバルブの肉盛方法に関する。
にレーザ等の高密度エネルギ源を用いる肉盛に好適な自
動車用エンジンバルブの肉盛方法に関する。
自動車用エンジンに用いられているインテークバルブ、
エキゾーストバルブ等のエンジンバルブは、燃焼室にお
ける吸気あるいは排気をつかさどる弁であり、かさ部と
軸部からなる。このエンジンバルブのかさ部は燃焼室内
に設けられ、シリンダヘッドに圧入されたバルブシート
とバルブフェース面で密着、離反を繰り返す、即ち、バ
ルブフェース部は燃焼室内において７００℃〜８００℃
の高温に曝されると共に、バルブシートと衝突を繰り返
すため、耐熱性、耐食性、耐摩耗性が要求される。
エキゾーストバルブ等のエンジンバルブは、燃焼室にお
ける吸気あるいは排気をつかさどる弁であり、かさ部と
軸部からなる。このエンジンバルブのかさ部は燃焼室内
に設けられ、シリンダヘッドに圧入されたバルブシート
とバルブフェース面で密着、離反を繰り返す、即ち、バ
ルブフェース部は燃焼室内において７００℃〜８００℃
の高温に曝されると共に、バルブシートと衝突を繰り返
すため、耐熱性、耐食性、耐摩耗性が要求される。
従来、エンジンパルプのバルブフェース部に上記耐熱性
等の緒特性を具備させる方法の一つとして、バルブフェ
ース面に耐熱性、耐食性、耐摩耗性に優れた材料、例え
ばニッケル系超合金やニッケル系超合金等を肉盛する方
法が採用されている。
等の緒特性を具備させる方法の一つとして、バルブフェ
ース面に耐熱性、耐食性、耐摩耗性に優れた材料、例え
ばニッケル系超合金やニッケル系超合金等を肉盛する方
法が採用されている。
このバルブフェース部の肉盛は、現在はアセチレンガス
を用いたガス肉盛が主流となっており、他にＴＩＧ溶接
電源を使用するものやプラズマ電源を使用する方法があ
る。そして、かかる肉盛においては、バルブフェース部
材料である超合金の所期の耐熱性や耐摩耗性等を確保す
るために、肉盛部の内部欠陥、即ち、ピンホールを防止
することが望まれている。この理由は、バルブフェース
面上あるいはバルブフェース面直下部にピンホールが存
在すると、自動車のエンジン回転中にピンホール部周辺
の熱伝導性が低下するため、このピンホール周辺がヒー
トスポットとなってそこから溶損し、動弁系の吹き抜け
を生じることがあるためである。
を用いたガス肉盛が主流となっており、他にＴＩＧ溶接
電源を使用するものやプラズマ電源を使用する方法があ
る。そして、かかる肉盛においては、バルブフェース部
材料である超合金の所期の耐熱性や耐摩耗性等を確保す
るために、肉盛部の内部欠陥、即ち、ピンホールを防止
することが望まれている。この理由は、バルブフェース
面上あるいはバルブフェース面直下部にピンホールが存
在すると、自動車のエンジン回転中にピンホール部周辺
の熱伝導性が低下するため、このピンホール周辺がヒー
トスポットとなってそこから溶損し、動弁系の吹き抜け
を生じることがあるためである。
従来行われているアセチレンガスを用いる肉盛方法では
、肉盛部を加工後、バルブフェース面に現れるピンホー
ル不良は約２０％である。ここで、ピンホール不良率（
％）は、バルブフェース面に１個でもピンホールが生じ
ていたら不良品、バルブフェース面に一つもピンホール
がない場合を良品として全体中の不良品の割合を求めた
ものである。従って、アセチレンガスを用いた肉盛方法
においては、上記約２０％の不良品に対し、ビンホ）
−ルが発生しているバルブフェース面を加工後
、再度アセチレンガスにて肉盛する等の手直しが必要で
あった・従来のアセチレンガス肉盛方法では、この手直
しのためのコストが高くつき、またカラーチェック等の
手作業による検査工程が必要となる等の問題がある。
、肉盛部を加工後、バルブフェース面に現れるピンホー
ル不良は約２０％である。ここで、ピンホール不良率（
％）は、バルブフェース面に１個でもピンホールが生じ
ていたら不良品、バルブフェース面に一つもピンホール
がない場合を良品として全体中の不良品の割合を求めた
ものである。従って、アセチレンガスを用いた肉盛方法
においては、上記約２０％の不良品に対し、ビンホ）
