【発明の詳細な説明】
複合材料のリーフスプリング
この発明は、複合、繊維強化樹脂材料から作られたリーフスプリングに関するも
のである。 さらに詳しくは、この発明は、該スプリングが使用される自動車ま
たは、他の装置または器具に該スプリングを固定する手段に関するものである。
ヨーロッパ特許出願００７０１２２号においては、取付ボルトなどの部材を受り
るブツシュを前記スプリングの端部における横断凹部内に位置させ、スチールの
クランプ部材によりクランプして、複合リーフスプリングに固着できるようにし
たことが提案されている。 この場合、前記ブツシュは、使用時に前記スプリン
グとクランプ部材に対し、相対的な動きができないようにされることが重要なこ
とであり、この発明は、この点を満足させることを目的としている。 ヨーロッ
パ特許出願００７０１２２号においては、前記ブツシュが前記クランプ部材に機
械的に合致でき、または接着固定されることができ、これによって、前記ブツシ
ュが縦方向の動きを規制するようにすることが提案されているが、このような手
段は、信頼性に欠け、製造面において余分な作業が必要となる。
この発明によれば、少なくとも一端の取付部がブツシュからなり、該プツシ町は
、取付ボルトなどを受けるに適し、かつ、前記ブツシュの周辺にそって伸び、ス
プリングの一部を包囲して、これに固定されているクランプ部材により前記スプ
リングに固着されており、前記クランプ部材とブツシュとは、互いにプロジェク
ション溶接により保持されている構成の複合スプリングを提供するものである。
前記ブツシュは、自動車のスプリング取付に一般に用いられているようなメタル
・ラバー・メタルブツシュが好ましい。 前記ブツシュをクランピング部材に固
着するためにプロジェクション溶接技術を使用することにより、溶接工程の熱に
よる前記ブツシュのラバ一部分の損傷が発生せず、または無視できることが判明
している。 これは、溶接作業における溶接電流の流れる時間が極めて短く、前
記ブツシュのメタル部分のヒートシンク効果によるものである。 前記ブツシュ
のラバ一部分にある程度の品質の低下が生じたと、しても、それは極めて部分的
なものであり、ブツシュ全体としてのパフォーマンスに影響しないものである。
前記スプリングが大きな商用車に使用されるなどのへビーデユーティ仕様の場合
、抵抗力が強大であり、大形のクランプ部材が必要となり、クランプ部材をブツ
シュにプロジェクション溶接しても、ブツシュを加熱し過ぎてブツシュを損傷し
てしまう。
この場合、この発明によれば、複数の個々のクランプ部材を使用し、これらを互
いに隣接させ、それぞれをプロジェクション溶接によりブツシュに保持させ、各
クランプ部材のブツシュに対する溶接がブツシュの損傷を惹起するほどに加熱し
ないようにすることを提供するものである。 実際の段階においては、一つのク
ランプ部材をブツシュにプロジェクション溶接し、その後、つぎのクランプ部材
を溶接する前に冷却時間をおくようになっている。 これによって、使用時に遭
遇する°負荷に充分耐えるアッセンブリをブツシュの損傷なく製造することがで
きる。さらに、個々のクランプ部材をブツシュにそれぞれ溶接するには、単”−
の大形クランプ部材を使用する場合に必要な強力な溶接装置を必要としない利点
がある。
個々のクランプ部材は、ブツシュから離れた位置で他の部材とスポット溶接ま７
＝はプロジェクション溶接により接続される。 他の部材の位置は、ブツシュか
ら充分に離れていて、該部材の溶接時に発生ずる熱によりブツシュに影響を与え
ないようになっている。
この発明は、添附の図面を参照しながら実施例により説明する。
第１図は、この発明によるスプリング端部の側面図である。
第２図は、第１図２−２線断面図である。
第３図は、この発明の変形した実施例の平面図である。
第４図は、スプリングの側面図である。
第１に図面第１図を参照すると、これは、複合、繊維強化樹脂材料の、リーフス
プリング１０の端部を示ず。
該端部に隣接して、該スプリングには、横方向の凹部が形成されており、取付ポ
ル１へなどを受けるブツシュ１４が該凹部に位置している。 前記スプリングは
、前記ブツシュのまわりにそってポイント１３まで達するように延びており、前
記ブツシュは前記スプリングの長さ方向端部に固定される。
シートメタルのクランプ部材１１は、前記スプリングの端部とブツシュ１４のま
わりにそって延び、該ブツシュを前記スプリングに保持している。 前記ブツシ
ュ１４は、プロジェクション溶接により符号１５の位置で前記クランプ部材に溶
接され−（いる。 このブツシュは、普通のメタル・ラバー・メタルブツシュで
ある。
第２図に示された断面を参照すると、これは、内側筒状メタル部材１６、外側筒
状メタル部材１７、中間ラバ一部材１８を備えたブツシュ１４の構造を明確に示
している。 プロジェクション溶接として知られている技術により溶接するため
、クランプ部材１１には、その外面に凹部１９が設けられており、これら凹部は
、該クランプ部材の内側における突出体を形成し、突出体は、前記クランプ部材
と前記ブツシュの外側メタル部材１７との溶接のための唯一の接触部となる。
このような相対位置関係にある各部材に対し、電極が接触され、溶接電流がその
間を流れる。 溶接は、前記クランプ部材の内側の突出体が前記ブツシュに接触
する、全電流がこれらの部材間を流れる位置で行なわれる。 この結果、前記ブ
ツシュは、前記クランプ部材に固定され、使用時、前記スプリングに確実に固着
される。
図面の第３図を参照すると、これは、リーフスプリング２０の端部部分の平面図
であり、該スプリングは、互いに隣接し、第１図、第２図の実施例と同様な態様
でブツシュとスプリング端部を包囲する二つのクランプ部材２１を備えている。
クランプ部材２１は、プロジェクション溶接２９により、メタル・ラバー・メ
タルブツシュの外側筒状メタル部材に固着されている。
クランプ部材２１は、部材２２により一体化されており、該部材は、前記ブツシ
