JPH11504873A

JPH11504873A - Fixed angle rotor made of compression molded synthetic material

Info

Publication number: JPH11504873A
Application number: JP8533437A
Authority: JP
Inventors: アリレザピラムーン; ウェデメイヤー，ロバート; マークフォーニヤー，ミシェル; クレーテ，ガイローム; フリトシュ，ドン
Original assignee: ピラムーンテクノロジーズ，インコーポレイティド
Priority date: 1995-05-01
Filing date: 1996-04-30
Publication date: 1999-05-11
Also published as: EP0842030A1; EP0842030A4; WO1996035156A1; AU5719396A

Abstract

(57)【要約】繊維を圧縮成型した固定角度付回転子の製法とその装置。雌型Ｆが回転子の底部を成型する筒状の穴14を区画形成している。穴14は、回転子の回転軸に、対面するようにかつ同心的な円錐台形状の中央の空洞部Ｃを区画形成している雄型Ｍは、円錐台形状の内部空洞部Ｃを含み、この円錐台の頂部は、穴14の内部の部分に置かれ、かつ円錐台の基部18は、型Ｆの筒状開口部にさらされている。内部空洞部Ｃは、回転子の外形を区画形成し、かつ外形と内部の空洞との間に回転子本体の壁を区画形成する。内部空洞部Ｃ頂部に芯体Ｋのロック装置があり、これは、回転子の試料管を整列させている。予め樹脂を注入した繊維による負荷が内部空間Ｃと型Ｆの底部に起きる。 (57) [Summary] A method and an apparatus for manufacturing a fixed-angle rotor made by compression-molding fibers. The female mold F defines a cylindrical hole 14 for molding the bottom of the rotor. The bore M defines a central cavity C of a frusto-conical shape facing and concentric with the rotation axis of the rotor. The male mold M includes a frusto-conical internal cavity C, The top of the truncated cone is located in the interior of the bore 14 and the base 18 of the truncated cone is exposed to the cylindrical opening of the mold F. The internal cavity C defines the outer shape of the rotor and defines a wall of the rotor body between the outer shape and the internal cavity. At the top of the inner cavity C is a locking device for the core K, which aligns the sample tubes of the rotor. A load due to the fibers into which the resin has been previously injected occurs in the inner space C and the bottom of the mold F.

Description

【発明の詳細な説明】圧縮成型された合成材料よりなる固定角度付回転子本発明は、いわゆる“固定角度”という多様性のある合成材料よりなる遠心回転子に関するものである。その上特に、固定角度付回転子の圧縮成型のための方法と装置が、開示されている。また、本発明は、合成繊維よりなる遠心回転子に関するものである。その上特に、圧縮成型によって不連続繊維から製造された合成繊維遠心回転子に関するものである。この回転子では、回転子本体の圧縮成型中、試料管開口用挿入体が、試料管開口の芯体を覆って置かれる。これにより、回転子本体を、遠心回転子を完成するのに必要とする最小限の機械加工ですむ、いわゆる“網形状（ネットシェイプ）”で生産することができる。発明の背景固定角度付遠心回転子は、公知である。そのような回転子においては、回転子の試料管開口が、通常20°〜34°の範囲である“固定角度”で配置される。遠心分離される材料が、回転子本体の試料管開口内の試料管に置かれ、高速回転される。試料管の中で材料の分級が、起きる。そのような遠心分離の最後に、分級された試料が取り出され、次の工程にかけられる。固定角度付回転子を合成材料から作ることは、公知である。さらに、そのような固定角度付回転子を、切り刻まれた、又は不連続の繊維で作ることは、示唆されてきた。不幸なことに、そのように切り刻まれた、又は不連続繊維を整列することは、不可能であった。合成材料が、材料の特性である不等の熱強度を有していることは、公知である。そのような材料は、張力に対して大きな抵抗をもっているが、一般に他の全ての負荷モードに対し、抵抗がとぼしい。そのような繊維の引張り強度の最大の利点を得るために、遠心力に耐えられる配置に、整列した繊維が必要とされる。このことは、通常…しかしながら、常にというわけではないが…繊維が、回転軸に直角か又は回転軸に対して半径方向かのどちらかに整列されていることを必要とする。合成繊維部分の圧縮成型は、公知である。現在までのところ、そのような圧縮成型は、遠心回転子の製造に利用されていない。そのような遠心回転子の成型及び試験において、回転子本体を形成するのに繊維が圧縮成型されるには、欠点があることを、我々は見い出した。特に、試料管開口には、遠心分離される試料と一緒に試料管が入っている。この試料管は、十分に負荷がかけられたとき、試料管開口の下方へと移動しようとする。そのような下方への動きは、回転子底部への負担を増大する。ラミネート層で構成された合成回転子の場合でも同様に、この負担は、回転子のラミネート層のはく離又は、実際に回転子の故障を起こさせるかのどちらかである。さらに、我々は、圧縮成型回転子に“網形状（ネットシェイプ）”を試みた。これは、回転子表面に、大量の機械加工が必要とされない形状である。不幸にも、我々はまた、そのような網形状の型から試料管開口の芯体を引き出すには、異常な力を必要とすることを見い出した。試料管開口を形成するための試料管開口の芯体は、たやすく引き出せない。この状態を改善するために、現在使っている試料管開口の芯体を使用することなしに、回転子を圧縮成型することにより作ろうとする試みがなされてきている。これは、不満足であるが、いくつかの原因を改善した。第１に、圧縮成型回転子に、いわゆる合成成型板を使用することが最も望ましい。試料管開口近くの合成成型板は、通常、回転子の回転軸に直角に置かれる。試料管開口を形成するのに使用されない試料管開口の芯体と一緒に、回転子が成型される処において、合成成型板は、大部分、乱されないままである。合成成型板は、当然、回転子の回転軸に直角に繊維を配置する。不幸にも、圧縮成型に使用された不連続の繊維が、大部分、乱されないで、回転子の回転軸に直角のままである場合、これらの不連続の繊維は、たやすくラミネート層をはく離する。機械加工による試料管を有する固定角度付回転子の試料管開口が、負荷をかけられ、かつ試料と共に遠心分離されているとき、遠心力のもとで、ラミネート層がはく離するのを、我々は、実際に観察した。本発明は、これらの観察された問題に対する解答である。読む者は、解決されるべき問題を理解するのに、発明が請求されていることを理解するであろう。我々は、自分達が直面した問題が、従来開示されていたか、又は示唆されていたかは、知らない。従って、我々は、必要とされる解決策とともに前記問題の発見に関連した発明を請求するものである。従来技術合成材料とは別の材料による試料管開口用挿入体を有することは、公知である。この点に関して、1989年４月25日に発行されたケウネンとその他の者による特許である米国特許第4,824,429号明細書に注意が向けられる。そこには、ステンレス鋼による挿入体が、プラスチック成型の回転子の中に置かれ、かつこの回転子が、補強のために回転子を覆うように置かれた、予め曲げられかつ硬化された繊維のリングを有しているものが示されている。この参考文献には、これらの挿入体の存在を示す以外に、その挿入体の目的について何ら言及していない。さらに、遠心分離中において、回転子本体の底部表面での故障を避けるために、回転子の底部を補強する必要性について、何ら言及していない。その上また、受ける強い力のために、ステンレス鋼は、この種の回転子の遠心分離に含まれる力に抵抗するだけの十分な引張り強度を有していない。さらに、その重量は、受け入れ難い。結局、ここで直面している問題ばかりでなく、その問題の解決策にも、提案の教示がない。発明の概要合成繊維の圧縮成型による固定角度付回転子に対する方法と装置が開示されている。雌型部材には、回転子の底部表面を成型するための閉鎖された筒状の空洞部を区画形成し、この空洞部は、通常、最終的に形成された回転子に相補的でかつ回転子の回転軸線に同心の、円錐台形状の空洞部を区画形成する。相補的な筒状の外形を有する雄型部材は、筒体の内部に配置された円錐台の頂部と、雌型の筒状開口部に露出した円錐台の基端部とをもった、円錐台形状の内部の空洞部を含んでいる。この円錐台形状の内部の空洞部は、最終的に形成される回転子の外側の円錐台の形を区画形成し、かつ外側の円錐台の外形と円錐台形状の内部の空洞部との間に、回転子本体の壁を区画形成し、この壁厚は、試料管開口を受けるに十分な厚さを有している。雄型部材の円錐台形状の空洞部の頂部において、試料管開口の芯体を維持するためのロック装置が設けられている。これらの試料管開口の芯体は、最終的に形成された回転子の試料管を正確に整列するために、円錐台空洞部の内部にロックされる。予め樹脂を注入された繊維をもつ型への負荷が、雄型部材の円錐台形状の空洞部の中、及び雌型部材の底部において、典型的に発生する。合成成型板…樹脂を注入された不連続繊維の平板…は、予め切断され、かつ最終的に製造された回転子の回転軸に直角に、材料を平面にして、型の中に置かれる。合成布地、テープ又は予め曲げられかつ硬化された繊維による補強に加えて、最終的に製造された回転子の強度特性を予想しながら、繊維の整列でもっても補強がなされる。予加熱、及び雄・雌の型の部品を互いに徐々に圧縮することに伴う硬化温度への傾斜加熱により、回転子は、急速に、約１時間で形成される。回転子の形成によって、試料管開口の芯体が、雄型部品から解放され、雄・雌の型の部品が離され、そして、成型回転子が引き出される。その後、試料管開口の芯体部材が、個々に引き出され、網形状の圧縮成型回転子を離れる。圧縮成型が、最終的に製造された回転子における、樹脂の割合の高い繊維を維持するための能力を、最終的に製造された回転子に与えることが、解るであろう。遠心分離の力に耐えることができる、高い繊維の内容物を有する回転子が、製造される。さらに、予め硬化された繊維部品をもつ型に負荷をかけることができるようになる。１つの実施態様において、予め曲げられた繊維のリングが、外側が円錐台形状の型とロックされた試料管開口の芯体との間に付加されるが、これは、最終的に製造された回転子を補強し、かつ圧縮成型中におけるかなりの力に対して試料管開口の芯体を支持するのを助けるためである。合成不連続材料の成型板の圧縮成型において、不連続繊維が、回転子が成型される前に、回転子の回転軸に直角に配置される。回転子が成型されるにつれて、これらの繊維は、成型する力に従うが、回転子の回転軸に直角に、そこで全体に整列を維持している。繊維が試料管開口の芯体のまわりを半径方向に、かつ試料管開口の芯体の下から流れる。遠心分離の力に対する最適な抵抗を得るよう、繊維が、最終的に作り出された回転子中に整列されている、不連続繊維を有する遠心回転子がもたらされる。不連続繊維を使用した固定角度付遠心回転子の圧縮成型において、網形状の型の中にある試料管開口用芯体が、予め硬化された試料管開口用挿入体で覆われている。試料管開口の挿入体は、一定で、変らない内径を有し、樹脂が注入された合成繊維から形成される。この合成繊維は、挿入体の閉鎖された底部から、挿入体の側部に沿って上方に、挿入体の開口された頂部にまで延びている。これは、試料管開口の挿入体の縦に引張り強度を与えている。試料管開口の挿入体は、回転子が圧縮成型されるとき、最初に試料管開口用芯体を収容し、その後に回転子が完全に製造されたときに、試料管自体を収容できるように、一定で、滑らかな内面を有している。これらの挿入体は、圧縮成型によりその後形成される回転子本体との締め嵌めを形成するために、不定形の外形を有している。最後に、試料管開口の挿入体は、厚い壁構造と底部を有する挿入体の頂部と開口部分、及びより厚い壁構造を有する挿入体の閉鎖部分とをもったテーパ状の肉厚を有する。使用中及び圧縮の型が負荷をかけられたとき、試料管開口の挿入体が、試料管開口用芯体を覆って置かれる。型が完全に負荷がかけられたとき、圧縮成型が起き、挿入体は、完全に回転子本体に形成され、試料管開口用芯体が移動される。遠心分離中において、試料管開口の挿入体は、挿入体の長さに一様に沿って通り、回転子の本体へ試料管の負荷を分配する。これらの試料管開口の挿入体は、少くとも６つの個々の方法で、圧縮成型された固定角度付回転子を強化する。第１は、試料管開口用芯体は、たやすく、網形状の固定角度付遠心回転子から引き出され、又は型から外される。網形状の成型回転子本体上での張力、すなわち試料管開口の機械加工による張力か、それとも強い力の下での試料管開口用芯体の引き出しによる張力かのどちらかの張力が避けられる。第２は、予め硬化された試料管開口の挿入体は、試料管開口の長さ方向にかなりの強度を有するように、合成材料から形成される。これにより、挿入体は、試料管開口の長さを越えて垂直に入れられた試料をもつ試料管からの負荷を分配することができる。第３は、試料管開口の挿入体が、不定の外表面を有していることである。回転子の圧縮成型中において、挿入体は、圧縮成型された不連続繊維の回転子本体と締まり嵌めを形成する。第４は、試料管開口の挿入体は、試料管開口の開口部、頂部、内側で比較的厚い壁を、そして試料管開口の閉鎖部、底部、外側でより薄い壁をもつテーパ状の部分を有している。試料管開口の挿入体は、回転子に実際にそれ自体を押込み、挿入体の長さを通して自らの負荷を分配している。第５は、試料管開口の挿入体は、試料管開口の網形状の成型を可能にしている。この網形状の成型は、固定角度付遠心回転子の圧縮成型中、水平に配置された、回転子の不連続繊維をかき乱す。試料管開口に隣接した繊維は、垂直の成分を与えられ、さらに回転子を強化する。第６は、そして最後は、試料管開口が、連続した表面に対して、隣接した試料管を挿入している。回転子本体の中の構造の不連続性は、試料管開口の挿入体を通して伝えることができない。それ故、試料管は、主の回転子本体に先だって、予め形成されている、とぎれなく、連続して予め形成された繊維の表面と対面する。重要な利点は、繊維で対角方向に巻かれた従来技術のラミネート層をもつ回転子以上に現われている。特に、そのような回転子においては、19°を越えた角度で試料管をもつことが、一般的ではないが、可能である。これは、回転子本体の側面の傾斜が、対角線方向に巻かれた繊維に、そのような回転子に永久的にくっつき、また補強することを許さないからである。本発明の回転子においては、試料管開口の挿入体があるため、試料管開口は、十分な23.5°まで傾けることができ、従来の回転子構造を可能としている。適用のこの部分において、我々は、網成型過程により製造された製品と同様に、そのような回転子の成型の過程においてなされた発見にも関係している。固定角度付遠心回転子は、よく知られている。慣習によって、そのような固定角度付遠心回転子は、傾斜して挿入された試料管を有する複数の試料管開口を含んでいる。典型的には、試料管の開口頂部は、回転子の回転軸に隣接している。試料管の閉鎖底部は、回転子の回転軸と離れており、回転子底部へと延びている。試料管は、回転子の回転軸を含む平面であって、回転子の回転軸に対して23.5 °の角度傾斜して置かれている。遠心分離中、試料中の重い微粒子は、増大された重力の場の下に、底部へと、かつ試料管の外側へと移動する。軽い微粒子は、試料管の内側の頂部にとどまる。いわゆる合成材料の固定角度付回転子は、通常、合成布地の層から製造され、この布地の層は、回転子の回転軸に直交している。そのような回転子のラミネート層のはく離を防止するため、合成繊維を外面に渦巻き状に巻いた回転子を提供することが、必要であった。回転子の外面のそのような繊維を維持する必要性のため、試料管の傾きは標準ではない。特に、そのような回転子においては、試料管の傾きは、約19°である。我々のピラムーン外の、1995年５月１日に米国に特許出願した出願番号No.08／431,544号、名称「圧縮成型の遠心回転子とその方法」において、我々は、圧縮成型の遠心回転子本体の製造を開示した。この圧縮成型の遠心回転子本体は、回転子本体の回転軸から従来の23.5°の角度での試料管の傾きを可能としている。さらに、それは、試料管開口が、網形状の成型過程の部分として作られるのを認めている。試料管開口は、もはや、独自に機械加工する必要はなくなる。そのような遠心回転子の成型と試験において、我々は、繊維が回転子本体を形成するために圧縮成型される場合に、欠点があることを見い出した。特に、試料管開口は、遠心分離される試料をもつ試料管を含んでいる。完全に負荷がかけられた場合、この試料管は、試料管開口の中を下方へ動こうとする。そのような下方への動きは、回転体の底部に、増大した張力をかける。ラミネート層により構成された合成回転子の場合にも、同様に、この張力が、回転子にラミネート層のはく離と回転子の故障をもたらす。現在使用している試料管開口用芯体をなくし、回転子の圧縮成型によって、この状態を改善しようとする試みがなされてきた。これは、いくつかの理由で不満足であることが解っている。第１に、圧縮成型回転子に対し、いわゆる合成成型板を使用することが、最も望ましい。試料管開口近くの合成成型板は、通常、回転子の回転軸に直角に置かれる。回転子が、試料管開口を形成するのに使用されない試料管開口用の芯体と共に成型される場所では、合成成型板は大部分、乱されないままである。合成成型板は、当然、繊維を回転子の回転軸に直角に配置する。不幸には、圧縮成型に使用される不連続繊維が、大部分乱されないで、回転子の回転軸に直角のままである場合、それらは、たやすくラミネート層をはく離する。我々は、実際に、機械加工された試料管を有する固定角度付回転子の試料管開口が、負荷がかけられ、試料と共に遠心分離されているとき、遠心分離下で、ラミネート層がはく離するのを観察している。第２に、機械加工が、回転子に応力を残すことである。機械加工を必要としない回転子…特に回転子の外形において…を組み立てたり、販売することが望ましい。第３に、機械加工は、費用のかかる要因となる。試料管開口が、個々に機械加工された回転子は、網形状に成型された回転子…試料管開口を含む…よりも、非常に高価である。第４に、我々は、機械加工は、内部に応力割れ…特に試料管開口の領域において…を残すことを見い出した。