【発明の詳細な説明】[Detailed description of the invention]
本発明は水不溶性又は水に難溶性染料の染料組
成物に関するものであり、ポリエステル繊維、ア
セテート繊維など、又はポリエステル繊維、アセ
テート繊維などとセルロース繊維などの天然繊維
との混紡繊維を捺染又はサーモゾール染色するに
適した水不溶性又は水に難溶性染料の染料組成物
に関するものである。
一般にポリエステル繊維などの合成繊維又は合
成繊維とセルロース繊維などの天然繊維との混紡
繊維の捺染を行なう場合、通常は分散染料を澱粉
或はカルボキシメチルセルロースなどの水溶性高
分子物質からなる捺染用元糊と混合し捺染用色糊
を調製して、これをポリエステル繊維上に印捺し
たのち、高温高圧スチーミング固着する方法、高
温常圧スチーミング固着する方法、あるいは乾熱
固着する方法などの方法により染料を繊維上に固
着する方法が採られている。これら固着法のうち
で特に高温常圧スチーミング固着法及び乾熱固着
法は連続捺染が可能で工程合理化という観点から
現在広く用いられつつあるが、染料の固着率に限
界があり表面発色濃度が充分でないと共に鮮明発
色しにくいという欠点がある。
従来、この欠点を改良するために、例えば捺染
用色糊にクロルベンゼン系、メチルナフタリン系
などのポリエステルを膨潤させることのできる化
合物、所謂キヤリヤーを添加して捺染処理する方
法が知られている。この方法は分散染料の繊維内
部拡散が促進されるので、染料の固着率を向上さ
せ表面発色濃度を高くすることができるが、一
方、耐光堅牢度の低下、繊維風合の劣化などの不
満足な面がある。
また、捺染用色糊に分散染料の単分子化を速め
ることができる界面活性能を有する化合物、所謂
濃染剤を添加して捺染処理する方法が知られてい
る。この方法は分散染料の糊内拡散が促進される
ので、染料の固着率を向上させ表面濃度を高くす
ることができるが、一方、染料粒子の２次凝集に
よるスペツク発生、紗汚れによる捺染操業性の低
下、絵際の尖鋭性低下、被膜強度低下によるスレ
汚れなどの問題がある。
また、ポリエステル繊維又はポリエステル繊維
とセルローズ繊維の混紡品をサーモゾール染色す
る場合は、一般に分散染料をアルギン酸ソーダな
どの水溶性高分子物質からなる水溶液と混合して
パツド浴を調製し、上記繊維をパツド浴中に浸漬
したのち、絞つて予備乾燥を行ない乾熱固着する
方法などの方法により染料を繊維上に固着する方
法が採られているが、染料の固着率が低く特に濃
色染めが困難である。このような場合には多量の
染料を用いて濃色染めをしているが、未固着染料
が廃水中に相当流出して公害問題を発生するとい
う欠点がある。また、均染性向上のためにアルギ
ン酸ソーダなどの水溶性高分子物質、所謂マイグ
レーシヨン防止剤が多量に添加されるが、染料と
の相容性が悪いため染料粒子の２次凝集などが起
りがちでスペツクの発生を見ることがある。
本発明者らは上記実情を充分把握し、特に捺染
の高温常圧スチーミング固着法及び乾熱固着法、
更にサーモゾール染色に適用しても染料の固着率
が高いと共に表面発色濃度が非常に良好で、しか
も上に述べた現状の欠点の改良された捺染及びサ
ーモゾール染色用の水不溶性又は水難溶性染料の
染料組成物を得ることを目的として鋭意検討した
結果、ビニルピロリドンの重合物及び／又はビニ
ルピロリドンと不飽和有機化合物との共重合物を
含有する水不溶性又は水に難溶性染料の染料組成
物を用いてポリエステルなどの繊維の捺染及びサ
ーモゾール染色が極めて良好に行なわれることを
知見し本発明を完成した。
すなわち、本発明の要旨は、水不溶性又は水に
難溶性の染料及び水を主体とする溶媒を含む水分
散系の染料組成物において、ビニルピロリドンの
重合物及び／又はビニルピロリドンと不飽和有機
化合物との共重合物を含有することを特徴とする
染料組成物に存する。
本発明を詳細に説明するに、本発明で使用する
水不溶性又は水難溶性の染料としては、一般に使
用されている水不溶性又は水難溶性のアントラキ
ノン系、アゾ系、キノフタロン系等の通常の非イ
オン染料が使用できる。
また、捺染用元糊又はサーモゾール染色用助剤
などは周知のものが適用される。
本発明の染料組成物は先にも述べたようにビニ
ルピロリドンの重合物及びビニルピロリドンと不
飽和有機物との共重合物の一種又は二種以上の混
合物を必須の成分とするが、これら重合物又は共
重合物は染料組成物中で非常に相容性が良いこと
を要求される。
このようなビニルピロリドンの重合物及びビニ
ルピロリドンと不飽和有機化合物との共重合物の
例としては下記一般式
（式中、ｎは10〜4000の整数を示す。）
（式中、ｎ及びｍは10〜4000の整数を示し、Ｖ
は、
(1) 酢酸ビニル、モノクロル酢酸ビニル等のカル
ボン酸ビニルエステル化合物、
(2) ビニル酢酸アクリル酸エチル、マレイン酸等
の金属塩又はアンモニウム塩などのビニルカル
ボン酸化合物、
(3) 塩化ビニリデン等のハロゲン化ビニル化合
物、
(4) エチレン、プロピレン等のα−オレフイン、
(5) ビニルシクロヘキサン等のビニル置換脂環式
化合物、
(6) ブチルビニルエーテル等のビニルエーテル化
合物、
(7) メチルビニルケトン等のビニルケトン化合
物、
(8) スチレン、ジビニルベンゼン、ビニルベンジ
ルクロライド、ビニルアンスラキノン等のビニ