−ルが発生しているバルブフェース面を加工後
、再度アセチレンガスにて肉盛する等の手直しが必要で
あった・従来のアセチレンガス肉盛方法では、この手直
しのためのコストが高くつき、またカラーチェック等の
手作業による検査工程が必要となる等の問題がある。
一方、最近では、高密度エネルギ源を用いる肉盛方法と
して、従来のＴＩＧやプラズマの他にレーザ等を用いる
方法が考えられている。かかる高密度エネルギ源を用い
て肉盛を行うと、高密度エネルギ源を用いる方法は急熱
急冷処理となるため肉盛部の１１ｍが微細化し、耐摩耗
性の向上が期待できる。
して、従来のＴＩＧやプラズマの他にレーザ等を用いる
方法が考えられている。かかる高密度エネルギ源を用い
て肉盛を行うと、高密度エネルギ源を用いる方法は急熱
急冷処理となるため肉盛部の１１ｍが微細化し、耐摩耗
性の向上が期待できる。
しかしながら、この高密度エネルギ源を用いる肉盛方法
は、急熱急冷処理となるため、従来のアセチレンガス肉
盛方法に比べ肉盛ブール（肉盛材料が溶融している状態
）中から、凝固時に生成する過飽和溶解ガス成分による
気泡、主に酸素が浮上しきれず内部欠陥として残存する
機会が多くなる。このため、高密度エネルギ源を用いる
肉盛方法は、通常の方法では、従来のアセチレンガス肉
盛方法よりもピンホール不良率が高いという問題がある
。
は、急熱急冷処理となるため、従来のアセチレンガス肉
盛方法に比べ肉盛ブール（肉盛材料が溶融している状態
）中から、凝固時に生成する過飽和溶解ガス成分による
気泡、主に酸素が浮上しきれず内部欠陥として残存する
機会が多くなる。このため、高密度エネルギ源を用いる
肉盛方法は、通常の方法では、従来のアセチレンガス肉
盛方法よりもピンホール不良率が高いという問題がある
。
このため、高密度エネルギ源が有する利点を活かしつつ
、ピンホール不良を防止する工夫が望まれていた。
、ピンホール不良を防止する工夫が望まれていた。
上記問題は、次に述べる本発明の自動車用エンジンパル
プの肉盛方法によって解決される。
プの肉盛方法によって解決される。
即ち、本発明の自動車用エンジンパルプの肉盛方法は、
エンジンバルブのバルブフェース部に、高密度エネルギ
源を用いてニッケル系超合金を肉盛する方法であって、 前記バルブフェース部に銅成分を３．０〜８．０重量％
添加したニッケル系超合金粉末を配置し、照射部をシー
ルドガスでシールしながら、高密度エネルギ源を照射す
ることを特徴としている。
エンジンバルブのバルブフェース部に、高密度エネルギ
源を用いてニッケル系超合金を肉盛する方法であって、 前記バルブフェース部に銅成分を３．０〜８．０重量％
添加したニッケル系超合金粉末を配置し、照射部をシー
ルドガスでシールしながら、高密度エネルギ源を照射す
ることを特徴としている。
本発明においては、肉盛材料のベースとしてニッケル系
超合金を用いる。このニッケル系超合金は２０％前後の
クロム（Ｃｒ）を含育し、更に高温強度の面でアルミニ
ウム（Ａｆｆｉ）、チタン（Ｔｉ）、ニオブ（Ｎｂ）が
添加された析出強化型合金である。ニッケル系超合金と
しては、例えば、（ａ） 重量％（以下、単位はすべ
て重量％である）で、Ｃｏ ＜ １．５％、Ｃｒ：１４
〜２３％、Ｍｏ：５〜１６％、Ｗ＜４．０％、Ｆ ｅ
＜ ５． Ｑ％、Ｓｔ＜０、８％、ＭＩｍ＜１．０％、
Ｃ：０．０５〜０．１％、Ｃａ：０．１〜２．０％およ
び残部Ｎ ｉ 、 （ｂ） Ｃｏ ＜ ５゜０％、Ｃ
ｒ：１８〜２２％、ＭＯ＝３〜６％、Ｆ６ ＜ ４．
Ｑ％、３ｔ＜１．０％、Ｍｎ＜ｌ、Ｑ％、Ｃ：ｏ、 ｏ
ｓ 〜ｏ、 ｉ％、Ｃａ：０．１〜２．０％、Ａ １
＜ １゜０％および残部Ｎｉ等を用いることができる
。
超合金を用いる。このニッケル系超合金は２０％前後の
クロム（Ｃｒ）を含育し、更に高温強度の面でアルミニ
ウム（Ａｆｆｉ）、チタン（Ｔｉ）、ニオブ（Ｎｂ）が
添加された析出強化型合金である。ニッケル系超合金と
しては、例えば、（ａ） 重量％（以下、単位はすべ
て重量％である）で、Ｃｏ ＜ １．５％、Ｃｒ：１４
〜２３％、Ｍｏ：５〜１６％、Ｗ＜４．０％、Ｆ ｅ