これらの内部割れは、最小限においてでも、回転子の所有者には見えないし、また解決されない。さらに、そのような割れは、回転子の破壊へと拡がっていく。少くとも、これらの欠陥のために、我々は、我々の回転子に“網形状（ネットシェイプ）”を企てた。この網形状の形成過程において、我々は、網形状成型中に、試料管開口を形成する試料管開口用芯体の取り出しに関係する問題を見い出した。この問題を理解するために、まず第１に、型が、図１に関して述べられねばならない。その後に、試料管開口用芯体を保持している型のいわゆるくびき（ヨーク）が、論ぜられるであろう。“アンダーカット”の領域が示されるであろう。最後に、このアンダーカットが、どのように試料管開口用芯体の都合のよい引き出しを妨げ、かつ網形状成型回転子に損害を与えているかが、わかるであろう。それ故、解決策…２点において…が記載される。図16を参照すると、閉鎖された型Ｍが、上方部分214と下方部分215とを有していることが、図示されている。上方部分214は、下方底部217、ラムスリーブ218及びラム219を含んでいる。表面230を形成している回転子底部、及び表面232を形成している回転子底段部とを有している型挿入物Ｉが、上方底部217上に支持されている。下方部分215は、射出棒220と下方底部222とを含んでいる。下方底部222は、その表面上に設けられ段部224を有する円錐台形状空洞部223が、その内部に設けられている。回転子が、開口型Ｍの内部に形成されたとき、これらの段部224は、回転子の表面上の外部に、対面するような段部であって、機械加工された場合に回転子を補強するのに巻くための段部を形成する。射出棒220が、引き返しにおいて、くびき（ヨーク）Ｙを支持している射出板2 26を支持している。ある特別な注意が、くびき（ヨーク）Ｙの構造に与えられる。形成された回転子本体Ｂが、下方底部222の内部に示されている。回転子本体Ｂが、下方底部222の内部に成型されているとすると、下方底部内部の円錐台形状空洞部223からの取り出しが、起こる。この最後において、試料管開口用芯体Ａが、円錐台形状空洞部223の内部に保持されねばならない。試料管開口用芯体Ａの構造は、図18を参照すると、最もよく理解することができる。図18を参照すると、試料管開口用芯体Ａは、円錐台形状の部分234と、底部238 で囲まれた筒形状の部分236とを有する。筒形状の部分236は、試料管開口Ｐを形成している。図16を参照すると、円錐台形状の部分234は、型挿入物Ｉからの試料管開口用芯体Ａの取り出しを保証している。試料管開口用芯体Ａの円錐台形状の部分が、雌円錐台開口242の中に嵌合していることが、観察される。円錐台形状の部分234 と雌円錐台開口242の両者が、隣接し、傾斜した型軸240を有しており、これにより、回転子本体Ｂを、回転子本体中の試料管開口の芯体Ａから上方に引き出せるようにしている。一旦、回転子本体Ｂが、型Ｍから離れると、試料管開口用芯体Ａは、それから引き出される。型Ｍの元の構造において、試料管開口用芯体Ａの除去が、意図された。不幸にも、円錐台形状の部分234での試料管開口の芯体Ａに関連するくびき（ヨーク）Ｙの必要とされる形状が、理解されなかった。“アンダーカット”に関する問題の大きさが起きるのは、この状況においてである。図17と18とを参照すると、試料管開口用芯体Ａは、それらが、くびき（ヨーク）Ｙに接合した場所で観察される。特に、くびき（ヨーク）Ｙの上方表面245は、試料管開口用芯体Ａの円錐台形状の部分234に接合する。アンダーカット248が、試料管開口用芯体Ａの円錐台形状の部分234に隣接していることが観察される。このアンダーカットの影響は、特に図18を参照すると理解できる。特に、また、回転子本体が成型されたとき、圧縮された繊維が、試料管開口用芯体Ａの円錐台形状の部分234のまわりを形成する。試料管開口用芯体Ａは、成型回転子本体Ｂの中にはめられる。試料管開口用芯体Ａの除去のみが、この問題を悪化させるものとなる。特に、強制的な除去が、回転子本体Ｂの部分のはがしを起す。このはがしが、回転子本体を弱くし、特に試料管開口Ｐ間の連絡部（ウエブ）250で弱くなる。完成した回転子本体Ｂが、同じ高さで、試料管開口Ｐの頂部をもつことが、見栄えの目的のためにも、望ましい。さらに、必要とされる生体の封じ込めの目的のためにも、試料管の底部から同一高さで終っている試料管開口を有するということが、生体封じ込め構造物を、試料の頂部間に便利に取り付けられるようにしている。読む者は、発明が、解決されるべき問題を理解する上で、請求されていることを認識するであろう。我々は、我々が直面した問題について、従来開示もしくは示唆されているとは思わない。従って、我々は、必要とされる解決策と同時に、前述の問題の発見に関する発明をも請求する。図面の簡単な説明図１は、正確に半割りした雄型部材と雌型部材とを図示しており、雄型部材の円錐台形状空洞部内に取り着けられた試料管開口の芯体をもつ雄型部材が、雌型部材の上方に配置されているのを示している。図２は、樹脂を注入した合成材料を充填した図１の雄と雌部材を図示しており、網形状合成回転子本体を形成するために圧縮下に置かれているものである。図３Ａは、一方から他方を切り離した関係で、図２の雄と雌部材とを図示したもので、この両型部材が、合成材料で負荷されており、そして組み込まれた雄部材と、開口空洞部の底部分内に置かれた合成成型板を有する雌部材とを図示したものを、ここに示している。図３Ｂは、円錐台形状の周囲をもち、成型の関係で互いに取り付けられた試料管開口用芯体を図示したもので、その周囲に、単一方向のテープ、巻かれた合成布地又は合成成型板よりなるグループから選択された材料が曲げられているものを示している。図４Ａは、合成材料で負荷された図３Ａの雄と雌型部材を図示したもので、ここにおいては、雄型部材が組み立てられ、試料管開口用芯体の底部で巻いている布地を有しているものが図示されている。図４Ｂは、円錐台形状の周囲をもつ、図３と同様に互いに取り付けられた試料管開口用芯体の下方部分は、単一方向のテープ、巻かれた合成布地又は合成成型板よりなるグループから選択された材料でもって巻かれているものを示している。図５は、合成成型板、樹脂を注入されたテープ及び樹脂を注入又は巻かれた布地よりなるグループから選択された材料のラミネート層でもって雌型部材を負荷しているものを示している図３と同様の図である。図６Ａは、雄と雌型部材の図３と同様の図であり、ここには、回転体に必要な編成合成材料を成型するために、筒状に巻かれ編成された合成材料をもつ試料管開口用芯体を示している。図６Ｂは、筒状に巻かれ、編成された合成材料を有する単一の試料管開口用芯体を図示しており、この合成材料が、図６Ａ中に図示されている芯体集合体に配置される前の試料管開口用芯体のまわりに曲げられたものを示している。図７は、我々にとって遠心分離に適しているリングを有する圧縮成型回転子の断面図であり、このリングは、名称「中央固定子を有する遠心分離構造」でもって、1994年８月10日に米国に特許出願された出願番号、No.88／288,387号代理人ドケットにより示され、開示されたものである。図８は、圧縮成型の圧力でもって型の中に圧縮成型されている。試料管開口用芯体をもつ回転子の断面図であり、試料管開口の挿入体でもって覆われているのが示されている。図９は、図１中に示された型の拡大側方断面図であり、型の個々の部分とそれによる作用が理解できる。図10は、回転子本体から分離し、離れた試料管開口の挿入体の側方断面である。図11は、回転子本体の中の試料管開口に完全に成型された試料管開口の挿入体の側方断面図であり、締め嵌め、即ち、回転子本体への挿入体の押込みと試料管開口近くの水平から垂直への繊維の乱れを図示している。こうして、挿入体上にかかる垂直方向の負荷が、回転子の長さを越えて垂直に分配されることにより、繊維が乱される。図12Ａと12Ｂは、圧縮成型遠心回転子へ取り付けるための試料管開口の挿入体が、それぞれ切断され、組み立てられ、かつ硬化された透視断面図である。図13は、試料管開口の挿入体の部分組立図である。図14Ａと14Ｂは、心棒上に巻かれている試料管開口の挿入体の別の実施態様である。図15Ａと15Ｂは、心棒上に巻かれている試料管開口の挿入体の更に別の実施態様である。図16は、本発明の型の側方断面図であり、固定角度付遠心回転子の中へ合成繊維材料を圧縮し、網形状成型を得るための閉鎖された位置を示したものである。図17は、くびき（ヨーク）に組み立てられた試料管開口用芯体をもつ図16の型のくびき（ヨーク）の透視図であり、試料管開口用芯体の筒状部分と、成型くびき（ヨーク）の中の雌の円錐部分に取り付けられている試料管開口用芯体の雄の円錐部分との間に露出されたアンダーカットを示している。図18は、折れ線で示された試料管開口用芯体をもつ回転子の側方断面図であり、図17に示されたようなアンダーカットをもつ成型回転子が、どのように成型回転子本体の中に入れられた試料管開口用芯体を有しているかを示し、この試料管開口用芯体は、成型回転子本体へのいくらかの損害を与えることによってのみ取り外しが可能となる。図19は、試料管開口用芯体の引き出しのための望ましい状態を示した側方断面図である。図20は、試料管開口の芯体の筒状部分と円錐状部分との間の接合点で、試料管開口用芯体の近くに置かれた個々の面の形態での２つの解決策の１つを示している。図21は、試料管開口用芯体の円錐状部分と筒状部分の基部によって限定された試料管開口用芯体のおのおのを、正確には平面で交差する連続した球形表面の形態で行った第２の好ましい解決策を示している。図22は、図21で示した固定角度付回転子の透視図であり、試料管開口用芯体のまわりの連続した球形表面の発生を示している。好ましい実施態様の記載図１を参照すると、雄型部材Ｍが、雌型部材Ｆの上にあるものが示されている。どちらの型も、圧縮成型されるべき材料が充填されていない。それぞれの型部材の遠心分離を、まず最初に説明する。それぞれの型部材の作用が、その後述べられる。雄型部材Ｍの筒状外形16に合致するために、筒状穴14を有する炉12の型部材を含む雌型部材Ｆを取り上げて述べると、筒状穴14と筒状外形16との間には、十分な隙間が与えられ、これにより、回転子本体の圧縮成型中において、樹脂のみで、かつ多くない量の繊維が、結合され、圧縮され、加熱されかつ加振された雄型部材Ｍと雌型部材Ｆから逃がれることができる。雌型部材Ｆは、最終的に形成される回転子本体の下部外形を区画形成しなければならない。このため、これは、型の雌空洞に不可欠な底部22をもった頂上が円形表面20を有している雄の錐台突出部18を含んでいる。雌型部材Ｆは、輪状表面 24、上反り表面26と段表面 28とで仕上げられている。従来通り、面取りした表面30が、雌型部材Ｆの筒状穴 14の頂部に設けられる。圧縮成型中、加熱、真空の適用及び振動が用いられることは、理解できよう。従って、加振機Ｖ、加熱器Ｈ及び真空ポンプＵが、全て、概略的に示されている。そのような部材は、普通に知られているので、それらは、ここでは、更に図示されかつ述べられてはいない。雌型部材Ｆの説明をしたので、雄型部材Ｍを今度は述べる。雄型部材Ｍは、円錐台形状の中央空洞Ｃと試料管開口の芯体集合体Ｋを含んでいる。円錐台形状の中央空洞Ｃが、比較的にたやすく理解できる。それは、円錐台形状の中央空洞Ｃの円錐台形状の外形にしたがって、機械加工された複数の内部雌状段部Ｓを含んでいる。これらの内部の雌状段部Ｓは、最終的に形成される回転子本体Ｂにおける雄状段部Ｔと一致することを後に示すであろう。このようにして、ここに開示された圧縮成型の過程は、回転子本体Ｂのいわゆる“網形状（ネットシェイプ）”又は完成した状態に帰着するであろうことが解るだろう。ここに示されたような圧縮成型と射出成型との相違に関係した１つの要因が、強調されるべきである。我々は、遠心回転子が遠心分離のかなりの力を引き出すには、高い繊維の内容物を有することが必要であることを見い出した。この場合の高い繊維の内容物…樹脂繊維の混合物の重量％の50％の等級…が必要である。そのような高い繊維含有材料は、射出成型に対しては、絶対に適さない。射出装置が、そのような高い繊維含有の樹脂／繊維の混合物をうまく取り扱えないし、また射出もできない。さらに、我々は、ここでは、いわゆる樹脂移送成型に依存していない。それは言ってみれば、我々は、総体的に注入されていない繊維で、まず最初に型に充填しないし、その後、ここに示されているように、かなりの圧縮力を与えることなく、樹脂を射出しないからである。そのような成型は、回転子本体の生成物中にボイドを残す可能性を有するであろう。そして、そのボイドは、最終的には、最終生成物を遠心分離に適さないものとする。我々が、雄型部材Ｍの下に雌型部材Ｆを示していることが、解るであろう。これは、逆にすることもできる。さらに、型のそれぞれの部分間の垂直方向の相対的な配置は、必要ではない。例えば、型部材は、互いに水平方向に近づいたり、離れたり動かすことができる。…これは、好ましくはないけれども。成型の技法について説明すると、圧縮成型のために材料を圧縮する型の負荷について、今、詳細に説明する。図３Ａと３Ｂを参照すると、雄型部材Ｍと雌型部材Ｆとの第１の負荷が理解される。この実施態様においては、樹脂を注入した合成繊維が、雌型部材Ｆの筒状穴14の底部を覆う円形板として予め切断される。図示されるように、これらのそれぞれの樹脂を注入した合成繊維が、雌型部材Ｆの筒状穴14の底部で、雄錐台状の突出部18を越えて段部表面28にまで延びている円形板として予め切断される。これらのそれぞれの樹脂を注入した合成繊維が、好ましくは、合成成型板よりなる円形板に予め切断されることが、好ましい。それらは、合成成型板、予め注入された合成繊維のテープ、又は予め注入された合成繊維の布地を含むグループから選択される。樹脂が充満された合成繊維の予め切断された円形板60の上に、中央の繊維層62 が置かれる。中央の繊維層62は、好ましくは、合成成型板65から形成される。これとは別の構成が、ミシガン州のミッドランドクァンタムコンポジットによって生産されるSMCにおいて見い出される。図３Ａ及び中央の繊維層62を再び参照すると、これらのそれぞれの層が、好ましくは、合成成型板65により作られることが、解るであろう。成型中において、中央の繊維層62のそれぞれの不連続繊維69が、最終的に形成された回転子本体Ｂの回転軸70に直角であり、それぞれの多数の水平配置であるそこに維持されることが、見い出された。さらに、ここで開示した圧縮成型過程における硬化の下では、それぞれの層は、もはや見ることはできない。代りに、それぞれの不連続繊維69が、多数、回転子の回転軸70に直角に整列されるが、現在ある見かけの層ではなくて、網形状回転子本体Ｂの中に形成する。さらに、合成成型板65が成型されたとき、不連続繊維の若干の垂直方向の配列が生じることが理解される。この垂直方向配置は、遠心分離中において、回転子に置かれた回転子本体Ｂに垂直方向の力に対する抵抗を与える。例えば、試料管開口Ａ内の試料管が、試料管開口Ａのそれぞれの底部上にかなりの力を働かせる。回転子が、回転軸70に直角の合成繊維の層により作られた処において、そのような合成繊維の層は、そのような遠心分離により発生した力の下で、ラミネート層のはく離を起すことが知られている。合成成型板65及び不連続繊維69の少量の垂直方向への配置が、都合よく、そのような力に抵抗する。最後に、圧縮成型中において、合成成型板65が作られたときの中央の繊維層62 は、雌型部材Ｆの形状のまわりに簡単に再形成され、かつぴったりと一致して形成される利点を有すること、特に、中央の試料管開口の芯体集合体Ｋをもつ円錐台形状の中央の空洞Ｃのもっと複雑な３方向の遠心力を有する場合においては、利点を有することが、理解されるべきである。図３Ａと３Ｂに示された実施態様において、合成成型板65から作られた中央の繊維層62を有することが、好ましいのは、この理由からである。最終的に製造された回転子本体Ｂの全体の強度次第で、他の材料が型の内部に加えられてもよいことが、理解できよう。例えば、小型気球（マイクロ−バルーン）（ガラス、リン光物質又は炭素）が加えられる。さらに、そして、回転子の応力の場所次第で、通常のガラス繊維のような材料も用いられる。図３Ｂを参照すると、樹脂を注入した繊維層64で試料管開口用芯体集合体Ｋを包むことが示されている。そのような包装体は、ここでは樹脂を注入した編成布地よりなっている。樹脂を注入されていない合成繊維、合成テープ（樹脂の注入は任意）又は合成成型板を巻いたものを含んでいる他の材料が用いられることは、理解できよう。一旦、特別な雌型部材Ｆと雄型部材Ｍとが、それぞれ負荷がかけられた場合、圧縮成型が起きる。ここで述べている残りの部分は、圧縮成型が起きていると当然に考える。合成繊維と樹脂の技術をもつ者であるなら、温度、圧力及び硬化中に必要とされる持続時間が、含まれている樹脂の混合組成を変えることを認識するであろう。新しい公式が、特別な型に用いられた場合に、これがかなりの試験を必要とする一方で、樹脂を注入した合成繊維の硬化に関する当業者であるならば、簡単にそのような変数（パラメーター）を決めることができる。図４Ａと４Ｂを参照すると、試料管開口用芯体集合体Ｋが、それぞれの試料管開口用芯体Ｒにおいて、合成材料に依存する包装体72の部分で包まれる。合成材料に依存する包装体72は、試料管開口用芯体Ｒの間で、あちこち細長く切られており、それぞれの試料管開口用芯体Ｒの下方部分のまわりに包まれた試料管開口用芯体集合体Ｋの下方にまで延びている切れ目部分を有している。成型されているときの試料管開口用芯体Ｒのまわりの遠心力が、開口Ａの底部を補強している合成繊維を有する試料管開口Ａに発生することが認識されるであろう。そのような試料管開口Ａは、それぞれの試料管開口の底部で垂直下方に軸受けしている試料管の力に対して高い抵抗力をもつことが解るであろう。図５は、合成成型板のリング75と合成成型板の円形板77とをもつ雌型部材Ｆへの負荷を示している。先に図３Ａで与えられた例とは異なり、圧縮成型の下で流体状態にある場合、試料管開口の芯体Ｒのまわりに従うためには、合成成型板の円形板77を信頼してよい。この現象は、簡単に理解できる。特に、合成成型板のリング75と合成成型板の円形板77とが、加熱され、圧縮されかつ加振されるような場合、切断された材料のラミネート層の構成物は、失われる。リング75と円形板77の中のそれぞれの繊維が、試料管開口用芯体集合体Ｋの中に保持されるように、試料管開口の芯体Ｒのまわりに従う。不幸にも、これは、回転子の回転軸70に関していくらかの繊維の直角方向への整列を妨げるであろう。それは、多くの繊維に、試料管開口用芯体Ｒの表面に従わせようとし、かつこのようにして、試料管開口の表面の平面に配置された繊維を有する試料管開口Ａを形成させるようにする利点を有している。試料管開口Ａの個々の補強が、単独に、もしくはここに述べられた他の技術と結合して、可能である。図６Ａと６Ｂを参照すると、それぞれの試料管開口の芯体Ｒが、合成繊維布地の筒体80に包まれているのが示されている。合成繊維布地の筒体80は、予め注入されても、或いは別に“そのままのもの（ドライ）”でもよい。それは、隣接した、予め注入した繊維から樹脂を得ることができるという信頼が得られるならば、筒体はそのまま（ドライ）でもよい。さらに、それぞれの合成繊維布地の筒体80が、それらのそれぞれの試料管開口用芯体Ｒに置く前に、十分に又は一部でもよいが、硬化されることが、認識されるであろう。圧縮成型は、公知である。圧縮成型された部分の観察が、助けになる。金属の遠心回転子において、金属の未加工品を鍛造すること、又は、そのような回転子に対する“鍛造”が、通常である。そのような鍛造が行なわれた場合、かつそのような鍛造された金属が、特に粒状の構造物について、微視的に試験される場合、金属の粒子は、遠心力に抵抗すべく最適に整列されるように取り扱われる。