ル置換芳香族化合物及び
(9) ビニルジクロメチルシラン或はビニルスルホ
ン酸の金属塩又はアンモニウム塩等のビニル基
含有化合物
等のエチレン性不飽和結合を有する不飽和有機化
合物に由来する二価の基を示す。）
で表わされる重合物又は共重合物が挙げられ、上
記一般式で表わされる重合物又は共重合物は、そ
の25％水溶液の粘度が50〜1000cps／25℃のも
の、1000〜10000cps／25℃のもの及び
10000cps／25℃以上のものが、それぞれ低粘度
品、中粘度品及び高粘度品として重合又は共重合
することにより得ることができる。
本発明の染料組成物を得るにあたつては各粘度
品のビニルピロリドンの重合物及び／又はビニル
ピロリドンと有機不飽和化合物との共重合物を使
用することができるが、一般に低〜中粘度品を用
いて最良の結果が得られる。
これらの重合物及び共重合物は通常、水不溶性
又は水難溶性の染料原体に対し、0.001〜5.0重量
倍、好ましくは0.01〜1.0重量倍の割合で一種又
は二種以上で配合される。
本発明の組成物は上記の重合物及び／又は共重
合物の他に水、更に必要に応じて有機溶媒、分散
剤、乳化剤、乳化安定剤、粘度調整剤、乾燥防止
剤などを含んでいてもよい。
本発明の染料組成物を調製するには、通常、前
述の水不溶性又は水難溶性染料原体を微細に粉砕
し、これに水、ビニルピロリドンの重合物及び／
又はビニルピロリドンと不飽和有機化合物との共
重合物、分散剤、乳化剤を加えてペーストを調製
し、更に必要に応じて分散剤、粘度調整剤及び乾
燥防止剤などを加えたのち、例えば、サンドグラ
インダー或いはペイントコンデシヨナーなどで
0.01〜10μ、好ましくは0.01〜１μの染料粒子に
粉砕分散させることにより、ペースト状の本発明
の水不溶性又は水難溶性染料の染料組成物が調製
される。
本発明の染料組成物を通常の水溶性高分子物質
からなる捺染用元糊又はミネラルターペンを乳化
したものからなるエマルジヨン元糊に添加するこ
とにより捺染用色糊が得られる。又、通常のアル
ギン酸ソーダなどのマイグレーシヨン防止剤など
からなるパツド浴に添加することにより染料パツ
ド浴が得られる。
本発明の染料組成物を用いて捺染又はサーモゾ
ール染色を行なうことのできる繊維としては、ポ
リエチレンテレフタレート繊維、ポリオキシベン
ゾエート繊維等のポリエステル繊維類、ジアセテ
ート繊維、トリアセテート繊維等のアセテート繊
維類などの種々の疎水性合成又は半合成繊維が挙
げられ、更にこれら合成繊維とセルロース繊維な
どの天然繊維類との混紡繊維なども挙げられ、特
に、ポリエステル繊維に適用した場合の諸効果は
顕著である。
本発明の染料組成物は染料高濃度品の製出が可
能であるので経済性、操作性などの点で極めて有
用であり、且つ、長期間に亘り分散安定状態で保
存が可能であるので、本発明の組成物を用いて捺
染色糊又はサーモゾールパツド浴を調製した場合
に長期間安定である。
これらの捺染色糊又はサーモゾールパツド浴を
用いてポリエステル繊維或はポリエステル繊維と
セルロース繊維の混紡繊維などを捺染又はサーモ
ゾール染色を行なう場合、極めて高い染料の固着
率を示し、且つ、表面発色濃度が高いという特徴
を有している。
以下、本発明を実施例によつて更に具体的に説
明するが、本発明はその要旨を超えない限り以下
の実施例に限定されるものではない。
尚、実施例中で「部」とあるのは「重量部」を
示す。
実施例 １
次式で示されるアントラキノン系分散染料原体
粉末
15部に、25％水溶液の粘度が25℃において
100cpsであるビニルピロリドンの重合物（低粘
度品）15部、ポリオキシエチレンノニルフエノー
ルエーテル（HLB13.5）１部及び水30部を加え
て、室温でサンドグラインダー中で粉砕して染料
粒径１〜10μとし、長期間安定な分散染料組成物
（カラーペースト）を得た。
このカラーペーストを用いて、下記処方で色糊
を調製し捺染に供した。
カラー・ペースト 10部
元 糊 65部
澱粉系 １
ローカストビーン系 １
水 ５
酒石酸 １部
還元防止剤 １部
水 23部
100部
捺染はポリエステルサテン布に上記の色糊をス
クリーン印捺したのち、中間乾燥（100℃×２
分）し、続いて高温常圧スチーミング固着（170
℃×７分）処理した。
次いで、還元ソーピング、そして水洗すること
により均一鮮明な裏通しの少ない表面発色性のよ
い濃青色捺染物を得た。
尚、上記印捺後の中間乾燥布を高温常圧スチー
ミング固着法に代えて、高温高圧スチーミング固
着（130℃×30分）及び乾熱固着法（200℃×1.5
分）で処理した場合にも、表面発色性良好な濃青
色捺染物を得た。
相対表面濃度を表−１に示す。
実施例 ２
次式で示されるジスアゾ系分散染料原体粉末
25部に、25％水溶液の25℃における粘度が
3000cpsであるビニルピロリドンと酢酸ビニルと
の共重合物（中粘度品）５部、ポリオキシエチレ
ンステアリルエーテル（HLB15）２部、トリナ
フタレンスルホン酸ナトリウム２部及び水66部を
加えて室温でペイントコンデシヨナー中で粉砕し
染料粒子を0.1〜２μに調整して長期間安定な高
濃度分散染料組成物（カラーペースト）を得た。
このカラーペーストを用いて、下記処方でパツ
ド浴を調整したのちサーモゾール染色に供した。
カラーペースト 50部
水 950部
1000部
サーモゾール染色はポリエステルニツト布を上
