JPH1194251A - Glow plug and manufacture of glow plug - Google Patents
Glow plug and manufacture of glow plugInfo
- Publication number
- JPH1194251A JPH1194251A JP27355197A JP27355197A JPH1194251A JP H1194251 A JPH1194251 A JP H1194251A JP 27355197 A JP27355197 A JP 27355197A JP 27355197 A JP27355197 A JP 27355197A JP H1194251 A JPH1194251 A JP H1194251A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- sealant
- metal tube
- glow plug
- heater
- insulating powder
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
Landscapes
- Resistance Heating (AREA)
Abstract
Description
【０００１】[0001]
【技術分野】本発明は，ディーゼルエンジンの予熱に用
いるグロープラグ及びその製造方法に関する。TECHNICAL FIELD The present invention relates to a glow plug used for preheating a diesel engine and a method for manufacturing the same.
【０００２】[0002]
【従来技術】ディーゼルエンジン予熱用のグロープラグ
としては，図７に示すごとく，シーズ型のグロープラグ
９がある。グロープラグ９は，同図に示すごとく，先端
を閉止した断面Ｕ字状の金属チューブ９１内に絶縁粉末
２を充填するとともに，発熱用のヒートコイル３を収納
したヒータ９０を有している。また，ヒータ９０には，
金属チューブ９１の開口端から通電用の中軸４の先端を
絶縁粉末２内に埋設してこれを一体的に連結してある。2. Description of the Related Art As a glow plug for preheating a diesel engine, there is a sheath type glow plug 9 as shown in FIG. As shown in the figure, the glow plug 9 has a heater 90 in which a metal tube 91 having a U-shaped cross section whose end is closed is filled with the insulating powder 2 and the heat coil 3 for heat generation is housed. Also, the heater 90 includes
From the open end of the metal tube 91, the leading end of the central shaft 4 for energization is embedded in the insulating powder 2 and connected integrally.
【０００３】またヒートコイル３は，図７，図８に示す
ごとく，その一端３１を金属チューブ９１の先端内面に
接合してあると共に，他端３２を中軸４の先端に接続し
てある。また，金属チューブ９１内の開口端部には，金
属チューブ内への空気，油等の侵入を防止するためのシ
ール材として，Ｏリング９９を配設してある。Ｏリング
９９は，金属チューブ９１の内周面と中軸４の外周面と
に接触し，金属チューブ９１の開口部を閉塞している。As shown in FIGS. 7 and 8, one end 31 of the heat coil 3 is joined to the inner surface of the distal end of a metal tube 91, and the other end 32 is connected to the distal end of the center shaft 4. An O-ring 99 is provided at the opening end of the metal tube 91 as a sealing material for preventing entry of air, oil, and the like into the metal tube. The O-ring 99 is in contact with the inner peripheral surface of the metal tube 91 and the outer peripheral surface of the center shaft 4, and closes the opening of the metal tube 91.
【０００４】また，ヒータ９０とハウジング５とは，ヒ
ータ９０の圧入部９５をハウジング５の嵌合部５５に圧
入嵌合させて固定してある。なお，図 における符号７
１はナット，７２は絶縁樹脂製ブッシング，７３はＯリ
ング，７４は樹脂製ワッシャーである。The heater 90 and the housing 5 are fixed by press-fitting a press-fit portion 95 of the heater 90 to a fitting portion 55 of the housing 5. Note that reference numeral 7 in FIG.
1 is a nut, 72 is an insulating resin bushing, 73 is an O-ring, and 74 is a resin washer.
【０００５】このグロープラグ９を製造するに当たって
は，まず図８に示すごとく，上記金属チューブ９１への
ヒートコイル３と中軸４の挿入工程，絶縁粉末の充填工
程，金属チューブ９１内の開口端部へのＯリング９９の
配設工程を行う。次いで，金属チューブ９１全体を外周
から加圧縮径させるスエージング加工工程を経て，中軸
４を一体的に接合したヒータ９０を作製する。上記スエ
ージング加工に関しては，例えば特開昭６０−１２１０
２８号公報に示された方法がある。そして，ヒータ９０
の組み立て後，ヒータ９０とハウジング５との圧入固定
を行う。In manufacturing the glow plug 9, first, as shown in FIG. 8, a step of inserting the heat coil 3 and the center shaft 4 into the metal tube 91, a step of filling the insulating powder, and an opening end of the metal tube 91. Of the O-ring 99 is performed. Next, through a swaging process of compressing the entire metal tube 91 from the outer circumference, a heater 90 in which the central shaft 4 is integrally joined is manufactured. Regarding the swaging process, for example, Japanese Patent Application Laid-Open No. Sho 60-1210
There is a method disclosed in Japanese Patent Publication No. 28-28. And the heater 90
After assembling, the heater 90 and the housing 5 are press-fitted and fixed.
【０００６】[0006]
【解決しようとする課題】しかしながら，上記従来のグ
ロープラグ及びその製造方法には，次の問題がある。即
ち，上記グロープラグにおけるヒータのシール構造にお
いては，Ｏリング９９を用いている。Ｏリングによるシ
ールは，図８に示すごとく，Ｏリング９９が当接する部
材との密着性がシール性に大きく影響するため，その当
接部分の面粗度を非常に小さくして平滑な面に仕上げる
ことが必要となる。具体的には，上記金属チューブ９１
の内周面９１９と中軸４の外周面４９を非常に平滑な面
に加工する必要がある。それ故，このＯリング９９を用
いたシール構造は，ヒータの製造工程を複雑化させ，工
程合理化，低コスト化の妨げになっていた。However, the above-mentioned conventional glow plug and its manufacturing method have the following problems. That is, the seal structure of the heater in the glow plug uses the O-ring 99. As shown in FIG. 8, the seal with the O-ring has a very small surface roughness at the contact portion because the close contact between the O-ring 99 and the member with which the O-ring 99 contacts greatly affects the sealing performance. It needs to be finished. Specifically, the metal tube 91
It is necessary to machine the inner peripheral surface 919 and the outer peripheral surface 49 of the center shaft 4 into very smooth surfaces. Therefore, the sealing structure using the O-ring 99 complicates the manufacturing process of the heater, hinders rationalization of the process and cost reduction.