圧縮成型が起きたとき、繊維が切断される形跡はほとんどない。第２に、繊維は、目視の場合、格子縞いやほとんど“大理石模様がつけられた”模様が出現する。最後に、繊維は、型の境界で直面する表面に平行に整列する。最初に、圧縮成型の回転子本体Ｂが作られることが、強調されるべきである。試料管開口Ａが、もはや機械加工される必要がない。特に、それらは、本発明では、今や成型によって加工される。そして、更に重要なことは、それらが、筒状以外の形に成型されることである。同時係属の1994年８月10日に特許出願した出願番号No.08／228,38７号の「中央に固定子を有す遠心分離構造物」において、発明者ピラムーンは、新しい遠心分離の構造物を開示している。特に、この遠心分離は、回転する磁場を作る中央の固定子を含んでいる。周囲の回転子が、この回転する磁場へ連結されている。中央の固定子を収容するために、最終的に形成される回転子本体Ｂ₁のいくつかの部分が輪状に形成されなければならないことが解るであろう。そのような輪状に形成された回転子本体Ｂ₁が、図７に示されている。第１に、ここに示された成型装置は、回転子Ｂをどんな形状にでも作れるように変更できる。我々は、この場合のように、固定角度付回転子本体の実施態様を好む。付加的な遠心分離の導入に伴って、他の回転子本体、中央に固定開口150 を有する回転子本体Ｂ₁のようなものが、必要とされるかも知れないことが、解るであろう。第２に、我々は、今、最初に回転子本体Ｂ₁である1994年８月10日に特許出願された出願番号No.08／228,387号の「中央に固定子を有する遠心分離構造物」で開示されたものが、従来の軸を取り付けた回転子よりも、いくつかの利点を有していることが解る。まず第１に、それは、大きな直径を必要とすることである。このことは、低い回転速度をもたらす。さらに、多数の試料管開口Ａが、受け入れられていることである。例えば、図７において、８つの試料管開口Ａが観察される。第２に、試料管開口と試料管の容量を最大にするために、試料管開口Ａの形状を変えられることが、特に利点である。そして、試料管開口の中に、後に試料管が置かれる。回転子本体Ｂ₁が、従来のように樹脂繊維の巻きものＷによって補強されるような場合、最大容量に形成された試料管開口152は、遠心力への抵抗を全ての回転子から、あまり減らせない。それ故に、開示され、述べられた圧縮成型回転子が、広い適応性を有していることが解るであろう。図８参照すると、開口した型Ｍが上方部分114と下方部分115を有するものとして示されている。上方部分114は、上方基部117、ラムスリーブ118及びラム119とを含んでいる。表面130を形成している回転子底部と表面132を形成して回転子底部の段部とを有している型挿入物Ｉが、上方基部117上に支持されている。下方部分115は、射出棒120と下方基部122を含む。下方基部１ 22は、その内部に、円錐台形状の空洞123であって、その表面上に設けられた段部124を有しているものを区画形成している。回転子本体が、開口した型Ｍの内部に形成された場合、これらの段部124は、回転子本体の表面上に、外側で、対面するような段部を形成している。これは、機械加工された場合に、回転子を補強するための巻くものを許容するためである。射出棒120は、復路において、くびき（ヨーク）Ｙを支持する射出板126を支持している。いくつかの特別な注意が、くびき（ヨーク）Ｙの構成に与えられる。形成された回転子本体Ｂが、下方基部122の外部に示されている。回転子本体Ｂが下方基部122の内部に成型されたと仮定すると、下方基部の内部に円錐台形状の空洞123からの解放が起るに違いない。最後に、試料管開口用芯体Ａが、円錐台形状の空洞123の内部に保持されるに違いない。試料管開口用芯体Ａの構造が、図10を参照すると最もよく理解することができる。図10を参照すると、試料管開口の芯体Ａは、円い底部138をもつ円錐台形状の部分134と筒形状の部分136とを有している。筒形状部136は、試料管開口Ｐを形成する。円錐台形状部分134は、形成された回転子本体Ｂと共に試料管開口用芯体Ａの解放を保証する。円錐台形状部分134は、近くに傾斜した型の軸140を有し、これは、回転子本体中の型挿入物Ｉと一緒に回転子本体Ｂの上方への引き出しを許容することが観察されるであろう。一旦、回転子本体Ｂが、型Ｍから離れてから、型挿入物Ｉが、それから引き出されてもよい。図９を参照すると、単一の試料管開口用芯体Ａが、試料管開口の挿入体Ｓに覆われているものが示されている。試料管開口の挿入体Ｓは、図10に示されるように、筒状部分136で、試料管開口用芯体Ａを覆っている。試料管開口用芯体Ａの可能な構造を論ずる前に、試料管開口の挿入体Ｓと協同した型Ｍの作用が、簡単に述べられるべきであろう。第１に、型Ｍは、成型されるべき不連続繊維材料で充填される。第２に、試料管開口の挿入体Ｓが、試料管開口用芯体Ａを覆うように置かれ、それから成型が起きる。一旦、成型が起きると、型Ｍは、開かれ、そして回転子本体Ｂが引き出される。それから、成型された回転子本体が得られる。試料管開口の挿入体Ｓの存在が、少くとも６つの点で回転子本体Ｂを改善していることを理解すべきである。第１に、試料管開口用芯体が、網形状の固定角度付遠心回転子から、たやすく引き出され、又は型抜き出来る。網形状成型回転子本体上の応力が、試料管開口の機械加工又は大きな力の下での試料管開口用芯体の引き出しのいずれからも避けられる。第２に、予め硬化された試料管開口の挿入体が、試料管開口のかなりの長手方向の強度をもつように合成材料により形成されている。このようにして、挿入体は、試料管開口の長さを越えて垂直方向に入れられた試料をもつ試料管の負荷を分配することができる。この負荷は、主に、試料管開口の挿入体Ｓの底部にかかる。試料管開口の挿入体Ｓの内部の繊維の整列が、試料管開口の挿入体Ｓの側壁 142へ再分配されるべく、底部からの負荷を引き起す。第３に、試料管開口の挿入体は、不定の外部表面を有している。不定の表面は、円形で環状の突出部144の形で示されている。回転子の圧縮成型中、側壁142は、回転子本体の圧縮成型不連続繊維とで、締まり嵌めを形成している。円形で環状の突出部144は、図10で示された形態である必要はないことを理解すべきである。実際に、試料管開口の挿入体Ｓの繊維状の外側は、しばしば、それ自身により挿入体を回転子本体Ｂに適切に合わせるのに十分であることが見い出されるであろう。第４に、試料管開口用挿入体は、試料管開口の開口部、頂部、内側部において比較的に壁厚で、試料管開口の閉鎖部、底部、外側部においてより薄い壁厚となるようなテーパ部分を有している。このテーパ部分は、試料管開口用挿入体Ｓの頂部に向う角度146によって表示されている。試料管開口用挿入体は、回転子の中に自ら効果的にくさびを打ち込んでおり、挿入体の長さを越えて自らの負荷を分配している。第５に、回転子本体Ｂは、合成成型板として一般に言われているものの中の、平坦に置かれた繊維で形成されることが、解るであろう。試料管開口の挿入体の存在が、試料管開口の網形状成型を保証している。この網形状成型が、合成成型板の水平に置かれた不連続繊維を乱し、この合成成型板から、圧縮成型中に回転子本体Ｂが形成される。試料管開口に隣接している繊維が、垂直方向の成分を一層強めた回転子に与えられる。この一層の強度は、試料管開口に隣接して垂直方向に配置されるいくらかの不連続繊維より生じる。このようにして、試料管開口の挿入体Ｓに配置された垂直繊維が、垂直に置かれた試料管開口の挿入体Ｓに隣接した回転子本体Ｂの中の繊維を有している。第６に、そして最後に、試料管開口は、連続した表面に対して、隣接して試料管を挿入している。回転子本体中における構造の不連続性は、試料管開口の挿入体を通して伝えることはできない。それ故に、試料管は、断え間なく連続して、予め形成された繊維表面に出会い、この表面は、主に、回転子本体に前もって予め形成されている。図11を参照すると、回転子本体Ｂの一部の切り取り断面が示されている。試料管開口の挿入体Ｓが、回転子本体Ｂにはめ込まれたものが示されている。試料管開口の挿入体Ｓの頂部150が、回転子本体頂部152に達していないことが見てとれる。これは、好ましい構造であり、回転子本体頂部152に連続した構造を与える。また、この連続した構造は、試料管開口の挿入体Ｓの存在を外から見えないようにしている。試料管開口の挿入体Ｓの一般的な目的及び作用を述べてきたが、異なった可能な構造を述べることができる。図12Ａを参照すると、“鉄十字（アイロンクロス）”の構造が示されている。中央の底部分160は、一般に狭い基部164と中央底部分160から離れたより広い末端部166とをもった朝顔状に開いた部分162を有している。点線で示されるように、挿入部分170、これらのそれぞれの鉄十字繊維部分159の１つ以上が、別の頂部上に１つ置かれる。それから、その部分が、筒状型のまわりに成型され全ての実際の目的のために、試料管開口用芯体Ａの筒状部分のように、同じ大きさを有している。試料管開口の挿入体Ｓの従来の硬化は、鉄十字繊維部分159のまわりにプラスチックを置くことによって起き、また成型芯体を覆っている鉄十字繊維部分159上で真空引きをすることによって起き、かつ樹脂組成の状態に影響する十分な熱に、注入された繊維をさらすことによって起きる。試料管開口の挿入体Ｓ₁が形成される。図13を参照すると、試料管開口の挿入体Ｓ₂の別の構造が示されている。個々のテープ層172が、試料管開口の挿入体Ｓ₂の底部174を越えて設けられている。円形の包装層176，178と180が、試料管開口の挿入体Ｓ₂の周囲を包むように置かれている。これらのそれぞれの層が、真空包装及び適当な加熱の下に従来のように圧縮される場合、試料管開口の挿入体Ｓ₂は、好ましいテーパ状の壁構造と不定の表面を有するようになる。図14Ａと14Ｂを参照すると、心棒182が連続した繊維184で斜めに巻かれたものが示されている。斜め巻きは、心棒182の円形底部185が、連続して減少する直径 186，188と190で覆われるようにするためである。これらの繊維が、樹脂により注入され、硬化された場合、図14Ｂに示されるように試料管開口の挿入体Ｓ₃が得られる。一つの角度で巻かれた場合、連続した繊維184は、垂直成分を有していることが認識されるであろう。この垂直成分は、回転子本体Ｂに垂直に配置された試料管開口の中に含まれる試料管の垂直な負荷を分配する。さらに、連続した繊維184は、試料管開口の挿入体Ｓ₃の外側に、不連続表面を与える。そして、その不連続表面は、回転子本体Ｂへの挿入体の調節を可能とする。図15Ａを参照すると、２つの部分よりなる心棒190が示されている。図14Ａと1 4Ｂのように、連続した繊維184が斜めに巻かれ、２つの部分よりなる心棒190を越えて延び、それぞれの端部にまで巻かれている。巻かれたものは、…樹脂を注入された…その後、従来のように硬化される。それから、硬化された本体を切断線194で切断することにより、２つの回転部分に分離される。２つの試料管開口用挿入体Ｓ₄とＳ₄′ができる。図19を参照すると、型からの解放の問題に対する解決策が示されている。試料管開口用芯体Ａが、回転子本体Ｂから引き出す直前に示されている。回転子本体Ｂは、筒形状部分236と円錐台形状部分234との間の接触面で正確に終端がくるようにする。これにより、回転子本体Ｂの乗せて運ぶ（エントレイニング）部分なしに、試料管開口用芯体Ａの自由な引き出しが可能となる。この問題に対して２つの解決策がある。あまり好ましくない解決策が図20に示されている。中心軸244を有する試料管開口Ｐが、図 20に示されている。試料管開口Ｐの頂部で、そこに、切り子面（ファセット）Ｆが置かれる。切り子面Ｆは、試料管開口Ｐのまわりの全ての点で、単一の平面を限定するように設計されている。さらに、この平面は、試料管開口用芯体Ａの円錐台状部分234の基部で終っている。この解決策は、２つの短所がある。第１に、切り子面Ｆは、どんな型においても、機械加工が難しい。第２に、別々の切り子面Ｆの間で、切り子面Ｆが隣接した試料管開口Ｐと一緒になるところで、不連続となる。さらに、及びいくつかの適用において、隣接する試料管開口Ｐ間の連絡部（ウエブ）248は、あまり薄すぎる。図21と22を参照すると、好ましい解決策が示されている。特に、試料管開口Ｐの中心軸244と回転子本体Ｂの回転軸250とが交差する部分252が置かれる。その後、凹状の球形表面Ｓが、半径Ｒ₁で限定され、また、一致する雄の球形表面SM を機械加工することによって、回転子本体Ｂの中に置かれている。この連続した、断えまない表面によって、好ましい解決策が得られる。図20の解決策以上に、図21と図22に示されてきた解決策は、機械加工がし易いし、かつ凹状球面表面Ｓ上に不連続性を有しない。さらに条部（ウエブ）248が最適な厚さを与えられるように、半径Ｒ₁が調節できる。この問題は、実際の型の構造後にのみ気がつく、例外的な問題であるということを注目すべきである。従って、我々は、解決されるべき問題の発見にも発明を請求する…その問題の解決策と同様に。BACKGROUND OF THE INVENTION 1. Field of the Invention The present invention relates to a centrifugal rotator made of a synthetic material having various so-called "fixed angles". More particularly, a method and apparatus for compression molding a fixed angle rotor is disclosed. The present invention also relates to a centrifugal rotator made of synthetic fibers. More particularly, it relates to a synthetic fiber centrifugal rotor made from discontinuous fibers by compression molding. In this rotor, the sample tube opening insert is placed over the core of the sample tube opening during compression molding of the rotor body. This allows the rotor body to be produced in a so-called "net shape", requiring only the minimal machining required to complete the centrifugal rotor. BACKGROUND OF THE INVENTION Fixed angle centrifugal rotors are known. In such a rotor, the sample tube openings of the rotor are arranged at a "fixed angle" which is typically in the range of 20 ° to 34 °. The material to be centrifuged is placed in a sample tube in the sample tube opening of the rotor body and rotated at high speed. Classification of the material takes place in the sample tube. At the end of such centrifugation, the classified sample is removed and subjected to the next step. It is known to make fixed angle rotors from synthetic materials. Further, it has been suggested to make such fixed angle rotors from chopped or discontinuous fibers. Unfortunately, it was not possible to align such chopped or discontinuous fibers. It is known that synthetic materials have unequal thermal strength, a property of the material. Such materials have high resistance to tension, but generally have low resistance to all other loading modes. To obtain the maximum advantage of the tensile strength of such fibers, aligned fibers are required in an arrangement that can withstand centrifugal forces. This usually, but not always, requires that the fibers be aligned either perpendicular to the axis of rotation or radially to the axis of rotation. Compression molding of synthetic fiber parts is known. To date, such compression molding has not been utilized in the manufacture of centrifugal rotors. In molding and testing such centrifugal rotors, we have found that the compression molding of the fibers to form the rotor body has disadvantages. In particular, the sample tube opening contains a sample tube with the sample to be centrifuged. The sample tube attempts to move below the sample tube opening when fully loaded. Such downward movement increases the burden on the rotor bottom. Similarly, in the case of a composite rotor composed of laminated layers, this burden either delaminates the laminated layers of the rotor or actually causes the rotor to fail. In addition, we tried "net shape" for the compression molded rotor. This is a shape that does not require a lot of machining on the rotor surface. Unfortunately, we have