JPS5850160A - 連続鋳造機 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 この発明は、溶鋼等の溶融金属の多ストランド連鋳機の
改良に関するものであシ、溶融金属の鋳込みを容易にし
、タンディシュのコンｉｅクト化及び鋳造作業簡素化を
はかることにより、製造される鋳片の品質を向上、安定
化させることを目的とする。

近年溶融金属、特に溶鋼の連続鋳造技術の発展はめざま
しく、鋼の大半は、連続鋳造によって生産されるにいた
っている。連続鋳造機に供給される溶鋼は、主として転
炉鋼であるが、転炉の容量は２５０Ｔ〜３００Ｔ／チヤ
ージと大容量化されてからすでに久しい。一方連続鋳造
機の鋳造能率（Ｔｏｎ　７時間）は（１）式で表わされ
、鋳造能率＝ＳＸ６０ｒＸρＸｎ＝に−８−ｒ−ｎ　　
　、＝−（１１〔ここで、Ｓ＝鋳片断面積（ｒｒ？） ｒ＝鋳造速度Ｃｍ／、ｉ、） ・　ρ＝鋳片密度 ｎ＝ストランド数 に＝６０ρ（定数）〕 鋳造速度と、鋳片断面積と、ストランド数との積で決ま
る。

上記大容量の転炉によって溶製された溶鋼を単時間に鋳
造するためには、鋳造速度を上げるか、鋳片断面積を上
げるか、ストランド数を増さなければならない。

鋳造速度、の、増加は、連鋳機のメータ゛ラジカル・し
。

ングスを増し、機長の増加につながるばかりでなく、ブ
レークアウト等の鋳造事故が頻発する危険性があり、お
のずから限界がある。

また鋳片断面積は、これを増加するよりむしろ減少する
方向にあり、鋳造能率の増加の面では、逆に鋳片断面積
の増加は期待出来ない状況に°ある。

というのは、最近、省資源、省エネルギーの観点から、
鋳片断面形状を、最終成品に近い小さな形状に選定する
傾向にあり、今後この傾向は増々強化されると考えられ
るからである。

従つで、大容量の転炉にマツチした鋳造能率を確保する
ため、今後の連鋳機は、多ストランド化の方向をたどる
ものと思われる。特に小断面の角丸ビレット、ビームブ
ランクの連鋳においては、すでに４ストランド以上の多
ストランド機が一般的である。従来の４以上のストラン
ドを持つ連鋳機においては、第１図に示したように、転
炉１チヤ一ジ単位の溶鋼８を１つの鋳鍋ｌに受け、これ
を飛型の１台のタンディシュ２に注入し、このタンディ
シュ２により、以上並列に配置されたストランド３群に
各タンディシュノズル２ａから注キ分ける鋳造法が一般
的に採られているが（図中、４は鋳型、５はスプレー、
６はロールである）、この方法では、多ストランドにな
ればなるほど、次のような欠点が発生し、大きな問題と
なる。

、■　タンディシュが大型化し、特に長手方向に長大化
する。

■　各ストランドの鋳型へのタンディシュノズルの正確
な位置設定が困離となる。

■　各ストランドへの鋳込温度のバラツキが大きくなる
。

■　１つのストランドの事故の影響が他のストランドの
すべてに及ぼされ、多ストランド分だけその確率が高く
、不安定操業となる。

■　これらの結果として鋳造された鋳片の品質の゛　バ
ラツキが大きく不利である。

そこでこの発明は以上のような問題を解消すべくなされ
たもので、３以上のストランドを持つ連続鋳造機におい
て、前記全ストランドを、複数のブロックに分け、前記
各ブロック毎に、それぞれ１つのタンディシュを配置し
、１つの鋳鍋と、前記全タンディシュとの間に、前記鋳
鍋からの溶湯を一旦受けて前記全タンディシュに供給す
るための１つの中間容器を設けたことに特徴を有する。

すなわち、従来の多ストランド連鋳機は、１つのタンデ
ィシュにより鋳造するのに対して、本発明は複数のタン
ディシュ−を使用して鋳造するのが第１の特徴であり、
この複数のタンディシュに１つの鋳鍋から注湯するため
、鋳鍋とタンディシュとの間、に−中間容器を配置する
のが本発明の第２の特徴でちる。