【０００７】また，従来においては，例えば特開平９−
４５４６４号公報に示されているごとく，２つ以上のＯ
リングを金属チューブ内の開口端部に配設したグロープ
ラグもある。この場合においても，上記の寸法精度の高
い平滑面を得るための加工は必要であって，製造工程の
合理化等が困難である。Further, in the prior art, for example,
As disclosed in Japanese Patent No. 45,564, two or more O
Some glow plugs have a ring disposed at the open end in a metal tube. Also in this case, processing for obtaining the above-mentioned smooth surface with high dimensional accuracy is necessary, and it is difficult to rationalize the manufacturing process.
【０００８】本発明は，かかる従来の問題点に鑑みてな
されたもので，ヒータ内部の優れたシール性を維持しつ
つ，製造工程の合理化を図ることができるグロープラグ
及びその製造方法を提供しようとするものである。The present invention has been made in view of the above-mentioned conventional problems, and provides a glow plug and a method of manufacturing the glow plug which can streamline the manufacturing process while maintaining excellent sealing performance inside the heater. It is assumed that.
【０００９】[0009]
【課題の解決手段】請求項１の発明は，内孔を設けたハ
ウジングと，該ハウジングの上記内孔内に圧入固定した
ヒータと，該ヒータへの通電を行うための中軸とを有
し，かつ，上記ヒータは，断面Ｕ字状の金属チューブ
と，該金属チューブ内に充填した絶縁粉末と，該絶縁粉
末内に埋設された発熱用のヒートコイルとよりなり，ま
た，上記中軸は，その先端を上記金属チューブ内の上記
絶縁粉末中に埋設すると共に上記ヒートコイルと接合し
てなるグロープラグにおいて，上記金属チューブ内の開
口端部には，上記絶縁粉末にシール剤を浸透硬化させて
なるシール剤充填部を設けてあることを特徴とするグロ
ープラグにある。According to a first aspect of the present invention, there is provided a housing having an inner hole, a heater press-fitted and fixed in the inner hole of the housing, and a center shaft for supplying power to the heater. The heater comprises a metal tube having a U-shaped cross section, an insulating powder filled in the metal tube, and a heat coil for heat generation embedded in the insulating powder. In a glow plug having a tip buried in the insulating powder in the metal tube and joined to the heat coil, an opening end in the metal tube is formed by penetrating and hardening a sealant into the insulating powder. The glow plug is provided with a sealant filling portion.
【００１０】本発明において最も注目すべきことは，上
記金属チューブ内の開口端部には上記シール剤充填部を
設けたことである。該シール剤充填部は，上記絶縁粉末
の間隙内に液体状のシール剤を浸透させ，これを硬化さ
せて形成したものである。即ち，上記シール剤充填部
は，金属チューブの開口端部において，絶縁粉末内の間
隙に浸透して該間隙を埋めると共に絶縁粉末と一体化し
たものである。What is most notable in the present invention is that the sealant filling section is provided at the open end in the metal tube. The sealant filling portion is formed by infiltrating a liquid sealant into the gap between the insulating powders and curing the liquid sealant. That is, the sealant filling portion penetrates the gap in the insulating powder at the opening end of the metal tube to fill the gap and is integrated with the insulating powder.
【００１１】また，上記シール剤充填部を形成するため
のシール剤としては，絶縁粉末の空隙内に侵入し，かつ
放置，加熱，紫外線照射等により硬化するものを用い
る。具体的には，例えば液体状のシリコンゴム，フッ素
ゴム，アクリル樹脂，フロロシリコンゴム，ＮＢＲ系ゴ
ム，ヒドリン系ゴム，エポキシ系樹脂等がある。As the sealant for forming the above-mentioned sealant-filled portion, a sealant which penetrates into the voids of the insulating powder and which is cured by standing, heating, ultraviolet irradiation, or the like is used. Specifically, for example, there are liquid silicone rubber, fluorine rubber, acrylic resin, fluorosilicone rubber, NBR rubber, hydrin rubber, epoxy resin and the like.
【００１２】次に，本発明の作用効果につき説明する。
本発明のグロープラグは，上記ヒータの金属チューブの
開口端部に上記シール剤充填部を設けてある。該シール
剤充填部は，上記のごとく，絶縁粉末内の空隙にシール
剤を充填して設けてある。そのため，従来のように金属
チューブと中軸との間にＯリングを介在させる場合と比
べて，確実かつ容易にヒータのシール性を確保すること
ができる。Next, the operation and effect of the present invention will be described.
In the glow plug according to the present invention, the sealant filling portion is provided at an open end of the metal tube of the heater. As described above, the sealant filling portion is provided by filling the gap in the insulating powder with the sealant. Therefore, the sealing performance of the heater can be ensured more easily and easily than in the conventional case where an O-ring is interposed between the metal tube and the center shaft.
