【発明の詳細な説明】[Detailed description of the invention]
本発明は炭素原子数３以上のアルキレンオキシ
ドと水とを反応せしめてアルキレングリコールを
製造する方法に関する。詳しくは二酸化炭素の存
在下、触媒としてモリブデン金属および／または
モリブデン化合物を使用し、炭素原子数３以上の
アルキレンオキシドと水とを反応せしめてモノア
ルキレングリコールの生成割合の大きくしたアル
キレングリコールの製造方法に関する。
アルキレングリコールはポリエステル、ウレタ
ン、不凍液、界面活性剤などの原料として広い用
途に使用されている。
従来、アルキレンオキシドと水とを反応せしめ
てアルキレングリコールを製造する方法は、硫酸
等の触媒を使用する方法（米国特許第2255411
号）および触媒を使用せずに高温高圧下に行う方
法が工業的規模で採用されている。これらの方法
では、モノアルキレングリコールのほかに多量の
ジアルキレングリコール、トリアルキレングリコ
ール、テトラアルキレングリコールおよびポリア
ルキレングリコールの副生が避けられない欠点が
ある。また、アルキレンオキシドと水との反応に
よつて得られるアルキレングリコールの生成比は
アルキレンオキシドに対する水のモル比によつて
決まるため、アルキレングリコールの組成のうち
モノアルキレングリコールの生成割合を増加させ
るにはアルキレンオキシドに対する水のモル比を
大にしなければならない。一般にアルキレンオキ
シドに対して10〜20倍モルの大過剰の水を用いて
触媒の存在下、あるいは不存在下、圧力５〜25
Kg／cm2Ｇ、温度100〜200℃で原料アルキレンオキ
シドをアルキレングリコールに変化せしめて反応
を完結させる方法が採用されている。しかし、ア
ルキレンオキシドに対して水を大過剰のもとに反
応させて得られる生成物は約５〜30重量％の希薄
アルキレングリコール水溶液である。この希薄ア
ルキレングリコール水溶液からアルキレングリコ
ールを分離精製するには、大過剰の水を除去しな
ければならず、蒸発缶等の煩雑な装置および多大
のエネルギーを必要とする欠点を有している。
最近、アルキレンオキシドと水とからアルキレ
ングリコールを製造する方法において、原料アル
キレンオキシドに対する水の量を化学量論量の１
〜2.5倍モル程度まで減らして反応せしめ、か
つ、モノアルキレングリコールの生成割合を大き
くする方法がいくつか提案されている。たとえば
特公昭49−24448号明細書には、圧力10〜80気
圧、温度80〜220℃で二酸化炭素を存在させ、触
媒としてアルカリ金属ハロゲン化物または第４級
アンモニウム塩を使用してアルキレンオキシドを
水和反応せしめる方法、特開昭51−127010号明細
書にはトリエチルアミン−ピリジン等の有機塩基
中で相当するアルキレンオキシドを水および二酸
化炭素と反応させアルキレングリコールを製造す
る方法、また特開昭54−19905号明細書には第４
級ホスホニウム塩を触媒とし、二酸化炭素の共存
下にアルキレンオキシドを水和反応せしめる方法
が明らかにされている。しかしながらこれらの方
法では未だその効果が不充分であること、用いる
触媒による装置の腐食の問題があることおよび製
品エチレングリコールの品質に問題が有る等の改
善すべき点を残している。
本発明者らは、従来方法の欠点を克服し、炭素
原子数３以上のアルキレンオキシドと水とを反応
せしめてアルキレングリコールを製造する方法に
おいて、ほとんどジアルキレングリコール、トリ
アルキレングリコール等の副生アルキレングリコ
ールを生成しない、簡便かつ経済的に特にモノア
ルキレングリコールを高選択率で得る製造方法に
ついて研究した結果、二酸化炭素の存在下、触媒
としてモリブデン金属および／またはモリブデン
化合物を使用し、炭素原子数３以上のアルキレン
オキシドと水とを反応せしめることにより、炭素
原子数３以上のアルキレンオキシドを完全にアル
キレングリコールに変化せしめ、生成したアルキ
レングリコール組成のうちモノアルキレングリコ
ールの生成割合を大きくすることができること、
および原料の炭素原子数３以上のアルキレンオキ
シドに対する水の量を１〜５倍モル程度の化学量
論量まで減らすことができることを見出して本発
明を完成させたものである。
本発明の目的の一つは、炭素原子数３以上のア
ルキレンオキシドと水とを反応させることにより
アルキレングリコールを製造する方法において、
特にモノアルキレングリコールの生成割合を大き
くしたアルキレングリコールの製造方法を提供す
ることにある。他の目的は、炭素原子数３以上の
アルキレンオキシドと反応せしめる水の量を１〜
５倍モル程度の化学量論量まで減らし、反応終了
後のアルキレングリコールの分離・精製工程にお
けるユーテイリテイコストの低減を提供すること
にある。
本発明は二酸化炭素の存在下、触媒としてモリ
