JPH11511389A

JPH11511389A - Manufacturing method of beverage container, can lid and knob

Info

Publication number: JPH11511389A
Application number: JP9512831A
Authority: JP
Inventors: スン，チズ−チァン; ベッツ，ウィリアム; ハリントン，ドナルド，ジー．; スミス，イーアン; ウェスターマン，エドウィン，ジェイ．; ウイアット−メア，ギャバン，エフ．
Original assignee: カイザーアルミナムアンドケミカルコーポレイション
Priority date: 1995-09-18
Filing date: 1996-09-17
Publication date: 1999-10-05
Anticipated expiration: 2016-09-17
Also published as: EP0851943A1; DE69628312T2; EP0851943B1; CA2232436A1; JP3878214B2; BR9611416A; CN1200771A; AU722391B2; ES2196183T3; MX9802071A; AU7362596A; DE69628312D1; CN1085743C; CA2232436C; WO1997011205A1

Abstract

(57)【要約】アルミニウム合金から飲料容器、並びにそれらの缶蓋およびつまみを製作するための改良された方法であって、アルミニウム合金をストリップ鋳造し、次に一連の急冷および焼鈍作業の一つ以上にかける。本出願は、ストリップ鋳造直後に熱間圧延を利用してこの供給素材の厚さを減らし、供給素材の中間コイル巻きをし、またはしない、アルミニウム合金缶素材の製造も意図する。 (57) [Summary] An improved method for making beverage containers and their can lids and knobs from aluminum alloys, wherein the aluminum alloy is strip cast and then subjected to one or more of a series of quenching and annealing operations. The present application also contemplates the production of aluminum alloy can blanks utilizing hot rolling immediately after strip casting to reduce the thickness of the blank, with or without intermediate coil winding of the blank.

Description

【発明の詳細な説明】飲料容器並びに缶蓋およびつまみの製作方法発明の背景本発明は、アルミニウム合金の飲料容器を製作するためのプロセスに関し、更に詳しくは、そのような容器用のそのような缶蓋およびつまみを、より経済的且つ効率的に生産できるようにする製作プロセスに関する。従来技術飲料容器をアルミニウム合金で製造することは、今や普通である。アルミニウム合金のシート素材を最初に円形形状に打抜いて、次にカップ状に絞る。このカップを口径が次第に減少する一連の型に通すことによって、側壁をしごき加工する。それでこれらの型が、側壁を長くするしごき効果を生じ、厚さが底より薄い缶本体を作る。それで、成形性が缶を製造する際に使用すべきアルミニウム合金の重要な特性である。そのような缶は、３０００シリーズのアルミニウム合金で最も頻繁に作る。そのようなアルミニウム合金は、マグネシウムとマンガンの両方の合金元素を含む。一般に、缶本体の素材に使われるマンガンおよびマグネシウムの量は、一般的に約１重量％未満のレベルで存在する。そのような飲料容器の製造では、そのような缶の上蓋とそのような蓋を開けるのを容易にするためのつまみの両方を別々に異なる合金を使って分けて作るのがこの産業で慣例であった。次に、そのような蓋とつまみを飲料缶の充填業者に出荷し、一旦充填業者が充填した容器に付ける。缶蓋とつまみに対する要件は、缶本体に対するものと一般的に全く異なる。一般に、缶蓋とつまみに対しては、より大きな強度が必要であり、そのより大きな強度要件がそのような缶蓋およびつまみをアルミニウム合金で製作することを指示している。普通に使われるそのようなアルミニウム合金の一つは、缶蓋およびつまみに必要な付加強度を与えるために比較的高い量のマグネシウムを含むアルミニウム合金である、ＡＡ５１８２合金である。ＡＡ５１８２は、典型的には４．４重量％に及ぶ量のマグネシウムを含み、それで缶蓋およびつまみ用の合金のコストを増す。缶蓋およびつまみの製作に使用するアルミニウム合金として、３０００シリーズからの合金、例えばＡＡ３１０４を使うことが提案されている。そのような合金は、一般的にＡＡ５１８７に比べて強度が弱いので、ＡＡ３１０４で製作した缶蓋は、厚さを厚くすることが必要であり、それは高価になる。従って、本発明の目的は、前述の欠点を克服する、缶蓋およびつまみの素材並びにそれで作った缶蓋およびつまみを提供することである。本発明の目的は、更に詳しくは、強度を犠牲にすることなく合金元素を少ししか含まないアルミニウム合金を使った、缶蓋およびつまみ、並びのその製作方法を提供することである。本発明の更に特定的な目的は、缶蓋およびつまみ、並びにそのために缶蓋およびつまみに必要な強度を犠牲にすることなく２％未満のマグネシウムしか含まないアルミニウム合金に使うことができる、それらの製作方法を提供することである。この発明のこれらおよびその他の目的並びに利点は、以下のこの発明の詳細な説明から更に完全に明らかになる。発明の概要本発明の概念は、合金元素を少しの量しか含まないアルミニウム合金を、それにも拘らず、好ましくは２重量％未満のマグネシウムを合金元素として含むアルミニウム合金を、缶蓋およびつまみを作るためのシート素材に成形する製作プロセスを利用することによって、強度を犠牲にすることなく缶蓋およびつまみの製作に使うことができると言うことの発見にある。この発明の実施方法によれば、アルミニウム合金を１対の連続移動する金属ベルトの間でストリップ鋳造して熱いストリップ鋳造供給素材を作り、次にこの供給素材を急速焼入れして即ち急速に冷却してアルミニウム元素が金属間化合物として実質的に析出するのを防ぐ。そのような製作プロセスが、従来の缶蓋およびつまみを作る際に使用するアルミニウム合金に比べて、同等またはそれ以上の金属学的特性を有するアルミニウム合金供給素材を提供することが思いがけなく分った。本発明の好適実施例によれば、この製作プロセスを、缶蓋およびつまみの厚さを増す必要なく、ＡＡ３１０４のような３０００シリーズの合金に適用して同等のストリップを得られることが分った。ストリップ鋳造に続く急速焼入れは、その共晶成分が強度を増すために、強度の改善された合金シート素材をもたらすと考えられる。更に、缶蓋およびつまみの製作に使用する、この発明のシート素材の成形性は、非常に良質の合金元素を含むアルミニウム合金よりも改善されると思われる。何故なら、この発明を実施する際は、従来技術が典型的に使う焼鈍工程を使う必要が無いからである。それで、本発明は、これらの高価な合金の冶金特性即ち金属学的特性を犠牲にすることなく、安いアルミニウム合金から缶蓋およびつまみを生産できるようにする。この発明の一好適実施例では、ストリップ鋳造、焼入れ（即ち急冷）および圧延の一連の工程を連続する直列の順序に並べるのが都合がよい。それは、従来技術で典型的に使われるプロセスおよび材料取扱い工程を無くするという更なる利点を有する。このストリップ鋳造を使って、厚さが２５．４ｍｍ未満、好ましくは０．２５ないし５．０８ｍｍの範囲内の鋳造ストリップを造ることができる。その上、この発明の最好適実施例によれば、このストリップの幅が一般通念に反して狭い。それが直列装着および処理を容易にし、缶蓋およびつまみを製造するための生産ラインを、物理的に缶製作設備に並べて、またはその一部として配置することを可能にする。充填業者の立地が、追加の取扱いおよび集荷コストを無くするという更なる利点を有し、それによって缶製作事業全体の経済を振興する。この発明のもう一つに実施例によれば、アルミニウム合金を１対の連続して移動する金属ベルトの間でストリップ鋳造して、熱いストリップ鋳造供給素材を作り、次にこの供給素材を急速焼入れ即ち急速に冷却して、アルミニウム合金元素が金属間化合物として実質的に析出するのを防ぐ。その後、追加の圧延をし、またはせずに、この焼入れした供給素材を焼鈍しおよび急速焼入れして、やはり合金元素の実質的析出を防ぐ。これらの中間の焼鈍および焼入れ工程が、極限引張り強さおよび降伏強さを含む異常に高い冶金特性を維持しながら、この供給素材の成形性を実質的に改善することが分った。そのような製作プロセスが、缶蓋およびつまみを作る際に普通使うアルミニウム合金に比べて、同等以上の冶金および成形特性を有するアルミニウム合金供給素材を提供することが思いがけなく分った。本発明の好適実施例によれば、この製作プロセスを、缶蓋およびつまみの厚さを増す必要なく、ＡＡ３１０４のような３０００シリーズの合金に適用して同等のストリップを得られることが分った。ストリップ鋳造に続く急速焼入れの手法が、その固溶体および時効硬化のために、強度の改善された合金シート素材をもたらすと考えられる。その上、缶蓋およびつまみの製作に使用する、この発明のシート素材の成形性は、多量の合金元素を含む、これらの直接チル鋳造アルミニウム合金と同等以上であると思われる。それで、本発明は、これらの高価な合金の冶金特性を犠牲にすることなく、安いアルミニウム合金から缶蓋およびつまみを生産できるようにする。これらの中間の焼鈍および焼入れ工程が、缶蓋およびつまみの成形性を、その強度に悪影響することなく、向上することも分った。この発明の更に他の実施例によれば、アルミニウム合金を、好ましくは１対の連続して移動する金属ベルトの間で、ストリップ鋳造して、熱いストリップ鋳造供給素材を作り、次にこの供給素材を、追加の圧延をし、またはせずに、急速焼鈍および急速焼入れして、合金元素の実質的析出を防ぐ。これらの中間の焼鈍および焼入れ工程が、極限引張り強さおよび降伏強さを含む異常に高い冶金特性を維持しながら、この供給素材の成形性を実質的に改善することが分った。最初の焼入れ工程の省略は、供給素材をこの最初の焼入れによって冷却した後に、所望の焼鈍温度に再加熱する必要がないので、エネルギーの更なる効率的活用を意味する。上に説明したようなそのような最初の焼入れ工程の省略は、本発明の概念を工程の連続する直列の順序で効率的利用することを一層可能にすることも分った。次に、それは、本発明の方法を実施する際に実質的な経済的利益をもたらす。そのような製作プロセスが、缶蓋およびつまみを作る際に普通使うアルミニウム合金に比べて、同等以上の冶金および成形特性を有するアルミニウム合金供給素材を提供することが思いがけなく分った。本発明の好適実施例によれば、この製作プロセスを、缶蓋およびつまみの厚さを増す必要なく、ＡＡ３１０４のような３０００シリーズの合金に適用して同等のストリップを得られることが分った。ストリップ鋳造に続く急速焼入れの手法が、その固溶体および時効硬化ために、強度の改善された合金シート素材をもたらすと考えられる。ストリップ鋳造に続いて急速焼鈍および焼入れし、焼鈍の前に熱間圧延をし、またはしない工程は、この供給素材の迅速な処理を容易にして、合金元素の中間化合物の析出を実質的に最少にする。その上、缶蓋およびつまみの製作に使用する、この発明のシート素材の成形性は、多量の合金元素を含む、これらの直接チル鋳造アルミニウム合金と同等以上であると思われる。それで、本発明は、これらの高価な合金の冶金特性を犠牲にすることなく、安いアルミニウム合金から缶蓋およびつまみを生産できるようにする。これらの中間の焼鈍および焼入れ工程が、缶蓋およびつまみの成形性を、その強度に悪影響することなく、向上することも分った。図面の簡単な説明図１は、この発明の第１実施例の実行に使用する工程の連続直列順序の概略図である。図２は、この発明の第２実施例の実行に使用する工程の連続直列順序の概略図である。図３は、この発明の第３実施例の実行に使用する工程の連続直列順序の概略図である。図４は、この発明の実施に使用する好適ストリップ鋳造装置の概略図である。図５は、アルミニウム合金の一般化した時間- 温度変態図で、如何に急速加熱および焼入れが金属間化合物の形の合金元素の析出を無くしまたは少なくとも実質的に最少にするのに役立つかを示す。図６は、アルミニウム合金シート素材を生産するために連続直列順序の工程を利用するプロセスを示す概略図である。図７は、この発明によって耳伸びを制御するために包旋状型で造ったブランクの図である。図８は、この発明のもう一つの実施例により使われた、二つの連続する一連の工程の概略図である。図面の詳細な説明この発明の実施例で使用する工程の順序を図１に示す。本発明の利点の一つは、シート素材を生産するための処理工程を二つの連続する直列の順序に配置し、それによって種々の処理工程を次々に実施できることである。狭い幅（例えば、３０ｃｍ）でのこの発明の実施方法は、本プロセスをシート素材顧客の施設またはそれに隣接して都合よく且つ経済的に位置付けることを実際的にする。その方法で、この発明のプロセスをシート素材使用者の特定の技術的および処理量要求に従って実施することができる。好適実施例では、溶融金属を、図示しない炉から金属ガス抜きおよび濾過装置へ送り、溶解したガスおよび粒子状物質を、これも図示しない溶融金属から除く。この溶融金属を鋳造装置３で直ちに鋳造供給素材またはストリップ４に変換する。本発明の実施方法で使用する供給素材は、米国特許第３，９３７，２７０号およびそこに引用されている特許に記載されているような二本ベルト鋳造機を含む、当業者によく知られている多くの鋳造技術のどれで作ってもよい。ある用途では、アルミニウムストリップを鋳造する技術として、同時係属中の米国特許出願第０８／１８４，５８１号、第０８／１７３，６６３号および第０７／１７３，３６９号に記載されている方法および装置を使うことが望ましいかも知れず、それらの開示を参考までにここに援用する。前述の係属中の出願に記載されているストリップ鋳造技術は、この発明の実施に有利に使うことができ、図２に示す。図示するように、この装置には、１対の上プーリ１４および１６並びに対応する１対の下プーリ１８および２０が担持する１対のエンドレスベルト１０および１２がある。各プーリは、回転するように取付けられ、適当な耐熱プーリである。簡単のために図面には示さない適当なモータ手段または類似の駆動手段が、上プーリ１４および１６のどちらかまたは両方を駆動する。それは、下プーリ１８および２０についても本当である。ベルト１０および１２の各々は、エンドレスベルトで、鋳造するアルミニウムとの反応性の低い金属で作られているのが好ましい。低炭素鋼または銅は、しばしば、これらのエンドレスベルトに使用するために好適な材料である。これらのプーリは、それらの間に鋳造するアルミニウムストリップの所望の厚さに対応する鋳造間隙を設けて、図２に示すように、互いに重ねて配置する。鋳造すべき溶融金属を、タンディッシュ２８のような適当な金属供給手段を介して鋳造間隙に供給する。タンディッシュ２８の内側は、実質的に幅がベルト１０および１２の幅に対応し、溶融金属をベルト１０と１２の間の鋳造間隙へ送出するための金属供給送出鋳造ノズル３０を含む。この鋳造装置は、このエンドレスベルトがベルト間の鋳造間隙で鋳造される金属と接触する位置と反対に配置された１対の冷却手段３２および３４も含む。それで、この冷却手段３２および３４は、ベルト１０および１２を、それぞれ、それらが溶融金属と接触するようになる前に、冷却する役割をする。図２に示す好適実施例では、冷却装置３２および３４が、それぞれ、図示するようにベルト１０および１２の帰路に配置されている。その実施例で、冷却手段３２および３４は、ベルト１０および１２をそれらの厚さの端から端まで冷却するためにベルトの内側および／または外側に直接冷却流体を噴霧するように配置された流体ノズルのような普通の冷却装置でもよい。このストリップ鋳造装置に関する更なる詳細は、引用した係属中の出願にあるだろう。図１に戻ると、ストリップ鋳造装置３からの供給素材４が随意の剪断およびトリムステーション５を通り、随意の一つ以上の熱間圧延スタンド６に入り、そこでその厚さが減少する。この熱間圧延スタンド６で熱間圧延作業を行った直後に、この供給素材を焼入れステーション７に通し、そこで鋳造作業でまだ高い温度の供給素材が冷却流体と接触する。種々の焼入れ装置のどれをこの発明の実施に使ってもよい。典型的には、この焼入れステーションは、液体か気体の形の冷却流体を熱い供給素材に噴霧してその温度を急速に下げるものである。適当な冷却流体には、水、空気、炭酸ガスまたは窒素のような液化ガス、等がある。固溶体からの合金元素の実質的析出を防ぐために、焼入れを迅速に行って熱い供給素材の温度を急速に下げることが重要である。当業者には、最終特性に影響しない幾らかのわずかな金属間化合物の析出を予期できることが分るだろう。そのような少量の析出は、これらの金属間化合物が小さく、何れにせよ急速な焼鈍中に再溶解するという事実か、それらの量および型が最終特性に無視できる影響しか与えないという理由で、これらの最終特性に影響しない。ここで使う“実質的”という用語は、最終シートの特性に影響する析出を指す。一般的に、温度は、約３１６から約５１０℃の範囲の温度から２８８℃以下、好ましくな２３２℃以下の温度に下がる。熱間圧延後の急速な冷却の重要性を、合金元素の析出物の形成を時間および温度の関数として一般化したグラフで表す図３によって示す。一般的にこの技術で時間- 温度変態または“Ｃ”曲線として知られる、そのような曲線は、アルミニウム合金を加熱または冷却するとき、合金元素が金属間化合物として析出することにより作られる粗粒子および微粒子の形成を示す。それで、熱間圧延直後の焼入れ作業によりもたらされる冷却は、焼入れ中にこのアルミニウム合金が追従する温度- 時間線が縦座標とこの曲線の間にあるような速度で行う。それは、そのような合金元素が金属間化合物として析出するのを実質的に避けるように十分に急速に冷却が行われることを保証する。この発明の好適実施例では、供給素材を焼入れ工程から一つ以上の冷間圧延スタンド１９に通し、そこでこの素材を加工して合金を硬化し、その厚さを仕上り寸法に減少する。この発明の好適な実施方法では、冷間圧延後にこの冷間圧延ストリップを高い温度、好ましくは１５０ないし１９０℃の範囲内の温度で約１ないし約１０時間時効することが望ましいことが時々ある。このストリップを、合金元素の金属間化合物としての析出を実質的に最少にするように、低圧延の直後に焼入れしているので、この鋳造ストリップは、異常に高いレベルの過飽和の溶質を有する。それで、このエージング工程が成形性と共に極限引張強さおよび降伏強さを増す。その後、この時効した鋳造ストリップは、必要になるまでコイル状に巻いて置くか、または従来の方法を使って直ちに缶蓋および／またはつまみに成形することができる。当業者には分るように、この直列プロセスの一部として冷間圧延機１９で冷間圧延工程を実施することなく本発明の利点を実現することが可能である。それで、冷間圧延工程を使うことは、本発明の随意の処理工程であり、処理する合金の最終用途に依って、完全に省略するか、またはオフライン（ｏｆｆ−ｌｉｎｅ）の方法で実施することができる。一般論として、冷間圧延工程をオフラインで実施することは、全ての処理工程を直列に実行する、この発明の好適実施例の経済的利益を損う。アルミニウム産業では、経済上のの理由から広い鋳造ストリップまたはスラブを使うことが慣例になっている。この発明の好適実施例では、この従来の手法と違って、鋳造供給素材４の幅を、処理の容易さを促進し且つ小さな分散型ストリップ圧延プラントの使用を可能にするように、狭いストリップとして維持することが経済性に最も役に立つことが分った。よい結果は、鋳造供給素材の幅が６０ｃｍ未満、好ましくは５ないし５０ｃｍの範囲内のとき得られている。そのような狭い鋳造ストリップを使うことによって、小さな二つの高圧延機および他は全て直列装置を使うことで投資を大きく節減できる。本発明のそのような小さく経済的な超小型圧延機は、例えば、製缶設備のような、必要な場所の近くに置くことができる。それは、次に製品の包装、出荷および客先スクラップに関するコストを最小にするという更なる利点を有する。その上、缶プラントの容積および冶金学的要求を隣接する超小型圧延機の出力と正確に合わせることができる。この発明の実施に際し、熱間圧延の出口温度は、一般的に１５０ないし５３８ ℃の範囲内に維持する。熱間圧延は、典型的には１５０℃から供給素材の固相線温度までの範囲内の温度で行う。当業者には分るように、本発明の熱間圧延および冷間圧延作業で行う厚さの減縮程度は、使用する合金の種類、それらの化学組成およびそれらを作る方法に依って幅広い変動を免れない。その理由で、この発明の各熱間圧延および冷間圧延作業での厚さの減少率は、この発明の実施に重要ではない。しかし、特定の製品に対しては、縮小および温度の慣例を使わねばならない。一般に、良い結果は、熱間圧延作業が厚さの減少を１５ないし９９％の範囲内で行い、冷間圧延が１０ないし８５％の範囲内で減少を行うときに得られる。当業者には分るように、この発明の最も好適な実施例によって行うストリップ鋳造は、上に概説したような熱間圧延工程を必ずしも必要としない供給素材を提供する。簡単に述べたように、本発明の概念は、従来技術に比べて合金元素を少量しか含まないアルミニウム合金を、缶蓋およびつまみを製作するためのシート素材として利用することを可能にする。一般的問題として、本発明の概念を２％未満のマグネシウムを含むアルミニウム合金に適用してもよい。適当なアルミニウム合金の代表には、ＡＡ３００４およびＡＡ３１０４のような、３０００シリーズのアルミニウム合金がある。この発明の実施に使用する処理工程の独特な組合せのために、そのようなアルミニウム含有率の低いアルミニウム合金で、これまで使われた、より高価なアルミニウム合金と同等以上の強度レベルを得ることが可能である。一般に、そのような合金は、０ないし約０．６重量％の珪素、０ないし約０．８重量％の鉄、０ないし約０．６重量％の銅、約０．２ないし約１．５重量％のマンガン、約０．２ないし約２重量％のマグネシウムおよび約０ないし約０．２５重量％の亜鉛を含み、残りがアルミニウムとその通常の不純物である。一般に、本発明の実施方法に従って処理したそのようなアルミニウム合金は、極限引張強さおよび降伏強さが３，５１５ｋｇ／ｃｍ²以上である。本発明のこの実施例の基本概念を説明したので、次にこの発明の限定としてではなく、例示として用意した以下の例を参照する。例１以下の組成のアルミニウム合金を厚さ２．０３２ｍｍにストリップ鋳造する：熱い鋳造ストリップを厚さ０．９４０ｍｍに熱間圧延し、次に水で焼入れした。その後、それを仕上り厚さ２．９４６ｍｍに冷間圧延した。次に、この鋳造ストリップを１６０℃で数時間冷却し、時効した。この鋳造ストリップの極限引張強さ（ＵＴＳ）、降伏強さ（ＹＳ）および伸び率（％Ｅｌｇ）を測定し、表１に示す。例２この例では、以下の組成のアルミニウム合金を使用した：この例では、鍛造アルミニウム合金を厚さ２．０３２ｍｍにストリップ鋳造し、次に急速空冷焼入れした。その後、それを仕上り厚さ０．２７９ｍｍに熱間圧延し、１６０ないし１７０℃で安定化させた。その特性は、表１に示す通りである。例３例２で記述したのと同じ合金を使って、このアルミニウム合金を厚さ２．０３２ｍｍにストリップ鋳造し、水焼入れした。その後、それを仕上り厚さ０．２７９ｍｍに冷間圧延し、１６０ないし１７０℃で数時間時効した。その特性は、表１に示す通りである。比較の目的で、以下に例ＡおよびＢを示し、この比較例Ａは、仕上り厚さが０．２８４ｍｍの普通に準備したアルミニウム合金ＡＡ５１８２であり、例２は、もう一つの標準的缶蓋アルミニウムである。それらの関連する組成および物理的特性を以下の表に示す。このデータは、この発明を実施する際に、冶金特性で何も犠牲にすることなく、缶蓋およびつまみを製作するためのアルミニウム合金として、低アルミニウム含有率アルミニウム合金を使うことが可能であることを示す。中間焼鈍工程を利用する、この発明の第２実施例を図２に示す。ストリップ鋳造装置３でのストリップ鋳造作業、随意の熱間圧延６および焼入れ７は、図１に示したのと同じである。焼入れ後、この供給素材を巻いて、必要になるまで保存してもよい。その代りに、それを引続き随意の冷間圧延スタンド１５へ通し、次にフラッシュ焼鈍炉１７に入れ、そこでコイル形かストリップ形のこの供給素材を急速に加熱してもよい。その急速焼鈍工程が、結晶粒径、強度および成形性のような冶金特性の改良された組合せをもたらす。この供給素材を急速に加熱するので、合金元素の実質的析出も同様に避けられる。それで、加熱作業は、このアルミニウム合金が追従する温度- 時間線が、実質的な析出を生ずるような方法で、図５に示すＣ曲線を横切らないように、所望の焼鈍および再結晶温度に実施すべきである。ヒータ１７の直後に焼入れステーション１８があり、そこでこのストリップを、従来の冷却流体によって、冷間圧延に適した温度に急速に冷却または焼入れする。この焼入れステーション１８で供給素材を急速に冷却するので、固溶体から合金元素の実質的な析出をさせるには十分な時間がない。この発明の好適実施例では、供給素材を焼入れ工程から一つ以上の冷間圧延スタンド１９に通し、そこでこの素材を加工して合金を硬化し、その厚さを仕上り寸法に減少する。この発明の好適な実施方法では、冷間圧延後にこの冷間圧延ストリップを高い温度、好ましくは１０４ないし２０４℃の範囲内の温度で約１ないし約１０時間時効することが望ましいことが時々ある。このストリップを、合金元素の金属間化合物としての析出を実質的に最少にするように、熱間圧延の直後に焼入れしているので、この鋳造ストリップは、異常に高いレベルの過飽和の溶質を有する。それで、この時効工程が成形性と共に極限引張強さおよび降伏強さを増す。その後、このエージング即ち時効した鋳造ストリップは、必要になるまでコイル状に巻いて置くか、または従来の方法を使って直ちに缶蓋および／またはつまみに成形することができる。当業者には分るように、この直列プロセスの一部として冷間圧延機１９で冷間圧延工程を実施することなく本発明の利点を実現することが可能である。それで、冷間圧延工程を使うことは、本発明の随意の処理工程であり、処理する合金の最終用途に依って、完全に省略するか、またはオフラインの方法で実施することができる。一般論として、冷間圧延工程をオフラインで実施することは、全ての処理工程を直列に実行する、この発明の好適実施例の経済的利益を損う。この発明の実施に際し、熱間圧延の出口温度は、一般的に１５０ないし５３８ ℃の範囲内に維持する。熱間圧延は、典型的には１５０℃から供給素材の固相線温度までの範囲内の温度で行う。再結晶させるために供給素材を溶体化熱処理する焼鈍工程は、３１６ないし６４９℃の範囲内の温度で、１２０秒未満の時間、好ましくは０．１ないし１０秒間行う。熱処理直後に、ストリップ４の形の供給素材を、合金元素を固溶体に維持し続けるために必要な温度に、典型的には２０４℃未満の温度で水焼入れする。当業者には分るように、本発明の熱間圧延および冷間圧延作業で行う厚さの減縮程度は、使用する合金の種類、それらの化学組成およびそれらを作る方法に依って幅広い変動を免れない。その理由で、この発明の各熱間圧延および冷間圧延作業での厚さの減少率は、この発明の実施に重要ではない。一般に、良い結果は、熱間圧延作業が厚さの減少を１５ないし９９％の範囲内で行い、冷間圧延が１０ないし８５％の範囲内で減少を行うときに得られる。当業者には分るように、この発明の最も好適な実施例によって行うストリップ鋳造は、上に概説したような熱間圧延工程を必ずしも必要としない供給素材を提供する。簡単に述べたように、本発明のこの実施例は、従来技術に比べて合金元素を少量しか含まないアルミニウム合金を、缶蓋およびつまみを製作するためのシート素材として利用することを可能にする。一般的問題として、本発明の概念を２％未満のマグネシウムを含むアルミニウム合金に適用してもよい。適当なアルミニウム合金の代表には、ＡＡ３００４およびＡＡ３１０４のような、３０００シリーズのアルミニウム合金がある。この発明の実施に使用する処理工程の独特な組合せのために、そのような低合金含有率のアルミニウム合金で、これまで使われた、より高価なアルミニウム合金と同等以上の強度レベルを得ることが可能である。一般に、そのような合金は、０ないし約０．６重量％の珪素、０ないし約０．８重量％の鉄、０ないし約０．６重量％の銅、約０．２ないし約１．５重量％のマンガン、約０．２ないし約２重量％のマグネシウムおよび約０ないし約０．２５重量％の亜鉛を含み、残りがアルミニウムとその通常の不純物である。本発明のこの実施例の基本概念を説明したので、次にこの発明の限定としてではなく、例示として用意した以下の例を参照する。例４以下の組成のアルミニウム合金を厚さ２．２８６ｍｍにストリップ鋳造した：次に、この熱い鋳造ストリップを直ちに厚さ１．１４３ｍｍに圧延し、５３８ ℃で５秒間加熱し、その後直ちに水で焼入れした。次にこの供給素材を厚さ０．２９５ｍｍに圧延し、１６０℃で２時間、仕上り厚さで安定化した。その極限引張強さは３，９７３ｋｇ／ｃｍ²、降伏強さは３，５５７ｋｇ／ｃｍ²および伸び率７．２％であった。この発明の第３実施例を図３に示し、それは焼入れ前に焼鈍工程を利用する。前と同様に、ストリップ鋳造鋳造作業３および随意の熱間圧延６作業は、図１および図２に関して説明したのと同じである。熱間圧延スタンド６で行う熱間圧延作業の直後に、この供給素材を焼鈍炉７に通し、そこで鋳造作業からのまだ高い温度の供給素材を、例えばフラッシュ焼鈍によって、急速に加熱する。その急速焼鈍が、結晶粒径、強度および成形性のような冶金特性の改良された組合せをもたらす。この供給素材を急速に加熱するので、合金元素の実質的析出が避けられる。ヒータ７の直後に焼入れステーション即ち急冷ステーション８があり、そこでこのストリップを、従来の冷却流体によって、冷間圧延に適した温度に急速に冷却または焼入れする。この焼入れステーション８で供給素材を急速に冷却するので、固溶体から合金元素の実質的な析出をさせるには、同様に十分な時間がない。前と同様に、固溶体からの合金元素の実質的析出を防ぐために、熱い供給素材の温度を急速に下げるように、この焼入れを迅速に行うことが重要である。急速加熱および焼入れの重要性を、合金元素の析出物の形成を時間および温度の関数として一般化したグラフで表す図３によって示す。それで、焼鈍工程で行われる加熱、および焼鈍直後に焼入れ作業によって行われる冷却は、この加熱および焼入れ中にこのアルミニウム合金が追従する温度- 時間線が縦座標とこの曲線の間にあるような速度で行う。それは、そのような合金元素が金属間化合物として析出するのを実質的に避けるように十分に急速に冷却が行われることを保証する。この発明のこの実施例では、供給素材を焼入れ工程から一つ以上の冷間圧延スタンド１９に通し、そこでこの素材を加工して合金を硬化し、その厚さを仕上り寸法に減少する。好適な実施方法では、冷間圧延後にこの冷間圧延ストリップを高い温度、好ましくは１０４ないし２０４℃の範囲内の温度で約１ないし約１０時間エージングすることが望ましいことが時々ある。