【００１３】即ち，本発明においては，金属チューブの
内周面及び中軸の外周面の面粗度を厳しく管理する必要
がなく，ヒータの製造工程の合理化を図ることができ
る。また，上記シール剤充填部は絶縁粉末内に浸透し硬
化して絶縁粉末と一体化している。そのため，シール剤
充填部は，押圧力により保持されるＯリングよりもヒー
タとの密着性に優れ，非常に優れたシール性を発揮す
る。That is, in the present invention, it is not necessary to strictly control the surface roughness of the inner peripheral surface of the metal tube and the outer peripheral surface of the central shaft, and the manufacturing process of the heater can be rationalized. In addition, the above-mentioned sealant filling portion penetrates into the insulating powder, hardens, and is integrated with the insulating powder. For this reason, the sealant-filled portion has better adhesion to the heater than the O-ring held by the pressing force, and exhibits extremely excellent sealing properties.
【００１４】したがって，本発明によれば，ヒータ内部
の優れたシール性を維持しつつ，製造工程の合理化を図
ることができるグロープラグを提供することができる。Therefore, according to the present invention, it is possible to provide a glow plug capable of streamlining the manufacturing process while maintaining excellent sealing properties inside the heater.
【００１５】次に，請求項２の発明のように，上記シー
ル剤充填部の厚みは，上記中軸の上記絶縁粉末への埋設
深さよりも小さいことが好ましい。これにより，中軸の
先端よりも深くまでシール剤充填部が形成された場合に
は，中軸の先端に接続されたヒートコイルからの伝熱に
よってシール剤が炭化してしまうという不具合を防止す
ることができる。Next, as in the second aspect of the present invention, it is preferable that the thickness of the sealant filling portion is smaller than the depth of embedding the center shaft in the insulating powder. As a result, when the sealant filling portion is formed deeper than the tip of the center shaft, it is possible to prevent a problem that the sealant is carbonized by heat transfer from the heat coil connected to the end of the center shaft. it can.
【００１６】次に，請求項３の発明のように，上記シー
ル剤充填部の気体透過性は１０-5ｃｃ／ｓｅｃ・ｋｇ／
ｃｍ2 以下であることが好ましい。１０-5ｃｃ／ｓｅｃ
・ｋｇ／ｃｍ2 を超える場合には，ヒータのシール性が
十分に得られないという問題がある。Next, as in the third aspect of the present invention, the gas permeability of the sealant-filled portion is 10 −5 cc / sec · kg / kg.
cm 2 or less. 10 -5 cc / sec
If the pressure exceeds kg / cm 2 , there is a problem that the sealing property of the heater cannot be sufficiently obtained.
【００１７】また，請求項４の発明のように，上記シー
ル剤は液体シリコンゴムであって，上記シール剤充填部
の厚みは０．５ｍｍ以上であることが好ましい。液体シ
リコンゴムは，絶縁粉末への浸透性に優れ，かつ，硬化
後に優れたシール性を発揮する。また，シリコンゴムに
よるシール剤充填部の厚みが０．５ｍｍ未満の場合には
気体透過性が高くなりシール性が低下するという問題が
ある。Further, it is preferable that the sealant is liquid silicone rubber and the thickness of the sealant-filled portion is 0.5 mm or more. Liquid silicone rubber has excellent permeability to insulating powder and exhibits excellent sealing properties after curing. Further, when the thickness of the sealant filled portion of the silicone rubber is less than 0.5 mm, there is a problem that the gas permeability is increased and the sealing performance is reduced.
【００１８】また，請求項５の発明のように，上記シー
ル剤は液体フッ素ゴムであって，上記シール剤充填部の
厚みは０．５ｍｍ以上とすることもできる。液体フッ素
ゴムは上記シリコンゴムよりも更に優れたシール性を有
するシール剤充填部を形成することができる。また，こ
の場合もシール剤充填部の厚みが０．５ｍｍ未満の場合
には気体透過性が高くなりシール性が低下するという問
題がある。Further, as in the invention of claim 5, the sealant is liquid fluororubber, and the thickness of the sealant-filled portion can be 0.5 mm or more. Liquid fluorine rubber can form a sealant-filled portion having better sealing properties than the silicone rubber. Also, in this case, when the thickness of the sealant-filled portion is less than 0.5 mm, there is a problem that the gas permeability is increased and the sealability is reduced.
【００１９】また，上記優れたグロープラグを製造する
方法としては，次の発明がある。即ち，請求項６の発明
のように，内孔を設けたハウジングと，該ハウジングの
上記内孔内に圧入固定したヒータと，該ヒータへの通電
を行うための中軸とを有し，かつ，上記ヒータは，断面
Ｕ字状の金属チューブと，該金属チューブ内に充填した
絶縁粉末と，該絶縁粉末内に埋設された発熱用のヒート
コイルとよりなるグロープラグを製造する方法であっ
て，上記ヒータを組み立てるに当たり，まず上記ヒート
コイルの一端を接合した上記中軸を上記金属チューブ内
に挿入すると共に上記ヒートコイルの他端と上記金属チ
ューブの先端内面とを接合し，次いで，上記金属チュー
ブ内に上記絶縁粉末を充填し，次いで，上記金属チュー
ブの開口端部に液体状のシール剤を注入すると共に上記
絶縁粉末内に浸透硬化させてシール剤充填部を形成し，
次いで，上記金属チューブの外周を加圧縮径させるスエ
ージング加工を行うことを特徴とするグロープラグの製
造方法がある。The following invention is provided as a method of manufacturing the above-mentioned excellent glow plug. That is, as in the sixth aspect of the present invention, there is provided a housing having an inner hole, a heater press-fitted and fixed in the inner hole of the housing, and a center shaft for supplying electricity to the heater, and The heater is a method for manufacturing a glow plug comprising a metal tube having a U-shaped cross section, an insulating powder filled in the metal tube, and a heat coil for heat generation embedded in the insulating powder. In assembling the heater, first, the center shaft to which one end of the heat coil is joined is inserted into the metal tube, and the other end of the heat coil is joined to the inner surface of the tip of the metal tube. Is filled with the insulating powder, and then a liquid sealing agent is injected into the opening end of the metal tube, and is penetrated and hardened into the insulating powder to form a sealing agent filled portion.
