JPS5897464A - 共晶複合材の連続鋳造法 - Google Patents
共晶複合材の連続鋳造法Info
- Publication number
- JPS5897464A JPS5897464A JP19277681A JP19277681A JPS5897464A JP S5897464 A JPS5897464 A JP S5897464A JP 19277681 A JP19277681 A JP 19277681A JP 19277681 A JP19277681 A JP 19277681A JP S5897464 A JPS5897464 A JP S5897464A
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- continuously
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- Pending
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Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B22—CASTING; POWDER METALLURGY
- B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
- B22D11/00—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths
- B22D11/10—Supplying or treating molten metal
- B22D11/11—Treating the molten metal
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Continuous Casting (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
本発明は、共晶複合材の連続鋳造法に関する。より詳し
くは、加熱することによって、内壁面が鋳造合金の凝固
温度以上に保たれていること全特徴とする中空鋳型の、
一端から共晶合金の溶湯を供給し、病型出口を出ると同
時に、共晶の凝固殻が形成されるようにし、鋳型中空部
の断面形状によって、線、褌、板、看など任１株の断面
形状の共晶複合材會、連続的に鋳造する方法に関する。
くは、加熱することによって、内壁面が鋳造合金の凝固
温度以上に保たれていること全特徴とする中空鋳型の、
一端から共晶合金の溶湯を供給し、病型出口を出ると同
時に、共晶の凝固殻が形成されるようにし、鋳型中空部
の断面形状によって、線、褌、板、看など任１株の断面
形状の共晶複合材會、連続的に鋳造する方法に関する。
従来、共晶が一方向に長く伸ひた組織を有する共晶複合
材の鋳造は、細長い筒状の鋳型内に共晶合金融体金入れ
、鋳型の一端から冷却し、いわゆる−型内における一方
向凝固法でつくられてきた。そして、共晶が一方向に成
長した共晶複合材の機械的性質、とくに、靭性が共晶を
構成する成分相単独のものに比して、著しく優れている
ことが仰られている。
材の鋳造は、細長い筒状の鋳型内に共晶合金融体金入れ
、鋳型の一端から冷却し、いわゆる−型内における一方
向凝固法でつくられてきた。そして、共晶が一方向に成
長した共晶複合材の機械的性質、とくに、靭性が共晶を
構成する成分相単独のものに比して、著しく優れている
ことが仰られている。
鋳型内における一方向凝固法によって得られる共晶が、
繊維状に伸びた拐科は、同じ合金を普通の鋳造法によっ
て凝固せしめた材料に比べて、靭性にとみ、かつ扁温強
度がすぐれていることが知られており、このよりな−型
内における一方向凝固法は、ガスタービンブレードをつ
くるための、耐熱共晶合金の鋳造法として広く使われて
いる。
繊維状に伸びた拐科は、同じ合金を普通の鋳造法によっ
て凝固せしめた材料に比べて、靭性にとみ、かつ扁温強
度がすぐれていることが知られており、このよりな−型
内における一方向凝固法は、ガスタービンブレードをつ
くるための、耐熱共晶合金の鋳造法として広く使われて
いる。
しかしながら、このような細長い鋳型の中で、共晶合金
溶湯全凝固させると言う方法による限り、得られる傾合
材を無限に長く作ることはできない。しかもこのような
鋳型を用い、その中で一方向凝固をきせる方法では、共
晶は、鋳型の冷却端近くでは、共晶を構成する相が平行
に整列して繊維状組織を呈するが、冷却端から遠さかる
につれて、共晶組織に乱れが生じやすい。この方法では
、側壁上で共晶のめらたな核生成とその成長に伴う、等
軸共晶粒、すなわち共晶コロニー組織ができやすく、無
限に長い共晶繊維組織のみからなる共晶複合材會つくる
こと２− はできない。この方法では３０６１の連続共晶繊維組織