このストリップを、合金元素の金属間化合物としての析出を実質的に最少にするように、焼鈍の直後に焼入れしているので、この鋳造ストリップは、異常に高いレベルの過飽和の溶質を有する。それで、このエージング工程即ち時効工程が成形性と共に極限引張強さおよび降伏強さを増す。その後、このエージングした鋳造ストリップは、必要になるまでコイル状に巻いて置くか、または従来の方法を使って直ちに缶蓋および／またはつまみに成形することができる。当業者には分るように、この直列プロセスの一部として冷間圧延機１９で冷間圧延工程を実施することなく本発明のこの実施例の利点を実現することが可能である。それで、冷間圧延工程を使うことは、本発明の随意の処理工程であり、処理する合金の最終用途に依って、完全に省略するか、またはオフラインの方法で実施することができる。一般論として、冷間圧延工程をオフラインで実施することは、全ての処理工程を直列に実行する、この発明の好適実施例の経済的利益を損う。この発明の実施に際し、熱間圧延の出口温度は、一般的に１５０ないし５３８ ℃の範囲内に維持する。熱間圧延は、典型的には１５０℃から供給素材の固相線温度までの範囲内の温度で行う。再結晶させるために供給素材を溶体化熱処理する焼鈍工程は、３１６ないし６４９℃の範囲内の温度で、１２０秒未満の時間、好ましくは０．１ないし１０秒間行う。熱処理直後に、ストリップ４の形の供給素材を、合金元素を固溶体に維持し続けるために必要な温度に、典型的には２８８℃未満の温度で水焼入れする。当業者には分るように、この発明のこの実施例の熱間圧延および冷間圧延作業で行う厚さの減縮程度は、使用する合金の種類、それらの化学組成およびそれらを作る方法に依って幅広い変動を免れない。その理由で、この発明の各熱間圧延および冷間圧延作業での厚さの減少率は、この発明の実施に重要ではない。一般に、良い結果は、熱間圧延作業が厚さの減少を１５ないし９９％の範囲内で行い、冷間圧延が１０ないし８５％の範囲内で減少を行うときに得られる。当業者には分るように、この発明の最も好適な実施例によって行うストリップ鋳造は、上に概説したような熱間圧延工程を必ずしも必要としない供給素材を提供する。簡単に述べたように、本発明の概念は、従来技術に比べて合金元素を少量しか含まないアルミニウム合金を、缶蓋およびつまみを製作するためのシート素材として利用することを可能にする。一般的問題として、本発明の概念を２％未満のマグネシウムを含むアルミニウム合金に適用してもよい。適当なアルミニウム合金の代表には、ＡＡ３００４およびＡＡ３１０４のような、３０００シリーズのアルミニウム合金がある。この発明の実施に使用する処理工程の独特な組合せのために、そのような低い合金含有率のアルミニウム合金で、これまで使われた、より高価なアルミニウム合金と同等以上の強度レベルを得ることが可能である。一般に、そのような合金は、０ないし約０．６重量％の珪素、０ないし約０．８重量％の鉄、０ないし約０．６重量％の銅、約０．２ないし約１．５重量％のマンガン、約０．２ないし約２重量％のマグネシウムおよび約０ないし約０．２５重量％の亜鉛を含み、残りがアルミニウムとその通常の不純物である。この実施例の基本概念を説明したので、次にこの発明の限定としてではなく、例示として用意した以下の例を参照する。例５以下の組成のアルミニウム合金を厚さ２．２８６ｍｍにストリップ鋳造した：次に、この熱い鋳造ストリップを直ちに厚さ１．１４３ｍｍに圧延し、５３８ ℃で５秒間加熱し、その後直ちに水で焼入れした。次にこの供給素材を厚さ０．２９５ｍｍに圧延し、１６０℃で２時間、仕上り厚さで安定化した。その極限引張強さは３，９７３ｋｇ／ｃｍ²、降伏強さは３，５５７ｋｇ／ｃｍ²および伸び率７．２％であった。上に説明した概念は、全てアルミニウム合金の飲料容器用缶蓋およびつまみの製造に関し、それは、アルミニウム合金の飲料容器の側壁および底を作る際に使用するアルミニウム合金素材の製造に比べて異なる問題を提示する。上にも説明したように、アルミニウム合金の缶素材を製造する際に、アルミニウム合金処理に連続する直列順序の上記の工程を使うことは、しばしば有利である。１９９２年６月２３日に出願した同時係属中の米国特許出願第０７／９０２，９３６号に、アルミニウム合金の缶素材を製造する際のアルミニウム合金処理の新しい概念が開示されていて、その開示を参考までにここに援用する。アルミニウム合金缶本体の素材を製造する際に、鋳造、熱間圧延、焼鈍、溶体化熱処理焼入れおよび冷間圧延を一つの連続する直列作業に組合わせることが可能であることが発見された。上記の出願の処理がもたらす利点の一つは、連続する直列順序の工程を毎分１００ないし２００ｍのオーダの非常な高速で運転できることである。上記の出願のプロセスに関連して発見された欠点の一つは、可溶分の再溶解およびシートの再結晶による耳伸び制御をもたらす中間焼鈍工程が、このプロセスを運転できる速度の制限要因となるかも知れないことである。それで、生産速度が増すと、上記の出願に開示されているプロセスの実行に使うのが望ましい連続焼鈍炉を長く造り、高エネルギーレベルで運転しなければならず、資本設備のコストおよびこのプロセスの運転コストの増加を意味する。従って、連続焼鈍工程を避けることが望ましいだろう。供給素材を、従来技術で普通に使用する焼鈍工程を使う必要なく、所定の厚さおよび冶金特性に急速且つ連続的に冷却するために、一連の圧延工程に掛けられる、熱アルミニウム合金供給素材を作る工程を一つの連続する順序で使うことにより、望ましい冶金特性を有する、アルミニウム合金シート素材、および好ましくはアルミニウム合金の缶本体素材を生産することが可能である。米国特許第４，２８２，０４４号に開示されているような、類似の従来技術のプロセスで、アルミニウム合金の缶本体素材を、ストリップ鋳造に続き、圧延およびコイル巻し、それによってコイルの形の圧延した供給素材をゆっくり冷却させることにより生産できることが提案されている。その後、このコイルを後で焼鈍してこのシート素材の冶金特性を改善する。本発明によれば、供給素材を鋳造に続き急速に冷却するとき、可溶分の溶解から生ずる所望の冶金特性を達成するために、焼鈍工程を使うことが必要であることが分った。連続的直列圧延作業で行う急速冷却は、このアルミニウム供給素材に含まれる合金元素が金属間化合物として析出するのを防ぐに十分短い時間で行われると思われる。その析出反応は、拡散制御反応で、時間の経過が必要である。供給素材を圧延中に急速に冷却すると、拡散制御析出を起すに十分な時間がない。次に、それがアルミニウム合金の直列処理を容易にして材料取扱い工程数を少にするだけでなく、この急速冷却が合金元素の実質的析出を防ぎ、最終缶製品での所望強度を達成するために高温焼鈍工程を利用することを不必要にもする。本発明の方法によって生産した供給素材は、高価な焼鈍工程を使う必要なく、高度に経済的な方法で生産されるという特徴を有する。当業者には分るように、焼鈍は、従来技術で耳伸びを最小にするために使われている。この発明の実施によれば、熱間圧延の条件（時間および温度）、ストリップ鋳造するときの合金の厚さおよびそれを鋳造する速度を使って、耳伸びを制御できることが分った。例えば、薄い厚さでアルミニウム合金を鋳造することは、耳伸びを減少すると考えられ；同様に、高速で鋳造することは、やはり耳伸びを減少することができる。それにも拘らず、高い耳伸び傾向のアルミニウム合金ストリップを生ずる処理条件を使用する場合は、その現象を代替実施例によって制御することができる。この発明の代替実施例によれば、供給素材に起ることがある高い耳伸びは、処理した供給素材をカップに絞る前に、この技術で包旋状型として知られるようになったものを使って、非円形ブランクに切出すことによって補償することができる。包旋状型を使用すると、ブランクのカップに絞ると耳に変換される外周部分から金属を除去することによって、シート素材の耳伸び傾向を補償する。それで、包旋状型は、それがないと高温焼鈍を省略したために生ずるであろう耳伸びを相殺する。この発明の好適実施例によれば、このストリップをストリップ鋳造によって製作し、鋳造厚さを２５．４ｍｍ未満、好ましくは０．２５ないし５．０８ｍｍの範囲内に造る。もう一つの好適実施例では、このストリップ、スラブまたは板の幅が、一般通念に反して狭く；これが直列装着および処理を容易にし、設備投資を最少にし、且つ溶融金属を缶本体の素材に変換するコストを最少にする。本発明の好適プロセスは、以下の処理工程を一つの連続した直列の順序で利用する、アルミニウム合金カップおよび缶本体を製造するための新方法を含み：（ａ）最初の工程で、熱いアルミニウム供給素材を、好ましくはストリップ鋳造によって、用意し；および（ｂ）この供給素材を、好適実施例では、所望の厚さに圧延し、このシート素材を急速且つ連続的に冷却して所望の強度特性を得る。次にこの冷却した供給素材を後に使用するためのコイルに巻くか、または従来の手順に従って、耳伸び制御をするために包旋状型によって非円形ブランクを造るために更に処理することができる。新たに鋳造したストリップの圧延を、合金元素が固溶体から金属間化合物として析出する拡散制御反応のための時間が十分ある前に、急速に行うことは、この発明のこの実施例の重要な概念である。そのようにして、本発明のプロセスは、従来技術で可溶性合金元素を溶解するために必要なような高温焼鈍を省略できるようにする。一般に、鋳造供給素材は、３０秒以内、好ましくは１０秒以内に冷間圧延温度に冷却しなければならない。好適実施例で、本発明の全体のプロセスは、従来技術のプロセスと異なる以下の特徴を具現する：（ａ）缶本体素材製品の幅が狭く；（ｂ）缶本体素材を小型の、直列の、簡単な機械装置を使って生産し；（ｃ）非焼鈍アルミニウム合金が高耳伸びを示す傾向を、望ましい強度特性を達成しながら包旋状型を使うことによって相殺し；および（ｄ）上記小型缶素材プラントを缶製作プラント内またはそれに隣接して配置し、従って包装および出荷作業を無くする。狭い幅（例えば、３０ｃｍ）でこれらの処理工程の直列に配設することは、このプロセスを缶生産設備内またはそれに隣接して都合良く且つ経済的に配置することを可能にする。この様にして、この発明のプロセスを缶製作設備の特定の技術的および処理量要求に従って実施することができる。図６に示すこの発明の好適実施例で、本発明の実施に使用する工程の順序を図解する。本発明の進歩の一つは、缶本体シートを生産するための処理工程を一つの連続するラインに配置することができ、それによって種々の処理工程を次々に実行することである。それで、多数の取扱作業が全く無くなる。好適実施例では、溶融金属を、炉１から金属ガス抜きおよび濾過装置２へ送り、この溶融金属から溶解したガスおよび粒子状物質を除く。この溶融金属を鋳造装置３で直ちに鋳造供給素材４に変換する。ここで使う“供給素材”という用語は、必要な温度で熱間圧延工程へ送る、インゴット、板、スラブおよびストリップの形の多種多様なアルミニウム合金の何れかを指す。ここで、アルミニウム“インゴッド”は、典型的には厚さが約１５ｃｍから約７６ｃｍの範囲内にあり、通常直接チル鋳造または電磁鋳造によって生産する。他方、アルミニウム“板”は、ここでは厚さが約１．３ｃｍから約１５ｃｍまでのアルミニウム合金を指し、典型的には直接チル鋳造若しくは電磁鋳造だけ、またはアルミニウム合金の熱間圧延と組合わせて生産する。ここで使う“スラブ”という用語は、厚さが０．９５ｃｍから約７．６ｃｍまでの範囲内のアルミニウム合金を指し、従ってアルミニウム板と重複する。ここで使う“ストリップ”という用語は、典型的には厚さが０．９５ｃｍ未満のアルミニウム合金を指す。通常の場合、スラブとストリップの両方は、当業者によく知られる連続鋳造法によって生産する。本発明のこの実施例に使用する供給素材は、米国特許第３，９３７，２７０号およびそこに引用されている特許に記載されているような二本ベルト鋳造機を含む、当業者によく知られている多くの鋳造技術のどれで作ってもよい。ある用途では、アルミニウムストリップを鋳造する技術として、同時係属中の１９９４年６月２１日提出の米国特許出願第１８４，５８１号、１９９３年１２月２３日提出の第１７３，６６３号および１９９０年１２月２３日提出の第１７３，３６９号に記載されている方法および装置を使うことが望ましいかも知れず、それらの開示を参考までにここに援用する。前述の係属中の出願に記載されているストリップ鋳造技術は、この発明の実施に有利に使うことができ、上記のように図４に示す。供給素材４を随意のピンチロール５を通して一つ以上の熱間圧延スタンド６へ送り、そこでその厚さを減らす。その上、この圧延スタンドは、この供給素材を急速に冷却して、このアルミニウム合金中に存在するマンガン、銅、マグネシウムおよび珪素のような合金強化成分の析出を防止または阻止する役割をする。当業者には分るように、合金元素の析出を避けるためにストリップ４を急速に冷却しながらこのストリップの厚さを減らす役割をする一つ以上の圧延工程を使うことができる。ストリップ鋳造装置３からの出口温度は、約３７１℃からこの合金の固相線温度までの範囲内で変動する。これらの圧延作業は、鋳造ストリップ４の温度を冷間圧延に適した温度、一般に１７７℃以下に、３０秒以内、好ましくは１０秒以内に急速に冷却し、この冷却が固溶体からの合金元素の析出を避けまたは実質的に最少にするに十分急速に行われることを保証する。この急速な冷却の効果を、アルミニウム内の金属間析出物の形成を温度および時間の関数として示す図５を参照することによって説明することができる。本発明を実施する際は、圧延作業中に供給素材を急速に冷却して、ストリップ４を図５に示す曲線と交差しない温度- 時間線に沿って冷却するようにすることが重要である。例えば、コイルの、徐冷を許す従来技術の方法は、これらの曲線と交差する温度- 時間線を生ずる結果となり、この徐冷が合金元素を金属間化合物として析出させ続ける。これらの圧延作業によって同様に行われる厚さの減縮は、使用する合金の種類、それらの化学組成およびそれらを作る方法に依って幅広い変動を免れない。その理由で、この発明の各熱間圧延および冷間圧延作業での厚さの減少率は、この発明の実施に重要ではない。一般に、良い結果は、圧延作業が厚さの減少を鋳造ストリップの元の厚さの４０ないし９９％の範囲内で行うときに得られる。その代りに、ストリップまたはスラブ４をコイル巻するのではなく、直ちに包旋状型を使ってブランクを切出し、缶を製造するためのカップを作るのが好ましい。本発明の実施に有用な包旋状型は、この技術で知られ、米国特許第４，７１１，６１１号および第５，０９５，７３３号に記載されている。そのような型は、今は普通で、当業者によく知られている。この発明の実施に使用する包旋状型は、図７に示す形状の非円形ブランクを作るために使ってもよく、次にそのブランクは同じ図に示す形状のカップを作るために使うことができる。この様に、包旋状型は、必要な場合に、このシート素材の耳伸び傾向を最小にするために使うことができる。当業者には分るように、シート素材を包旋状型で処理する前に、シート素材をコイル巻することも可能である。本発明のこの実施例の概念は、缶本体素材として使う広範囲のアルミニウム合金に適用可能である。一般に、本発明の実施に使用するのに適した合金は、０ないし約０．６重量％の珪素、０ないし約０．８重量％の鉄、０ないし約０．６重量％の銅、約０．２ないし約１．５重量％のマンガン、約０．２ないし約４重量％のマグネシウムおよび約０ないし約０．２５重量％の亜鉛を含み、残りがアルミニウムとその通常の不純物である。適当な合金の代表には、ＡＡ３００４、ＡＡ３１０４およびＡＡ５０１７のような、３０００シリーズおよび５０００シリーズからのアルミニウム合金がある。この発明のこの実施例の基本概念を説明したので、次にこの発明の実施方法の例示として用意した以下の例を参照する。例６焼鈍してない仕上り厚さの缶素材シートを普通の丸型を使ってカップに成形した。耳伸びは、６．６％であった。同じ処理（やはり焼鈍しない）からの近接するシートを外形抜き型のカット・エッジでカップに成形した。耳伸びは、３．１％であった。例７厚さ２．２８６ｍｍの金属の薄いストリップを毎分９０ｍで鋳造し、直ちに厚さ２．２８６ｍｍから厚さ０．２９０ｍｍに圧延し、同時に圧延中に温度を４８２℃から１４９℃に下げた。このシートの極限引張強さは、３．０５１ｋｇ／ｃｍ²、伸びは、４．４％であった。アルミニウム合金缶素材用連続直列作業の変形が米国特許第５，３５６，４９５号に開示され且つ請求されていて、それは２列の連続する直列作業を使用する。第１列で、アルミニウム合金供給素材を最初に熱間圧延し、コイ巻し、およびコイル自己焼鈍し、並びに第２列には、連続する直列順序の、コイルほどき、中間冷却なしの焼入れ、冷間圧延およびコイル巻きがある。後者の特許に記載されているプロセスは、焼鈍炉の資本コストを無くするが、それにも拘らず、熱処理したアルミニウム合金に関連する強度を有するアルミニウムシートおよび缶素材を提供するという利点を有する。今や、アルミニウム合金および缶素材を二つの異なる一連の直列連続作業を利用して造り、その第１列が焼入れ工程を含み、第２列が急速焼鈍工程を含んで、高度に望ましい冶金特性を有するアルミニウム合金シート素材および缶素材を提供できることが発見された。第１の工程の列の急速焼入れおよび第２の工程の列の急速加熱に続く焼入れが、この合金の中に存在する合金元素の実質的析出をさせず、それで、高度に望ましい冶金特性を有するアルミニウム合金シート素材および缶素材をもたらすことが分った。第１の連続する一連の工程で、鋳造、熱間圧延および急速焼入れを組合わせ、それによってこの急速焼入れが固溶体からの合金元素の実質的析出をさせず、それによってこれらの合金元素が固溶体の中に留まることを保証することが可能である。その後、第２の一連の連続直列工程で、このアルミニウム合金をフラッシュ焼鈍および急速焼入れして合金元素が固溶体の中にあることを保証することができる。第２列の工程の焼鈍に続く焼入れが固溶体の中の合金元素を最大にし、最終製品を強化する。ここで使用する“焼鈍”または“フラッシュ焼鈍”という用語は、成形性を均一にし、耳伸びを制御するために、アルミニウム合金の粒子の再結晶を行う熱処理を指す。ここでいうフラッシュ焼鈍は、金属間化合物の実質的析出をさせずに、アルミニウムを再結晶する役に立つ、急速焼鈍工程を指す。アルミニウム合金の緩速加熱および徐冷は、金属間化合物の実質的析出を生ずることが知られている。従って、加熱、フラッシュ焼鈍および焼入れを急速に行うことは、この発明の重要な概念である。バッチ処理に代る連続作業が処理条件、従って冶金特性の正確な制御を容易にする。その上、これらの処理工程を連続的且つ直列に実行することは、費用のかかる材料取扱い工程、工程中の在庫およびプロセスの起動・停止に伴う損失を無くする。それで、本発明のプロセスは、以下の処理工程を二つの連続した直列の順序で利用する、アルミニウム合金シートおよび缶本体素材を製造するための新方法を含む。この第１列では、以下の工程を連続的且つ直列に実行する：（ａ）熱いアルミニウム素材を熱間圧延してその厚さを減らし；（ｂ）この熱い、薄くなった供給素材を、その後、マグネシウムのような合金元素の実質的析出なく、冷間圧延に適した温度に急速に焼入れし；（ｃ）焼入れした供給素材を、この発明の好適実施例では、冷間圧延して中間厚さのシートを造り；および（ｄ）この供給素材を更なる処理のためにコイル巻する。その後、第２列で、以下の工程を連続的且つ直列に実行してもよい：（ａ）供給素材のコイルを巻出し、随意に、もしこの素材の厚さを更に減らしたいなら、冷間圧延してもよく；（ｂ）合金元素が金属間化合物として実質的析出するのを避けるために十分に速い速度で、この供給素材をフラッシュ焼鈍してアルミニウム粒子を再結晶させ、その後、この供給素材を急速焼入れを、やはり合金元素が金属間化合物として析出するのを実質的避けるように急速に行い；および（ｃ）この供給素材を、その後、更に冷間圧延し、コイル巻して仕上り厚さにする。合金元素、特にマンガン、並びに銅、珪素、マグネシウムおよびアルミニウムの化合物が固溶体の中に留まることを保証するために、フラッシュ焼鈍および焼入れ作業を急速に行うことは、この発明の重要な概念である。当業者によく知られるように、アルミニウムの析出硬化は、時間依存性の拡散制御現象である。従って、第２の一連の工程のフラッシュ焼鈍および焼入れ作業を、銅、珪素、マグネシウム、鉄、アルミニウムおよびマンガンの金属間化合物の実質的析出物が生ずる十分な時間がないように、十分急速に行うことが重要である。同時に、この第２工程の焼鈍および焼入れ作業も同様に耳伸びを最少にする。それは、このアルミニウム合金が缶素材合金であるとき、特に重要である。何故なら、耳伸びは、アルミニウム合金が受ける塑性変形が不均一である、缶本体素材からの缶の形成にしばしば見られる現象だからである。それで、金属間化合物の析出を最少にすることが、強度を上げ、薄い厚さで再結晶させ、仕上げ冷間加工を最少にし、それによって耳伸びを減らす。この発明の好適実施例によれば、このストリップをストリップ鋳造によって製作し、鋳造厚さを２５．４ｍｍ未満、好ましくは０．２５ないし５．０８ｍｍの範囲内に造る。もう一つの好適実施例では、このストリップ、スラブまたは板の幅が一般通念に反して狭い。これが直列装着および処理を容易にし、設備投資を最少にし、且つ溶融金属をシート素材に変換するコストを最少にする。この発明のこの実施例に使用する工程の順序を図８に示す。本発明の進歩の一つは、シート素材を生産するための処理工程を二つの連続する直列の順序に配置することができ、それによって種々の処理工程を次々に実行することである。狭い幅（例えば、３０ｃｍ）でこの発明を実施することが、本プロセスをシート素材顧客の設備内またはそれに隣接して都合良く且つ経済的に配置することを可能にする。この様にして、この発明のプロセスをシート素材ユーザの特定の技術的および処理量要求に従って実施することができる。好適実施例では、溶融金属を、図示しない炉から金属ガス抜きおよび濾過装置へ送り、溶解したガスおよび粒子状物質を、これも図示しない溶融金属から除く。この溶融金属を鋳造装置３で直ちに鋳造供給素材４に変換する。前述の係属中の出願に記載されているストリップ鋳造技術は、この発明の実施に有利に使うことができ、上記のように図４に示す。ストリップ鋳造装置３からの供給素材４が随意の剪断およびトリムステーション５を通り、一つ以上の熱間圧延スタンド６に入り、そこでその厚さが減少する。この熱間圧延スタンド６で熱間圧延作業を行った直後に、この供給素材を焼入れステーション７に通し、そこで鋳造作業でまだ高い温度の供給素材が冷却流体と接触する。種々の焼入れ装置のどれをこの発明の実施に使ってもよい。典型的には、この焼入れステーションは、液体か気体の形の冷却流体を熱い供給素材に噴霧してその温度を急速に下げるものである。適当な冷却流体には、水、炭酸ガスまたは窒素のような液化ガス、等がある。固溶体からの合金元素の実質的析出を防ぐために、焼入れを迅速に行って熱い供給素材の温度を急速に下げることが重要である。当業者には、最終特性に影響しない幾らかのわずかな金属間化合物の析出を予期できることが分るだろう。そのような少量の析出は、これらの金属間化合物が小さく、何れにせよ急速な焼鈍中に再溶解するという事実か、それらの量および型が最終特性に無視できる影響しか与えないという理由で、これらの最終特性に影響しない。ここで使う“実質的”という用語は、最終シートの特性に影響する析出を指す。一般的に、温度は、約３１６から約５１０℃の範囲の温度から２８８℃以下、好ましくは２３２℃以下の温度に下がる。その後、普通のコイル巻き装置を使ってこの供給素材を巻取装置８に巻取ることができる。その代りに、コイル巻する前に、供給素材４を、冷却に先立つ随意工程として冷間圧延することができる。熱間圧延後の急速な冷却の重要性を、合金元素の析出物の形成を時間および温度の関数として一般化したグラフで表す図５によって示す。一般的にこの技術で時間／温度変態または“Ｃ”曲線として知られる、そのような曲線は、アルミニウム合金を加熱または冷却するとき、合金元素が金属間化合物として析出することにより作られる粗粒および微粒の形成を示す。それで、熱間圧延直後の焼入れ作業によりもたらされる冷却は、焼入れ中にこのアルミニウム合金が追従する温度- 時間線が縦座標とこの曲線の間にあるような速度で行う。それは、そのような合金元素が金属間化合物として析出するのを実質的に避けるように十分に急速に冷却が行われることを保証する。一旦コイル巻すると、この冷却した供給素材を必要になるまで保存することができる。この供給素材の温度は、先に焼入れステーション７で合金元素およびその化合物の実質的析出を防ぐために急速に下げられて；それでこのコイルを無期限に保存することができる。第２の工程列では、完成合金を造る必要があるとき、保存したコイルを、これも図８に示す、第２の連続する、直列の順序の工程にかけることができる。先に造ったコイルを巻出し装置１３に置き、そこから随意の冷間圧延ステーション１５に通し、次にフラッシュ焼鈍炉１７に通し、そこでコイルを急速に加熱する。その急速焼鈍工程が、結晶粒径、強度および成形性のような冶金特性の改良された組合せをもたらす。この供給素材を急速に加熱するので、合金元素の実質的析出も同様に避けられる。それで、加熱作業は、このアルミニウム合金が追従する温度- 時間線が、実質的な析出を生ずるような方法で、図５に示すＣ曲線を横切らないように、所望の焼鈍または再結晶温度に実施すべきである。ヒータ１４の直後に焼入れステーション１５があり、そこでこのストリップを、従来の冷却流体によって、冷間圧延に適した温度に急速に冷却する。この焼入れステーション１５で供給素材を急速に冷却するので、固溶体から合金元素の実質的な析出をさせるには十分な時間がない。それが従来以上の強度を容易にする。これが冷間加工に必要な強化量を減らし、冷間加工の少ないことが耳伸びを減らす。この発明の好適実施例では、供給素材を焼入れ工程から一つ以上の冷間圧延スタンド１９に通し、そこでこの素材を加工して合金を硬化し、その厚さを仕上り寸法に減少する。冷間圧延後、ストリップ４を巻取り装置２１に巻取る。当業者には分るように、この直列プロセスの一部として冷間圧延機１９で冷間圧延工程を実施することなく本発明の利点を実現することが可能である。それで、冷間圧延工程を使うことは、本発明の随意の処理工程であり、処理する合金の最終用途に依って、完全に省略するか、またはオフラインの方法で実施することができる。一般論として、冷間圧延工程をオフラインで実施することは、全ての処理工程を直列に実行する、この発明の好適実施例の経済的利益を損う。自動制御装置を使うことが可能であり、時には望ましく；例えば、表面性状のオンライン監視を行うために表面検査装置を使うことがしばしば望ましい。その上、普通アルミニウム産業で使う厚さ測定装置を、このプロセスを制御するために、フィードバックループに使うことができる。この実施例を実行する際に、熱間圧延の出口温度は、一般的に１５０ないし５３８℃の範囲内に維持する。熱間圧延は、典型的には１５０℃から供給素材の固相線温度までの範囲内の温度で行う。焼鈍および溶体化熱処理は、３１６ないし６４９℃の範囲内の温度で、１２０秒未満の時間、好ましくは０．１ないし１０秒間行う。これらの温度での熱処理直後に、ストリップ４の形の供給素材を、合金元素を固溶体に維持し続け、冷間圧延するために必要な温度（典型的には２０４℃未満）で水焼入れする。当業者には分るように、本発明の熱間圧延および冷間圧延作業で行う厚さの減縮程度は、使用する合金の種類、それらの化学組成およびそれらを作る方法に依って幅広い変動を免れない。その理由で、この発明の各熱間圧延および冷間圧延作業での厚さの減少率は、この発明の実施に重要ではない。しかし、特定の製品に対しては、縮小および温度の慣例を使わねばならない。一般に、良い結果は、熱間圧延作業が厚さの減少を１５ないし９９％の範囲内で行い、冷間圧延が１０ないし８５％の範囲内で減少を行うときに得られる。当業者には分るように、この発明の最も好適な実施例によって行うストリップ鋳造は、上に概説したような熱間圧延工程を必ずしも必要としない供給素材を提供する。供給素材をそのようなストリップ鋳造技術で造った場合、熱間圧延工程は、全く避けることができ、従って、この発明の実施には随意である。本発明の概念は、多種多様な製品に使うための広範囲のアルミニウム合金に適用可能である。一般に、１０００、２０００、３０００、４０００、５０００、６０００、７０００および８０００シリーズからの合金が本発明の実施に適する。この実施例の基本概念を説明したので、次にこの発明の実施方法の例示として用意した以下の例を参照する。サンプル供給素材は、２次樹枝状結晶のアーム間隔が１０ミクロン以下になるように十分急速に固化した鋳放しアルミニウム合金であった。例８検査１および検査２で、二本ベルトストリップ鋳造機を使ってアルミニウム合金を鋳造することによって、表３に示す成分を有するアルミニウム合金および従来技術の例を実行し、そこではベルトを溶融金属か鋳造した金属ストリップに接触していない間に冷却して、厚さ２．５４ｍｍの鋳造金属ストリップを作る。次に、この鋳造ストリップを各例に対してこの表に示す通りに処理し、表３に示す特性の生成物を作る。例示した従来技術のプロセスは、この従来技術のプロセスのストリップ鋳造は、試験１および試験２と同じ手法を使って実行することを除いて、米国特許第４，２９２，０４４号に記載されているものである。表３は、従来のインゴットプロセスによって厚さ６６０ｍｍのインゴットに生産したＡＡ３１０４およびＡＡ５１８２についてそこに示す組成を有するアルミニウム合金に対する典型的データも示す。缶座屈強さは、５１８２を除く全ての合金について示し、比較の容易のために厚さ０．２８４ｍｍに補正した。これらの試験は、本発明が作った予期せぬ結果を示す。この発明の概念による徐冷に代る急速焼入れは、熱間圧延があっても無くても、かなり高い強度を出す。低合金含有率アルミニウム合金に対するこの発明の実施で得た強度は、典型的に缶蓋およびつまみに使われる高合金含有率アルミニウム合金であるＡＡ５１８２のそれに、データが示すように、接近する。この発明のプロセスは、優れた強度を与えるだけでなく、耳伸びも同等以下にする。手順、定式化および使い方の詳細に、この発明の精神、特に以下の請求項で定義する精神から逸脱することなく、種々の変更および修正を行うことが出来ることが分るだろう。DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION Beverage containers and methods of making can lids and knobs Background of the Invention The present invention relates to a process for making aluminum alloy beverage containers, and more particularly to a manufacturing process that enables more economical and efficient production of such can lids and tabs for such containers. About. Conventional technology It is now common to manufacture beverage containers from aluminum alloys. The aluminum alloy sheet material is first punched into a circular shape and then squeezed into a cup. The sidewall is ironed by passing the cup through a series of dies of decreasing diameter. These molds then create the ironing effect of making the sidewalls longer, creating a can body that is thinner than the bottom. Thus, formability is an important property of aluminum alloys to be used in manufacturing cans. Such cans are most often made of 3000 series aluminum alloys. Such aluminum alloys contain both magnesium and manganese alloying elements. Generally, the amount of manganese and magnesium used in the material of the can body is generally present at a level of less than about 1% by weight. In the manufacture of such beverage containers, it is customary in the industry to make both the top lid of such cans and the knobs to facilitate opening such lids, separately using different alloys. there were. Next, such a lid and a knob are shipped to a filling company of a beverage can and attached to the container once filled by the filling company. Requirements for can lids and knobs are generally quite different from those for can bodies. In general, greater strength is required for can lids and tabs, and the greater strength requirements dictate that such can lids and tabs be made of aluminum alloy. One such aluminum alloy commonly used is the AA5182 alloy, which is an aluminum alloy containing a relatively high amount of magnesium to provide the necessary added strength to the can lid and knob. AA5182 typically contains magnesium in amounts up to 4.4% by weight, thereby increasing the cost of the alloy for can lids and thumbs. It has been proposed to use an alloy from the 3000 series, such as AA3104, as the aluminum alloy used to make the can lid and knob. Since such alloys generally have lower strength than AA5187, can lids made of AA3104 need to be thicker, which is expensive. Accordingly, it is an object of the present invention to provide can lid and knob materials and can lids and knobs made therefrom that overcome the aforementioned disadvantages. It is an object of the present invention, more particularly, to provide a can lid and knob, and a method of making the same, using an aluminum alloy containing little alloying elements without sacrificing strength. A more specific object of the present invention is to provide for can lids and knobs, and aluminum alloys thereof that contain less than 2% magnesium without sacrificing the strength required for can lids and knobs. It is to provide a manufacturing method. These and other objects and advantages of the present invention will become more fully apparent from the following detailed description of the invention. Summary of the Invention The concept of the present invention is to provide an aluminum alloy containing a small amount of alloying elements, nevertheless an aluminum alloy preferably containing less than 2% by weight of magnesium as alloying element, a sheet for making can lids and knobs It is in the discovery that by utilizing a fabrication process to form a blank, it can be used to fabricate can lids and knobs without sacrificing strength. In accordance with the practice of this invention, an aluminum alloy is strip cast between a pair of continuously moving metal belts to produce a hot strip casting feedstock, which is then rapidly quenched, ie, rapidly cooled. To prevent the aluminum element from being substantially precipitated as an intermetallic compound. It has been unexpectedly found that such a fabrication process provides an aluminum alloy feedstock with comparable or better metallurgical properties than the aluminum alloys used in making conventional can lids and knobs. In accordance with a preferred embodiment of the present invention, it has been found that this fabrication process can be applied to 3000 series alloys such as AA3104 to obtain equivalent strips without having to increase the thickness of the can lid and tabs. . It is believed that rapid quenching following strip casting results in an alloy sheet stock having improved strength because its eutectic component increases strength. In addition, it is believed that the formability of the sheet material of the present invention used to make can lids and knobs is improved over aluminum alloys containing very good alloying elements. This is because it is not necessary to use the annealing process typically used in the prior art when practicing the present invention. Thus, the present invention enables the production of can lids and knobs from cheap aluminum alloys without sacrificing the metallurgical or metallurgical properties of these expensive alloys. In one preferred embodiment of the present invention, the sequence of strip casting, quenching (ie, quenching) and rolling is conveniently arranged in a continuous series. It has the further advantage of eliminating the processes and material handling steps typically used in the prior art. This strip casting can be used to make cast strips having a thickness of less than 25.4 mm, preferably in the range of 0.25 to 5.08 mm. Moreover, according to the most preferred embodiment of the invention, the width of the strip is narrow, contrary to common wisdom. It facilitates in-line installation and processing, and allows the production line for manufacturing can lids and tabs to be physically located next to or as part of the can manufacturing facility. The location of the filler has the further advantage of eliminating additional handling and collection costs, thereby promoting the economy of the entire canning business. In accordance with another embodiment of the present invention, an aluminum alloy is strip cast between a pair of continuously moving metal belts to create a hot strip casting feedstock, which is then rapidly quenched. That is, it is cooled rapidly to prevent the aluminum alloy element from being substantially precipitated as an intermetallic compound. Thereafter, with or without additional rolling, the quenched feed is annealed and rapidly quenched, again to prevent substantial precipitation of alloying elements. It has been found that these intermediate annealing and quenching steps substantially improve the formability of this feedstock while maintaining unusually high metallurgical properties, including ultimate tensile and yield strength. It has been unexpectedly found that such a fabrication process provides an aluminum alloy feedstock with equal or better metallurgical and forming properties than the aluminum alloys commonly used in making can lids and knobs. In accordance with a preferred embodiment of the present invention, it has been found that this fabrication process can be applied to 3000 series alloys such as AA3104 to obtain equivalent strips without having to increase the thickness of the can lid and tabs. . It is believed that the rapid quenching approach following strip casting results in an alloy sheet stock with improved strength due to its solid solution and age hardening. In addition, the formability of the sheet material of the present invention used in the manufacture of can lids and knobs appears to be equal to or better than these direct chill cast aluminum alloys, which contain large amounts of alloying elements. Thus, the present invention allows can lids and knobs to be produced from cheap aluminum alloys without sacrificing the metallurgical properties of these expensive alloys. It has also been found that these intermediate annealing and quenching steps improve the formability of the can lid and knob without adversely affecting their strength. In accordance with yet another embodiment of the present invention, an aluminum alloy is strip cast, preferably between a pair of continuously moving metal belts, to create a hot strip casting feedstock, and then the feedstock. Is subjected to rapid annealing and rapid quenching, with or without additional rolling, to prevent substantial precipitation of alloying elements. It has been found that these intermediate annealing and quenching steps substantially improve the formability of this feedstock while maintaining unusually high metallurgical properties, including ultimate tensile and yield strength. The elimination of the first quench step means a more efficient use of energy, since the feedstock does not have to be cooled by this first quench and then reheated to the desired annealing temperature. It has also been found that omitting such an initial quenching step, as described above, makes it possible to more efficiently utilize the concepts of the present invention in a continuous serial sequence of steps. In turn, it brings substantial economic benefits in practicing the method of the invention. It has been unexpectedly found that such a fabrication process provides an aluminum alloy feedstock with equal or better metallurgical and forming properties than the aluminum alloys commonly used in making can lids and knobs. In accordance with a preferred embodiment of the present invention, it has been found that this fabrication process can be applied to 3000 series alloys such as AA3104 to obtain equivalent strips without having to increase the thickness of the can lid and tabs. . It is believed that the rapid quenching approach following strip casting results in an alloy sheet stock having improved strength due to its solid solution and age hardening. The process of rapid annealing and quenching following strip casting, with or without hot rolling prior to annealing, facilitates rapid processing of this feedstock and substantially minimizes precipitation of intermediate compounds of alloying elements. To In addition, the formability of the sheet material of the present invention used in the manufacture of can lids and knobs appears to be equal to or better than these direct chill cast aluminum alloys, which contain large amounts of alloying elements. Thus, the present invention allows can lids and knobs to be produced from cheap aluminum alloys without sacrificing the metallurgical properties of these expensive alloys. It has also been found that these intermediate annealing and quenching steps improve the formability of the can lid and knob without adversely affecting their strength. BRIEF DESCRIPTION OF THE FIGURES FIG. 1 is a schematic diagram of a continuous serial sequence of steps used to implement the first embodiment of the present invention. FIG. 2 is a schematic diagram of a continuous serial sequence of steps used to implement the second embodiment of the present invention. FIG. 3 is a schematic diagram of a continuous serial sequence of steps used to implement a third embodiment of the present invention. FIG. 4 is a schematic diagram of a preferred strip casting apparatus used to practice the present invention. FIG. 5 is a generalized time-temperature transformation diagram of an aluminum alloy, showing how rapid heating and quenching help eliminate or at least substantially minimize the precipitation of alloying elements in the form of intermetallic compounds. . FIG. 6 is a schematic diagram illustrating a process that utilizes a continuous serial sequence of steps to produce an aluminum alloy sheet material. FIG. 7 is an illustration of a blank made in a helical form to control ear growth according to the present invention. FIG. 8 is a schematic diagram of two successive series of steps used according to another embodiment of the present invention. Detailed description of the drawings FIG. 1 shows the sequence of steps used in the embodiment of the present invention. One of the advantages of the present invention is that the processing steps for producing the sheet stock are arranged in two consecutive series orders, so that the various processing steps can be performed one after the other. The method of practicing the invention with a narrow width (eg, 30 cm) makes it practical and economical to position the process at or adjacent to the sheet material customer's facility. In that way, the process of the present invention can be implemented according to the specific technical and throughput requirements of the sheet material user. In a preferred embodiment, the molten metal is sent from a furnace (not shown) to a metal degassing and filtering device to remove dissolved gases and particulate matter from the molten metal, also not shown. This molten metal is immediately converted into a casting feed or strip 4 in a casting apparatus 3. Feedstocks used in the practice of the present invention are well known to those skilled in the art, including twin belt casters as described in US Pat. No. 3,937,270 and the patents cited therein. It may be made with any of the many casting techniques available. In one application, techniques for casting aluminum strip include methods and apparatus described in co-pending U.S. patent applications Ser. Nos. 08 / 184,581, 08 / 173,663 and 07 / 173,369. May be desirable, and their disclosure is incorporated herein by reference. The strip casting technique described in the above-mentioned pending application can be advantageously used in the practice of the present invention and is shown in FIG. As shown, the apparatus includes a pair of endless belts 10 and 12 carried by a pair of upper pulleys 14 and 16 and a corresponding pair of lower pulleys 18 and 20. Each pulley is rotatably mounted and is a suitable heat resistant pulley. Suitable motor means or similar drive means, not shown in the figures for simplicity, drive either or both upper pulleys 14 and 16. That is true for the lower pulleys 18 and 20 as well. Each of the belts 10 and 12 is an endless belt and is preferably made of a metal having low reactivity with the aluminum to be cast. Low carbon steel or copper is often a preferred material for use in these endless belts. These pulleys are placed