Next, there is a method for manufacturing a glow plug, in which a swaging process for compressing the outer periphery of the metal tube is performed.
【００２０】本製造方法において最も注目すべきこと
は，上記シール剤充填部を形成する工程を行うことであ
る。このシール剤充填部の形成に当たっては，まず上記
絶縁粉末を充填した金属チューブを，その開口端を上方
に向けて配置する。次いで，金属チューブの開口端内部
に上記シール剤を注入する。The most remarkable point in the present manufacturing method is to perform the step of forming the above-mentioned sealant filling portion. In forming the sealant filling portion, first, a metal tube filled with the insulating powder is arranged with its opening end facing upward. Next, the above-mentioned sealant is injected into the inside of the open end of the metal tube.
【００２１】シール剤の注入量は，そのシール剤の浸透
が絶縁粉末内の中軸の先端に達しない程度に制限する。
また，シール剤の注入後は，シール剤の種類に応じて所
定時間以上放置し，又は，加熱，紫外線照射等を行って
シール剤を浸透硬化させる。The injection amount of the sealing agent is limited so that the penetration of the sealing agent does not reach the tip of the center shaft in the insulating powder.
After the injection of the sealant, the sealant is allowed to stand for a predetermined time or more depending on the type of the sealant, or the sealant is permeated and cured by heating, irradiation with ultraviolet rays, or the like.
【００２２】また，シール剤の粘度は５０〜１００００
Ｓｔ（ストークス）であることが好ましい。５０Ｓｔ未
満の場合にはシール剤が絶縁粉末内部の奥深くまで浸透
してしまい，シール剤充填部をうまく形成できないとい
う問題がある。一方１００００Ｓｔを超える場合にはシ
ール剤が絶縁粉末の間隙に浸透しにくいという問題があ
る。The viscosity of the sealant is 50 to 10,000.
It is preferably St (Stokes). If it is less than 50 St, the sealant penetrates deep inside the insulating powder, and there is a problem that the sealant filling portion cannot be formed well. On the other hand, when it exceeds 10,000 St, there is a problem that the sealant does not easily penetrate into the gaps of the insulating powder.
【００２３】次いで，シール剤充填部を有する金属チュ
ーブにスエージング加工を施すことにより，金属チュー
ブの縮径に伴ってシール剤充填部の密度が高くなり，シ
ール性が向上する。その後の製造工程は，従来と同様で
ある。Next, by performing swaging processing on the metal tube having the sealant-filled portion, the density of the sealant-filled portion increases as the diameter of the metal tube is reduced, and the sealing property is improved. Subsequent manufacturing steps are the same as in the prior art.
【００２４】このように，本製造方法においては，上記
シール剤充填部を形成する工程を行う。これにより，ヒ
ータのシール構造を従来のＯリングを用いたものから上
記シール剤充填部に変えることができる。それ故，上述
したごとく，金属チューブの内周面及び中軸の外周面の
面粗度を厳しく管理する必要がなく，ヒータの製造工程
の合理化を図ることができる。As described above, in the present manufacturing method, the step of forming the sealant-filled portion is performed. As a result, the sealing structure of the heater can be changed from that using the conventional O-ring to the above-mentioned sealing agent filling portion. Therefore, as described above, it is not necessary to strictly control the surface roughness of the inner peripheral surface of the metal tube and the outer peripheral surface of the central shaft, and the manufacturing process of the heater can be rationalized.
【００２５】したがって，本発明によれば，ヒータ内部
の優れたシール性を維持しつつ，製造工程の合理化を図
ることができるグロープラグの製造方法が得られる。Therefore, according to the present invention, it is possible to obtain a method for manufacturing a glow plug capable of streamlining the manufacturing process while maintaining excellent sealing properties inside the heater.
【００２６】[0026]
実施形態例１ 本発明の実施形態例にかかるグロープラグ及びその製造
方法につき，図１〜図４を用いて説明する。本例のグロ
ープラグ１は，図１に示すごとく，内孔５０を設けたハ
ウジング５と，ハウジング５の内孔５０内に圧入固定し
たヒータ１０と，ヒータ１０への通電を行うための中軸
４とを有する。Embodiment 1 A glow plug according to an embodiment of the present invention and a method for manufacturing the glow plug will be described with reference to FIGS. As shown in FIG. 1, the glow plug 1 of the present embodiment includes a housing 5 having an inner hole 50, a heater 10 press-fitted and fixed in the inner hole 50 of the housing 5, and a center shaft 4 for energizing the heater 10. And
【００２７】ヒータ１０は，図１，図３に示すごとく，
断面Ｕ字状の金属チューブ１１と，金属チューブ１１内
に充填した絶縁粉末２と，絶縁粉末２内に埋設された発
熱用のヒートコイル３とよりなる。また，中軸４は，そ
の先端を金属チューブ１１内の絶縁粉末２中に埋設する
と共にヒートコイル３と接合してなる。The heater 10 is, as shown in FIGS.
It comprises a metal tube 11 having a U-shaped cross section, an insulating powder 2 filled in the metal tube 11, and a heat coil 3 for heat generation embedded in the insulating powder 2. The center shaft 4 has its tip buried in the insulating powder 2 in the metal tube 11 and is joined to the heat coil 3.