記のパツド浴中に浸したのち、加圧式マングルで
絞り率85％に絞り、中間乾燥（110℃×２分）、そ
して、乾熱固着法（190℃×２分）処理した。
次いで、還元ソーピングして水洗することによ
り、染料粒子のマイグレーシヨンのない均染性の
良好な濃黄色鮮明な染色物を得た。
又、上記パツド後の中間乾燥布を乾熱固着法に
代えて、高温常圧スチーミング固着法（185℃×
７分）で処理した場合にも、均染性良好な濃黄色
鮮明な染色物を得た。
尚、上記パツド浴に通常のサーモゾール染色で
用いられる市販マイグレーシヨン防止剤２ｇ/
を添加して上述と同様なサーモゾール染色した場
合でも同じ染料効果が得られた。染料物の相対表
面濃度を表−１に示す。
実施例 ３
次式で示されるアントラキノン系分散染料原体
粉末
20部に、25％水溶液の25℃における粘度が
1200cpsであるビニルピロリドンの重合物（中粘
度品）５部、25％水溶液の25℃における粘度が
13000cpsであるビニルピドリドンとマレイン酸
の共重合物のアンモニウム塩（高粘度品）0.5
部、ポリオキシエチレンオレイルエーテル
（HLB16.5）１部、ビスナフタレンスルホン酸ナ
トリウム１部、イソプロピルアルコール25部及び
水25部を加えて、実施例１と同様に処理してカラ
ーペーストを調製した。
このカラーペーストを用いて実施例１と同一処
方にて色糊を作り、この色糊を用いて実施例１と
同様な方法により捺染処理をして均一鮮明な表面
発色性の良い濃赤色の美麗な捺染物を得た。染色
物の相対表面濃度を表−１に示す。
比較例 １〜３
各実施例において、本発明のビニルピロリドン
の重合物及び／又はビニルピロリドンと不飽和有
機化合物との共重合物を加えることなく、その他
は各実施例と同様な処理をして得たカラーペース
トにつき、各実施例と同様な捺染処理をしたとこ
ろその相対表面濃度は表−１に示したとおりであ
つた。
尚、比較例１、２及び３はそれぞれ実施例１、
２及び３に対応する。
The present invention relates to a dye composition of a water-insoluble or slightly water-soluble dye, and is used for printing or thermosol dyeing polyester fibers, acetate fibers, etc., or blended fibers of polyester fibers, acetate fibers, etc. with natural fibers such as cellulose fibers. The present invention relates to a dye composition of a water-insoluble or slightly water-soluble dye suitable for dyeing. Generally, when printing synthetic fibers such as polyester fibers or blended fibers of synthetic fibers and natural fibers such as cellulose fibers, the disperse dye is usually used as a base paste for printing consisting of starch or a water-soluble polymer substance such as carboxymethyl cellulose. A color paste for printing is prepared by mixing with the polyester fiber, and after printing this on the polyester fiber, it is fixed by high temperature and high pressure steaming, high temperature and normal pressure steaming, or dry heat fixing. A method has been adopted in which the dye is fixed onto the fiber. Among these fixing methods, the high temperature normal pressure steaming fixing method and the dry heat fixing method in particular allow continuous printing and are currently being widely used from the viewpoint of streamlining the process, but there is a limit to the fixation rate of the dye and the surface color density is limited. It has the disadvantage that it is not sufficient and it is difficult to develop vivid colors. Conventionally, in