also found that pulling out the core of the sample tube opening from such a net-shaped mold requires extraordinary force. The core of the sample tube opening for forming the sample tube opening cannot be easily pulled out. In order to improve this state, attempts have been made to make the rotor by compression molding without using the core of the sample tube opening currently used. This was unsatisfactory, but improved some causes. First, it is most desirable to use a so-called synthetic molded plate for the compression molded rotor. The synthetic molded plate near the sample tube opening is usually placed at right angles to the axis of rotation of the rotor. Where the rotor is molded, with the core of the sample tube opening not being used to form the sample tube opening, the synthetic molding plate remains largely undisturbed. The synthetic molded plate naturally arranges the fibers at right angles to the rotation axis of the rotor. Unfortunately, if the discontinuous fibers used in compression molding are largely undisturbed and remain perpendicular to the axis of rotation of the rotor, these discontinuous fibers will easily release the laminate layer. I do. When the sample tube opening of a fixed angled rotor with a machined sample tube is loaded and centrifuged with the sample, we see that the laminate layer peels off under centrifugal force. , Actually observed. The present invention is the answer to these observed problems. The reader will understand that the invention is claimed to understand the problem to be solved. We do not know if the problems we faced were previously disclosed or suggested. Accordingly, we claim an invention related to the discovery of the problem, together with the required solution. It is known to have a sample tube opening insert made of a material other than a synthetic material. In this regard, attention is directed to U.S. Patent No. 4,824,429 issued April 25, 1989 to Keunen and others. There, a stainless steel insert is placed in a plastic molded rotor, and this rotor is placed over the rotor for reinforcement, with pre-bent and cured fibers. Are shown. This reference makes no mention of the purpose of the inserts, other than indicating the presence of these inserts. Furthermore, there is no mention of the need to reinforce the bottom of the rotor during centrifugation to avoid failure at the bottom surface of the rotor body. Moreover, due to the high forces experienced, stainless steel does not have sufficient tensile strength to resist the forces involved in centrifuging such rotors. Moreover, its weight is unacceptable. After all, there is no teaching in the proposal, not only in the problem facing here, but also in the solution to that problem. SUMMARY OF THE INVENTION A method and apparatus for a fixed angle rotor by compression molding synthetic fibers is disclosed. The female member defines a closed cylindrical cavity for molding the bottom surface of the rotor, which cavity is typically complementary to the final formed rotor and rotated. A frusto-conical cavity is defined and concentric with the axis of rotation of the child. A male member having a complementary cylindrical outer shape has a cone with a frusto-conical top located inside the cylinder and a frusto-conical base exposed at the female cylindrical opening. Includes a trapezoidal interior cavity. This inner frustoconical cavity defines the outer frustoconical shape of the final rotor, and between the outer frustoconical outer shape and the inner frustoconical cavity Then, a wall of the rotor body is defined, the wall thickness being sufficient to receive the sample tube opening. At the top of the frustoconical cavity of the male member, a locking device is provided for maintaining the core of the sample tube opening. The cores of these sample tube openings are locked inside the frustoconical cavity to accurately align the sample tubes of the final formed rotor. Load on the mold with pre-filled fibers typically occurs in the frustoconical cavity of the male member and at the bottom of the female member. A synthetic molded plate-a flat plate of discontinuous fibers infused with resin-is cut in advance and placed in a mold with the material flat, perpendicular to the rotation axis of the finally manufactured rotor. In addition to reinforcement with synthetic fabrics, tapes or pre-curved and cured fibers, reinforcement is provided in the alignment of the fibers while anticipating the strength properties of the final manufactured rotor. Due to the preheating and ramp heating to the curing temperature associated with the gradual compression of the male and female mold parts together, the rotor is rapidly formed in about an hour. Due to the formation of the rotor, the core of the sample tube opening is released from the male part, the male and female mold parts are separated, and the molded rotor is withdrawn. Thereafter, the core members at the sample tube openings are individually pulled out and leave the mesh-shaped compression molding rotor. It will be appreciated that compression molding gives the finally manufactured rotor the ability to maintain high resin content fibers in the final manufactured rotor. Rotors with high fiber content that can withstand the forces of centrifugation are produced. In addition, a load can be applied to the mold with the pre-cured fiber parts. In one embodiment, a ring of pre-bent fibers is added between the outer frustoconical mold and the core of the locked sample tube opening, which is ultimately manufactured. This is to reinforce the rotor and help support the core of the sample tube opening against significant forces during compression molding. In compression molding of a molded plate of synthetic discontinuous material, discontinuous fibers are placed at right angles to the axis of rotation of the rotor before the rotor is molded. As the rotor is molded, these fibers are subject to the molding forces but remain generally aligned at right angles to the axis of rotation of the rotor. The fibers flow radially around the core of the sample tube opening and below the core of the sample tube opening. A centrifugal rotator with discontinuous fibers is provided, in which the fibers are aligned in the final created rotator, for optimal resistance to the centrifugal forces. In compression molding of a fixed angle centrifugal rotator using discontinuous fibers, a sample tube opening core in a net-shaped mold is covered with a pre-cured sample tube opening insert. The insert in the sample tube opening has a constant, constant inner diameter and is formed from resin injected synthetic fibers. The synthetic fibers extend from the closed bottom of the insert upward along the sides of the insert to the open top of the insert. This provides tensile strength to the length of the insert at the sample tube opening. The sample tube opening insert is designed to accommodate the sample tube opening core first when the rotor is compression molded, and then to accommodate the sample tube itself when the rotor is fully manufactured. , Has a constant, smooth inner surface. These inserts have an irregular outer shape to form a tight fit with the rotor body, which is subsequently formed by compression molding. Finally, the sample tube opening insert has a tapered wall thickness with a top and opening portion of the insert having a thick wall structure and bottom, and a closed portion of the insert having a thicker wall structure. In use and when the compression mold is loaded, the sample tube opening insert is placed over the sample tube opening core. When the mold is fully loaded, compression molding occurs, the insert is completely formed in the rotor body, and the sample tube opening core is moved. During centrifugation, the insert in the sample tube opening passes evenly along the length of the insert and distributes the sample tube load to the body of the rotor. These sample tube opening inserts reinforce the compression molded fixed angle rotor in at least six individual ways. First, the sample tube opening core is easily pulled out of the mesh-shaped fixed angle centrifugal rotator or removed from the mold. Either tension on the mesh-shaped molded rotor body, that is, tension due to machining of the sample tube opening, or tension due to drawing of the sample tube opening core under strong force is avoided. Second, the pre-cured sample tube opening insert is formed from a synthetic material such that it has considerable strength along the length of the sample tube opening. This allows the insert to distribute the load from the sample