ュから離れた位置において前記クランプ部材にスポット溶接またはプロジェクシ
ョン溶接されている。
前記したように、第３図の実施例（よ、クランプ部材２１を一緒にした寸法のシ
ングルクランプ部材を使用して、プロジェクション溶接により、ブツシュに溶接
したときに熱によりブツシュを損傷するような場合に有効である。 クランプ部
材２１個々を、溶接操作の間に適当な冷却時間をおいてブツシュにプロジェクシ
ョン溶接することにより、前記欠点を除くことができる。
図面第４図を参照すると、これは、前記した構造各々の二つの取付部分を有する
自動型装着に適した複合リーフスプリングを示す。
国際調査報告[Detailed description of the invention]
composite leaf springs
This invention also relates to leaf springs made from composite, fiber-reinforced resin materials.
It is. More specifically, the present invention applies to automobiles or automobiles in which the spring is used.
or a means for fixing the spring to other devices or instruments.
In European patent application No. 0070122, parts such as mounting bolts are
The bushing is positioned within the transverse recess in the end of the spring, and the steel
It can be clamped by a clamp member and fixed to the composite leaf spring.
It has been proposed that In this case, the bushing is attached to the spring when in use.
It is important that there is no relative movement between the clamping member and the clamping member.
This invention aims to satisfy this point. Europe
In Patent Application No. 0070122, the bushing is attached to the clamping member.
It can be mechanically mated or adhesively fixed, whereby said bushings
It has been proposed that the cables restrict vertical movement;
The stages are unreliable and require additional manufacturing effort.
According to this invention, at least one end of the mounting portion is made of a bush, and the bush is made of a bush.
, is suitable for receiving mounting bolts, etc., and extends along the periphery of the bushing.
A clamp member surrounding a part of the spring and fixed to the spring
The clamp member and the bushing are fixed to the ring, and the clamp member and the bushing project each other.
The present invention provides a composite spring that is held in place by welding.
The bushings are made of metal, such as those commonly used for mounting springs on automobiles.
・Rubber/metal bushings are preferred. Fix the bushing to the clamping member.
By using projection welding technology to attach, the heat of the welding process is reduced.
It was found that damage to the rubber part of the bushing did not occur or could be ignored.
are doing. This is because the time during which welding current flows during welding work is extremely short, and the
This is due to the heat sink effect of the metal part of the bushing. The said bush
Even if some quality deterioration occurs in some parts of the mule, it is only a very partial loss.