one on top of the other, as shown in FIG. 2, with a casting gap between them corresponding to the desired thickness of the aluminum strip to be cast. The molten metal to be cast is supplied to the casting gap via a suitable metal supply such as a tundish 28. The inside of the tundish 28 includes a metal feed delivery casting nozzle 30 substantially corresponding in width to the width of the belts 10 and 12 for delivering molten metal to the casting gap between the belts 10 and 12. The casting apparatus also includes a pair of cooling means 32 and 34 located opposite the location where the endless belt contacts the metal being cast in the casting gap between the belts. Thus, the cooling means 32 and 34 serve to cool the belts 10 and 12, respectively, before they come into contact with the molten metal. In the preferred embodiment shown in FIG. 2, cooling devices 32 and 34 are located on the return paths of belts 10 and 12, respectively, as shown. In that embodiment, the cooling means 32 and 34 comprise a fluid arranged to spray a cooling fluid directly inside and / or outside the belts to cool the belts 10 and 12 across their thickness. An ordinary cooling device such as a nozzle may be used. Further details regarding this strip casting apparatus may be found in the referenced pending application. Returning to FIG. 1, the feedstock 4 from the strip casting apparatus 3 passes through an optional shear and trim station 5 and into one or more optional hot rolling stands 6, where its thickness is reduced. Immediately after performing the hot rolling operation on the hot rolling stand 6, the feed material is passed through a quenching station 7, where the still hot feed material comes into contact with the cooling fluid in the casting operation. Any of a variety of quenching devices may be used in the practice of the present invention. Typically, this quench station sprays a cooling fluid, in liquid or gaseous form, onto a hot feedstock to rapidly reduce its temperature. Suitable cooling fluids include water, air, liquefied gases such as carbon dioxide or nitrogen, and the like. In order to prevent substantial precipitation of alloying elements from the solid solution, it is important that quenching be performed quickly and the temperature of the hot feedstock be rapidly reduced. Those skilled in the art will recognize that some slight intermetallic compound deposition can be expected that does not affect the final properties. Such a small amount of precipitation is due to the fact that these intermetallics are small and redissolve anyway during rapid annealing, or because their quantity and type have a negligible effect on the final properties. It does not affect these final properties. As used herein, the term "substantially" refers to deposits that affect the properties of the final sheet. Generally, the temperature will drop from a temperature in the range of about 316 to about 510 ° C to a temperature of 288 ° C or less, preferably 232 ° C or less. The importance of rapid cooling after hot rolling is illustrated by FIG. 3, which graphically illustrates the formation of alloy element precipitates as a function of time and temperature. Such a curve, commonly known in the art as a time-temperature transformation or "C" curve, is defined by the coarse particles formed by the precipitation of alloying elements as intermetallics when heating or cooling an aluminum alloy. 4 illustrates the formation of fine particles. Thus, the cooling provided by the quenching operation immediately after hot rolling occurs at such a rate that the temperature-time line followed by the aluminum alloy during quenching is between the ordinate and this curve. It ensures that the cooling takes place quickly enough to substantially avoid such alloying elements precipitating as intermetallics. In a preferred embodiment of the present invention, the feedstock is passed from a quenching step to one or more cold rolling stands 19, where it is processed to harden the alloy and reduce its thickness to finished dimensions. In the preferred practice of the invention, it is sometimes desirable to age the cold rolled strip after cold rolling at an elevated temperature, preferably in the range of 150 to 190 ° C, for about 1 to about 10 hours. Because the strip is quenched immediately after low rolling to substantially minimize precipitation of alloying elements as intermetallics, the cast strip has an unusually high level of supersaturated solute. Thus, this aging step increases ultimate tensile strength and yield strength as well as formability. The aged cast strip can then be coiled until needed, or immediately formed into can lids and / or knobs using conventional methods. As will be appreciated by those skilled in the art, it is possible to realize the advantages of the present invention without performing a cold rolling step in the cold rolling mill 19 as part of this series process. Thus, the use of a cold rolling step is an optional processing step of the present invention, which may be omitted entirely or performed in an off-line manner, depending on the end use of the alloy to be processed. Can be. In general terms, performing the cold rolling step off-line detracts from the economic benefits of the preferred embodiment of the present invention, which performs all processing steps in series. It is customary in the aluminum industry to use wide cast strips or slabs for economic reasons. In a preferred embodiment of the present invention, unlike this prior art approach, the width of the casting feedstock 4 is reduced to narrow strips to promote ease of processing and to enable the use of small distributed strip rolling plants. Maintaining maintenance proved to be the most economical. Good results have been obtained when the width of the casting feed is less than 60 cm, preferably in the range of 5 to 50 cm. By using such narrow cast strips, the investment can be greatly reduced by using two small high rolling mills and all others in series. Such a small and economical micro rolling mill of the present invention can be placed near a required location, for example, a canning facility. It then has the further advantage of minimizing costs for product packaging, shipping and customer scrap. Moreover, the volume and metallurgical requirements of the can plant can be matched exactly with the output of the adjacent micro-mill. In the practice of this invention, the exit temperature of the hot rolling is generally maintained in the range of 150-538 ° C. Hot rolling is typically performed at a temperature in the range from 150 ° C. to the solidus temperature of the feedstock. As will be appreciated by those skilled in the art, the degree of thickness reduction performed in the hot and cold rolling operations of the present invention can vary widely depending on the type of alloys used, their chemical composition and the method of making them. I can't escape. For that reason, the rate of thickness reduction in each hot and cold rolling operation of the present invention is not critical to the practice of the present invention. However, for certain products, shrinkage and temperature conventions must be used. In general, good results are obtained when the hot rolling operation reduces the thickness in the range of 15 to 99% and the cold rolling reduces the thickness in the range of 10 to 85%. As will be appreciated by those skilled in the art, strip casting performed according to the most preferred embodiment of the present invention provides a feedstock that does not necessarily require a hot rolling step as outlined above. As mentioned briefly, the concept of the present invention allows an aluminum alloy containing less alloying elements than the prior art to be used as sheet material for making can lids and knobs. As a general matter, the concepts of the present invention may be applied to aluminum alloys containing less than 2% magnesium. Representative of suitable aluminum alloys are the 3000 series aluminum alloys, such as AA3004 and AA3104. Because of the unique combination of processing steps used in the practice of this invention, it is possible to obtain strength levels in such low aluminum content aluminum alloys that are equal to or better than the more expensive aluminum alloys previously used. It is possible. Generally, such alloys contain from 0 to about 0.6% silicon, 0 to about 0.8% iron, 0 to about 0.6% copper, about 0.2 to about 1.5% by weight. It contains, by weight, manganese, about 0.2 to about 2% magnesium and about 0 to about 0.25% zinc, with the balance being aluminum and its usual impurities. Generally, such aluminum alloys processed according to the practice of the present invention have an ultimate tensile and yield strength of 3,515 kg / cm ^Two That is all. Having described the basic concept of this embodiment of the present invention, reference is now made to the following examples, which are provided by way of illustration and not by way of limitation. Example 1 An aluminum alloy of the following composition is strip cast to a thickness of 2.032 mm: The hot cast strip was hot rolled to a thickness of 0.940 mm and then quenched with water. Thereafter, it was cold-rolled to a finished thickness of 2.946 mm. The cast strip was then cooled at 160 ° C. for several hours and aged. The ultimate tensile strength (UTS), yield strength (YS) and elongation (% Elg) of this cast strip were measured and are shown in Table 1. Example 2 In this example, an aluminum alloy having the following composition was used: In this example, a forged aluminum alloy was strip cast to a thickness of 2.032 mm and then quenched by rapid air cooling. Thereafter, it was hot rolled to a finished thickness of 0.279 mm and stabilized at 160-170 ° C. Its characteristics are as shown in Table 1. Example 3 Using the same alloy as described in Example 2, the aluminum alloy was strip cast to a thickness of 2.032 mm and water quenched. It was then cold rolled to a finished thickness of 0.279 mm and aged at 160-170 ° C for several hours. Its characteristics are as shown in Table 1. For comparison purposes, Examples A and B are set forth below, wherein Comparative Example A has a finished thickness of 0. 284 mm of commonly prepared aluminum alloy AA5182, Example 2 is another standard can lid aluminum. Their relevant composition and physical properties are shown in the table below. This data shows that it is possible to use a low aluminum content aluminum alloy as the aluminum alloy for making can lids and knobs without sacrifice in metallurgical properties when practicing this invention Is shown. FIG. 2 shows a second embodiment of the present invention which utilizes an intermediate annealing step. The strip casting operation in the strip casting apparatus 3, the optional hot rolling 6 and the quenching 7 are the same as those shown in FIG. After quenching, this supply material may be wound and stored until needed. Alternatively, it may continue to pass through an optional cold rolling stand 15 and then into a flash annealing furnace 17 where the feed in coil or strip form may be rapidly heated. The rapid annealing process results in an improved combination of metallurgical properties such as grain size, strength and formability. Because the feedstock is heated rapidly, substantial precipitation of alloying elements is likewise avoided. Thus, the heating operation is performed to the desired annealing and recrystallization temperatures in such a way that the temperature-time line followed by the aluminum alloy does not cross the C curve shown in FIG. Should. Immediately after the heater 17, there is a quenching station 18 where the strip is rapidly cooled or quenched by conventional cooling fluid to a temperature suitable for cold rolling. Because of the rapid cooling of the feedstock at the quench station 18, there is not enough time for substantial precipitation of alloying elements from the solid solution. In a preferred embodiment of the present invention, the feedstock is passed from a quenching step to one or more cold rolling stands 19, where it is processed to harden the alloy and reduce its thickness to finished dimensions. In the preferred practice of the present invention, it is sometimes desirable to age the cold rolled strip after cold rolling at an elevated temperature, preferably in the range of 104 to 204 ° C, for about 1 to about 10 hours. Since the strip is quenched immediately after hot rolling to substantially minimize precipitation of alloying elements as intermetallics, the cast strip has an unusually high level of supersaturated solute. . Thus, this aging step increases ultimate tensile strength and yield strength as well as formability. This aged or aged cast strip can then be coiled until needed, or immediately formed into can lids and / or knobs using conventional methods. As will be appreciated by those skilled in the art, it is possible to realize the advantages of the present invention without performing a cold rolling step in the cold rolling mill 19 as part of this series process. Thus, using a cold rolling step is an optional processing step of the present invention, which can be omitted entirely or performed in an off-line manner, depending on the end use of the alloy to be processed. In general terms, performing the cold rolling step off-line detracts from the economic benefits of the preferred embodiment of the present invention, which performs all processing steps in series. In the practice of this invention, the exit temperature of the hot rolling is generally maintained in the range of 150-538 ° C. Hot rolling is typically performed at a temperature in the range from 150 ° C. to the solidus temperature of the feedstock. The annealing step of solution heat treating the supplied material for recrystallization is performed at a temperature in the range of 316 to 649 ° C. for a time of less than 120 seconds, preferably 0.1 to 10 seconds. Immediately after the heat treatment, the feedstock in the form of strip 4 is water quenched to the temperature required to keep the alloying elements in a solid solution, typically at a temperature below 204 ° C. As will be appreciated by those skilled in the art, the degree of thickness reduction performed in the hot and cold rolling operations of the present invention can vary widely depending on the type of alloy used, their chemical composition and the method of making them. I can't escape. For that reason, the rate of thickness reduction in each hot and cold rolling operation of the present invention is not critical to the practice of the present invention. In general, good results are obtained when the hot rolling operation reduces the thickness in the range of 15 to 99% and the cold rolling reduces the thickness in the range of 10 to 85%. As will be appreciated by those skilled in the art, strip casting performed according to the most preferred embodiment of the present invention provides a feedstock that does not necessarily require a hot rolling step as outlined above. As mentioned briefly, this embodiment of the present invention allows an aluminum alloy containing less alloying elements than the prior art to be used as a sheet material for making can lids and knobs. . As a general matter, the concepts of the present invention may be applied to aluminum alloys containing less than 2% magnesium. Representative of suitable aluminum alloys are the 3000 series aluminum alloys, such as AA3004 and AA3104. Because of the unique combination of processing steps used in the practice of this invention, it is possible to obtain strength levels at such low alloy content aluminum alloys equal to or better than the more expensive aluminum alloys previously used. It is possible. Generally, such alloys contain from 0 to about 0.6% by weight silicon, from 0 to about 0. 