tube with the sample placed vertically beyond the length of the sample tube opening. Third, the insert in the sample tube opening has an irregular outer surface. During compression molding of the rotor, the insert forms an interference fit with the rotor body of compression molded discontinuous fibers. Fourth, the sample tube opening insert has a tapered section with a relatively thick wall at the opening, top, and inside of the sample tube opening, and a thinner wall at the closure, bottom, and outside of the sample tube opening. have. The sample tube opening insert actually pushes itself into the rotor and distributes its load through the length of the insert. Fifth, the insert for the sample tube opening allows the mesh shape of the sample tube opening to be formed. This mesh-shaped molding disturbs the discontinuous fibers of the rotor, which are horizontally arranged, during the compression molding of the fixed angle centrifugal rotor. Fibers adjacent to the sample tube opening are provided with a vertical component, further reinforcing the rotor. Sixth, and finally, the sample tube opening inserts the adjacent sample tube against the continuous surface. Discontinuities in the structure within the rotor body cannot be transmitted through the insert in the sample tube opening. Thus, the sample tube faces the surface of the pre-formed, continuous, pre-formed fibers continuously prior to the main rotor body. Significant advantages are apparent over rotors with prior art laminate layers wound diagonally with fibers. In particular, in such rotors, it is possible, although not common, to have the sample tube at an angle greater than 19 °. This is because the slope of the sides of the rotor body does not allow the diagonally wound fibers to permanently stick to and reinforce such a rotor. In the rotor of the present invention, the sample tube opening is sufficient because there is an insert for the sample tube opening 23. It can be tilted up to 5 °, enabling a conventional rotor structure. In this part of the application, we are concerned with the findings made in the course of the molding of such rotors as well as in the products produced by the net forming process. Fixed angle centrifugal rotors are well known. By convention, such fixed angle centrifugal rotators include a plurality of sample tube openings with sample tubes inserted at an angle. Typically, the open top of the sample tube is adjacent to the axis of rotation of the rotor. The closed bottom of the sample tube is remote from the axis of rotation of the rotor and extends to the bottom of the rotor. The sample tube is a plane containing the rotation axis of the rotor, and 23. It is placed at an angle of 5 °. During centrifugation, heavy particulates in the sample move under the increased gravitational field to the bottom and out of the sample tube. Light particulates stay on top inside the sample tube. So-called synthetic angled rotors are usually manufactured from a layer of synthetic fabric, which is orthogonal to the axis of rotation of the rotor. In order to prevent such lamination of the laminated layer of the rotor, it was necessary to provide a rotor in which synthetic fibers were spirally wound on the outer surface. Due to the need to maintain such fibers on the outer surface of the rotor, sample tube tilt is not standard. In particular, in such a rotor, the tilt of the sample tube is about 19 °. Application No. No. filed on May 1, 1995 in the United States, outside our Pyramoon. In 08 / 431,544, entitled "Compression Molded Centrifugal Rotors and Methods", we disclosed the manufacture of compression molded centrifugal rotor bodies. This compression-molded centrifugal rotor body uses the conventional 23. The sample tube can be tilted at an angle of 5 °. Furthermore, it recognizes that the sample tube opening is made as part of the mesh-shaped molding process. The sample tube opening no longer needs to be machined independently. In molding and testing such centrifugal rotors, we have found disadvantages when the fibers are compression molded to form a rotor body. In particular, the sample tube opening includes a sample tube with a sample to be centrifuged. When fully loaded, the sample tube will tend to move down through the sample tube opening. Such downward movement places an increased tension on the bottom of the rotating body. In the case of a composite rotor composed of laminated layers as well, this tension results in the peeling of the laminated layers and the failure of the rotor on the rotor. Attempts have been made to eliminate the currently used sample tube opening core and to improve this condition by compression molding of the rotor. This has proven unsatisfactory for several reasons. First, it is most desirable to use a so-called synthetic molded plate for the compression molded rotor. The synthetic molded plate near the sample tube opening is usually placed at right angles to the axis of rotation of the rotor. Where the rotor is molded with a core for the sample tube opening that is not used to form the sample tube opening, the synthetic molded plate remains largely undisturbed. The synthetic molded plate naturally arranges the fibers at right angles to the axis of rotation of the rotor. Unfortunately, if the discontinuous fibers used in compression molding remain largely undisturbed and remain perpendicular to the axis of rotation of the rotor, they will easily release the laminate layer. We have found that, in fact, when the sample tube opening of a fixed angled rotor with a machined sample tube is loaded and centrifuged with the sample, the laminate layer peels off under centrifugation. Is observing. Second, machining leaves stress on the rotor. It is desirable to assemble or sell a rotor that does not require machining, especially in the outer shape of the rotor. Third, machining is a costly factor. Rotors with individually machined sample tube openings are much more expensive than rotors molded into a mesh, including sample tube openings. Fourth, we have found that machining leaves stress cracks inside, especially in the area of the sample tube opening. These internal cracks are, at a minimum, invisible to the rotor owner and are not resolved. In addition, such cracks spread to rotor failure. At least due to these deficiencies, we have designed a "net shape" for our rotor. In the course of forming the net shape, we found a problem related to taking out the core for the sample tube opening forming the sample tube opening during the net shape molding. To understand this problem, first of all, the mold must be described with reference to FIG. Thereafter, a so-called yoke of the type holding the sample tube opening core will be discussed. An area of "undercut" will be shown. Finally, it will be seen how this undercut hinders the convenient withdrawal of the sample tube opening core and damages the mesh-shaped rotor. Therefore, a solution--in two respects--is described. Referring to FIG. 16, it is shown that the closed mold M has an upper portion 214 and a lower portion 215. The upper portion 214 includes a lower bottom 217, a ram sleeve 218 and a ram 219. A mold insert I having a rotor bottom forming surface 230 and a rotor bottom step forming surface 232 is supported on upper bottom 217. Lower portion 215 includes firing rod 220 and lower bottom 222. The lower bottom 222 has a truncated conical cavity 223 provided on the surface thereof and having a step 224 provided therein. When the rotor is formed within the opening mold M, these steps 224 are facing outwardly on the surface of the rotor, such that when machined, the rotor will Form a step for winding to reinforce. The ejection rod 220 supports the ejection plate 226 that supports the yoke Y in turn. Some special attention is given to the structure of the yoke Y. The formed rotor body B is shown inside the lower bottom 222. Assuming that the rotor body B is molded inside the lower bottom 222, removal from the truncated conical cavity 223 inside the lower bottom occurs. At this end, the sample tube opening core A must be held inside the truncated conical cavity 223. The structure of the sample tube opening core A can be best understood with reference to FIG. Referring to FIG. 18, the sample tube opening core A has a truncated conical portion 234 and a cylindrical portion 236 surrounded by a bottom portion 238. The cylindrical portion 236 forms a sample tube opening P. Referring to FIG. 16, the truncated cone-shaped portion 234 ensures removal of the sample tube opening core A from the mold insert I. It is observed that