JPS60185501A - 人工皮革靴の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 ａ、産業上の利用分野 本発明は人工皮革靴の製造方法、更に詳しくは甲部材と
して人工皮革を用い底材としてポリウレタン樹脂を用い
リアクションインジエクションモールドにより成形する
靴の改良された製造方法に関する。

ｂ、従来技術 近年天然皮革に代り人工皮革が靴材呼として多用される
ようになり、同時に合理的な靴の成形法として反応発泡
性ポリウレタン樹脂を靴底のモールドの中へ射出して靴
底を形成すると同時に人工皮革からなる甲部材とを接着
する直接庇付加工法が普及して来た。

人工皮革を用いた場合、一般に天然皮革に比べて通気性
が小さいか、殆どないため、反応により発泡しｌ〔ポリ
ウレタン樹脂をモールド内に充填する際、モールド内の
空気は完全に押し出されずに残存し易く、空気の残存部
分にポリウレタン樹脂が充填されず、穴となる欠点が生
ずる。このためモールドに細い満をつけて空気を抜くか
、細い糸ヲマクかして空気を抜く方法がとられているが
、靴型が変わった時など修理がきかないことや作業が煩
雑になること等の欠点を有している。

一方人工皮革に微細孔をあけて通気性を付与する試みも
なされているが、孔径が変動したりした時くり返し屈曲
等でヒビ割れを生じ易いこと、靴底の際の部分より切断
が生じ易いこと、表面の孔にほこり等が入りこみ汚れが
目立ち易いことなどの欠点を有している。

Ｃ６発明の目的 本発明は前述した欠点を解消し、人工皮革をアッパーと
して使用した靴を生産性よく製造する方法を提供せ／υ
どするものである。即ら、ポリウレタン樹脂をリアクシ
コンインジェクションモールド法により人工皮革アッパ
ー材に直接底イ」を行う際、モールドを傷つけることな
く、モールド内の空気を発泡圧によってモールドの外に
押し出し、残存空気によるボイドが生じない靴の製’Ｉ
ＭＢ法を提供するものである。

ｄ０発明の構成 本発明はｉｉｉ質基材とゴム状弾性体とからなる人工皮
革で形成された軟甲部材を該甲部材に適合する底型には
めこんだ後該鋳型内に反応発泡性ポリウレタン樹脂を注
入して靴底を成形づると同時に該靴底を該中部材と接着
させて人工皮革靴を製造するに当り該甲部材の庇付樹脂
と接着する部分の人工皮革にあらかじめ少くとも１０個
／ｃ＃ｉの微′細孔を形成さけ該部分の通気度を少くと
も０，２１／７−ｈｒとすることにあり、更には該中部
材の庇付樹脂と接着する部分の人工皮革が非通気性被膜
を有するときは、人工皮革の表面又は裏面より加熱針を
おしあてて被膜を貫通する直径０．１ａｍ以上の穴を１
ｄ当り１０個以上あけて該部分の通気度が少くとも０．
２１　／　ｒ：１−ｈｒとすることを特徴とする方法で
ある。

本発明で言うｌ！維質基材とは合成ｓｉｎ、再成繊維、
天然繊維等の単独又は混合した繊維からなる不織布２編
布等であり、ゴム状弾性体とはポリウレタンエラストマ
ー、ポリウレアエラストマー。

ポリウレタン・ウレアエラストマー、スチレンブタジェ
ンゴム、アクリロニトリル・ブタジェンゴム等であり、
これらの水系エマルジョン又は溶剤溶液として繊維質基
材に含浸したのち凝固させて人工皮革を得る。本発明で
最も有用な人工皮革は、前述した繊維からなる不織布に
ポリウレタンエラストマーの有機溶剤溶液を含浸及び／
又は被覆したのちポリウレタンエラストマーの非溶剤で
かつ□ポリウレタンエラストマーを溶解している溶剤と
混和性のある凝固浴中で凝固を生じさせる方法、又は水
の溶解度が一定範囲内にある有機溶剤に溶解又は分散さ
せたポリウレタンエラストマーに水を安定に分散させ油
中水滴型の混合分散液を作り得る親水性の基をもったポ
リウレタンエラストマー又は界面活性剤を添加混合した
のち水を撹拌下で滴下混合し、得られた含水混合分散液
を繊維質基材に含浸及び／又は被覆したのち水の蒸発を
抑制し溶剤を選択的に蒸発させてポリウレタンエラスト
マーを微多孔状に凝固させる方法等によって得られる連
続微多孔構造を有した人工皮革である。