8% by weight of iron, 0 to about 0.6% by weight of copper, about 0.2 to about 1.5% by weight of manganese, about 0.2 to about 2% by weight of magnesium and about 0 to about 0. It contains 25% by weight of zinc, the balance being aluminum and its usual impurities. Having described the basic concept of this embodiment of the present invention, reference is now made to the following examples, which are provided by way of illustration and not by way of limitation. Example 4 An aluminum alloy of the following composition was strip cast to a thickness of 2.286 mm: The hot cast strip was then immediately rolled to a thickness of 1.143 mm, heated at 538 ° C. for 5 seconds, and then immediately quenched with water. Next, this supply material is applied to a thickness of 0. Rolled to 295 mm and stabilized at 160 ° C. for 2 hours with finished thickness. Its ultimate tensile strength is 3,973 kg / cm ^Two , Yield strength 3,557kg / cm ^Two And the elongation was 7.2%. A third embodiment of the present invention is shown in FIG. 3, which utilizes an annealing step before quenching. As before, strip casting operation 3 and optional hot rolling 6 operation are the same as described with respect to FIGS. 1 and 2. Immediately after the hot rolling operation performed in the hot rolling stand 6, this feedstock is passed through an annealing furnace 7, where the still higher temperature feedstock from the casting operation is rapidly heated, for example by flash annealing. Its rapid annealing results in an improved combination of metallurgical properties such as grain size, strength and formability. Because the feedstock is heated rapidly, substantial precipitation of alloying elements is avoided. Immediately after the heater 7 there is a quench or quench station 8, where the strip is rapidly cooled or quenched by conventional cooling fluid to a temperature suitable for cold rolling. Since the feedstock is rapidly cooled in this quenching station 8, there is likewise not enough time for substantial precipitation of alloying elements from the solid solution. As before, it is important to carry out this quenching quickly so as to rapidly reduce the temperature of the hot feedstock in order to prevent substantial precipitation of alloying elements from the solid solution. The importance of rapid heating and quenching is illustrated by FIG. 3, which graphically depicts the formation of alloy element precipitates as a function of time and temperature. Therefore, the heating performed in the annealing step and the cooling performed by quenching immediately after annealing are performed at such a rate that the temperature-time line that the aluminum alloy follows during this heating and quenching is between the ordinate and this curve. Do with. It ensures that the cooling takes place quickly enough to substantially avoid such alloying elements precipitating as intermetallics. In this embodiment of the invention, the feedstock is passed from a quenching step to one or more cold rolling stands 19 where it is processed to harden the alloy and reduce its thickness to the finished dimensions. In a preferred practice, it is sometimes desirable to age the cold rolled strip after cold rolling at an elevated temperature, preferably in the range of 104 to 204 ° C., for about 1 to about 10 hours. Since the strip is quenched immediately after annealing to substantially minimize precipitation of alloying elements as intermetallics, the cast strip has an unusually high level of supersaturated solute. Thus, this aging or aging step increases ultimate tensile strength and yield strength as well as formability. The aged cast strip can then be coiled until needed or can be immediately formed into can lids and / or knobs using conventional methods. As will be appreciated by those skilled in the art, it is possible to realize the advantages of this embodiment of the present invention without performing a cold rolling step in cold mill 19 as part of this series process. Thus, using a cold rolling step is an optional processing step of the present invention, which can be omitted entirely or performed in an off-line manner, depending on the end use of the alloy to be processed. In general terms, performing the cold rolling step off-line detracts from the economic benefits of the preferred embodiment of the present invention, which performs all processing steps in series. In the practice of this invention, the exit temperature of the hot rolling is generally maintained in the range of 150-538 ° C. Hot rolling is typically performed at a temperature in the range from 150 ° C. to the solidus temperature of the feedstock. The annealing step of solution heat treating the supplied material for recrystallization is performed at a temperature in the range of 316 to 649 ° C. for a time of less than 120 seconds, preferably 0.1 to 10 seconds. Immediately after the heat treatment, the feedstock in the form of strip 4 is water-quenched to the temperature required to keep the alloying elements in solid solution, typically at a temperature below 288 ° C. As will be appreciated by those skilled in the art, the degree of thickness reduction performed in the hot and cold rolling operations of this embodiment of the invention will depend on the type of alloys used, their chemical composition and the method of making them. Wide fluctuations are inevitable. For that reason, the rate of thickness reduction in each hot and cold rolling operation of the present invention is not critical to the practice of the present invention. In general, good results are obtained when the hot rolling operation reduces the thickness in the range of 15 to 99% and the cold rolling reduces the thickness in the range of 10 to 85%. As will be appreciated by those skilled in the art, strip casting performed according to the most preferred embodiment of the present invention provides a feedstock that does not necessarily require a hot rolling step as outlined above. As mentioned briefly, the concept of the present invention allows an aluminum alloy containing less alloying elements than the prior art to be used as a sheet material for making can lids and knobs. As a general matter, the concepts of the present invention may be applied to aluminum alloys containing less than 2% magnesium. Representative of suitable aluminum alloys are the 3000 series aluminum alloys, such as AA3004 and AA3104. Because of the unique combination of processing steps used in the practice of this invention, it is possible to obtain strength levels at such low alloy content aluminum alloys that are equal to or better than the more expensive aluminum alloys previously used. It is possible. Generally, such alloys include 0 to about 0.6% by weight silicon, 0 to about 0.8% by weight iron, 0 to about 0.6% by weight copper, about 0.2 to about 1.5% by weight. It contains about 0.2% to about 2% by weight of manganese, about 0.2% to about 2% by weight of magnesium and about 0% to about 0.25% by weight of zinc, with the balance being aluminum and its usual impurities. Having described the basic concept of this embodiment, reference will now be made to the following examples, which are provided by way of illustration and not by way of limitation of the invention. Example 5 An aluminum alloy of the following composition was strip cast to a thickness of 2.286 mm: The hot cast strip was then immediately rolled to a thickness of 1.143 mm, heated at 538 ° C. for 5 seconds, and then immediately quenched with water. Next, this supply material is applied to a thickness of 0. Rolled to 295 mm and stabilized at 160 ° C. for 2 hours with finished thickness. Its ultimate tensile strength is 3,973 kg / cm ^Two , Yield strength 3,557kg / cm ^Two And the elongation was 7.2%. The concept described above relates to the manufacture of all aluminum alloy beverage container can lids and knobs, which present different problems compared to the manufacture of aluminum alloy material used in making the side walls and bottom of aluminum alloy beverage containers. Present. As explained above, it is often advantageous to use the above-described steps in a serial sequence following the aluminum alloy processing when producing aluminum alloy can stock. A co-pending U.S. patent application Ser. No. 07 / 902,936, filed Jun. 23, 1992, discloses a new concept of aluminum alloy processing in the manufacture of aluminum alloy canstocks, and discloses that disclosure. Incorporated here for reference. It has been discovered that casting, hot rolling, annealing, solution heat treatment quenching and cold rolling can be combined into one continuous series operation when manufacturing the aluminum alloy can body material. One of the advantages provided by the processing of the above-mentioned application is that it is possible to operate a continuous series of steps at very high speeds, on the order of 100 to 200 m / min. One of the disadvantages discovered in connection with the process of the above-mentioned application is that the intermediate annealing step, which results in control of the elongation by re-dissolution of the solubles and recrystallization of the sheet, is a limiting factor in the speed at which this process can be operated It might be. So, as production rates increase, continuous annealing furnaces, which are desirably used to carry out the process disclosed in the above-mentioned application, have to be built longer and operated at high energy levels, resulting in the cost of capital equipment and the cost of this process. This means an increase in operating costs. Therefore, it would be desirable to avoid a continuous annealing step. A hot aluminum alloy feedstock that is subjected to a series of rolling steps to rapidly and continuously cool the feedstock to a predetermined thickness and metallurgical properties without having to use the annealing process commonly used in the prior art. By using the manufacturing steps in one continuous order, it is possible to produce aluminum alloy sheet stock, and preferably aluminum alloy can body stock, having the desired metallurgical properties. In a similar prior art process, as disclosed in U.S. Pat. No. 4,282,044, an aluminum alloy can body stock is rolled and coiled following strip casting followed by rolling and coiling. It has been proposed that the rolling feedstock can be produced by slow cooling. Thereafter, the coil is later annealed to improve the metallurgical properties of the sheet material. According to the present invention, it has been found that when the feedstock is cooled rapidly following casting, it is necessary to use an annealing step to achieve the desired metallurgical properties resulting from the dissolution of the solubles. It is believed that the rapid cooling performed in the continuous series rolling operation is performed in a time short enough to prevent the alloying element contained in the aluminum supply material from being precipitated as an intermetallic compound. The precipitation reaction is a diffusion control reaction and requires a lapse of time. If the feedstock is cooled rapidly during rolling, there is not enough time to cause diffusion controlled precipitation. Secondly, not only does it facilitate in-line processing of aluminum alloys and reduces the number of material handling steps, but this rapid cooling prevents substantial precipitation of alloying elements and achieves the desired strength in the final can product. It also makes it unnecessary to use a high temperature annealing process. The feedstock produced by the method of the present invention is characterized in that it is produced in a highly economical manner without the need for expensive annealing steps. As will