the truncated cone-shaped portion of the sample tube opening core A is fitted into the female truncated cone opening 242. Both the frusto-conical portion 234 and the female frusto-conical opening 242 have an adjacent, inclined mold axis 240, which allows the rotor body B to be positioned at the core of the sample tube opening in the rotor body. A can be pulled upward from A. Once the rotor body B separates from the mold M, the sample tube opening core A is withdrawn therefrom. In the original structure of type M, the removal of the core A for opening the sample tube was intended. Unfortunately, the required shape of the yoke Y associated with the core A of the sample tube opening at the frustoconical portion 234 was not understood. It is in this situation that the magnitude of the problem with "undercuts" arises. Referring to FIGS. 17 and 18, the sample tube opening cores A are observed where they are joined to the yoke Y. In particular, the upper surface 245 of the yoke Y is joined to the truncated conical portion 234 of the sample tube opening core A. It is observed that the undercut 248 is adjacent to the truncated conical portion 234 of the sample tube opening core A. The effect of this undercut can be understood with particular reference to FIG. In particular, also when the rotor body is molded, the compressed fibers form around the frustoconical portion 234 of the sample tube opening core A. The sample tube opening core A is fitted into the molded rotor body B. Only the removal of the sample tube opening core A exacerbates this problem. In particular, the forcible removal causes the rotor body B part to peel off. This peeling weakens the rotor body, especially at the connecting portion (web) 250 between the sample tube openings P. It is desirable that the completed rotor body B has the same height and the top of the sample tube opening P for the purpose of appearance. In addition, for the required purpose of containment of the living body, having a sample tube opening ending at the same height from the bottom of the sample tube allows the biological containment structure to be conveniently placed between the tops of the samples. So that it can be attached. The reader will recognize that the invention has been claimed in understanding the problem to be solved. We do not believe that the issues we have faced have been previously disclosed or suggested. Accordingly, we claim an invention relating to the discovery of the aforementioned problem as well as the required solution. BRIEF DESCRIPTION OF THE FIGURES FIG. 1 illustrates a male and female member that has been precisely halved, with a sample tube opening core mounted within the frusto-conical cavity of the male member. The male member is shown positioned above the female member. FIG. 2 illustrates the male and female members of FIG. 1 filled with a resin-injected synthetic material, which is placed under compression to form a net-shaped synthetic rotor body. FIG. 3A illustrates the male and female members of FIG. 2 in a disconnected relationship from one another, wherein both mold members are loaded with a synthetic material and the assembled male member and an opening An illustration of a female member having a synthetic molded plate located within the bottom portion of the cavity is shown here. FIG. 3B illustrates a sample tube opening core having a frusto-conical perimeter and attached to one another in a molding relationship, around which a unidirectional tape, a rolled synthetic fabric or synthetic molding is shown. The material selected from the group consisting of plates is shown bent. FIG. 4A illustrates the male and female members of FIG. 3A loaded with a synthetic material, where the male members are assembled and have fabric wrapped around the bottom of the sample tube opening core. What is shown is shown. FIG. 4B shows the lower part of the sample tube opening cores attached to one another as in FIG. 3 having a frustoconical perimeter, a group consisting of unidirectional tape, rolled synthetic fabric or synthetic molded plate. Shows a material wound with a material selected from the group consisting of: FIG. 5 shows a female member loaded with a laminate layer of a material selected from the group consisting of a synthetic molded plate, a resin-injected tape and a resin-injected or rolled fabric. FIG. FIG. 6A is a view similar to FIG. 3 of the male and female mold members, in which a sample having a synthetic material wound and knitted in a cylindrical shape to mold the knitted synthetic material required for the rotating body. 3 shows a tube opening core. FIG. 6B illustrates a single sample tube opening core having a synthetic material wound and knitted into a tube, the synthetic material being added to the core assembly illustrated in FIG. 6A. FIG. 3 shows a bent portion around a sample tube opening core before being arranged. FIG. 7 is a cross-sectional view of a compression molded rotor having a ring that is suitable for centrifugation to us, the ring having the name “centrifuge structure with a central stator” on August 10, 1994. Application number, No. Shown and disclosed by Attorney Docket 88 / 288,387. FIG. 8 shows compression molding in a mold with compression molding pressure. FIG. 3 is a cross-sectional view of a rotor having a sample tube opening core, which is shown covered with an insert for the sample tube opening. FIG. 9 is an enlarged side cross-sectional view of the mold shown in FIG. FIG. 10 is a side cross-section of the insert of the sample tube opening separated and separated from the rotor body. FIG. 11 is a side cross-sectional view of the sample tube opening insert fully molded into the sample tube opening in the rotor body, with a tight fit, i.e., pushing the insert into the rotor body and the sample tube. FIG. 3 illustrates fiber turbulence from horizontal to vertical near an opening. The fibers are thus disturbed by the vertical load on the insert being distributed vertically over the length of the rotor. FIGS. 12A and 12B are perspective cross-sectional views, respectively, of a sample tube opening insert for attachment to a compression molded centrifugal rotor, which has been cut, assembled and cured. FIG. 13 is a partial assembly view of the insert for opening the sample tube. 14A and 14B are another embodiment of a sample tube opening insert wound on a mandrel. 15A and 15B are yet another embodiment of a sample tube opening insert wound on a mandrel. FIG. 16 is a side cross-sectional view of the mold of the present invention, showing the closed position for compressing the synthetic fiber material into a fixed angle centrifugal rotor to obtain a net shape molding. FIG. 17 is a perspective view of a yoke (yoke) of the type shown in FIG. 16 having a sample tube opening core assembled to the yoke (yoke), and showing a cylindrical portion of the sample tube opening core and a molding. Figure 9 shows the undercut exposed between the male conical portion of the sample tube opening core attached to the female conical portion in the yoke (yoke). FIG. 18 is a side sectional view of a rotor having a sample tube opening core shown by a polygonal line, and shows how a molded rotor having an undercut as shown in FIG. Shows whether there is a sample tube opening core contained within the body, which sample tube opening core can only be removed with some damage to the molded rotor body. FIG. 19 is a side sectional view showing a desirable state for pulling out the sample tube opening core. FIG. 20 shows two solutions in the form of individual surfaces placed near the sample tube opening core at the junction between the cylindrical and conical portions of the sample tube opening core. One is shown. FIG. 21 shows that each of the sample tube opening cores defined by the base of the conical portion and the cylindrical portion of the sample tube opening core was performed in the form of a continuous spherical surface that intersects exactly in a plane. 