It is something that does not affect the performance of Bushu as a whole.
In the case of heavy-duty specifications such as those where the spring is used in large commercial vehicles
, the resistance force is strong, and a large clamp member is required, and the clamp member is
Even if projection welding is performed on the bushing, the bushing may be overheated and damaged.
It ends up.
In this case, according to the invention, a plurality of individual clamping members are used and these are mutually connected.
Each is held adjacent to the bushing by projection welding, and each
The welding of the clamp member to the bushing may become hot enough to cause damage to the bushing.
The purpose of this service is to ensure that there are no In the actual stage, one click
Projection weld the lamp member to the bushing, then attach the next clamp member.
A cooling period is allowed before welding. This allows you to avoid encounters during use.
It is possible to manufacture assemblies that can sufficiently withstand the loads encountered without damaging the bushings.
Wear. Additionally, in order to weld each individual clamp member to the bushing, it is necessary to
The advantage of not requiring the powerful welding equipment required when using large clamp parts
There is.
Each clamp member may be spot welded to other members at a distance from the bushing.
= is connected by projection welding. Is the position of other parts similar to that?
The bushings are sufficiently far away from each other so that the heat generated during welding of the parts will not affect the bushings.
There is no such thing.
The invention will be explained by way of example with reference to the accompanying drawings.
FIG. 1 is a side view of a spring end according to the present invention.
FIG. 2 is a sectional view taken along the line 2-2 in FIG. 1.
FIG. 3 is a plan view of a modified embodiment of the invention.
FIG. 4 is a side view of the spring.
First, referring to Figure 1 of the drawing, this is a composite, fiber-reinforced resin material made of leaf fibers.
The end of the spring 10 is not shown.
Adjacent to the end, the spring is formed with a lateral recess for receiving a mounting port.
A bushing 14, which receives the handle 1, etc., is located in the recess. The said spring is
, extending along the circumference of the bush to point 13, and
The bushing is secured to the longitudinal end of the spring.
A sheet metal clamping member 11 is attached between the end of the spring and the bushing 14.
Instead, it extends along the spring and holds the bushing against the spring. The above-mentioned button
The clamp member 14 is welded to the clamp member at a position 15 by projection welding.
This is a normal metal/rubber/metal bush.
be.
Referring to the cross section shown in FIG. 2, this includes an inner tubular metal member 16, an outer tubular metal member 16,
The structure of the bushing 14, which includes a shaped metal member 17 and an intermediate rubber member 18, is clearly shown.
are doing. To weld by a technique known as projection welding
, the clamp member 11 is provided with recesses 19 on its outer surface, and these recesses are
, forming a protrusion on the inner side of the clamping member, the protrusion forming a protrusion on the inner side of the clamping member.
This is the only contact point for welding between the bushing and the outer metal member 17 of the bushing.
The electrode is brought into contact with each member in such a relative positional relationship, and the welding current is applied to it.
flowing between. Welding is performed so that the inner protrusion of the clamp member comes into contact with the bushing.
, where all the current flows between these members. As a result, the block
The tush is fixed to the clamp member and securely fixed to the spring during use.
be done.
Referring to FIG. 3 of the drawings, this is a plan view of the end portion of leaf spring 20.
and the springs are adjacent to each other and in a similar manner to the embodiments of FIGS. 1 and 2.
Two clamping members 21 are provided which surround the bushing and the spring end.
The clamp member 21 is made of metal, rubber, and metal by projection welding 29.
It is fixed to the outer cylindrical metal member of the tarbutush.
The clamp member 21 is integrated with a member 22, which is connected to the bushing.
Spot weld or project the clamp member at a location away from the
section welded.
As mentioned above, the embodiment shown in FIG.
Welded to the bush by projection welding using a single clamp member.
This is effective in cases where the bushings are damaged due to heat. Clamp part
Each material 21 is projected onto a bush with appropriate cooling time between welding operations.
The above-mentioned drawbacks can be eliminated by welding.
Referring to Figure 4 of the drawing, this has two attachment parts for each of the structures described above.
A composite leaf spring suitable for automatic mold mounting is shown.
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