をうろことも至難とされている。
溶湯全凝固させると言う方法による限り、得られる傾合
材を無限に長く作ることはできない。しかもこのような
鋳型を用い、その中で一方向凝固をきせる方法では、共
晶は、鋳型の冷却端近くでは、共晶を構成する相が平行
に整列して繊維状組織を呈するが、冷却端から遠さかる
につれて、共晶組織に乱れが生じやすい。この方法では
、側壁上で共晶のめらたな核生成とその成長に伴う、等
軸共晶粒、すなわち共晶コロニー組織ができやすく、無
限に長い共晶繊維組織のみからなる共晶複合材會つくる
こと２− はできない。この方法では３０６１の連続共晶繊維組織
をうろことも至難とされている。
等軸共品粒の存在は、共晶複合材の高温強度を著しく低
下せしめるので、Ｗ’ＰＩＩＩ共晶粒の伴共晶−、長く
のびた柱状共晶粒のみの組織を容易に得ら扛る方法の出
現が望まれてきた。
下せしめるので、Ｗ’ＰＩＩＩ共晶粒の伴共晶−、長く
のびた柱状共晶粒のみの組織を容易に得ら扛る方法の出
現が望まれてきた。
本発明は、鋳型に伴う長さの制限をうけることなしに、
また、−壁の存在に基因する等軸共晶粒の生成を伴うこ
となしに、無限に連続した柱状の共晶組織のみを有する
、線状、棒状、板状および管状の鏡面共晶複合材全うる
方法に関する。
また、−壁の存在に基因する等軸共晶粒の生成を伴うこ
となしに、無限に連続した柱状の共晶組織のみを有する
、線状、棒状、板状および管状の鏡面共晶複合材全うる
方法に関する。
本発明は、ニッケル、コバルト基のごとき高融点共晶系
合金をはじめ、鉄−炭素系合金を含む溶解可能なあらゆ
る共晶系合金を用い、表面欠陥のない平滑な鋭面ケ有し
、かつ繊維状に共晶が連続して存在することを特徴とす
る、線状、棒状、板状および管状の共晶複合材をうるた
めの連続鋳造法を提供すること全目的とする。
合金をはじめ、鉄−炭素系合金を含む溶解可能なあらゆ
る共晶系合金を用い、表面欠陥のない平滑な鋭面ケ有し
、かつ繊維状に共晶が連続して存在することを特徴とす
る、線状、棒状、板状および管状の共晶複合材をうるた
めの連続鋳造法を提供すること全目的とする。
すなわち、本発明は原発明の、内壁面の温度が鋳造金属
の凝固温度以上に保たれている中空栃型を用い、鋳型の
内壁面上に凝固殻τ形成せしめないで、３− を特徴とする共晶複金利の連続ソ）遺失、およびそのよ
うにしてつくられた鏡面共晶複合材である。
の凝固温度以上に保たれている中空栃型を用い、鋳型の
内壁面上に凝固殻τ形成せしめないで、３− を特徴とする共晶複金利の連続ソ）遺失、およびそのよ
うにしてつくられた鏡面共晶複合材である。
第１図は、本発明を実施するための共晶複合材連続調造
装置の一態様ケ示す縦断面正面図でめる。
装置の一態様ケ示す縦断面正面図でめる。
■は鋳型で■の発熱体を有する。■は共晶複合体の、線
状、棒状、板状または常状力・らなるダミーバーで、■
のスプレーノズルから射出される水、空気またはガスに
よって冷却されている。鋳造開始にあたって、ダミーバ
ー■は鋳型下端に位置せしめたのち、■の給湯パイプを
通って浴湯■が鋳型内に供給される。ダミーバー■をピ
ンチロール■の回転によって下降せしめる。注湯温間、
鋳型内醪湯の１高さ、鋳型内壁の温度、ダミーバーの下
降速度を適当にコントロールすることによって、鋳型出
口の下端において、鏡面共晶複合材■が連続的に凝固す
る。
状、棒状、板状または常状力・らなるダミーバーで、■
のスプレーノズルから射出される水、空気またはガスに
よって冷却されている。鋳造開始にあたって、ダミーバ
ー■は鋳型下端に位置せしめたのち、■の給湯パイプを
通って浴湯■が鋳型内に供給される。ダミーバー■をピ
ンチロール■の回転によって下降せしめる。注湯温間、
鋳型内醪湯の１高さ、鋳型内壁の温度、ダミーバーの下
降速度を適当にコントロールすることによって、鋳型出
口の下端において、鏡面共晶複合材■が連続的に凝固す
る。
本発明においてもつとも重要なことば、−型内に注湯き
れた溶湯が、調型内壁面上に結晶を核生成せず、ダミー
バーまたはそれにつづいて、すでに凝固せる複合材を通
しての一方向の冷却によって、凝固が進行するようにし
なければならない。また−型出口部での浴湯の噴出が起
らないように、諸因子をコントロールしなければならな
い。これらの諸因子としては、鋳造合金の凝固温度、注
湯温度、鋳型内壁の温度、鋳型内浴湯の高ぜ、冷却材の
温度と童、共晶複合材の鋳造速度などでるる。とくに共
晶複合材の鋳造速度と冷却条件が最も重要な因子でるる
。冷却速度に比して、共晶複合材の引抜き速度が大きす
ぎると、鋳型出口におけるブレークアウトの原因となり
うる。
れた溶湯が、調型内壁面上に結晶を核生成せず、ダミー
バーまたはそれにつづいて、すでに凝固せる複合材を通
しての一方向の冷却によって、凝固が進行するようにし
なければならない。また−型出口部での浴湯の噴出が起