2 shows a second preferred solution. FIG. 22 is a perspective view of the fixed angled rotor shown in FIG. 21, showing the generation of a continuous spherical surface around the sample tube opening core. DESCRIPTION OF THE PREFERRED EMBODIMENT Referring to FIG. 1, a male member M is shown above a female member F. Neither mold is filled with the material to be compression molded. The centrifugation of each mold member will first be described. The operation of each mold member will be described subsequently. In order to match the cylindrical outer shape 16 of the male member M, the female member F including the mold member of the furnace 12 having the cylindrical hole 14 will be described. Are provided with a sufficient gap so that, during compression molding of the rotor body, only the resin and a small amount of fibers are bonded, compressed, heated and vibrated by the male member. M can escape from the female member F. The female member F must define and define the lower outer shape of the finally formed rotor body. To this end, it includes a male frustum projection 18 having a circular surface 20 at the top with a bottom 22 essential to the female cavity of the mold. The female member F is finished with an annular surface 24, a curved surface 26 and a step surface 28. As before, a chamfered surface 30 is provided at the top of the cylindrical bore 14 of the female member F. It will be appreciated that during compression molding, heating, application of vacuum and vibration are used. Thus, the exciter V, the heater H and the vacuum pump U are all shown schematically. Since such components are commonly known, they are not further shown or described herein. Having described the female member F, the male member M will now be described. The male member M includes a center cavity C having a truncated cone shape and a core assembly K having a sample tube opening. The truncated cone-shaped central cavity C is relatively easy to understand. It comprises a plurality of internal female steps S machined according to the frustoconical outer shape of the frustoconical central cavity C. It will be shown later that these internal female steps S coincide with the male steps T in the finally formed rotor body B. Thus, it will be appreciated that the process of compression molding disclosed herein will result in a so-called "net shape" or completed state of the rotor body B. One factor related to the difference between compression molding and injection molding as shown here should be emphasized. We have found that centrifugal rotators need to have a high fiber content in order to extract the significant power of centrifugation. In this case, a high fiber content is required, a grade of 50% by weight of the resin fiber mixture. Such high fiber content materials are absolutely unsuitable for injection molding. Injection equipment cannot handle such high fiber content resin / fiber mixtures well, nor can it inject. Furthermore, we do not rely here on so-called resin transfer molding. That is to say, we do not first fill the mold with uninjected fibers, and then, as shown here, remove the resin without imparting significant compressive force. Because it does not eject. Such molding will have the potential to leave voids in the product of the rotor body. The voids then render the final product unsuitable for centrifugation. It will be appreciated that we have shown the female member F below the male member M. This can be reversed. Furthermore, a vertical relative arrangement between the respective parts of the mold is not necessary. For example, the mold members can move closer to or away from each other horizontally. … Although this is not preferred. Describing the molding technique, the loading of the mold to compress the material for compression molding will now be described in detail. Referring to FIGS. 3A and 3B, a first load on the male member M and the female member F can be seen. In this embodiment, the synthetic fiber into which the resin has been injected is cut in advance as a circular plate covering the bottom of the cylindrical hole 14 of the female member F. As shown in the figure, the synthetic fibers into which each of these resins is injected extend from the bottom of the cylindrical hole 14 of the female member F, beyond the male frustum-shaped projection 18, to the step surface 28. Is cut in advance as a circular plate. It is preferable that the synthetic fiber into which each of these resins is injected is cut in advance into a circular plate made of a synthetic molded plate. They are selected from the group comprising synthetic moldings, pre-injected synthetic fiber tapes, or pre-injected synthetic fiber fabrics. A central fiber layer 62 is placed on a pre-cut circular plate 60 of resin filled synthetic fibers. The central fiber layer 62 is preferably formed from a synthetic molded plate 65. An alternative configuration is found in the SMC produced by the Midland Quantum Composite in Michigan. Referring again to FIG. 3A and the central fiber layer 62, it will be seen that each of these layers is preferably made of a synthetic molded plate 65. During molding, each discontinuous fiber 69 of the central fiber layer 62 is maintained at a right angle to the rotation axis 70 of the final formed rotor body B and in a respective multiple horizontal arrangement. That was found. Furthermore, under curing in the compression molding process disclosed herein, the respective layers are no longer visible. Instead, a large number of discrete fibers 69 are aligned at right angles to the axis of rotation 70 of the rotor, but form in the net-shaped rotor body B instead of the presently apparent layers. Further, it is understood that when the synthetic molded plate 65 is molded, some vertical alignment of the discontinuous fibers occurs. This vertical arrangement provides resistance to vertical forces on the rotor body B placed on the rotor during centrifugation. For example, a sample tube within sample tube opening A exerts a considerable force on the bottom of each of sample tube openings A. Where the rotor is made of a layer of synthetic fiber perpendicular to the axis of rotation 70, such a layer of synthetic fiber may cause the laminate to delaminate under the force generated by such centrifugation. It has been known. A small amount of vertical placement of the synthetic formed plate 65 and discontinuous fibers 69 advantageously resists such forces. Finally, during compression molding, the central fibrous layer 62 when the composite molded plate 65 is made can be easily reshaped around the shape of the female member F and advantageously formed to conform. It is understood that this has an advantage, especially in the case of having a more complicated three-way centrifugal force of a frusto-conical central cavity C having a core assembly K of a central sample tube opening. Should be. In the embodiment shown in FIGS. 3A and 3B, it is for this reason that it is preferable to have a central fibrous layer 62 made from a synthetic molded plate 65. It will be appreciated that other materials may be added to the interior of the mold, depending on the overall strength of the final manufactured rotor body B. For example, a small balloon (micro-balloon) (glass, phosphor or carbon) is added. In addition, and depending on the location of the rotor stresses, materials such as ordinary glass fibers are also used. Referring to FIG. 3B, it is shown that the core assembly K for opening a sample tube is wrapped by the fiber layer 64 in which the resin is injected. Such a package here consists of a knitted fabric injected with resin. It will be understood that other materials may be used, including synthetic fibers without resin infusion, synthetic tape (resin infusion is optional), or wound synthetic molding plates. Once the special female member F and male member M are each loaded, compression molding occurs. The rest of the discussion here assumes that compression molding has taken place. Those of skill in the synthetic fiber and resin arts will recognize that the temperature, pressure and duration required during cure will alter the mixed composition of the resins involved. While this requires considerable testing when the new formula is used for a particular mold, those skilled in the art of curing resin-injected synthetic fibers can easily identify such variables (parameters). Can be determined. Referring to FIGS. 4A and 4B, the sample tube opening core assembly K is wrapped in each sample tube opening core R in a portion of the package 72 depending on the synthetic material. The package 72, which depends on the synthetic material, is cut long and narrow between the sample tube opening cores R, and is wrapped around the lower part of each sample tube opening core R. It has a cut portion extending below the core assembly K. It will be appreciated that the centrifugal force around the sample tube opening core R as it is being formed occurs in the sample tube opening A with the synthetic fibers reinforcing the bottom of the opening A. It will be seen that such sample tube openings A have a high resistance to the forces of the sample tubes bearing vertically downward at the bottom of each sample tube opening. FIG. 