order to improve this drawback, a method has been known in which a so-called carrier, which is a compound capable of swelling a polyester such as a chlorobenzene type or a methylnaphthalene type, is added to a color paste for printing. This method promotes the diffusion of disperse dyes into the fibers, improving the fixation rate of the dyes and increasing the surface color density. There is a side. Furthermore, a method is known in which a printing process is carried out by adding a so-called deep dyeing agent, which is a compound having a surfactant ability that can speed up the monomolecularization of disperse dyes, to a color paste for printing. This method promotes the diffusion of disperse dyes within the paste, improving the dye fixation rate and increasing the surface concentration. However, on the other hand, specks occur due to secondary aggregation of dye particles, and printing operability is affected by gauze stains. There are problems such as a decrease in the sharpness of the image, a decrease in the sharpness of the edges of the image, and scratch stains due to a decrease in coating strength. In addition, when polyester fibers or blended products of polyester fibers and cellulose fibers are thermosol dyed, generally a disperse dye is mixed with an aqueous solution of a water-soluble polymer substance such as sodium alginate to prepare a pad bath, and the fibers are dyed in a pad bath. Methods of fixing dyes on fibers include methods such as immersing them in a bath, squeezing them out, pre-drying them, and fixing them with dry heat, but the fixation rate of the dyes is low and it is especially difficult to dye deep colors. be. In such cases, a large amount of dye is used to dye the dye in deep colors, but there is a drawback that a large amount of unfixed dye flows out into waste water, causing pollution problems. In addition, large amounts of water-soluble polymeric substances such as sodium alginate, so-called anti-migration agents, are added to improve level dyeing, but because of their poor compatibility with dyes, secondary aggregation of dye particles may occur. Occasionally, speck occurs. The present inventors fully grasped the above-mentioned situation, and in particular, the high temperature normal pressure steam fixing method and the dry heat fixing method for textile printing.