ブデン金属および／またはモリブデン化合物を使
用し、炭素原子数３以上のアルキレンオキシドと
水とを反応せしめることを特徴とするアルキレン
グリコールの製造方法である。
本発明において、二酸化炭素は、炭素原子数３
以上のアルキレンオキシドと水との反応に共存さ
せることが不可欠である。特に二酸化炭素の共存
は炭素原子数３以上のアルキレンオキシドに対す
る水の量を１以下または１〜５倍モル程度の化学
量論量まで減らした場合に顕著な効果を表わすも
のである。二酸化炭素は原料炭素原子数３以上の
アルキレンオキシドに対して本発明の条件下
0.00001〜１モル、好ましくは0.0001〜１モルの
範囲で用いられる。二酸化炭素は通常ガス状で添
加されるが、反応条件下で二酸化炭素を放出する
化合物であつてもよく、たとえばアルカリ金属の
炭酸塩または重炭酸塩、具体的には炭酸ナトリウ
ム、炭酸水素ナトリウム、炭酸カリウム、炭酸水
素カリウム等の形で添加しても何ら本発明の目的
を損うものではない。
本発明において使用される触媒としてのモリブ
デン金属としては、高表面積のモリブデン金属が
好ましく、使用形態としては、粉末状、砂状、粒
状、金網状、ハニカム状、スポンジ状のものを液
相に混合、懸濁あるいは固定床として用いられ、
また反応器の材質にモリブデン金属を含有したも
のでもよい。これらのうちで反応活性の強さ、取
り扱いの容易さ、価格などから適当なものを選べ
ばよく、とくに反応系内で微細に分散できるもの
が望ましい。
また触媒としてのモリブデン化合物としては、
無機および有機化合物、例えば酸化物、硫化物、
酸、ハロゲン化物、リン化合物、ポリ酸、酸また
はポリ酸のアルカリ金属塩、酸またはポリ酸のア
ルカリ土類金属塩、酸またはポリ酸のアンモニウ
ム塩、酸の重金属塩等がある。具体的には二酸化
モリブデン、三酸化モリブデン、二硫化モリブデ
ン、モリブデン酸、三塩化モリブデン、五塩化モ
リブデン、三臭化モリブデン、リンモリブデン
酸、モリブデン酸ナトリウム、パラモリブデン酸
ナトリウム、モリブデン酸カリウム、パラモリブ
デン酸カリウム、モリブデン酸リチウム、モリブ
デン酸カルシウム、モリブデン酸バリウム、モリ
ブデン酸アンモニウム、パラモリブデン酸アンモ
ニウム、モリブデン酸鉄、モリブデン酸鉛等がそ
れぞれ有効に用いられる。
またモリブデン金属およびモリブデン化合物は
混合して使用することができる。
本発明の触媒において、特にモリブデン酸ナト
リウム、モリブデン酸カリウム等のモリブデン酸
のアルカリ金属塩が好ましい。
これらの触媒はそのままの形で、または成形し
て、あるいは公知の方法でシリカ、アルミナ、ゼ
オライト等に坦持して液相に溶解、混合、懸濁お
よび固定床として用いられる。添加方法としては
水と混合させたり、または独立に添加口を設けた
りするが、いずれの場合も最初に全量添加する方
法や反応中連続的あるいは断続的に一定量ずつ添
加する方法がある。実用上反応形式や操作方法な
どを考慮して適当に選べばよい。
本発明におけるモリブデン金属、および／また
はモリブデン化合物は、炭素原子数３以上のアル
キレンオキシドに対して0.01重量％以上用いら
れ、好ましくは0.1〜100重量％、特に１〜20重量
％が好適である。
本発明で使用する反応原料としての炭素原子数
３以上のアルキレンオキシドは、たとえばプロピ
レンオキシド、ブチレンオキシド、ペンチレンオ
キシド、スチレンオキシド等があげられる。
また反応原料としての水は、あらゆる水を使用
でき、特に新鮮な水、イオン交換水、水蒸気の凝
縮水、アルキレンオキシドおよびアルキレングリ
コールプラントにおける脱水工程の凝縮水等を使
用することができる。
原料炭素原子数３以上のアルキレンオキシドに
対する水の量は１〜30倍モル程度まで採用できる
が特に１〜５倍モルの化学量論量まで減らすこと
が可能であり、また反応形式によつてはそれ以下
でも良いが、一般には、化学量論量より若干過剰
の1.01〜５倍モル、好ましくは1.01〜2.5倍モルの
範囲で用いることが好適である。
反応温度は、触媒の種類、反応当初の反応液組
成等により異なるが、一般に常温〜250℃、好ま
しくは80〜200℃の範囲で行われる。
圧力は、炭素原子数３以上のアルキレンオキシ
ドが液相を保つよう０〜30Kg／cm2Ｇ、好ましくは
２〜25Kg／cm2Ｇの範囲で行うことが望ましい。も
ちろん必要に応じて反応器内の圧力を適宜調整す
ることは別段差支えない。
本発明における反応形式は回分式、半回分式お
よび連続式のいずれでも使用できる。
以下本発明の方法について実施例により具体的
に説明するが、これらは説明のための単なる例示
であつて本発明はこれらの例によつて何ら制限さ
れないことはいうまでもなく、前述の本発明の範
囲内で種々実施し得ることはもちろんである。
ここでアルキレンオキシドの転化率、モノアル