【００２８】金属チューブ１１内の開口端部１１２に
は，絶縁粉末２にシール剤６０を浸透硬化させてなるシ
ール剤充填部６を設けてある。かつ，シール剤充填部６
の厚みＴは，中軸４の絶縁粉末２への埋設深さＤよりも
小さい。上記シール剤充填部６は，液体シリコンゴムを
シール剤６０（図２（ｂ））として用い，これを浸透硬
化させてなるものである。その他は，従来と同様であ
る。At the open end 112 in the metal tube 11, a sealant filling portion 6 is provided, which is made by infiltrating and hardening the sealant 60 into the insulating powder 2. And sealant filling section 6
Is smaller than the embedding depth D of the center shaft 4 in the insulating powder 2. The sealant filling section 6 is formed by using liquid silicone rubber as a sealant 60 (FIG. 2B) and permeating and hardening it. Others are the same as the conventional one.
【００２９】このグロープラグ１を製造する場合に，ヒ
ータ１０を組み立てるに当たっては，図２（ａ）に示す
ごとく，まずヒートコイル３の一端３２を溶接した中軸
４を金属チューブ１１内に挿入する。次いで，ヒートコ
イルの他端３１と金属チューブ１１の先端内面とをプラ
ズマアーク溶接により接合する。In manufacturing the glow plug 1, when assembling the heater 10, first, as shown in FIG. 2A, the center shaft 4 to which the one end 32 of the heat coil 3 is welded is inserted into the metal tube 11. Next, the other end 31 of the heat coil and the inner surface of the distal end of the metal tube 11 are joined by plasma arc welding.
【００３０】次いで，同図に示すごとく，金属チューブ
１１内に絶縁粉末２としてのマグネシア（ＭｇＯ）粉末
を充填し，振動を加えてその充填密度を高める。次い
で，図２（ｂ）に示すごとく，金属チューブ１１の開口
端部１１２に液体状のシール剤６０を注入する。このシ
ール剤６０は，上記のごとく液体シリコンゴムであって
粘度が２５０Ｓｔのものである。Next, as shown in the figure, the metal tube 11 is filled with magnesia (MgO) powder as the insulating powder 2 and vibration is applied to increase the packing density. Next, as shown in FIG. 2B, the liquid sealing agent 60 is injected into the open end 112 of the metal tube 11. As described above, the sealant 60 is a liquid silicone rubber having a viscosity of 250 St.
【００３１】シール剤注入後は，５時間以上常温におい
て放置する。これにより，図２（ｃ）に示すごとく，シ
ール剤６０は絶縁粉末２の間隙内に浸透すると共に硬化
し，シール剤充填部６が形成される。また，シール剤充
填部６の上部には，絶縁粉末２内に充填せずにその上部
に残存したシール剤のみよりなるシール剤硬化層６５が
形成される。After injecting the sealant, it is left at room temperature for 5 hours or more. Thereby, as shown in FIG. 2C, the sealant 60 penetrates into the gap of the insulating powder 2 and is hardened, so that the sealant filling portion 6 is formed. In addition, a sealant hardened layer 65 made of only the sealant remaining on the insulating powder 2 without being filled in the insulating powder 2 is formed above the sealant filling portion 6.
【００３２】次に，シール剤充填部６を設けた金属チュ
ーブの外周を加圧縮径させるスエージング加工を行う。
このスエージング加工には，周知のスエージングマシン
を用いる。この加工の結果，図３に示すごとく，金属チ
ューブ１１及びその内部の絶縁粉末２等が圧縮されて，
全体的に小径化されると共に長手方向に伸びる。これに
伴い，シール剤充填部６及びシール剤硬化層６５も若干
厚みが厚くなる。Next, a swaging process for compressing the outer periphery of the metal tube provided with the sealant filling portion 6 is performed.
For this swaging, a known swaging machine is used. As a result of this processing, as shown in FIG. 3, the metal tube 11 and the insulating powder 2 inside the metal tube 11 are compressed,
The diameter is reduced as a whole and extends in the longitudinal direction. Along with this, the thickness of the sealant filling section 6 and the cured sealant layer 65 is also slightly increased.
【００３３】得られたシール剤充填部６は，同図に示す
ごとく，その厚みＴが約３ｍｍとなり，中軸４の絶縁粉
末２への埋設深さＤよりも小さくなった。また，スエー
ジング加工後においては，図４に示すごとく，シール剤
硬化層６５が金属チューブ１１の開口端１１２からはみ
出る場合もある。このはみ出たシール剤硬化層６５は除
去してもよいし，そのまま残してもよい。As shown in the figure, the thickness T of the obtained sealant-filled portion 6 was about 3 mm, which was smaller than the depth D of the center shaft 4 embedded in the insulating powder 2. After the swaging process, the hardened sealant layer 65 may protrude from the open end 112 of the metal tube 11 as shown in FIG. The protruding sealant cured layer 65 may be removed or left as it is.
【００３４】スエージング加工を終えたヒータ１０は，
ハウジング５の内孔５０内に挿入して仮組したのち，ヒ
ータ１０に圧入荷重を加えてヒータ１０とハウジング５
とを圧入固定する。そして，従来と同様に，ナット７
１，絶縁樹脂製ブッシング７２，Ｏリング７３，樹脂製
ワッシャー７４を配設して図１に示すグロープラグ１が
得られる。After the swaging process, the heater 10 is
After being inserted into the inner hole 50 of the housing 5 and temporarily assembled, a press-fit load is applied to the heater 10 so that the heater 10 and the housing 5 are inserted.
And press fit. And, as before, the nut 7
1, an insulating resin bushing 72, an O-ring 73, and a resin washer 74 are provided to obtain the glow plug 1 shown in FIG.