Furthermore, even when applied to thermosol dyeing, the dye has a high dye fixation rate and a very good surface coloring density, and is a water-insoluble or poorly water-soluble dye for textile printing and thermosol dyeing that has improved the current drawbacks mentioned above. As a result of intensive studies aimed at obtaining a composition, we found that a dye composition containing a polymer of vinyl pyrrolidone and/or a copolymer of vinyl pyrrolidone and an unsaturated organic compound is used. The present invention was completed based on the finding that printing and thermosol dyeing of fibers such as polyester can be carried out extremely well. That is, the gist of the present invention is to provide a water-dispersed dye composition containing a water-insoluble or slightly water-soluble dye and a water-based solvent, in which a polymer of vinylpyrrolidone and/or a polymer of vinylpyrrolidone and an unsaturated organic compound is used. A dye composition characterized by containing a copolymer with To explain the present invention in detail, the water-insoluble or poorly water-soluble dye used in the present invention is a commonly used water-insoluble or poorly water-soluble nonionic dye such as anthraquinone, azo, or quinophthalone. can be used. In addition, well-known materials such as the base paste for textile printing or the aid for thermosol dyeing may be used. As mentioned above, the dye composition of the present invention contains as an essential component one or a mixture of two or more of a polymer of vinyl pyrrolidone and a copolymer of vinyl pyrrolidone and an unsaturated organic substance. Or the copolymer is required to be very compatible in the dye composition. Examples of vinylpyrrolidone polymers and copolymers of vinylpyrrolidone and unsaturated organic compounds include the following general formula: (In the formula, n represents an integer from 10 to 4000.) (In the formula, n and m represent integers from 10 to 4000, and V
(1) Carboxylic acid vinyl ester compounds such as vinyl acetate and monochlorovinyl acetate, (2) Vinyl carboxylic acid compounds such as metal salts or ammonium salts such as vinyl acetate ethyl acrylate and maleic acid, (3) Vinylidene chloride, etc. halogenated vinyl compounds, (4) α-olefins such as ethylene and propylene, (5) vinyl-substituted alicyclic compounds such as vinylcyclohexane, (6) vinyl ether compounds such as butyl vinyl ether, (7) methyl vinyl ketone, etc. vinyl ketone compounds, (8) vinyl-substituted aromatic compounds such as styrene, divinylbenzene, vinylbenzyl chloride, vinyl anthraquinone, and (9) vinyl group-containing compounds such as vinyldichloromethylsilane or metal salts or ammonium salts of vinylsulfonic acid. This refers to a divalent group derived from an unsaturated organic compound having an ethylenically unsaturated bond such as. ) The polymers or copolymers represented by the above general formula include those whose 25% aqueous solution has a viscosity of 50 to 1000 cps/25°C, and 1000 to 10000 cps/25°C. things and
10,000 cps/25°C or more can be obtained by polymerization or copolymerization as low viscosity products, medium viscosity products, and high viscosity products, respectively. In obtaining the dye composition of the present invention, polymers of vinyl pyrrolidone and/or copolymers of vinyl pyrrolidone and organic unsaturated compounds of various viscosities can be used, but generally have a low to medium viscosity. best results are obtained using the following products. These polymers and copolymers are usually blended singly or in an amount of 0.001 to 5.0 times, preferably 0.01 to 1.0 times the weight of the water-insoluble or poorly water-soluble dye base material. In addition to the above-mentioned polymer and/or copolymer, the composition of the present invention further contains water and, if necessary, an organic solvent, a dispersant, an emulsifier, an emulsion stabilizer, a viscosity modifier, an anti-drying agent, etc. Good too. To prepare the dye composition of the present invention, the above-mentioned water-insoluble or poorly water-soluble dye raw material is usually finely ground, and then water, a polymer of vinylpyrrolidone and/or
Alternatively, a paste is prepared by adding a copolymer of vinyl pyrrolidone and an unsaturated organic compound, a dispersant, and an emulsifier, and if necessary, a dispersant, viscosity modifier, anti-drying agent, etc. are added, and then, for example, sand With a grinder or paint conditioner, etc.