キレングリコール、ジアルキレングリコールおよ
びトリアルキレングリコールその他の選択率は次
の式から導き出される。
アルキレンオキシドの転化率（％）
＝反応前アルキレンオキシドのモル数−反応後アルキレンオキシドのモル数／反応前アルキレンオキシドのモル数
×100
モノアルキレングリコールの選択率（％）
＝生成したモノアルキレングリコールのモル数／反応したアルキレンオキシドのモル数×100
ジアルキレングリコールの選択率（％）
＝生成したジアルキレングリコールのモル数×２／反応したアルキレンオキシドのモル数×100
トリアルキレングリコールの選択率（％）
＝生成したトリアルキレングリコールのモル数×３／反応したアルキレンオキシドのモル数×100
実施例 １
撹拌器付き200mlステンレス製オートクレーブ
にモリブデン酸カリウム2.0g、水21.6g、プロピ
レンオキシド34.8gを仕込み、ボンベより二酸化
炭素ガスを1.7Kg／cm2Ｇとなるまで圧入した。次
に窒素ガスで全圧を６Kg／cm2Ｇとし、温度140℃
に保たれたオイルバス中に浸け120分反応せしめ
た。
圧力は48分後で14.2Kg／cm2Ｇとなつた後、80分
後に7.9Kg／cm2Ｇまで低下し、その後はほとんど
変化しなかつた。
オートクレーブを氷浴中で冷却後、反応生成液
を分析したところ、未反応プロピレンオキシドは
0.01重量％以下でプロピレンオキシドの転化率は
実質100％であつた。原料プロピレンオキシドに
対するモノプロピレングリコール、ジプロピレン
グリコールおよびポリプロピレングリコール他の
選択率は各々90.6％、8.8％、0.6％であつた。
実施例 ２
実施例１において、触媒をモリブデン酸ナトリ
ウムとした以外は実施例１と同様に反応を行つ
た。結果は第１表に示すとおりであつた。
実施例 ３
実施例１において、触媒の添加量を代える以外
は実施例１と同様に反応を行つた。結果は第１表
に示すとおりであつた。
実施例 ４〜５
実施例１において、二酸化炭素の存在量を代え
る以外は実施例１と同様に反応を行つた。結果は
第１表に示すとおりであつた。
実施例 ６〜７
実施例１において、反応原料の水の量を代える
以外は実施例１と同様に反応を行つた。結果は第
１表に示すとおりであつた。
実施例 ８
実施例１において、触媒をモリブデン酸1.7gと
し二酸化炭素ガスのかわりに炭酸水素カリウムを
用いた以外は実施例１と同様に反応を行つた。結
果は第１表に示すとおりであつた。
実施例 ９
実施例１において、反応原料を１，２−ブチレ
ンオキシド43.3gとし、反応時間を240分とした以
外は実施例１と同様に反応を行つた。結果は第２
表に示すとおり１，２−ブチレンオキシドの転化
率は実質100％で、モノブチレングリコールへの
選択率は93.7％であつた。
比較例 １
実施例１において、触媒を無添加とし、反応時
間を240分とした以外は実施例１と同様に反応を
行つた。結果は第１表に示すとおりであつた。
比較例 ２
実施例１において、二酸化炭素ガスを添加せ
ず、窒素ガスのみで全圧を６Kg／cm2Ｇとした以外
は実施例１と同様に反応を行つた。結果は第１表
に示すとおりであつた。
The present invention relates to a method for producing alkylene glycol by reacting an alkylene oxide having 3 or more carbon atoms with water. Specifically, a method for producing alkylene glycol in which an alkylene oxide having 3 or more carbon atoms is reacted with water in the presence of carbon dioxide using molybdenum metal and/or a molybdenum compound as a catalyst to increase the production ratio of monoalkylene glycol. Regarding. Alkylene glycol is used in a wide range of applications as a raw material for polyester, urethane, antifreeze, surfactants, etc. Conventionally, the method for producing alkylene glycol by reacting alkylene oxide with water is a method using a catalyst such as sulfuric acid (U.S. Pat. No. 2,255,411).