【００３５】次に，本例の作用効果につき説明する。本
例のグロープラグ１は，ヒータ１０の金属チューブ１１
の開口端部にシール剤充填部６を設けてある。シール剤
充填部６は，上記のごとく，絶縁粉末２の間隙を埋めて
硬化してなる。そのため，シール剤充填部６は外部から
の金属チューブ１１内への空気，油等の侵入を防止する
シール効果を発揮する。Next, the operation and effect of this embodiment will be described. The glow plug 1 of the present embodiment includes a metal tube 11 of a heater 10.
Is provided with a sealant filling portion 6 at the opening end. As described above, the sealant filling section 6 is formed by filling the gap of the insulating powder 2 and hardening. Therefore, the sealant filling section 6 exhibits a sealing effect of preventing air, oil and the like from entering the metal tube 11 from the outside.
【００３６】また，シール剤充填部６は，上記のごと
く，金属チューブ１１の開口端部１１２に液体状のシー
ル剤６０を注入し，これを放置するだけで形成すること
ができる。そして，従来のＯリングを使うシール構造の
ような中軸４の外周面と金属チューブ１１の内周面を平
滑な面に仕上げるということが必要とされない。それ
故，グロープラグの製造工程を従来よりも合理化するこ
とができ，グロープラグのコストダウンをも図ることが
できる。したがって，本例によれば，ヒータ内部の優れ
たシール性を維持しつつ，製造工程の合理化を図ること
ができる。Further, as described above, the sealant filling section 6 can be formed simply by injecting the liquid sealant 60 into the open end 112 of the metal tube 11 and leaving it to stand. In addition, it is not necessary to finish the outer peripheral surface of the center shaft 4 and the inner peripheral surface of the metal tube 11 into a smooth surface as in a conventional seal structure using an O-ring. Therefore, the manufacturing process of the glow plug can be streamlined as compared with the related art, and the cost of the glow plug can be reduced. Therefore, according to the present example, the manufacturing process can be rationalized while maintaining excellent sealing properties inside the heater.
【００３７】実施形態例２ 本例においては，実施形態例１におけるシール剤充填部
６の必要厚みを判断すべく，シール剤６０として液体シ
リコンゴムを用いた場合の，シール剤充填部６の厚みと
気体透過性との関係について測定した。測定結果を図５
に示す。同図は，横軸にシール剤充填部の厚み（ｍｍ）
を，縦軸に気体透過性（ｃｃ／ｓｅｃ・ｋｇ／ｃｍ2 ）
をとり，測定結果を曲線Ｅ２により示した。Embodiment 2 In this embodiment, in order to determine the required thickness of the sealant filling portion 6 in Embodiment 1, the thickness of the sealant filling portion 6 when liquid silicone rubber is used as the sealant 60 is described. And the gas permeability were measured. Figure 5 shows the measurement results.
Shown in In the figure, the abscissa indicates the thickness (mm) of the sealant filling section.
And the vertical axis indicates gas permeability (cc / sec · kg / cm 2 )
And the measurement result is shown by a curve E2.
【００３８】気体透過性については，これまでの経験
上，１０-5ｃｃ／ｓｅｃ・ｋｇ／ｃｍ2 以下であればグ
ロープラグの実用上問題ないとが分かっている。それ
故，同図より知られるごとく，シール剤として液体シリ
コンゴムを用いた場合には，シール剤充填部の厚みを少
なくとも０．５ｍｍ以上とすることが好ましいことが分
かる。As for the gas permeability, it has been found from experience so far that if it is 10 -5 cc / sec · kg / cm 2 or less, there is no problem in practical use of the glow plug. Therefore, as is known from the figure, when liquid silicone rubber is used as the sealant, it is understood that the thickness of the sealant-filled portion is preferably at least 0.5 mm or more.
【００３９】実施形態例３ 本例においては，実施形態例１におけるシール剤充填部
６の厚みを確実に制御するため，シール剤の粘度とシー
ル剤の絶縁粉末への侵入深さ（シール剤充填部の厚み）
との関係を調査した。なお，シール剤としては実施形態
例１と同様に液体シリコンゴムを用いた。Embodiment 3 In this embodiment, in order to reliably control the thickness of the sealant filling portion 6 in Embodiment 1, the viscosity of the sealant and the penetration depth of the sealant into the insulating powder (the sealant filling). Part thickness)
The relationship with was investigated. Note that liquid silicone rubber was used as the sealant as in the first embodiment.
【００４０】具体的には，粘度が５０，２５０，１００
０，１００００Ｓｔの４種類のシール剤を準備し，これ
を実施形態例１と同様に金属チューブ１１の開口端部に
注入し，放置時間に対するシール剤侵入深さを測定し
た。測定結果を図６に示す。同図は，横軸にシール剤注
入後の放置時間（Ｈｒ）を，縦軸にシール剤の絶縁粉末
への侵入深さ（ｍｍ）をとった。そして，粘度５０Ｓｔ
の場合をＡ，２５０Ｓｔの場合をＢ，１０００Ｓｔの場
合をＣ，１００００Ｓｔの場合をＤとして表した。Specifically, the viscosity is 50, 250, 100
Four kinds of sealing agents of 0.10000St were prepared, and injected into the opening end of the metal tube 11 in the same manner as in the first embodiment, and the penetration depth of the sealing agent with respect to the standing time was measured. FIG. 6 shows the measurement results. In the figure, the horizontal axis represents the standing time (Hr) after the injection of the sealing agent, and the vertical axis represents the penetration depth (mm) of the sealing agent into the insulating powder. And the viscosity 50St
Is represented as A, 250St as B, 1000St as C, and 10,000St as D.