A pasty dye composition of the water-insoluble or poorly water-soluble dye of the present invention is prepared by pulverizing and dispersing the dye particles with a size of 0.01 to 10 μm, preferably 0.01 to 1 μm. A colored paste for textile printing can be obtained by adding the dye composition of the present invention to a base printing paste made of a conventional water-soluble polymer substance or an emulsion base paste made of an emulsified mineral turpentine. Further, a dye pad bath can be obtained by adding it to a pad bath consisting of a conventional migration inhibitor such as sodium alginate. Examples of fibers that can be printed or thermosol dyed using the dye composition of the present invention include polyester fibers such as polyethylene terephthalate fibers and polyoxybenzoate fibers, and acetate fibers such as diacetate fibers and triacetate fibers. Examples include hydrophobic synthetic or semi-synthetic fibers, as well as blended fibers of these synthetic fibers and natural fibers such as cellulose fibers, and the effects are particularly remarkable when applied to polyester fibers. The dye composition of the present invention is extremely useful in terms of economy and operability since it is possible to produce a product with high dye concentration, and it can be stored in a stable dispersion state for a long period of time. The compositions of the invention are stable for long periods of time when printing pastes or thermosol pad baths are prepared. When these printing pastes or thermosol pad baths are used to print or thermosol dye polyester fibers or blended fibers of polyester fibers and cellulose fibers, they show an extremely high dye fixation rate and a low surface color density. It is characterized by high EXAMPLES Hereinafter, the present invention will be explained in more detail with reference to Examples, but the present invention is not limited to the following Examples unless it exceeds the gist thereof. In addition, "parts" in the examples indicate "parts by weight." Example 1 Anthraquinone disperse dye raw material powder represented by the following formula In 15 parts, the viscosity of a 25% aqueous solution at 25℃
Add 15 parts of vinylpyrrolidone polymer (low viscosity product) of 100 cps, 1 part of polyoxyethylene nonylphenol ether (HLB13.5) and 30 parts of water, and grind in a sand grinder at room temperature to obtain a dye particle size of 1. ~10μ, and a long-term stable disperse dye composition (color paste) was obtained. Using this color paste, a colored paste was prepared according to the following recipe and used for printing. Color paste 10 parts Paste 65 parts Starch-based 1 Locust bean-based 1 Water 5 Tartaric acid 1 part Reduction inhibitor 1 part Water 23 parts 100 parts For printing, the above color paste is screen-printed on polyester satin cloth, and then intermediate drying is performed. (100℃×2
minutes), followed by high temperature and normal pressure steaming fixation (170 minutes).
℃ x 7 minutes). Next, by reducing soaping and washing with water, a uniform, clear, dark blue print with little back-through and good surface coloring was obtained. In addition, instead of the high temperature and normal pressure steam fixing method for the intermediate drying cloth after printing, high temperature and high pressure steam fixing (130℃ x 30 minutes) and dry heat fixing method (200℃ x 1.5 minutes) were used.