No. 1) and methods conducted under high temperature and high pressure without using catalysts have been adopted on an industrial scale. These methods have the disadvantage that, in addition to monoalkylene glycol, large amounts of dialkylene glycol, trialkylene glycol, tetraalkylene glycol, and polyalkylene glycol are unavoidably produced as by-products. In addition, since the production ratio of alkylene glycol obtained by the reaction between alkylene oxide and water is determined by the molar ratio of water to alkylene oxide, in order to increase the production ratio of monoalkylene glycol in the composition of alkylene glycol, The molar ratio of water to alkylene oxide must be high. Generally, using a large excess of water of 10 to 20 times the mole relative to the alkylene oxide, in the presence or absence of a catalyst, the pressure is 5 to 25%.
A method has been adopted in which the raw material alkylene oxide is converted into alkylene glycol at a temperature of 100 to 200 ° C. and the reaction is completed. However, the product obtained by reacting water in large excess with respect to alkylene oxide is a dilute aqueous alkylene glycol solution of about 5 to 30% by weight. In order to separate and purify alkylene glycol from this dilute aqueous alkylene glycol solution, it is necessary to remove a large excess of water, which has the drawback of requiring complicated equipment such as an evaporator and a large amount of energy. Recently, in a method for producing alkylene glycol from alkylene oxide and water, the amount of water relative to the raw material alkylene oxide is reduced to 1 stoichiometric amount.
Several methods have been proposed in which the reaction is carried out by reducing the amount to about 2.5 times the molar amount and increasing the production ratio of monoalkylene glycol. For example, in Japanese Patent Publication No. 49-24448, alkylene oxide is converted into water using an alkali metal halide or quaternary ammonium salt as a catalyst in the presence of carbon dioxide at a pressure of 10 to 80 atm and a temperature of 80 to 220°C. Japanese Patent Application Laid-open No. 127010/1983 describes a method for producing alkylene glycol by reacting the corresponding alkylene oxide with water and carbon dioxide in an organic base such as triethylamine-pyridine, and Japanese Patent Application Laid-Open No. 1983-127010 describes a method for producing alkylene glycol by reacting the corresponding alkylene oxide with water and carbon dioxide in an organic base such as triethylamine-pyridine. No. 4 in the specification of No. 19905
A method has been revealed in which alkylene oxide is hydrated in the presence of carbon dioxide using a class phosphonium salt as a catalyst. However, these methods still have problems to be improved, such as insufficient effectiveness, corrosion of the equipment caused by the catalyst used, and problems with the quality of the ethylene glycol product. The present inventors have overcome the drawbacks of conventional methods and have developed a method for producing alkylene glycol by reacting an alkylene oxide having 3 or more carbon atoms with water. As a result of research on a simple and economical method for producing monoalkylene glycol with high selectivity without producing glycol, we found that it uses molybdenum metal and/or a molybdenum compound as a catalyst in the presence of carbon dioxide, and has a carbon atom number of 3. By reacting the above alkylene oxide and water, the alkylene oxide having 3 or more carbon atoms can be completely converted into alkylene glycol, and the proportion of monoalkylene glycol in the generated alkylene glycol composition can be increased;
The present invention was completed by discovering that the amount of water relative to the raw material alkylene oxide having 3 or more carbon atoms can be reduced to a stoichiometric amount of about 1 to 5 times the mole. One of the objects of the present invention is a method for producing alkylene glycol by reacting an alkylene oxide having 3 or more carbon atoms with water,
In particular, it is an object of the present invention to provide a method for producing alkylene glycol in which the production ratio of monoalkylene glycol is increased. Another purpose is to adjust the amount of water to be reacted with an alkylene oxide having 3 or more carbon atoms from 1 to
The purpose is to reduce the amount to a stoichiometric amount of about 5 times the mole, thereby reducing utility costs in the step of separating and purifying alkylene glycol after completion of the reaction. The present invention is a method for producing alkylene glycol, which is characterized by reacting an alkylene oxide having 3 or more carbon atoms with water in the presence of carbon dioxide, using molybdenum metal and/or a molybdenum compound as a catalyst. In the present invention, carbon dioxide has 3 carbon atoms.