この中間容器は、複数の注湯口を有する鍋形状、あるい
は飛型のタンディシュ形状、あるいは複数のタンディシ
ュに同時注湯の出来るその他の有利な形状のものなら良
いが、鍋形状、タンディ７ユ形状が補修上、あるいは、
熱ロス防止の面から有利である。

ついで実施例について説明する。

第２図に、この発明にがかる８ストランド連鋳機の１例
を示す。図示されるように、８ストランドを４つのスト
ランド３からなる２つのブロックに分け、各ブロック毎
にそれぞれ１台のタンディシュ２を配置しである。２台
のタンディシュ２へは、タンディシュ形状の中間容器７
を介して１つの鋳鍋１から注湯される。

８ストランド連鋳機であれば、２ストランド毎の４ブロ
ツクに分け、各ブロック毎にそれぞれ１台ノタンディシ
ュを配置し、４台のタンディシュに、４つの注入口を有
する中間容器がら溶湯を注入する方法も本発明の１つの
実施態様であり、それぞれ有効である。

従って１以上のような構成の本発明によって前述の問題
点はすべて解消あるいは軽減される。第２図の８ストラ
ンド連鋳機の作用効果を従来の第１図に示したような形
式の８ストランド連鋳機と比較して以下に述べる。

■　タンディシュの大型化、特に長手方向の長大化は本
発明によシ、少くとも号に軽減される。

■　タンディシュ・ノズルの鋳型への位置合せの困難さ
も、少くともＨに軽減される。

■　鋳込温度のバラツキはタンディシュへの注湯口から
タンディシュノズルまでの距離差が大きな影響を及ぼす
が、タンディシュ長さが％になることにより、温度バラ
ツキも％以下となる。

■　１台のタンディシュにおけるあるストランドで事故
が起こればそのタンディシュを使用する他のストランド
の鋳造条件を変更せざるをえないため、従来法では、１
ストラ／ドの影響がすぐ他の７ストランドに及ぶが１本
発明では３玉トランドにしか及ばず、事故による否安定
操業が３４以下に低減する。

■　これらの結果として、鋳造温度、鋳込速度め二つの
鋳造２大要因が本発明では安焼するため、鋳造された鋳
片の品質は良好な条件に保たれ安定しておシ；劣悪な成
品の発生が少なくなる。

また本発明では、中間容器を使用しているため、ここで
の非金属介在物の分離除去が十分性なわれ、そのため清
浄鋼の鋳造に有利なことは明らかであるが、更に鋳鍋中
の湯面に存在するスラグが中間容器でストップされ、タ
ンディシュ中に持ちきたされないため、連鋳時に大きな
問題となる。スラグによる溶鋼の汚染が鋳型までもちき
たされず、スラグによる溶湯の酸化及び非金属介在物の
増大が防止出来るという副次的な大きなメリットがある
。

なお本発明は、現在実施されているすべての型式の連鋳
機、たとえば垂直型、垂直曲げ型、プログレシプ・ベン
ディング型、傾斜型、水平型のいずれの連鋳機にも使用
して効果があるが、タンディ″−と鋳型が直結した構造
を有する水平連鋳機には□特に効果が大きいと考えられ
る。

【図面の簡単な説明】

第１図は従来の多ストランド連鋳機の断面図、第２図は
この発明にかかる８ストランド連鋳機の一態様を示す断
面図である。 １・・・鋳鍋、２・−・タンディシュ、３・・・ストラ
ンド、７・・・中間容器。 出願人　日本鋼管株式会社 代理人　　堤　　　敬太部（他１名） 第１図

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. ３以上のストランドを持つ連続鋳造機において、前記全
   ストランドを、複数のブロックに分け、前記各ブロック
   毎に、それぞれ１つのタンディシュを配置し、１つの鋳
   鍋と、前記全タンディシュとの間に、前記鋳鍋からの溶
   湯を一旦受けて前記全タンディシュに供給するための１
   つの中間容器を設けたことを特徴とする連続鋳造機。