Even when the dye was treated with 200 ml of water, a dark blue print with good surface color development was obtained. The relative surface concentrations are shown in Table-1. Example 2 Disazo disperse dye raw material powder represented by the following formula In 25 parts, the viscosity of a 25% aqueous solution at 25℃ is
Add 5 parts of a 3000 cps copolymer of vinyl pyrrolidone and vinyl acetate (medium viscosity product), 2 parts of polyoxyethylene stearyl ether (HLB15), 2 parts of sodium trinaphthalene sulfonate, and 66 parts of water, and paint condense at room temperature. The dye particles were pulverized in a Jonar to adjust the particle size to 0.1 to 2 μm to obtain a highly concentrated disperse dye composition (color paste) that was stable for a long period of time. Using this color paste, a pad bath was prepared according to the following recipe and then subjected to thermosol dyeing. Color paste 50 parts Water 950 parts 1000 parts For thermosol dyeing, after soaking the polyester knit cloth in the above pad bath, squeezing with a pressure mangle to a squeezing rate of 85%, intermediate drying (110℃ x 2 minutes), and drying. Thermal fixation method (190°C x 2 minutes) was applied. Next, by reducing soaping and washing with water, a deep yellow, clear dyed product with good level dyeing properties and no migration of dye particles was obtained. In addition, instead of the dry heat fixing method for the intermediate dry cloth after padding, a high temperature normal pressure steam fixing method (185℃
Even when treated for 7 minutes), a deep yellow vivid dyed product with good level dyeing properties was obtained. In addition, 2 g of a commercially available anti-migration agent used in normal thermosol dyeing was added to the above pad bath.
The same dye effect was obtained even when thermosol dyeing was carried out in the same manner as above. Table 1 shows the relative surface concentrations of dyes. Example 3 Anthraquinone disperse dye raw material powder represented by the following formula In 20 parts, the viscosity of a 25% aqueous solution at 25℃ is
The viscosity at 25℃ of a 25% aqueous solution of 5 parts of vinylpyrrolidone polymer (medium viscosity product) of 1200cps is
Ammonium salt of copolymer of vinyl pyridone and maleic acid (high viscosity product) 0.5 13000 cps
1 part of polyoxyethylene oleyl ether (HLB16.5), 1 part of sodium bisnaphthalene sulfonate, 25 parts of isopropyl alcohol and 25 parts of water, and processed in the same manner as in Example 1 to prepare a color paste. Using this color paste, a colored paste was made with the same recipe as in Example 1, and this colored paste was used for printing in the same manner as in Example 1, resulting in a beautiful deep red color with uniform and clear surface coloring. I obtained a beautiful print. Table 1 shows the relative surface concentration of the dyed material. Comparative Examples 1 to 3 In each Example, the same treatment as in each Example was carried out except that the polymer of vinyl pyrrolidone and/or the copolymer of vinyl pyrrolidone and an unsaturated organic compound of the present invention was not added. The obtained color pastes were subjected to the same printing treatment as in each example, and the relative surface densities were as shown in Table 1. In addition, Comparative Examples 1, 2, and 3 are Example 1, respectively.
Corresponds to 2 and 3.
【表】
相対表面濃度比較方法
捺染に於ては比較例の高温常圧スチーミング固
着した捺染布の発色性を100とした時の表面反射
率を色差計（日本電色(株)製）にて求めた。
サーモゾール染色に於ては比較例のマイグレー
シヨン防止剤２ｇ/添加した染色布の発色性を
100として上述捺染布と同様に求めた。[Table] Relative surface density comparison method For textile printing, the surface reflectance when the color development of the comparative example of printed fabric fixed by high temperature normal pressure steaming is set as 100 is measured using a color difference meter (manufactured by Nippon Denshoku Co., Ltd.). I asked. In thermosol dyeing, the color development of the dyed fabric with 2g/addition of the migration inhibitor of the comparative example was
100 and determined in the same manner as the above-mentioned printed cloth.