It is essential that alkylene oxide and water coexist in the reaction described above. In particular, the coexistence of carbon dioxide exhibits a remarkable effect when the amount of water relative to the alkylene oxide having 3 or more carbon atoms is reduced to a stoichiometric amount of 1 or less or 1 to 5 times the mole. Carbon dioxide is used under the conditions of the present invention for alkylene oxide having 3 or more carbon atoms as a raw material.
It is used in a range of 0.00001 to 1 mol, preferably 0.0001 to 1 mol. Carbon dioxide is usually added in gaseous form, but it can also be a compound that releases carbon dioxide under the reaction conditions, such as alkali metal carbonates or bicarbonates, in particular sodium carbonate, sodium bicarbonate, Even if it is added in the form of potassium carbonate, potassium hydrogen carbonate, etc., the purpose of the present invention will not be impaired in any way. The molybdenum metal used as a catalyst in the present invention is preferably a molybdenum metal with a high surface area, and can be used in the form of powder, sand, granules, wire mesh, honeycomb, or sponge in the liquid phase. , used as a suspended or fixed bed,
Further, the material of the reactor may contain molybdenum metal. Among these, an appropriate one may be selected based on the strength of reaction activity, ease of handling, price, etc., and those that can be finely dispersed within the reaction system are particularly desirable. In addition, as a molybdenum compound as a catalyst,
inorganic and organic compounds such as oxides, sulfides,
Examples include acids, halides, phosphorus compounds, polyacids, alkali metal salts of acids or polyacids, alkaline earth metal salts of acids or polyacids, ammonium salts of acids or polyacids, heavy metal salts of acids, and the like. Specifically, molybdenum dioxide, molybdenum trioxide, molybdenum disulfide, molybdic acid, molybdenum trichloride, molybdenum pentachloride, molybdenum tribromide, phosphomolybdic acid, sodium molybdate, sodium paramolybdate, potassium molybdate, and paramolybdenum. Potassium acid, lithium molybdate, calcium molybdate, barium molybdate, ammonium molybdate, ammonium paramolybdate, iron molybdate, lead molybdate, and the like are each effectively used. Furthermore, molybdenum metal and molybdenum compounds can be used in combination. In the catalyst of the present invention, particularly preferred are alkali metal salts of molybdic acid such as sodium molybdate and potassium molybdate. These catalysts can be used as they are, in the form of shapes, or supported on silica, alumina, zeolite, etc. by known methods and dissolved in a liquid phase, mixed, suspended, or used as a fixed bed. The addition method is to mix it with water or to provide an independent addition port. In either case, there are two methods: adding the entire amount at the beginning, and adding a constant amount continuously or intermittently during the reaction. For practical purposes, it may be selected appropriately taking into consideration the reaction format, operating method, etc. The molybdenum metal and/or molybdenum compound in the present invention is used in an amount of 0.01% by weight or more, preferably 0.1 to 100% by weight, particularly 1 to 20% by weight, based on the alkylene oxide having 3 or more carbon atoms. Examples of the alkylene oxide having 3 or more carbon atoms as a reaction raw material used in the present invention include propylene oxide, butylene oxide, pentylene oxide, and styrene oxide. Further, any water can be used as the reaction raw material, and in particular, fresh water, ion-exchanged water, condensed water of steam, condensed water from a dehydration process in an alkylene oxide and alkylene glycol plant, etc. can be used. The amount of water relative to the raw material alkylene oxide having 3 or more carbon atoms can be used up to about 1 to 30 times the mole, but it can especially be reduced to a stoichiometric amount of 1 to 5 times the mole, and depending on the reaction type. Although the amount may be less than that, it is generally preferable to use a slightly excess amount of 1.01 to 5 times the stoichiometric amount, preferably 1.01 to 2.5 times the mol. The reaction temperature varies depending on the type of catalyst, the composition of the reaction liquid at the beginning