また、かかる人工皮革は、その表面にポリウレタンエラ
ストマー、ポリウレアエラストマー又はこれらの混合物
を含む有機溶剤溶液に顔料又は染料等を適宜添加して作
成した塗料をグラビアロールコート、ロールコート、ナ
イフコート、スプレーコート等の方法により塗膜厚さと
して５〜５０ミクロン程度の被膜を形成させるか、又は
離形性のある紙又は合成樹脂フィルム等の上に膜厚にし
て５〜５０ミクロンのポリウレタンエラストマー又はポ
リウレアエラストマーの単独又は混合物をコーティング
し形成させたものを接着剤を使用するか又は熱等を利用
して接着させ、表面被膜を形成したものであってもよい
。一般に表面被膜は、人工皮革の耐屈曲性、耐摩耗性、
耐擦過性等を満たす上で必要なものであるが、非通気性
であるため人工皮革基体層に形成されている連続微多孔
構造をつぶしてしまい、通気性は殆ど失われてしまう。

このためこのままの人工皮革より軟甲部材を作成し、こ
れを適合する底型を有する鋳型にはめこんで反応発泡性
ポリウレタン樹脂を注入して靴底を形成させようとした
場合、鋳型内の空気が完全に押し出されずに残存空気に
よるボイドが生じることが多かった。

本発明の特徴は表面被膜を有しないか又は有する通気性
が小さいか又は非通気性の人工皮革を用いて軟甲部材を
形成し、これを靴型にあてつりこみを行うか、つっこみ
を行う前に、該甲部材が鋳型に封入される反応発泡性ポ
リウレタン樹脂と丁度接して接着の生ずる部分のみに微
細孔を物理的手段で形成させ通気性を付与することにあ
る。こうすることにより該微細孔へ反応発泡性ポリウレ
タン樹脂が入りこみ、接着強度を高める効果も発現する
。

人工皮革に通気性の微細孔をあける方法は人工皮革又は
その表面に形成させた被膜の夫々のポリウレタンエラス
トマーの軟化温度より高い温度に加熱された熱針を人工
皮革の表面側又は裏面側から押しあてることにより形成
させることが出来る。

本発明の目的を達成するためには上記穿孔処理を施した
部分の通気度は少くとも０．２Ｊ１　／　ｃＩｌｌ−ｈ
ｒの通気度を存覆ることが必要である。また孔径は０．
１〜０．３ミリが適当であり、孔の数は少くとも１０個
／　ｃ＃ｌ、好ましくは３０〜１００個／Ｃｄが好まし
い。

孔数が少い場合は空気抜きの効果が小さく、また孔数が
あまり多い場合は表面強度の低下等を生じ好ましくない
。

熱釦の形状は特に限定されないが、つきさした熱針を引
きぬいた際樹脂の熱回復等で目づまりしないことが必要
である。このため熱針の先端は針状にとがった状態で、
そのもとは０．１〜０．５＃１Ｉｌｌの　）円柱状、角
柱状、楕円柱状又はもとにくるに従って太くなる円錐状
、角錘状のものが好ましい。また熱針はつきさした後そ
の穴が樹脂の回復によって目づまりしないことが必要で
あるため、熱針は非通気性被膜の軟化温度より高い温度
に加熱された状態にあるのが好ましい。

ｅ、実施例 以下実施例によって詳細に説明する。実施例中に記載す
る部は重量部を示し、夫々の特性項目についての測定法
は次の方法によって実施した。

（１）通気度 直径１１ｃＩＲの円板状試験片を作成し、測定器（大栄
商事■製）の測定部に空気圧がプラスとなるチャンバー
側に人工皮革の表側を向けて固定する。次にプラスチャ
ンバー側の空気圧を１．０に９／ｃｉとした後、５分間
にプラスチャンバー側から試験片を通して常圧チャンバ
ー側へ透過した空気量を計量し、これを試験片面ｇ１１
　ｃｄ、時間１時間当りに換算した値をもって示す。

（２）軟化点温度 顔料等を添加してないポリウレタン樹脂溶液を堰を周囲
につけたガラス板上に流延し有機溶剤を蒸発除去し最後
に８０℃で水銀柱１０ｍｍＨ１）の真空痩で２時間絶乾
し厚さ約０．１５　＃ｌＩ＋１のフィルムを作成する。

これから０．５ｓ　Ｘ　２　ｃｍのテストピースを作成
し、一方の端から５＃１Ｉ１１の位置を固定されたクラ
ンプにはさみ、他の一端の同じく５＃ｌｌ１ｌの位置を
可動クランプで把持し、更に可動クランプの下にテスト
ピース重量から１ｄ当りのフィルム重量を算出し、この
重さをＷｏ（ｇ／Ｔｄ、）としたときＷｏ／１０の重さ
の荷重（可動クランプの重量も含める）をかける。これ
をジメチルポリシロキサン（信越化学製ＫＦニー９６＞
のバス中に浸漬し、１〜ｂ たとき試料長が１０％伸びた時の温度をもって軟化点温
度とする。