be appreciated by those skilled in the art, annealing has been used in the prior art to minimize ear extension. According to the practice of the present invention, it has been found that the ear elongation can be controlled by using the conditions of hot rolling (time and temperature), the thickness of the alloy at the time of strip casting, and the speed at which it is cast. For example, casting an aluminum alloy at a low thickness is believed to reduce ear extension; similarly, casting at high speeds can also reduce ear extension. Nevertheless, if processing conditions are used that result in aluminum alloy strips with a high tendency to elongate, that phenomenon can be controlled by alternative embodiments. According to an alternative embodiment of the present invention, the high ear extension that may occur in the feedstock may increase what has become known in the art as a helical form before squeezing the treated feedstock into a cup. Can be used to compensate by cutting into non-circular blanks. The use of an encircling mold compensates for the tendency of the sheet material to stretch out by removing metal from the outer periphery that is converted to an ear when squeezed into a blank cup. Thus, the spiral mold offsets the ear extension that would otherwise result from omitting high temperature annealing. According to a preferred embodiment of the invention, the strip is produced by strip casting, producing a casting thickness of less than 25.4 mm, preferably in the range of 0.25 to 5.08 mm. In another preferred embodiment, the width of the strip, slab or plate is narrow, contrary to conventional wisdom; this facilitates in-line installation and processing, minimizes capital expenditures, and converts molten metal to can body material. Minimize the cost of doing The preferred process of the present invention includes a new method for manufacturing aluminum alloy cups and can bodies utilizing the following processing steps in one continuous series order: (a) In the first step, hot aluminum feed Providing a blank, preferably by strip casting; and (b) rolling the feed blank, in a preferred embodiment, to a desired thickness, and rapidly and continuously cooling the sheet blank to achieve the desired strength properties. Get. This chilled feedstock can then be wound into coils for later use, or further processed according to conventional procedures to create a non-circular blank with a helical die for ear extension control. It is an important concept of this embodiment of the invention that the rolling of the newly cast strip be carried out rapidly before the alloying elements have sufficient time for the diffusion control reaction to precipitate out of the solid solution as an intermetallic compound. is there. As such, the process of the present invention allows for the elimination of high temperature annealing as required to dissolve soluble alloying elements in the prior art. Generally, the casting feedstock must be cooled to the cold rolling temperature within 30 seconds, preferably within 10 seconds. In a preferred embodiment, the overall process of the present invention embodies the following features that differ from prior art processes: (a) a narrow can body material product; (b) a small, in-line can body material. (C) offsetting the tendency of unannealed aluminum alloys to exhibit high ear elongation by using a convoluted mold while achieving the desired strength properties; and (d) The small can stock plant is located in or adjacent to the can manufacturing plant, thus eliminating packaging and shipping operations. Arranging these processing steps in series with a narrow width (eg, 30 cm) allows the process to be conveniently and economically located within or adjacent to a can production facility. In this way, the process of the present invention can be implemented according to the specific technical and throughput requirements of the can manufacturing facility. In the preferred embodiment of the present invention shown in FIG. 6, the sequence of steps used to implement the present invention is illustrated. One advance of the present invention is that the processing steps for producing a can body sheet can be arranged in one continuous line, thereby performing the various processing steps one after the other. Thus, many handling operations are completely eliminated. In a preferred embodiment, the molten metal is sent from the furnace 1 to a metal degassing and filtering device 2 to remove dissolved gases and particulate matter from the molten metal. The molten metal is immediately converted into a casting supply material 4 by a casting device 3. The term "feed stock" as used herein refers to any of a wide variety of aluminum alloys in the form of ingots, plates, slabs and strips that are sent to the hot rolling process at the required temperature. Here, the aluminum "ingot" typically has a thickness in the range of about 15 cm to about 76 cm and is usually produced by direct chill or electromagnetic casting. On the other hand, an aluminum “plate” here refers to an aluminum alloy having a thickness of from about 1.3 cm to about 15 cm, typically only by direct chill or electromagnetic casting, or in combination with hot rolling of the aluminum alloy. Produce. As used herein, the term "slab" refers to an aluminum alloy having a thickness in the range of 0.95 cm to about 7.6 cm, and thus overlaps the aluminum plate. The term "strip" as used herein refers to an aluminum alloy typically having a thickness of less than 0.95 cm. Usually, both slabs and strips are produced by continuous casting methods well known to those skilled in the art. The feedstock used in this embodiment of the present invention is well known to those skilled in the art, including double belt casters as described in US Pat. No. 3,937,270 and the patents cited therein. It may be made with any of the many casting techniques used. In some applications, techniques for casting aluminum strip include co-pending U.S. Patent Application Nos. 184,581 filed June 21, 1994; 173,663 filed December 23, 1993; It may be desirable to use the method and apparatus described in 173,369, filed on Mar. 23, the disclosure of which is incorporated herein by reference. The strip casting technique described in the aforementioned co-pending application can be advantageously used in the practice of the present invention and is shown in FIG. 4 as described above. The feedstock 4 is fed through optional pinch rolls 5 to one or more hot rolling stands 6 where its thickness is reduced. In addition, the rolling stand serves to rapidly cool the feedstock to prevent or prevent precipitation of alloy strengthening components such as manganese, copper, magnesium and silicon present in the aluminum alloy. As will be appreciated by those skilled in the art, one or more rolling steps can be used that serve to reduce the thickness of the strip while rapidly cooling the strip 4 to avoid precipitation of alloying elements. The outlet temperature from the strip casting apparatus 3 varies within a range from about 371 ° C. to the solidus temperature of the alloy. These rolling operations rapidly cool the temperature of the cast strip 4 to a temperature suitable for cold rolling, generally 177 ° C. or lower, within 30 seconds, preferably within 10 seconds, and this cooling is carried out by cooling the alloy element from the solid solution. Ensures that it occurs quickly enough to avoid or substantially minimize precipitation. The effect of this rapid cooling can be illustrated by referring to FIG. 5, which shows the formation of intermetallic precipitates in aluminum as a function of temperature and time. In practicing the present invention, it is important that the feedstock be rapidly cooled during the rolling operation so that the strip 4 is cooled along a temperature-time line that does not intersect the curve shown in FIG. For example, prior art methods of allowing slow cooling of the coil resulted in a temperature-time line that intersected these curves, which continued to precipitate the alloying elements as intermetallics. Thickness reductions, likewise effected by these rolling operations, are subject to wide variations depending on the type of alloys used, their chemical composition and the method of making them. For that reason, the rate of thickness reduction in each hot and cold rolling operation of the present invention is not critical to the practice of the present invention. In general, good results are obtained when the rolling operation performs a thickness reduction in the range of 40 to 99% of the original thickness of the cast strip. Instead, instead of coiling the strip or slab 4, it is preferable to immediately cut the blank using a spiral mold and make a cup for making cans. Convoluted forms useful in the practice of the present invention are known in the art and are described in U.S. Patent Nos. 4,711,611 and 5,095,733. Such types are now commonplace and well known to those skilled in the art. The convoluted mold used in the practice of this invention may be used to make a non-circular blank of the shape shown in FIG. 7, which can then be used to make a cup of the shape shown in the same figure. it can. In this way, the spiral form can be used, if necessary, to minimize the tendency of the sheet material to stretch. As will be appreciated by those skilled in the art, it is also possible to coil the sheet material prior to processing the sheet material in a spiral form. The concept of this embodiment of the invention is applicable to a wide range of aluminum alloys used as can body stock. In general, alloys suitable for use in the practice of the present invention include: 0 to about 0.6% silicon, 0 to about 0.8% iron, 0 to about 0.6% copper, about It contains 0.2 to about 1.5% by weight of manganese, about 0.2 to about 4% by weight of magnesium and about 0 to about 0.25% by weight of zinc, with the balance being aluminum and its usual impurities. Representative of suitable alloys include aluminum alloys from the 3000 and 5000 series, such as AA3004, AA3104 and AA5017. Having described the basic concept of this embodiment of the present invention, reference will now be made to the following example which is provided as an illustration of a method of practicing the present invention. Example 6 A can material sheet having a finished thickness that had not been annealed was formed into a cup using an ordinary round mold. Ear growth was 6.6%. Adjacent sheets from the same process (also not annealed) were formed into cups with cut-out edges in the profile punch. Ear growth was 3.1%. Example 7 A thin strip of metal 2.286 mm thick was cast at 90 m / min and immediately rolled from 2.286 mm to 0.290 mm thick while simultaneously reducing the temperature from 482 ° C to 149 ° C during rolling. The ultimate tensile strength of this sheet is 3.051 kg / cm ^Two And the elongation was 4.4%. A variation of the continuous series operation for aluminum alloy can blanks is disclosed and claimed in US Pat. No. 5,356,495, which uses two rows of continuous series operation. In the first row, the aluminum alloy feedstock was first hot-rolled, coiled, and coil self-annealed, and in the second row, a continuous series of unwinding, quenching without intercooling, There are cold rolling and coil winding. The process described in the latter patent eliminates the capital cost of the annealing furnace, but nevertheless has the advantage of providing an aluminum sheet and can stock having the strength associated with the heat treated aluminum alloy. Now, aluminum alloys and can blanks are made using two different series of serial continuous operations, the first row including a quenching step and the second row including a rapid annealing step, having highly desirable metallurgical properties. It has been discovered that aluminum alloy sheet material and can material can be provided. The quenching following the rapid quenching of the first row of steps and the rapid heating of the second row of rows does not substantially precipitate the alloying elements present in the alloy, and thus has highly desirable metallurgical properties. It has been found to result in aluminum alloy sheet material and can material. In a first successive series of steps, a combination of casting, hot rolling and rapid quenching, whereby this rapid quenching does not cause substantial precipitation of alloying elements from the solid solution, whereby these alloying elements It is possible to guarantee that it stays inside. The aluminum alloy can then be flash-annealed and rapidly quenched in a second series of continuous series steps to ensure that the alloying elements are in solid solution. The quenching following the annealing in the second row of steps maximizes the alloying elements in the solid solution and strengthens the final product. As used herein, the term "annealing" or "flash annealing" refers to a heat treatment that recrystallizes aluminum alloy particles to provide uniform formability and control ear elongation. Flash annealing here refers to a rapid annealing process that helps to recrystallize aluminum without substantial precipitation of intermetallic compounds. It is known that slow heating and slow cooling of aluminum alloys results in substantial precipitation of intermetallic compounds. Therefore, rapid heating, flash annealing and quenching are important concepts of the present invention. Continuous operation instead of batch processing facilitates precise control of processing conditions and thus metallurgical properties. Moreover, performing these processing steps continuously and in series eliminates costly material handling steps, in-process inventories, and losses associated with starting and stopping the