＜ ５． Ｑ％、Ｓｔ＜０、８％、ＭＩｍ＜１．０％、
Ｃ：０．０５〜０．１％、Ｃａ：０．１〜２．０％およ
び残部Ｎ ｉ 、 （ｂ） Ｃｏ ＜ ５゜０％、Ｃ
ｒ：１８〜２２％、ＭＯ＝３〜６％、Ｆ６ ＜ ４．
Ｑ％、３ｔ＜１．０％、Ｍｎ＜ｌ、Ｑ％、Ｃ：ｏ、 ｏ
ｓ 〜ｏ、 ｉ％、Ｃａ：０．１〜２．０％、Ａ １
＜ １゜０％および残部Ｎｉ等を用いることができる
。
本発明においては、上記ニッケル系超合金に銅成分（元
素）を銅粉末、銅合金粉末またはニッケル系超合金と一
体的に合金化した形で３．０％〜８゜０％添加したこと
を特徴とする。ここで、下限を３．０％としたのは、添
加量が３．０％より少ないとピンホール抑制効果が十分
でないためであり、上限を８．０％としたのは、８．０
％を越えると耐熱性、耐摩耗性が著しく低下するからで
ある。
素）を銅粉末、銅合金粉末またはニッケル系超合金と一
体的に合金化した形で３．０％〜８゜０％添加したこと
を特徴とする。ここで、下限を３．０％としたのは、添
加量が３．０％より少ないとピンホール抑制効果が十分
でないためであり、上限を８．０％としたのは、８．０
％を越えると耐熱性、耐摩耗性が著しく低下するからで
ある。
、工、えｎｔ＃ａよ、７６よ、２−７゜１１． 〜
Ｇ溶接やプラズマ等を用いることができる。
Ｇ溶接やプラズマ等を用いることができる。
本発明の自動車用エンジンパルプの肉盛方法によれば、
従来のニッケル系超合金に銅成分を所定量添加したため
、ピンホールの発生が防止あるいは大幅に低減される。
従来のニッケル系超合金に銅成分を所定量添加したため
、ピンホールの発生が防止あるいは大幅に低減される。
即ち、高密度エネルギ源により溶融された肉盛プール中
には、シールドガス中に混入した大気中の酸素や、ニッ
ケル系超合金粉末の表面に吸着されていたり、ニッケル
系超合金粉末に固溶していた酸素が存在している。この
酸素は通常は気泡となってプール外へ抜は出すのである
が、高密度エネルギ源を用いた場合は急熱急冷処理とな
るためにプールから抜は出る前に凝固が完了し、肉盛合
金内に取り込まれてピンホールとなる場合が生じる。し
かるに、銅が存在すると、このピンホールの発生が防止
される。銅を添加することによりピンホールの発生が抑
止される１ 機構（メカニズム）は未だ解
明されていないが、一つには銅は他の成分に比べ融点が
低い（１０８３℃）ため、この先に溶融した銅の部分を
通って酸素が外部に逃げやすくなるためと考えられる。
には、シールドガス中に混入した大気中の酸素や、ニッ
ケル系超合金粉末の表面に吸着されていたり、ニッケル
系超合金粉末に固溶していた酸素が存在している。この
酸素は通常は気泡となってプール外へ抜は出すのである
が、高密度エネルギ源を用いた場合は急熱急冷処理とな
るためにプールから抜は出る前に凝固が完了し、肉盛合
金内に取り込まれてピンホールとなる場合が生じる。し
かるに、銅が存在すると、このピンホールの発生が防止
される。銅を添加することによりピンホールの発生が抑
止される１ 機構（メカニズム）は未だ解
明されていないが、一つには銅は他の成分に比べ融点が
低い（１０８３℃）ため、この先に溶融した銅の部分を
通って酸素が外部に逃げやすくなるためと考えられる。
次に、本発明の実施例を図面を参考にして説明する。
（第１実施例）
第１実施例として、添加する銅成分の割合を変えたとき
の、冷却速度とピンホール発生率の関係を調べた。
の、冷却速度とピンホール発生率の関係を調べた。
ここで、第１図は本発明の第１実施例に係る自動車用エ
ンジンパルプの肉盛方法の一工程を示す概略構成図、第
２図は添加銅量を変えた場合の冷却速度とピンホール発
生率の関係を示すグラフである。
ンジンパルプの肉盛方法の一工程を示す概略構成図、第
２図は添加銅量を変えた場合の冷却速度とピンホール発
生率の関係を示すグラフである。
全長９４鶴、かさ部径３０日、軸部径６ｆｉの耐熱ａ（
ＳＵＨ３Ｂ）からなるエキゾーストバルブ１を準備した
。このエキゾーストバルブ１は、軸部１ａとかさ部１ｂ
からなり、かさ部１ｂのバルブフェース部２には肉盛を