【００４１】同図より知られるごとく，シール剤はいず
れの粘度であっても，一定時間経過後に侵入深さの変化
がなくなった。このことから，シール剤の粘度を調整す
ることによりシール剤充填部の厚みを調整することがで
きるということが分かる。また，実施形態例１の場合に
は，中軸の埋設深さが２０ｍｍであることから，シール
剤充填部６の厚みをその深さより小さくし，かつ，シー
ル性を確保すべく１．５ｍｍ以上の厚みを確保する必要
がある（実施形態例２）。そのため，シール剤６０の粘
度は５０〜１００００Ｓｔであることが好ましいことが
分かる。As can be seen from the figure, the penetration depth did not change after a certain period of time regardless of the viscosity of the sealant. This indicates that the thickness of the sealant-filled portion can be adjusted by adjusting the viscosity of the sealant. Further, in the case of the first embodiment, since the embedding depth of the center shaft is 20 mm, the thickness of the sealant-filled portion 6 is made smaller than the depth and 1.5 mm or more in order to secure the sealing property. It is necessary to ensure the thickness (Embodiment 2). Therefore, it is understood that the viscosity of the sealant 60 is preferably 50 to 10000 St.
【図１】実施形態例１のグロープラグの一部切り欠き断
面図。FIG. 1 is a partially cutaway sectional view of a glow plug according to a first embodiment.
【図２】実施形態例１における，ヒータの組立て工程を
示す説明図。FIG. 2 is an explanatory view showing a heater assembling process in the first embodiment.
【図３】実施形態例１における，ヒータの構造を示す説
明図。FIG. 3 is an explanatory view showing a structure of a heater according to the first embodiment.
【図４】実施形態例１における，別例のヒータの構造を
示す説明図。FIG. 4 is an explanatory view showing the structure of another heater according to the first embodiment.
【図５】実施形態例２における，シール剤充填部厚みと
気体透過性との関係を示す説明図。FIG. 5 is an explanatory diagram showing the relationship between the thickness of a sealant filling portion and gas permeability in a second embodiment.
【図６】実施形態例３における，シール剤注入後の放置
時間とシール剤侵入深さとの関係を示す説明図。FIG. 6 is an explanatory diagram showing a relationship between a standing time after injection of a sealing agent and a penetration depth of the sealing agent in a third embodiment.
【図７】従来例のグロープラグの一部切り欠き断面図。FIG. 7 is a partially cutaway sectional view of a conventional glow plug.
【図８】従来例における，ヒータの構造を示す説明図。FIG. 8 is an explanatory view showing a structure of a heater in a conventional example.
１．．．グロープラグ， １０．．．ヒータ， １１．．．金属チューブ， ２．．．絶縁粉末， ３．．．ヒートコイル， ４．．．中軸， ５．．．ハウジング， ５０．．．内孔， ６．．．シール剤充填部， ６０．．．シール剤， 1. . . Glow plug, 10. . . Heater, 11. . . Metal tube, 2. . . 2. insulating powder; . . Heat coil, 4. . . Center axis, 5. . . Housing, 50. . . Inner bore, 6. . . Sealing material filling section, 60. . . Sealant,
Claims (6)
グの上記内孔内に圧入固定したヒータと，該ヒータへの
通電を行うための中軸とを有し，かつ，上記ヒータは，
断面Ｕ字状の金属チューブと，該金属チューブ内に充填
した絶縁粉末と，該絶縁粉末内に埋設された発熱用のヒ
ートコイルとよりなり，また，上記中軸は，その先端を
上記金属チューブ内の上記絶縁粉末中に埋設すると共に
上記ヒートコイルと接合してなるグロープラグにおい
て，上記金属チューブ内の開口端部には，上記絶縁粉末
にシール剤を浸透硬化させてなるシール剤充填部を設け
てあることを特徴とするグロープラグ。1. A housing having an inner hole, a heater press-fitted and fixed in the inner hole of the housing, and a center shaft for energizing the heater.
It comprises a metal tube having a U-shaped cross section, an insulating powder filled in the metal tube, and a heat coil for heat generation embedded in the insulating powder. In the glow plug embedded in the insulating powder and joined to the heat coil, a sealing material filling portion formed by penetrating and hardening a sealing material into the insulating powder is provided at an open end in the metal tube. A glow plug characterized by the following.
の厚みは，上記中軸の上記絶縁粉末への埋設深さよりも
小さいことを特徴とするグロープラグ。2. The glow plug according to claim 1, wherein a thickness of the sealant filling portion is smaller than a depth of embedding the center shaft in the insulating powder.
充填部の気体透過性は１０-5ｃｃ／ｓｅｃ・ｋｇ／ｃｍ
2 以下であることを特徴とするグロープラグ。3. The gasket according to claim 1, wherein the gas permeability of the sealant-filled portion is 10 −5 cc / sec · kg / cm.
A glow plug characterized by being 2 or less.
上記シール剤は液体シリコンゴムであって，上記シール
剤充填部の厚みは０．５ｍｍ以上であることを特徴とす
るグロープラグ。4. The method according to claim 1, wherein:
A glow plug, wherein the sealant is liquid silicone rubber, and the thickness of the sealant filling portion is 0.5 mm or more.
上記シール剤は液体フッ素ゴムであって，上記シール剤
充填部の厚みは０．５ｍｍ以上であることを特徴とする
グロープラグ。5. The method according to claim 1, wherein:
A glow plug, wherein the sealant is liquid fluororubber, and the thickness of the sealant-filled portion is 0.5 mm or more.