process. Thus, the process of the present invention includes a new method for producing aluminum alloy sheets and can body stocks that utilizes the following processing steps in a two sequential series order. In this first row, the following steps are performed continuously and in series: (a) hot rolling the hot aluminum stock to reduce its thickness; (b) removing the hot, thinned feed stock thereafter. Rapidly quenching to a temperature suitable for cold rolling without substantial precipitation of alloying elements such as magnesium; (c) the quenched feed is, in a preferred embodiment of the invention, cold rolled to an intermediate thickness And (d) coiling the feedstock for further processing. Then, in the second row, the following steps may be performed continuously and in series: (a) unwinding the coil of feed material and optionally cold if you want to further reduce the thickness of this material (B) flash annealing the feedstock at a rate fast enough to avoid substantial precipitation of alloying elements as intermetallics to recrystallize the aluminum particles and then feed Rapid quenching of the material, again so as to substantially avoid precipitation of alloying elements as intermetallics; and (c) the feed material is then further cold rolled and coiled to a finished thickness To It is an important concept of the present invention to rapidly perform flash annealing and quenching operations to ensure that alloying elements, especially manganese, and compounds of copper, silicon, magnesium and aluminum remain in solid solution. As is well known to those skilled in the art, aluminum precipitation hardening is a time-dependent diffusion control phenomenon. Therefore, the flash annealing and quenching operations of the second series of steps are performed quickly enough so that there is not enough time for substantial precipitation of intermetallic compounds of copper, silicon, magnesium, iron, aluminum and manganese. This is very important. At the same time, this second step of annealing and quenching also minimizes ear growth. It is especially important when this aluminum alloy is a can stock alloy. This is because ear elongation is a phenomenon often seen in the formation of cans from can body material, where the plastic deformation experienced by the aluminum alloy is non-uniform. Thus, minimizing precipitation of intermetallics increases strength, recrystallizes at low thickness, minimizes finish cold working, and thereby reduces ear elongation. According to a preferred embodiment of the invention, the strip is produced by strip casting, producing a casting thickness of less than 25.4 mm, preferably in the range of 0.25 to 5.08 mm. In another preferred embodiment, the width of the strip, slab or plate is narrow, contrary to common wisdom. This facilitates in-line installation and processing, minimizes capital investment, and minimizes the cost of converting molten metal to sheet stock. The sequence of steps used in this embodiment of the invention is shown in FIG. One advance of the present invention is that the processing steps for producing the sheet stock can be arranged in two consecutive series orders, whereby the various processing steps are performed one after the other. The practice of the present invention in a narrow width (eg, 30 cm) allows the process to be conveniently and economically located in or adjacent to a sheet material customer's facility. In this way, the process of the present invention can be implemented according to the specific technical and throughput requirements of the sheet material user. In a preferred embodiment, the molten metal is sent from a furnace (not shown) to a metal degassing and filtering device to remove dissolved gases and particulate matter from the molten metal, also not shown. The molten metal is immediately converted into a casting supply material 4 by a casting device 3. The strip casting technique described in the aforementioned co-pending application can be advantageously used in the practice of the present invention and is shown in FIG. 4 as described above. Feedstock 4 from the strip casting apparatus 3 passes through an optional shear and trim station 5 into one or more hot rolling stands 6, where its thickness decreases. Immediately after performing the hot rolling operation on the hot rolling stand 6, the feed material is passed through a quenching station 7, where the still hot feed material comes into contact with the cooling fluid in the casting operation. Any of a variety of quenching devices may be used in the practice of the present invention. Typically, this quench station sprays a cooling fluid, in liquid or gaseous form, onto a hot feedstock to rapidly reduce its temperature. Suitable cooling fluids include water, liquefied gases such as carbon dioxide or nitrogen, and the like. In order to prevent substantial precipitation of alloying elements from the solid solution, it is important that quenching be performed quickly and the temperature of the hot feedstock be rapidly reduced. Those skilled in the art will recognize that some slight intermetallic compound deposition can be expected that does not affect the final properties. Such a small amount of precipitation is due to the fact that these intermetallics are small and redissolve anyway during rapid annealing, or because their quantity and type have a negligible effect on the final properties. It does not affect these final properties. As used herein, the term "substantially" refers to deposits that affect the properties of the final sheet. Generally, the temperature will drop from a temperature in the range of about 316 to about 510 ° C to a temperature of 288 ° C or less, preferably 232 ° C or less. Thereafter, the supply material can be wound around the winding device 8 using a normal coil winding device. Alternatively, the feedstock 4 can be cold rolled before coiling as an optional step prior to cooling. The importance of rapid cooling after hot rolling is illustrated by FIG. 5, which graphically illustrates the formation of alloy element precipitates as a function of time and temperature. Such a curve, commonly known in the art as a time / temperature transformation or "C" curve, is defined as the coarse and coarse grains created by the precipitation of alloying elements as intermetallics when heating or cooling an aluminum alloy. 4 shows the formation of fine particles. Thus, the cooling provided by the quenching operation immediately after hot rolling occurs at such a rate that the temperature-time line followed by the aluminum alloy during quenching is between the ordinate and this curve. It ensures that the cooling takes place quickly enough to substantially avoid such alloying elements precipitating as intermetallics. Once coiled, the cooled supply can be stored until needed. The temperature of the feedstock is first reduced rapidly at the quench station 7 to prevent substantial precipitation of alloying elements and their compounds; so that the coil can be stored indefinitely. In a second sequence of steps, when a finished alloy needs to be made, the stored coil can be subjected to a second, sequential, series of steps, also shown in FIG. The previously made coil is placed in an unwinder 13 from which it passes through an optional cold rolling station 15 and then through a flash annealing furnace 17 where it is rapidly heated. The rapid annealing process results in an improved combination of metallurgical properties such as grain size, strength and formability. Because the feedstock is heated rapidly, substantial precipitation of alloying elements is likewise avoided. The heating operation is then carried out to the desired annealing or recrystallization temperature in such a way that the temperature-time line followed by the aluminum alloy does not cross the C curve shown in FIG. Should. Immediately after the heater 14 is a quenching station 15, where the strip is rapidly cooled by a conventional cooling fluid to a temperature suitable for cold rolling. Since the feed material is rapidly cooled at the quenching station 15, there is not enough time for substantial precipitation of alloying elements from the solid solution. It facilitates more strength than before. This reduces the amount of reinforcement required for cold working, and less cold working reduces ear elongation. In a preferred embodiment of the present invention, the feedstock is passed from a quenching step to one or more cold rolling stands 19, where it is processed to harden the alloy and reduce its thickness to finished dimensions. After cold rolling, the strip 4 is wound around a winding device 21. As will be appreciated by those skilled in the art, it is possible to realize the advantages of the present invention without performing a cold rolling step in the cold rolling mill 19 as part of this series process. Thus, using a cold rolling step is an optional processing step of the present invention, which can be omitted entirely or performed in an off-line manner, depending on the end use of the alloy to be processed. In general terms, performing the cold rolling step off-line detracts from the economic benefits of the preferred embodiment of the present invention, which performs all processing steps in series. It is possible and sometimes desirable to use automatic controllers; for example, it is often desirable to use a surface inspection device to perform online monitoring of the surface texture. Moreover, thickness measuring devices commonly used in the aluminum industry can be used in a feedback loop to control this process. In carrying out this example, the exit temperature of the hot rolling is generally maintained in the range of 150 to 538 ° C. Hot rolling is typically performed at a temperature in the range from 150 ° C. to the solidus temperature of the feedstock. The annealing and solution heat treatment is performed at a temperature in the range of 316 to 649 ° C. for a time of less than 120 seconds, preferably 0.1 to 10 seconds. Immediately after heat treatment at these temperatures, the feedstock in the form of strips 4 is water-quenched at the temperature required for cold rolling (typically less than 204 ° C.) while maintaining the alloying elements in solid solution. . As will be appreciated by those skilled in the art, the degree of thickness reduction performed in the hot and cold rolling operations of the present invention can vary widely depending on the type of alloy used, their chemical composition and the method of making them. I can't escape. For that reason, the rate of thickness reduction in each hot and cold rolling operation of the present invention is not critical to the practice of the present invention. However, for certain products, shrinkage and temperature conventions must be used. In general, good results are obtained when the hot rolling operation reduces the thickness in the range of 15 to 99% and the cold rolling reduces the thickness in the range of 10 to 85%. As will be appreciated by those skilled in the art, strip casting performed according to the most preferred embodiment of the present invention provides a feedstock that does not necessarily require a hot rolling step as outlined above. If the feedstock is made with such strip casting techniques, the hot rolling step can be completely avoided and, therefore, is optional for the practice of the present invention. The concept of the present invention is applicable to a wide range of aluminum alloys for use in a wide variety of products. Generally, alloys from the 1000, 2000, 3000, 4000, 5000, 6000, 7000 and 8000 series are suitable for practicing the present invention. Having described the basic concept of this embodiment, reference will now be made to the following example, which is provided as an illustration of a method of implementing the present invention. The sample feed material was an as-cast aluminum alloy that solidified quickly enough so that the secondary dendrite arm spacing was 10 microns or less. Example 8 In Inspection 1 and Inspection 2, the aluminum alloy having the components shown in Table 3 and the prior art example were implemented by casting the aluminum alloy using a two belt strip caster, where the belt was molten or cast. Cool while not in contact with the formed metal strip to produce a cast metal strip 2.54 mm thick. The cast strip is then processed for each example as shown in this table to produce a product having the properties shown in Table 3. The illustrated prior art process is described in U.S. Pat. No. 4,292,044, except that the strip casting of this prior art process is performed using the same techniques as Test 1 and Test 2. Things. Table 3 also shows typical data for aluminum alloys having the compositions shown there for AA 3104 and AA5182 produced in a 660 mm thick ingot by a conventional ingot process. Can buckling strength is shown for all alloys except 5182 and was corrected to a thickness of 0.284 mm for ease of comparison. These tests show the unexpected results made by the present invention. Rapid quench instead of slow cooling in accordance with the concept of the present invention provides significantly higher strength with or without hot rolling. The strengths obtained in the practice of this invention for low alloy aluminum alloys approach those of AA5182, a high alloy aluminum alloy typically used for can lids and knobs, as data shows. The process of the present invention not only provides excellent strength, but also results in less than or equal ear growth. It will be appreciated that various changes and modifications can be made in the details of procedures, formulations and uses without departing from the spirit of the invention, and in particular, the spirit defined in the following claims.