行うために凹部が形成されている。このエキゾーストパ
ルプ１を上方のバルブフェース部２が水平になるまで傾
け、軸部１ａの先端を軸の周りに回転自在に保持する。
ＳＵＨ３Ｂ）からなるエキゾーストバルブ１を準備した
。このエキゾーストバルブ１は、軸部１ａとかさ部１ｂ
からなり、かさ部１ｂのバルブフェース部２には肉盛を
行うために凹部が形成されている。このエキゾーストパ
ルプ１を上方のバルブフェース部２が水平になるまで傾
け、軸部１ａの先端を軸の周りに回転自在に保持する。
そして、上方のバルブフェース部２の直上に肉盛合金粉
末３を供給する肉盛合金供給装置４を設置する。また、
図示しないが、上方のバルブフェース部２に向けてシー
ルドガスがシールドガス供給装置から供給される。更に
、上方のバルブフェース部２には、図示しないレーザ装
置からレーザ光５が照射される。
末３を供給する肉盛合金供給装置４を設置する。また、
図示しないが、上方のバルブフェース部２に向けてシー
ルドガスがシールドガス供給装置から供給される。更に
、上方のバルブフェース部２には、図示しないレーザ装
置からレーザ光５が照射される。
肉盛合金粉末３は、Ｇ ｏ ＜ １．５％、Ｃｒ：２０
％、Ｍｏ：１０％、Ｗ：２．０％、Ｆｅ：３．２％、Ｓ
ｉく０．８％、Ｍｎ＜１．Ｑ％、Ｃ：０．０５％、Ｃａ
：１．１％および残部Ｎｉからなるニッケル系超合金を
ベースとし、これに銅成分を銅合金粉末の形で添加した
ものを用いた。
％、Ｍｏ：１０％、Ｗ：２．０％、Ｆｅ：３．２％、Ｓ
ｉく０．８％、Ｍｎ＜１．Ｑ％、Ｃ：０．０５％、Ｃａ
：１．１％および残部Ｎｉからなるニッケル系超合金を
ベースとし、これに銅成分を銅合金粉末の形で添加した
ものを用いた。
次に、肉盛方法を説明する。
肉盛合金供給装置４から肉盛合金粉末３をバルブフェー
ス部２の凹部に供給しつつ、エキゾーストパルプ１を徐
々に回転した。同時に、図示しな・・ｌ “いシ
ールドガス供給装置からシールドガスとしてアルゴンガ
スを供給し、レーザ光５を照射した・このとき、レーザ
肉盛条件は、レーザ照射出カニ２．５ＫＷＳビーム走査
スピード：２００璽皇／分、ビーム径：φ５Ｍとした。
ス部２の凹部に供給しつつ、エキゾーストパルプ１を徐
々に回転した。同時に、図示しな・・ｌ “いシ
ールドガス供給装置からシールドガスとしてアルゴンガ
スを供給し、レーザ光５を照射した・このとき、レーザ
肉盛条件は、レーザ照射出カニ２．５ＫＷＳビーム走査
スピード：２００璽皇／分、ビーム径：φ５Ｍとした。
上記レーザ肉盛を、銅成分の添加量を０％、３％および
８％の３通りとすると共に、各場合について冷却速度を
種々変えた場合のピンホール発生率を調べた。このとき
、シールドガス中の大気含有率は３０で行った。この結
果を第２図に示す。
８％の３通りとすると共に、各場合について冷却速度を
種々変えた場合のピンホール発生率を調べた。このとき
、シールドガス中の大気含有率は３０で行った。この結
果を第２図に示す。
第２図から明らかなように、銅成分の添加量は３゜０％
以上でないとピンホール発生防止効果が十分でない。そ
して、条件にもよるが、銅成分の添加量が増えるに従い
ピンホール発生率は低下している。
以上でないとピンホール発生防止効果が十分でない。そ
して、条件にもよるが、銅成分の添加量が増えるに従い
ピンホール発生率は低下している。
なお、銅量を８％を越えて添加した場合には、肉盛合金
の耐熱性および耐摩耗性が著しく低下した。
の耐熱性および耐摩耗性が著しく低下した。
以上より、本実施例の自動車用エンジンパルプの肉盛方
法によれば、銅を所定量添加することで、レーザ等の高
密度エネルギ源を用いて急熱急冷処理により肉盛を行っ
ても、ピンホール発生率を従来のアセチレンガス肉盛の
場合の半分以下に低下させることができる。また、銅量
やシール性を制御することでピンホールの発生を完全に
防止することもできる。
法によれば、銅を所定量添加することで、レーザ等の高
密度エネルギ源を用いて急熱急冷処理により肉盛を行っ
ても、ピンホール発生率を従来のアセチレンガス肉盛の
場合の半分以下に低下させることができる。また、銅量