らないように、諸因子をコントロールしなければならな
い。これらの諸因子としては、鋳造合金の凝固温度、注
湯温度、鋳型内壁の温度、鋳型内浴湯の高ぜ、冷却材の
温度と童、共晶複合材の鋳造速度などでるる。とくに共
晶複合材の鋳造速度と冷却条件が最も重要な因子でるる
。冷却速度に比して、共晶複合材の引抜き速度が大きす
ぎると、鋳型出口におけるブレークアウトの原因となり
うる。
第２図は本発明の他の態様を示す要部縦断面図でるる。
■は鋳型で［相］の発熱体を有する。■は共晶複合材の
ダミーバーで＠のスプレーから射出さｎる水、空気また
はガスによって冷却されている。鋳造の開始にあたって
、ダミーバー＠は鋳型のに密着せしめたのち、０の給湯
パイプを通って■の溶湯が、［相］のタンデジーを通っ
て鋳型■内に供給さ扛る。そして［相］の湯面コントロ
ールパルプによって、タンプシュ■内の湯面の高さは一
定に保持される。ダミーバー＠はピンチロール＠の回転
によって＃動せしめる。タンプシュ内の湯面の高さを鋳
造可能な範囲で最低に保ち、注湯温度、鋳型内壁の温度
、冷却条件、ダミ本発明に言う鋳型は、鋳型中で浴湯を
凝固せしめ５− 一塊や鋳物をつくると言う、従来の鋳型の概念と異なり
、鋳型内では溶湯は凝固殻を内壁面上に形成せず、鋳型
の出口において凝固する共晶複合材の断面形状をととの
えるための型である。
ダミーバーで＠のスプレーから射出さｎる水、空気また
はガスによって冷却されている。鋳造の開始にあたって
、ダミーバー＠は鋳型のに密着せしめたのち、０の給湯
パイプを通って■の溶湯が、［相］のタンデジーを通っ
て鋳型■内に供給さ扛る。そして［相］の湯面コントロ
ールパルプによって、タンプシュ■内の湯面の高さは一
定に保持される。ダミーバー＠はピンチロール＠の回転
によって＃動せしめる。タンプシュ内の湯面の高さを鋳
造可能な範囲で最低に保ち、注湯温度、鋳型内壁の温度
、冷却条件、ダミ本発明に言う鋳型は、鋳型中で浴湯を
凝固せしめ５− 一塊や鋳物をつくると言う、従来の鋳型の概念と異なり
、鋳型内では溶湯は凝固殻を内壁面上に形成せず、鋳型
の出口において凝固する共晶複合材の断面形状をととの
えるための型である。
本発明の方法がとくに従来の共晶複合材の鋳造法に比し
てすぐれている点は、共晶粒が柱状に成長し繊維状の共
晶組織が連続して無限にのび、共晶コロニーの存在しな
い共晶複合材の無限に長い、線、棒、板、管を容易に鋳
造することができることと、得られた共晶複合材の表面
が境面を有することである。
てすぐれている点は、共晶粒が柱状に成長し繊維状の共
晶組織が連続して無限にのび、共晶コロニーの存在しな
い共晶複合材の無限に長い、線、棒、板、管を容易に鋳
造することができることと、得られた共晶複合材の表面
が境面を有することである。
４ 追加の関係
原発明は、一端から溶湯を供給し、他端から鋳塊を連続
的にうるための鋳型の出口の内壁面の温度が、鋳造金属
の凝固温度以上に保たれていることを特徴とする金属鋳
塊の連続鋳造法及び鋳型に関するものでめシ、本発明は
原発明の鋳型を用い、共晶合金を凝固せしめ共晶が繊維
状に無限にのびた共晶複合材をつくるものであり、鋳型
の出口の内壁面の温度が鋳造金属の凝固温度以上である
こと全必要とする原発明の応用で、原発明を用いずして
、本発明は存在しない。
的にうるための鋳型の出口の内壁面の温度が、鋳造金属
の凝固温度以上に保たれていることを特徴とする金属鋳
塊の連続鋳造法及び鋳型に関するものでめシ、本発明は
原発明の鋳型を用い、共晶合金を凝固せしめ共晶が繊維
状に無限にのびた共晶複合材をつくるものであり、鋳型
の出口の内壁面の温度が鋳造金属の凝固温度以上である
こと全必要とする原発明の応用で、原発明を用いずして
、本発明は存在しない。
６−
第１図は本発明を実施するーっの態様を示す縦断面正面
図、第２図は本発明を実施するための、他の態様を示す
要部縦断面正面図でろる。 １．９・鋳型 （１１４溶湯 Ｚ ｉｏ 発熱体 ７１７−ピンチロール８ ａｌｌ・ダミーバー ａｑ 共晶複合材４１２
冷却材スプレー １５ タンデンユ５１３ 給
湯管 １６ 湯面コントロールバルブ７
−
図、第２図は本発明を実施するための、他の態様を示す
要部縦断面正面図でろる。 １．９・鋳型 （１１４溶湯 Ｚ ｉｏ 発熱体 ７１７−ピンチロール８ ａｌｌ・ダミーバー ａｑ 共晶複合材４１２
冷却材スプレー １５ タンデンユ５１３ 給
湯管 １６ 湯面コントロールバルブ７
−
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １ 加熱することによって、内壁面の温度が鋳造合金の
凝固温度以上に保た扛ていることを特徴とする中空鋳型
を用いて、共晶複合材を連続的に鋳造する方法。 ２ 加熱することによって、内壁面の温度が鋳造合金の
凝固温度以上に保たれている中空＠型ケ用いて作ｎるこ