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (31)優先権主張番号０８／５３１，５５４ (32)優先日 1995年９月18日 (33)優先権主張国米国（ＵＳ） (31)優先権主張番号０８／５３８，４１５ (32)優先日 1995年10月２日 (33)優先権主張国米国（ＵＳ） (31)優先権主張番号０８／５４８，３３７ (32)優先日 1995年11月１日 (33)優先権主張国米国（ＵＳ） (81)指定国ＥＰ(ＡＴ，ＢＥ，ＣＨ，ＤＥ，ＤＫ，ＥＳ，ＦＩ，ＦＲ，ＧＢ，ＧＲ，ＩＥ，ＩＴ，ＬＵ，ＭＣ，ＮＬ，ＰＴ，ＳＥ)，ＯＡ(ＢＦ，ＢＪ，ＣＦ，ＣＧ，ＣＩ，ＣＭ，ＧＡ，ＧＮ，ＭＬ，ＭＲ，ＮＥ，ＳＮ，ＴＤ，ＴＧ)，ＡＰ(ＫＥ，ＬＳ，ＭＷ，ＳＤ，ＳＺ，ＵＧ)，ＵＡ(ＡＭ，ＡＺ，ＢＹ，ＫＧ，ＫＺ，ＭＤ，ＲＵ，ＴＪ，ＴＭ)，ＡＬ，ＡＭ，ＡＴ，ＡＵ，ＡＺ，ＢＢ，ＢＧ，ＢＲ，ＢＹ，ＣＡ，ＣＨ，ＣＮ，ＣＺ，ＤＥ，ＤＫ，ＥＥ，ＥＳ，ＦＩ，ＧＢ，ＧＥ，ＨＵ，ＩＳ，ＪＰ，ＫＥ，ＫＧ，ＫＰ，ＫＲ，ＫＺ，ＬＫ，ＬＲ，ＬＳ，ＬＴ，ＬＵ，ＬＶ，ＭＤ，ＭＧ，ＭＫ，ＭＮ，ＭＷ，ＭＸ，ＮＯ，ＮＺ，ＰＬ，ＰＴ，ＲＯ，ＲＵ，ＳＤ，ＳＥ，ＳＧ，ＳＩ，ＳＫ，ＴＪ，ＴＭ，ＴＲ，ＴＴ，ＵＡ，ＵＧ，ＵＳ，ＵＺ，ＶＮ (72)発明者ハリントン，ドナルド，ジー. アメリカ合衆国94549 カリフォルニア州ダンビル，ラブレーン 395 (72)発明者スミス，イーアンアメリカ合衆国94566 カリフォルニア州プレザントン，スキマーコート 2502 (72)発明者ウェスターマン，エドウィン，ジェイ. アメリカ合衆国94583 カリフォルニア州サンラモーヌ，ウッドビューテラスドライブ 164 (72)発明者ウイアット−メア，ギャバン，エフ. アメリカ合衆国94549 カリフォルニア州ラファイエット，クアンドトロード 3211────────────────────────────────────────────────── ─── Continuation of front page (31) Priority claim number 08 / 531,554 (32) Priority date September 18, 1995 (33) Priority country United States (US) (31) Priority claim number 08 / 538,415 (32) Priority Date October 2, 1995 (33) Priority country United States (US) (31) Priority claim number 08 / 548,337 (32) Priority date November 1, 1995 (33) Priority country United States (US) (81) Designated countries EP (AT, BE, CH, DE, DK, ES, FI, FR, GB, GR, IE, IT, L U, MC, NL, PT, SE), OA (BF, BJ, CF) , CG, CI, CM, GA, GN, ML, MR, NE, SN, TD, TG), AP (KE, LS, MW, SD, S Z, UG), UA (AM, AZ, BY, KG, KZ, MD , RU, TJ, TM), AL, AM, AT, AU, AZ , BB, BG, BR, BY, CA, CH, CN, CZ, DE, DK, EE, ES, FI, GB, GE, HU, I S, JP, KE, KG, KP, KR, KZ, LK, LR , LS, LT, LU, LV, MD, MG, MK, MN, MW, MX, NO, NZ, PL, PT, RO, RU, S D, SE, SG, SI, SK, TJ, TM, TR, TT , UA, UG, US, UZ, VN (72) Inventors Harrington, Donald, G. United States 94549 California Danville, Love Lane 395 (72) Inventor Smith, Ian United States 94566 California Pleasanton, skimmer coat 2502 (72) Inventors Westerman, Edwin, Jay. United States 94584 California Saint Ramone, Wood View Terrace Live 164 (72) Inventor Weyat-Mare, Gavan, F. United States 94549 California Lafayette, Q & D Road 3211

Claims

[Claims] 1. A method for making a can lid and a knob for an aluminum alloy container, comprising: (a) strip casting an aluminum alloy by placing molten aluminum between a pair of continuously moving metal belts; (B) rapidly cooling the hot feed to prevent substantial precipitation of alloying elements as intermetallics; and (c) cooling the quenched feed. Rolling to reduce the thickness of the feedstock. 2. The method according to claim 1, wherein the aluminum alloy contains less than 2% magnesium. 3. 2. The method according to claim 1, wherein the aluminum alloy contains more than 0.6% by weight of magnesium. 4. The method according to claim 1, comprising hot rolling immediately after quenching. 5. 2. The method according to claim 1, wherein each step is performed in a continuous serial order. 6. The method according to claim 1, comprising the step of forming the quenched feed into a can lid. 7. 2. The method according to claim 1, including the step of forming the quenched feed into a knob. 8. The method according to claim 1, wherein the thickness of the strip cast feedstock is less than 25.4 mm. 9. The method according to claim 1, wherein the moving fusing belt is cooled before contacting the molten aluminum. Ten. 2. The method according to claim 1, wherein said quenching cools the feedstock to a temperature below 288C. 11． The method according to claim 1, comprising aging said cold rolled feedstock at a temperature in the range of 150 to 190 ° C for at least one hour to increase the strength of said feedstock. 12． The method according to claim 1, wherein the width of the strip cast feedstock is less than 60 cm. 13. 2. The method according to claim 1, wherein said cold rolling acts on the reduction of the feed stock thickness in the range of 10-85%. 14. 2. The method according to claim 1, wherein the aluminum alloy comprises 0 to about 0.6% by weight silicon, 0 to about 0.8% by weight iron, 0 to about 0.6% by weight copper, about 0.2% by weight. ~ About 1. 5% by weight manganese, about 0.2 to about 2% by weight magnesium and about 0 to about 0. A process comprising 25% by weight zinc, the balance being aluminum and its usual impurities. 15． A can lid or knob for an aluminum alloy container, comprising less than about 2% by weight of magnesium, having an ultimate tensile strength of at least 3.515 kg / cm ² , and hot strip casting feedstock by strip casting and aluminum alloy A can made from an aluminum alloy made by rapidly cooling this hot feed to produce substantial precipitation of alloying elements, and cold rolling this quenched feed to reduce its thickness. Lid or knob. 16． 2. The can lid or knob according to claim 1, wherein the aluminum alloy is contained in an amount of 0. A can lid or knob containing more than 6% by weight of magnesium. 17． 2. The method of claim 1, wherein the alloy is aged at a temperature in the range of 150-190 ° C. for at least one hour after cold rolling the feedstock to increase the strength of the feedstock. Method. 18． 2. The can lid or knob according to claim 1, wherein the aluminum alloy comprises 0 to about 0.6% by weight of silicon, 0 to about 0.8% by weight of iron, 0 to about 0.6% by weight of copper, It contains 0.2 to about 1.5% by weight manganese, about 0.2 to about 2% by weight magnesium, and about 0 to about 0.25% by weight zinc, with the balance being aluminum and its usual impurities. Can lid or knob. 19. A method for making a can lid and a knob for an aluminum alloy container, comprising: (a) strip casting an aluminum alloy by placing molten aluminum between a pair of continuously moving metal belts; (B) rapidly cooling the hot feed to prevent substantial precipitation of alloying elements as intermetallics; (c) rapidly heating the feed. Annealing the feedstock and recrystallizing without substantial precipitation of alloying elements; (d) quenching the annealed feedstock to avoid substantial precipitation of alloying elements; (E) cold rolling the quenched feed material to reduce the thickness of the feed material. 20. 20. The method according to claim 19, wherein the aluminum alloy contains less than 2% magnesium. twenty one. 20. The method according to claim 19, wherein the aluminum alloy contains more than 0.6 wt% magnesium. twenty two. 20. The method according to claim 19, comprising hot rolling just before quenching. twenty three. 20. The method according to claim 19, wherein each step is performed in a continuous serial order. twenty four. 20. The method according to claim 19, comprising forming the quenched feed into a can lid. twenty five. 20. The method according to claim 19, comprising forming the quenched feed into a knob. 26. 20. The method according to claim 19, wherein the thickness of the strip cast feedstock is less than 25.4 mm. 27. 20. The method according to claim 19, wherein the moving melt belt is cooled before contacting the molten aluminum. 28. 20. The method according to claim 19, wherein the quenching cools the feedstock to a temperature below 288C. 29. 20. The method according to claim 19, comprising aging said cold rolled feedstock at a temperature in the range of 104-204C for at least one hour to increase the strength of said feedstock. 30. 20. The method according to claim 19, wherein the width of the strip cast feedstock is less than 60 cm. 31. 20. The method according to claim 19, wherein said cold rolling acts on the reduction of the feed stock thickness in the range of 10 to 85%. 32. 20. The method according to claim 19, wherein the aluminum alloy comprises 0 to about 0.6% by weight silicon, 0 to about 0.8% by weight iron, 0 to about 0.6% by weight copper, about 0.2% by weight. A method comprising from about 1.5% by weight of manganese, from about 0.2 to about 2% by weight of magnesium and from about 0 to about 0.25% by weight of zinc, with the balance being aluminum and its usual impurities. 33. A can end or knob for aluminum alloy containers, including magnesium of less than about 2 wt%, at least has an ultimate tensile strength of 3.515kg / cm ^2, the hot strip casting supplying aluminum alloy by strip casting The raw material is made and rapidly heated to recrystallize the material without annealing and without substantial precipitation of alloying elements, and quenching the annealed supply to avoid substantial precipitation of alloying elements. And a can lid or knob made of an aluminum alloy made by cold rolling this quenched feed stock to reduce its thickness. 34. 34. The can lid or knob according to claim 33, wherein the aluminum alloy is 0.1. A can lid or knob containing more than 6% by weight of magnesium. 35. 34. The can lid or pinch method according to claim 33, wherein the alloy has been aged at a temperature in the range of 104-204C for at least 1 hour after cold rolling of the feedstock to increase the strength of the feedstock. Method. 36. 34. The can lid or knob according to claim 33, wherein the aluminum alloy comprises 0 to about 0.6 wt% silicon, 0 to about 0.8 wt% iron, 0 to about 0.6 wt% copper, A can comprising from 0.2 to about 1.5% by weight of manganese, from about 0.2 to about 2% by weight of magnesium and from about 0 to about 0.25% by weight of zinc, the balance being aluminum and its usual impurities Lid or knob. 37. A method for making can lids and knobs for aluminum alloy containers, comprising: (a) strip casting an aluminum alloy; (b) annealing the feedstock and not substantially precipitating alloying elements. (C) quenching the annealed feed to avoid substantial precipitation of alloying elements; and (d) quenching the feed to recrystallize it. Cold rolling to reduce the thickness of the feedstock. 38. 38. The method according to claim 37, wherein the aluminum alloy contains less than 2% magnesium. 39. 38. The method according to claim 37, wherein the aluminum alloy contains more than 0.6% magnesium by weight. 40. 38. The method according to claim 37, comprising hot rolling immediately before annealing. 41. 38. The method according to claim 37, wherein the steps are performed in a continuous serial order. 42. 38. The method according to claim 37, comprising forming the quenched feed into a can lid. 43. 38. The method according to claim 37, comprising forming the quenched feed stock into a knob. 44. 38. The method according to claim 37, wherein the thickness of the strip cast feedstock is less than 25.4 mm. 45. 38. The method according to claim 37, wherein the strip casting is performed by placing molten metal between a pair of continuously moving metal belts. 46. 38. The method according to claim 37, wherein the quenching cools the feedstock to a temperature below 288C. 47. 38. The method according to claim 37, comprising aging the cold rolled feedstock at a temperature in the range of 104-204C for at least one hour to increase the strength of the feedstock. 48. 38. The method according to claim 37, wherein the width of the strip cast feedstock is less than 60 cm. 49. 38. The method according to claim 37, wherein the cold rolling affects the reduction of the feed stock thickness within a range of 10 to 85%. 50. 38. The method according to claim 37, wherein the aluminum alloy comprises 0 to about 0.6 wt% silicon, 0 to about 0.8 wt% iron, 0 to about 0.6 wt% copper, about 0.2 wt%. A method comprising from about 1.5% by weight of manganese, from about 0.2 to about 2% by weight of magnesium and from about 0 to about 0.25% by weight of zinc, with the balance being aluminum and its usual impurities. 51. A can end or knob for aluminum alloy containers, including magnesium of less than about 2 wt%, at least has an ultimate tensile strength of 3.515kg / cm ^2, the hot strip casting supplying aluminum alloy by strip casting The raw material is made and rapidly heated to recrystallize the material without annealing and without substantial precipitation of alloying elements, and quenching the annealed material to avoid substantial precipitation of alloying elements. And a can lid or knob made of an aluminum alloy made by cold rolling this quenched feed stock to reduce its thickness. 52. 52. The can lid or knob according to claim 51, wherein the aluminum alloy is 0.1. A can lid or knob containing more than 6% by weight of magnesium. 53. 53. The can lid or pinch method according to claim 51, wherein the alloy has been aged at a temperature in the range of 104-204 ° C for at least one hour after cold rolling of the feedstock to increase the strength of the feedstock. Method. 54. 52. The can lid or knob according to claim 51, wherein the aluminum alloy comprises 0 to about 0.6 wt% silicon, 0 to about 0.8 wt% iron, 0 to about 0.6 wt% copper, A can comprising from 0.2 to about 1.5% by weight of manganese, from about 0.2 to about 2% by weight of magnesium and from about 0 to about 0.25% by weight of zinc, the balance being aluminum and its usual impurities Lid or knob. 55. A method for manufacturing an aluminum alloy sheet blank comprising: (a) providing a hot aluminum alloy feedstock; and (b) rolling this feedstock to reduce its thickness and alloy elements in a solid solution. Cooling the feedstock fast enough to substantially avoid substantial precipitation of the feedstock. 56. 56. The method according to claim 55, wherein the feedstock is provided by continuous strip or slab casting. 57. 56. The method according to claim 55, wherein the feedstock is made by placing a molten aluminum alloy on an endless belt made of a heat transfer material, thereby solidifying the molten metal to form a cast strip, and the endless belt. How to cool when not in contact with this metal. 58. 58. The method according to claims 56 and 57, comprising the further step of forming a cup from said cold rolled sheet stock by using a convoluted die. 59. 56. The method according to claim 55, comprising, after cold rolling, coiling the cold rolled feedstock. 60. 56. The method according to claim 55, wherein the aluminum alloy is a can body material alloy. 61. 56. The method according to claim 55, wherein said rolling reduces the thickness of said feed stock by 40-99%. 62. 56. The method according to claim 55, wherein the rolling of the feedstock is performed at a temperature in a range from 104C to the solidus temperature of the feedstock. 63. 56. The method according to claim 55, wherein rolling to cool the hot feedstock takes less than 30 seconds. 64. 56. The method according to claim 55, wherein rolling to cool the hot feedstock takes less than 10 seconds. 65. 56. The method according to claim 55, wherein the feedstock is an aluminum alloy, the alloy comprising 0 to about 0.6 wt% silicon, 0 to about 0.8 wt% iron, 0 to about 0.6 wt%. Weight percent copper, about 0.2 to about 1.5 weight percent manganese, about 0.2 to about 2 weight percent magnesium, and about 0 to about 0.25 weight percent zinc with the balance aluminum and A method that is a normal impurity. 66. 56. The method according to claim 55, wherein said aluminum alloy is selected from the group consisting of AA3004, AA3104 and AA5107. 67. A method for producing an aluminum alloy sheet blank, the process being carried out in two successive series operations, the first row of which comprises continuously hot rolling the hot aluminum feedstock to its thickness. Reducing the temperature of the hot feedstock, followed by quenching to reduce its temperature, and coiling the cooled feedstock. Unwinding the feedstock, rapidly heating the feedstock to anneal the feedstock and recrystallizing it without substantially precipitating alloying elements as intermetallic compounds, and the annealed feedstock Immediately and rapidly to avoid substantial precipitation of alloying elements. 68. 68. The method according to claim 67, wherein the feedstock is provided by continuous strip or slab casting. 69. 68. The method according to claim 67, wherein the feedstock is made by placing a molten aluminum alloy on an endless belt made of a heat transfer material, thereby solidifying the molten metal to form a cast strip, and How to cool when not in contact with this metal. 70. 68. The method according to claim 67, wherein the first row includes cold rolling the feedstock after quenching as a continuous series of steps. 71. 68. The method according to claim 67, wherein the aluminum alloy feedstock is a can body sheet material. 72. 68. The method according to claim 67, wherein the second series includes cold rolling the feedstock immediately after annealing and quenching as a continuous series of steps. 73. 73. The method according to claim 72, comprising the further step of forming a cup from the cold rolled sheet stock. 74. 73. The method according to claim 72, comprising coiling the cold rolled feedstock after cold rolling. 75. 68. The method according to claim 67, wherein the off-line step includes the step of cold rolling the annealed feedstock. 76. 68. The method according to claim 67, wherein said hot rolling reduces the thickness of said feed stock by 15-99%. 77. 68. The method according to claim 67, wherein the feedstock is heated to an annealing temperature in the range of 316 to 649C. 78. 68. The method according to claim 67, wherein the hot rolling of the feedstock is performed at a temperature in a range from 150C to the solidus temperature of the feedstock. 79. 68. The method according to claim 67, wherein the hot rolling outlet temperature is in the range of 150-538 <0> C. 80. 68. The method according to claim 67, wherein said annealing is performed in less than 120 seconds. 81. 68. The method according to claim 67, wherein said annealing is performed in less than 10 seconds. 82. 68. The method according to claim 67, wherein the reduced thickness feedstock is quenched to a temperature of less than 288 ° C. 83. 68. The method according to claim 67, wherein said cold rolling reduces the thickness of the feedstock by 10 to 85%. 84. A method for producing an aluminum alloy sheet material, the process being carried out in two successive series operations, the first row of which comprises continuously feeding an aluminum alloy feed material between a pair of endless moving belts. Strip casting, continuously hot rolling the aluminum feedstock to reduce its thickness, quenching the hot feedstock, then quenching it to reduce its temperature, and removing the cooled feedstock. Including a coil winding step, the second row of continuous series operation includes unwinding the coiled supply material, rapidly heating the supply material to anneal the supply material, and transferring the alloying element between the metals. Recrystallizing it without substantially precipitating it as a compound, and immediately and rapidly cooling the annealed feed to avoid substantial precipitation of alloying elements The method comprising extent. 85. 85. The method according to claim 84, wherein the first row comprises cold rolling the feedstock after quenching as a continuous series of steps. 86. 85. The method according to claim 84, wherein said aluminum alloy feedstock is a can body sheet material. 87. 85. The method according to claim 84, wherein the hot rolling reduces the thickness of the feedstock by 15-99%. 88. 85. The method according to claim 84, wherein the feedstock is heated to an annealing temperature in the range of 316-649C. 89. 85. The method according to claim 84, wherein said annealing is performed in less than 120 seconds. 90. A method for producing an aluminum alloy sheet material, wherein the process is performed in two series of consecutive series operations, the first row of which comprises continuously feeding an aluminum alloy feed material between a pair of endless moving belts. Strip casting to make a hot aluminum feedstock, and then quenching the feedstock to reduce its temperature, and the second row of continuous series operation includes the Heating to anneal the feed and recrystallize it without substantially precipitating alloying elements as intermetallics; and quenching the annealed feed immediately and to a temperature for cold rolling. A step of substantially preventing the precipitation of alloy elements. 91. 90. The method according to claim 90, wherein the aluminum alloy supply material is a can body sheet material. 92. 90. The method according to claim 90, wherein the step of coiling the quenched feed is in the first row. 93. 90. The method according to claim 90, comprising the step of hot rolling the aluminum alloy feedstock in series with the first row continuously immediately after strip casting.