やシール性を制御することでピンホールの発生を完全に
防止することもできる。
（第２実施例）
第２実施例として添加１ｉｉ１１およびシールドガス中
の大気混合率を変えた場合のピンホール発生率を８周べ
た。
の大気混合率を変えた場合のピンホール発生率を８周べ
た。
ここで、第３図は本発明の第２実施例に係る自動車用エ
ンジンバルブの肉盛方法の一工程を示す概略構成図、第
４図は添加銅量を変えた場合のシールドガス中の大気混
合率とピンホール発生率の関係を示すグラフである。
ンジンバルブの肉盛方法の一工程を示す概略構成図、第
４図は添加銅量を変えた場合のシールドガス中の大気混
合率とピンホール発生率の関係を示すグラフである。
第２実施例において、第１実施例と異なる点は、エキゾ
ーストバルブ１をシールド箱６中に入れ、このシールド
箱６に設けたＺｎ５ｅウインド７を２ 通し″
″Ｃ′−７光５′＠射１６躬９昧託ゝ５す、他は実質的
に第１実施例と同じである。
ーストバルブ１をシールド箱６中に入れ、このシールド
箱６に設けたＺｎ５ｅウインド７を２ 通し″
″Ｃ′−７光５′＠射１６躬９昧託ゝ５す、他は実質的
に第１実施例と同じである。
即ち、シールド箱６に注入するシールドガスとしてのア
ルゴンに、種々の割合で大気を混ぜると共に、銅添加量
を３通りに変えてシールドガス中の大気混合率とピンホ
ール発生率の関係を調べた。
ルゴンに、種々の割合で大気を混ぜると共に、銅添加量
を３通りに変えてシールドガス中の大気混合率とピンホ
ール発生率の関係を調べた。
このとき、冷却速度は６０℃／秒で一定とした。
この結果を第４図に示す。第４図より、シールドガス中
の大気混合率が低い方が、換言すれば酸素濃度が低い方
が、ピンホール発生率は小さいことが判る。また、シー
ルドガス中の大気混合率が高い場合でも、添加する銅量
を増やすことによりピンホール発生率を大幅に低下させ
ることができる。
の大気混合率が低い方が、換言すれば酸素濃度が低い方
が、ピンホール発生率は小さいことが判る。また、シー
ルドガス中の大気混合率が高い場合でも、添加する銅量
を増やすことによりピンホール発生率を大幅に低下させ
ることができる。
以上、本発明の特定の実施例について説明したが、本発
明は上記実施例に限定されるものではなく、特許請求の
範囲内において種々の実施態様を包含するものである。
明は上記実施例に限定されるものではなく、特許請求の
範囲内において種々の実施態様を包含するものである。
例えば、実施例では高密度エネルギ源としてレーザを用
いた例を示したが、他の高密度エネルギ源、例えばＴＩ
Ｇアークやプラズマ等でも同様な効果を得ることができ
る。
いた例を示したが、他の高密度エネルギ源、例えばＴＩ
Ｇアークやプラズマ等でも同様な効果を得ることができ
る。
以上より、本発明の自動車用エンジンバルブの肉盛方法
によれば、銅成分を所定量添加することにより、気泡と
して存在する酸素がほとんど無くなり、ピンホールが防
止あるいは大幅に低減される。このため、不良品を修復
するに要する時間、手間が大幅に省け、低コスト化を図
ることができる。
によれば、銅成分を所定量添加することにより、気泡と
して存在する酸素がほとんど無くなり、ピンホールが防
止あるいは大幅に低減される。このため、不良品を修復
するに要する時間、手間が大幅に省け、低コスト化を図
ることができる。
また、本発明によれば、シールドガス中に相当量の大気
の混入があった場合でも、添加する銅量を増やすことに
よりピンホールの発生を防止できるので、シール性の許
容度が大きくなり、作業性が向上する。
の混入があった場合でも、添加する銅量を増やすことに
よりピンホールの発生を防止できるので、シール性の許
容度が大きくなり、作業性が向上する。
第１図は本発明の第１実施例に係る自動車用エンジンバ
ルブの肉盛方法の一工程を示す概略構成図、 第２図は添加銅量を変えた場合の冷却速度とピンホール
発生率の関係を示すグラフ、 第３図は本発明の第２実施例に係る自動車用エンジンパ
ルプの肉盛方法の一工程を示す概略構成図、 第４図は添加銅量を変えた場合のシールドガス中の大気