グの上記内孔内に圧入固定したヒータと，該ヒータへの
通電を行うための中軸とを有し，かつ，上記ヒータは，
断面Ｕ字状の金属チューブと，該金属チューブ内に充填
した絶縁粉末と，該絶縁粉末内に埋設された発熱用のヒ
ートコイルとよりなるグロープラグを製造する方法であ
って，上記ヒータを組み立てるに当たり，まず上記ヒー
トコイルの一端を接合した上記中軸を上記金属チューブ
内に挿入すると共に上記ヒートコイルの他端と上記金属
チューブの先端内面とを接合し，次いで，上記金属チュ
ーブ内に上記絶縁粉末を充填し，次いで，上記金属チュ
ーブの開口端部に液体状のシール剤を注入すると共に上
記絶縁粉末内に浸透硬化させてシール剤充填部を形成
し，次いで，上記金属チューブの外周を加圧縮径させる
スエージング加工を行うことを特徴とするグロープラグ
の製造方法。6. A housing having an inner hole, a heater press-fitted and fixed in the inner hole of the housing, and a center shaft for supplying electricity to the heater, wherein the heater is
A method for manufacturing a glow plug comprising a metal tube having a U-shaped cross section, an insulating powder filled in the metal tube, and a heat coil for heat generation embedded in the insulating powder, wherein the heater is assembled. In this case, first, the center shaft to which one end of the heat coil is joined is inserted into the metal tube, the other end of the heat coil is joined to the inner surface of the tip of the metal tube, and then the insulating powder is placed in the metal tube. And then inject a liquid sealant into the open end of the metal tube and permeate and harden into the insulating powder to form a sealant-filled part, then compress and compress the outer periphery of the metal tube A method for manufacturing a glow plug, comprising performing swaging processing to reduce the diameter.
Priority Applications (4)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP27355197A JPH1194251A (en) | 1997-09-19 | 1997-09-19 | Glow plug and manufacture of glow plug |
| DE69827571T DE69827571T2 (en) | 1997-09-19 | 1998-09-18 | glow plug |
| EP04008758A EP1441179A3 (en) | 1997-09-19 | 1998-09-18 | Glow plug |
| EP19980117773 EP0903541B1 (en) | 1997-09-19 | 1998-09-18 | Glow plug |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP27355197A JPH1194251A (en) | 1997-09-19 | 1997-09-19 | Glow plug and manufacture of glow plug |
Related Child Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2006164868A Division JP2006275506A (en) | 2006-06-14 | 2006-06-14 | Glow plug manufacturing method |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH1194251A true JPH1194251A (en) | 1999-04-09 |
Family
ID=17529400
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP27355197A Pending JPH1194251A (en) | 1997-09-19 | 1997-09-19 | Glow plug and manufacture of glow plug |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH1194251A (en) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2002033149A1 (en) * | 2000-10-17 | 2002-04-25 | Bosch Automotive Systems Corporation | Ceramic heater type glow plug and method of manufacturing the glow plug |
| JP2007240030A (en) * | 2006-03-06 | 2007-09-20 | Ngk Spark Plug Co Ltd | Method of manufacturing glow plug |
| JP2010096459A (en) * | 2008-10-17 | 2010-04-30 | Ngk Spark Plug Co Ltd | Glow plug and method of manufacturing the same |
-
1997
- 1997-09-19 JP JP27355197A patent/JPH1194251A/en active Pending
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2002033149A1 (en) * | 2000-10-17 | 2002-04-25 | Bosch Automotive Systems Corporation | Ceramic heater type glow plug and method of manufacturing the glow plug |
| JP2007240030A (en) * | 2006-03-06 | 2007-09-20 | Ngk Spark Plug Co Ltd | Method of manufacturing glow plug |
| JP2010096459A (en) * | 2008-10-17 | 2010-04-30 | Ngk Spark Plug Co Ltd | Glow plug and method of manufacturing the same |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| EP1356529B1 (en) | Method of assembling an actuator arrangement | |
| US6700308B2 (en) | Piezoelectric actuator | |
| EP0122075B1 (en) | Glow plugs | |
| EP1460404A1 (en) | Glow plug with built-in combustion pressure sensor and manufacturing method thereof | |
| US6744015B2 (en) | Heater and method for manufacturing the same | |
| JP2006275506A (en) | Glow plug manufacturing method | |
| JPH1194251A (en) | Glow plug and manufacture of glow plug | |
| DE19707459A1 (en) | Seal for a sensor element of a sensor | |
| WO2001048763A3 (en) | Method for producing insulations of electric conductors by means of powder coating | |
| KR20010075281A (en) | Ceramic sheathed element glow plug | |
| JP2009182137A (en) | Manufacturing method of ignition coil | |
| US7186143B2 (en) | Sealing apparatus assembly for sealing a piezoactuator and method for sealing a piezoactuator | |
| EP0903541B1 (en) | Glow plug | |
| JP4917149B2 (en) | Protective encapsulation | |
| US7382220B2 (en) | Ignition coil for an internal combustion engine | |
| JP2006097688A (en) | Fuel injection valve and method of assembling the fuel injection valve | |
| CN101981359B (en) | High-pressure seal | |
| JPS6114408B2 (en) | ||
| US20220001446A1 (en) | Insert bearing and manufacturing method thereof, sintered bearing suitable for insert bearing, sintered insert component and manufacturing method thereof, and sintered component suitable for sintered insert component | |
| JP2015510987A (en) | Dense resistant overmolded component and method of manufacturing such a component | |
| KR100869714B1 (en) | Glow plug | |
| JP7261650B2 (en) | Ceramic heater type glow plug and manufacturing method thereof | |
| WO2019224552A1 (en) | Rotor | |
| JPS59196379A (en) | Fit bonding | |
| JP3146222B2 (en) | Sealed structure |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A977 | Report on retrieval |
Effective date: 20051108 Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A971007 |
|
| A131 | Notification of reasons for refusal |
Effective date: 20051213 Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 |
|
| A521 | Written amendment |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523 Effective date: 20060203 |
|
| A02 | Decision of refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A02 Effective date: 20060418 |