of the reaction, etc., but is generally carried out in the range of room temperature to 250°C, preferably 80 to 200°C. The pressure is preferably 0 to 30 kg/cm 2 G, preferably 2 to 25 kg/cm 2 G so that the alkylene oxide having 3 or more carbon atoms remains in a liquid phase. Of course, there is no particular problem in adjusting the pressure within the reactor as necessary. The reaction format in the present invention may be a batch type, a semi-batch type or a continuous type. The method of the present invention will be specifically explained below with reference to Examples, but these are merely illustrative examples, and it goes without saying that the present invention is not limited to these examples in any way. Of course, various implementations can be made within the scope of. Here, the conversion rate of alkylene oxide, the selectivity of monoalkylene glycol, dialkylene glycol, trialkylene glycol, etc. are derived from the following formula. Conversion rate of alkylene oxide (%) = Number of moles of alkylene oxide before reaction - Number of moles of alkylene oxide after reaction / Number of moles of alkylene oxide before reaction × 100 Selectivity of monoalkylene glycol (%) = Number of moles of alkylene oxide produced Number of moles/Number of moles of reacted alkylene oxide x 100 Selectivity of dialkylene glycol (%) = Number of moles of dialkylene glycol produced x 2/Number of moles of reacted alkylene oxide x 100 Selectivity of trialkylene glycol (%) ) = Number of moles of trialkylene glycol produced × 3 / Number of moles of reacted alkylene oxide × 100 Example 1 2.0 g of potassium molybdate, 21.6 g of water, and 34.8 g of propylene oxide were placed in a 200 ml stainless steel autoclave equipped with a stirrer. Carbon dioxide gas was injected from a cylinder until it reached 1.7 kg/cm 2 G. Next, the total pressure was made 6Kg/cm 2 G with nitrogen gas, and the temperature was 140℃.
The mixture was immersed in an oil bath maintained at a constant temperature for 120 minutes. The pressure reached 14.2 Kg/cm 2 G after 48 minutes, decreased to 7.9 Kg/cm 2 G after 80 minutes, and remained almost unchanged thereafter. After cooling the autoclave in an ice bath, the reaction product liquid was analyzed, and unreacted propylene oxide was found to be
At 0.01% by weight or less, the conversion rate of propylene oxide was essentially 100%. The selectivities of monopropylene glycol, dipropylene glycol, polypropylene glycol, etc. relative to the raw material propylene oxide were 90.6%, 8.8%, and 0.6%, respectively. Example 2 The reaction was carried out in the same manner as in Example 1 except that sodium molybdate was used as the catalyst. The results were as shown in Table 1. Example 3 The reaction was carried out in the same manner as in Example 1 except that the amount of catalyst added was changed. The results were as shown in Table 1. Examples 4 to 5 In Example 1, the reaction was carried out in the same manner as in Example 1 except that the amount of carbon dioxide present was changed. The results were as shown in Table 1. Examples 6 to 7 The reaction was carried out in the same manner as in Example 1 except that the amount of water as a reaction raw material was changed. The results were as shown in Table 1. Example 8 The reaction was carried out in the same manner as in Example 1 except that 1.7 g of molybdic acid was used as the catalyst and potassium hydrogen carbonate was used instead of carbon dioxide gas. The results were as shown in Table 1. Example 9 The reaction was carried out in the same manner as in Example 1 except that the reaction raw material was 43.3 g of 1,2-butylene oxide and the reaction time was 240 minutes. The result is second
As shown in the table, the conversion rate of 1,2-butylene oxide was virtually 100%, and the selectivity to monobutylene glycol was 93.7%. Comparative Example 1 The reaction was carried out in the same manner as in Example 1, except that no catalyst was added and the reaction time was 240 minutes. The results were as shown in Table 1. Comparative Example 2 The reaction was carried out in the same manner as in Example 1, except that no carbon dioxide gas was added and the total pressure was set to 6 kg/cm 2 G using only nitrogen gas. The results were as shown in Table 1.
【表】【table】
【表】【table】
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