実施例−１ ７０℃の温水中で４２％の収縮性を示すポリエチレンテ
レフタレート繊維（１，５ｄｅｘ　５１ｇ＊　）をカー
ドにかけてウェブを作成し、ニードルパンチングを施し
たのち６８℃の温水中に２分間浸漬し、元の面積の５８
％（面積収縮率４２％）に収縮させた。得られたウェブ
をサクション脱水機にかけて含水率を８０％としたのち
メチルハイドロジエンポリシロキサンの０．２％水分散
液をウェットピックアップが３５０％となるように浸漬
処理し、シリンダー乾燥機で乾燥を行い、更に１５０℃
のシリンダーベルトプレス機で加圧熱セットして重さ３
９０ｇ／ｍ、厚さ　１．３ｍｍの不織布を得た。

ついで、ポリウレタンエラストマー（大日本インキ化学
工業製りリスボン８７６６　）の１５％ジメチルボルム
アミド溶液１００部にアルキレンエーテル変性ジメチル
ポリシロキサン０．０７部、カーボンブラック０．７５
部を加えて均一に混合した溶液を前記不織布に含浸し、
更にその上に同原液を約１５０り／況塗布し、８％のジ
メチルホルムアミドを含む２５°Ｃの水中に約３０分浸
漬したのち４０℃の温水中で残浴液が殆どなくなるまで
洗浄して人工皮革基体を得た。

ついでポリカーボネートジオールとポリテトラメチレン
グリコールを重量比で１：１に混合させた平均分子量２
０５０のポリオールとイソホロンジイソシアネートとを
反応させて得たプレポリマーにイソホロンジアミンをジ
メチルボルムアミド中で反応させて得たポリウレタンエ
ラストマー（軟化点温度１６０℃）の２０％溶液１００
部にカーボンブラック０．８部、黒色含金属錯塩染料０
．５部、イソプロピルアルコール５０部、テトラハイド
ロフラン５０部を加えて均一に混合しＣ塗料を作成し、
これを＃１１０メツシュグラビアロールで前記作成した
人工皮革基体に６回塗布し、乾燥したのち１５０℃で毛
穴調のエンボスを押して人工皮革を得た。

得られた人工皮革を用いて運動靴用の甲部材を縫製し、
カルフォルニア方式で内底をぬい合せたのち木型にはめ
こみ、これを底より　１　、５　Ｃｍの距離まで靴底周
囲にそって夫々表−１記載の熱針を有する穿孔機にかけ
て仕上塗膜を貫通する穴をあけた。これを夫々この靴型
にあてはまるアルミニウム製モールドにあて反応発泡性
ポリウレタン樹脂（大日本インキ化学工業製トラール）
を射出し成形を行った。この時の成形品の状態を表−１
に結果を示した。

表−１ ） 比較例−１ 得た靴には直径２＃ＩＩＩ＋の大きさのエアホールが１
個所発生した。

Claims (2)

【特許請求の範囲】
1. （１）繊維質基材とゴム状弾性体とからなる人工皮革で
   成形された靴甲、部材を該中部材に適合する底型を有す
   る鋳型にはめこんだ後該鋳型内に反応発泡性ポリウレタ
   ン樹脂を注入して靴底を成形すると同時に該靴底を該甲
   部材と接着させて人工皮革靴を製造するに当り、該靴中
   部材の庇付樹脂と接着する部分の人工皮革にあらかじめ
   加熱針を用いて少くとも１０個／ＩＪｌの通気性微細孔
   を形成させて該部分の通気度が少くとも０．２ｆｌ／ｃ
   ｉ・ｈｒとすることを特徴とする人工皮革靴の製造方法
   。
2. （２）　繊維質基材とゴム状弾性体とからなり、更に表
   面被膜を有する人工皮革で成形された靴中部材を該甲部
   材に適合する底型を有する鋳型にはめこんだ後該鋳型内
   に反応発泡性ポリウレタン樹脂を注入して靴底を成形す
   ると同時に該靴底を該甲部材と接着させて人工皮革靴を
   製造するに当り、該中部材の庇付樹脂と接着する部分の
   人工皮革゛にあらかじめ人工皮革の表側又は裏側より表
   面被膜の軟化温度より高い温、度に加熱された加熱針を
   押しあてて表面被膜を貫通する直径０．１瀾以上の穴を
   １　ｃ＃ｉ当り１０個以上あけて該部分の通気度が少く
   とも（１，２、Ｑ　／−（４＊、　ｈｒとすることを特
   徴とする人工皮革靴の製造方法。