とを特徴とする、鏡面共晶複合材。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP19277681A JPS5897464A (ja) | 1981-12-02 | 1981-12-02 | 共晶複合材の連続鋳造法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP19277681A JPS5897464A (ja) | 1981-12-02 | 1981-12-02 | 共晶複合材の連続鋳造法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS5897464A true JPS5897464A (ja) | 1983-06-09 |
Family
ID=16296821
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP19277681A Pending JPS5897464A (ja) | 1981-12-02 | 1981-12-02 | 共晶複合材の連続鋳造法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS5897464A (ja) |
Cited By (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS59189054A (ja) * | 1983-04-12 | 1984-10-26 | O C C:Kk | 加熱鋳型式連続鋳造法における鋳造速度の制御法 |
| JPS6030565A (ja) * | 1983-07-21 | 1985-02-16 | O C C:Kk | 加熱鋳型式連続鋳造法における鋳塊表面形状の安定法 |
| JPS61169149A (ja) * | 1985-01-22 | 1986-07-30 | Nippon Mining Co Ltd | 連続鋳造方法 |
| JPS61169139A (ja) * | 1985-01-22 | 1986-07-30 | Nippon Mining Co Ltd | 連続鋳造装置 |
| JPS61176454A (ja) * | 1985-01-31 | 1986-08-08 | Nippon Mining Co Ltd | 連続鋳造装置 |
| JPS61193743A (ja) * | 1985-02-21 | 1986-08-28 | Nippon Mining Co Ltd | 連続鋳造方法 |
| EP0544114A1 (de) * | 1991-11-28 | 1993-06-02 | Thyssen Stahl AG | Verfahren und Vorrichtung zum Block- oder Stranggiessen von Metallen |
Citations (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US1961399A (en) * | 1931-09-23 | 1934-06-05 | Snook Homer Clyde | Ingot casting method |
| JPS4857830A (ja) * | 1971-11-08 | 1973-08-14 | ||
| JPS5546265A (en) * | 1978-09-28 | 1980-03-31 | Furukawa Battery Co Ltd:The | Manufacturing method of battery plate |
-
1981
- 1981-12-02 JP JP19277681A patent/JPS5897464A/ja active Pending
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| JPH05131B2 (ja) * | 1985-01-22 | 1993-01-05 | Nitsuko Kyoseki Kk | |
| JPH051102B2 (ja) * | 1985-01-22 | 1993-01-07 | Nitsuko Kyoseki Kk | |
| JPS61176454A (ja) * | 1985-01-31 | 1986-08-08 | Nippon Mining Co Ltd | 連続鋳造装置 |
| JPH0217260B2 (ja) * | 1985-01-31 | 1990-04-19 | Nippon Mining Co | |
| JPS61193743A (ja) * | 1985-02-21 | 1986-08-28 | Nippon Mining Co Ltd | 連続鋳造方法 |
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