混合率とピンホール発生率の関係を示すグラフである。 １−−−−−−一エキシーストバルブ（エンジンバルブ
）１ａ・−−一−−−軸部 ｌｂ−ｍ−−・−かさ部 ２−−−−−−−バルブフェース部 ３−−−−−−一肉盛合金粉末 ４・−・−・−肉盛合金供給装置 ５−・−・−レーザ光 ６−−−−・−シールド箱 ？ −−−−−−−Ｚ ｎ Ｓ ｅウィンド出願人
トヨタ自動車株式会社 第１図 第２図 ネｕ１ｔ、Ｉｊ１．（”ｃａｅｃ） 第３図
ルブの肉盛方法の一工程を示す概略構成図、 第２図は添加銅量を変えた場合の冷却速度とピンホール
発生率の関係を示すグラフ、 第３図は本発明の第２実施例に係る自動車用エンジンパ
ルプの肉盛方法の一工程を示す概略構成図、 第４図は添加銅量を変えた場合のシールドガス中の大気
混合率とピンホール発生率の関係を示すグラフである。 １−−−−−−一エキシーストバルブ（エンジンバルブ
）１ａ・−−一−−−軸部 ｌｂ−ｍ−−・−かさ部 ２−−−−−−−バルブフェース部 ３−−−−−−一肉盛合金粉末 ４・−・−・−肉盛合金供給装置 ５−・−・−レーザ光 ６−−−−・−シールド箱 ？ −−−−−−−Ｚ ｎ Ｓ ｅウィンド出願人
トヨタ自動車株式会社 第１図 第２図 ネｕ１ｔ、Ｉｊ１．（”ｃａｅｃ） 第３図
Claims (1)
- （１）エンジンバルブのバルブフェース部に、高密度エ
ネルギ源を用いてニッケル系超合金を肉盛する方法であ
って、 前記バルブフェース部に銅成分を３．０〜８．０重量％
添加したニッケル系超合金粉末を配置し、照射部をシー
ルドガスでシールしながら、高密度エネルギ源を照射す
ることを特徴とする自動車用エンジンバルブの肉盛方法
。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP60117576A JPS61276774A (ja) | 1985-05-30 | 1985-05-30 | 自動車用エンジンバルブの肉盛方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP60117576A JPS61276774A (ja) | 1985-05-30 | 1985-05-30 | 自動車用エンジンバルブの肉盛方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS61276774A true JPS61276774A (ja) | 1986-12-06 |
Family
ID=14715237
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP60117576A Pending JPS61276774A (ja) | 1985-05-30 | 1985-05-30 | 自動車用エンジンバルブの肉盛方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS61276774A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH04210892A (ja) * | 1990-07-24 | 1992-07-31 | Komatsu Ltd | レーザクラッディング・アロイング法 |
| EP0759500A1 (en) | 1995-08-08 | 1997-02-26 | Fuji Oozx Inc. | Internal combustion engine valve |
| WO2002097161A1 (en) * | 2001-05-28 | 2002-12-05 | Fortum Oyj | Laser coating of a seal surface used in an oil refinery |
-
1985
- 1985-05-30 JP JP60117576A patent/JPS61276774A/ja active Pending
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