5 shows the load on the female member F having a synthetic molded plate ring 75 and a synthetic molded plate circular plate 77. Unlike the example given earlier in FIG. 3A, when in a fluid state under compression molding, the circular plate 77 of the synthetic molded plate may be relied upon to follow around the core R of the sample tube opening. . This phenomenon is easy to understand. In particular, if the ring 75 of the synthetic molded plate and the circular plate 77 of the synthetic molded plate are heated, compressed and vibrated, the composition of the laminated layer of cut material is lost. The fibers in the ring 75 and the circular plate 77 follow around the core R of the sample tube opening so that the fibers are held in the sample tube opening core assembly K 1. Unfortunately, this will hinder the orthogonal alignment of some fibers with respect to the axis of rotation 70 of the rotor. It seeks to cause a number of fibers to conform to the surface of the sample tube opening core R, and thus to form a sample tube opening A having fibers arranged in the plane of the surface of the sample tube opening. Have the advantage of Individual reinforcement of the sample tube opening A is possible, either alone or in combination with the other techniques described herein. 6A and 6B, the core R of each sample tube opening is shown wrapped in a synthetic fiber fabric cylinder 80. The synthetic fiber fabric cylinder 80 may be pre-filled or otherwise "as is (dry)". The cylinder may be as-is (dry) if it is confident that the resin can be obtained from adjacent, pre-injected fibers. Further, it will be appreciated that the respective synthetic fiber fabric cylinders 80 may be fully or partially cured before being placed on their respective sample tube opening cores R. . Compression molding is known. Observing the compression molded part will help. In metal centrifugal rotors, forging a metal blank or "forging" such a rotor is common. When such forging is performed, and when such forged metal is microscopically tested, especially for granular structures, the metal particles are optimally aligned to resist centrifugal forces. Is treated as if it were. When compression molding occurs, there is little evidence that the fibers will be cut. Second, the fibers appear to be plaid or almost "marbled" when viewed visually. Finally, the fibers align parallel to the surface facing at the mold boundary. First, it should be emphasized that a compression molded rotor body B is made. The sample tube opening A no longer needs to be machined. In particular, they are now processed by molding in the present invention. And more importantly, they are molded into shapes other than cylindrical. Application No. No. filed on Aug. 10, 1994, co-pending In 08 / 228,387 entitled "Centrifuge Structure with Stator in the Center", Piramoon discloses a new centrifuge structure. In particular, this centrifuge includes a central stator that creates a rotating magnetic field. A surrounding rotator is coupled to this rotating magnetic field. The rotor body B which is finally formed to accommodate the central stator ₁ It must be understood that some parts of have to be formed in a ring. Such a ring-shaped rotor body B ₁ Is shown in FIG. First, the molding apparatus shown here can be modified to make the rotor B any shape. We prefer the fixed angled rotor body embodiment, as in this case. With the introduction of additional centrifugation, another rotor body, rotor body B with a fixed opening 150 in the center ₁ It will be appreciated that something like may be needed. Second, we now first have rotor body B ₁ No. 08 / 228,387, filed on Aug. 10, 1994, which discloses a "centrifugal structure having a stator at the center", which has been disclosed by a conventional rotor with a shaft. Also have several advantages. First, it requires a large diameter. This results in a low rotational speed. Furthermore, a number of sample tube openings A are to be accepted. For example, in FIG. 7, eight sample tube openings A are observed. Second, it is a particular advantage that the shape of the sample tube opening A can be changed in order to maximize the volume of the sample tube opening and the sample tube. Then, the sample tube is later placed in the sample tube opening. Rotor body B ₁ However, in the case where the sample tube opening 152 is formed to have the maximum capacity in a case where the sample tube opening 152 is conventionally reinforced by the winding W of the resin fiber, the resistance to the centrifugal force cannot be reduced much from all the rotors. Thus, it will be appreciated that the disclosed and described compression molded rotors have wide applicability. Referring to FIG. 8, an open mold M is shown having an upper portion 114 and a lower portion 115. Upper portion 114 includes an upper base 117, a ram sleeve 118 and a ram 119. A mold insert I having a rotor bottom forming the surface 130 and a step at the rotor bottom forming the surface 132 is supported on the upper base 117. Lower portion 115 includes firing rod 120 and lower base 122. The lower base 122 defines therein a frusto-conical cavity 123 having a step 124 provided on its surface. If the rotor body is formed inside an open mold M, these steps 124 form outwardly facing steps on the surface of the rotor body. This is to allow windings to reinforce the rotor when machined. The ejection rod 120 supports an ejection plate 126 that supports a yoke (yoke) Y on the return path. Some special attention is given to the configuration of the yoke Y. The formed rotor body B is shown outside the lower base 122. Assuming that the rotor body B is molded inside the lower base 122, release from the frustoconical cavity 123 must occur inside the lower base. Finally, the sample tube opening core A must be held inside the truncated cone-shaped cavity 123. The structure of the sample tube opening core A can be best understood with reference to FIG. Referring to FIG. 10, the core A of the sample tube opening has a truncated conical portion 134 having a round bottom 138 and a cylindrical portion 136. The cylindrical portion 136 forms a sample tube opening P. The frusto-conical portion 134 ensures release of the sample tube opening core A together with the formed rotor body B. The frusto-conical portion 134 has a closely inclined mold axis 140 which is observed to allow the upward withdrawal of the rotor body B together with the mold insert I in the rotor body. Will be. Once the rotor body B has separated from the mold M, the mold insert I may be withdrawn therefrom. Referring to FIG. 9, a single sample tube opening core A is covered with an insert S for the sample tube opening. As shown in FIG. 10, the insert S of the sample tube opening has a cylindrical portion 136 covering the core A for opening the sample tube. Before discussing the possible configurations of the sample tube opening core A, the operation of the mold M in cooperation with the sample tube opening insert S should be briefly described. First, the mold M is filled with the discontinuous fiber material to be molded. Second, the sample tube opening insert S is placed over the sample tube opening core A, and then molding occurs. Once molding has taken place, the mold M is opened and the rotor body B is withdrawn. Then a molded rotor body is obtained. It should be understood that the presence of the sample tube opening insert S improves the rotor body B in at least six respects. First, the sample tube opening core can be easily pulled out or die-cut from a mesh-shaped fixed-angle centrifugal rotator. Stress on the mesh-shaped rotor body is avoided either from machining the sample tube opening or pulling out the sample tube opening core under high forces. Second, the pre-cured sample tube opening insert is formed of a synthetic material so as to have considerable longitudinal strength of the sample tube opening. In this way, the insert is able to distribute the load of the sample tube with the sample placed vertically beyond the length of the sample tube opening. This load is mainly applied to the bottom of the insert S at the sample tube opening. The alignment of the fibers inside the sample tube opening insert S causes a load from the bottom to be redistributed to the side walls 142 of the sample tube opening insert S. Third, the sample tube opening insert has an irregular outer surface. The irregular surface is shown in the form of a circular, annular protrusion 144. During compression molding of the rotor, the sidewalls 142 form an interference fit with the compression molded discontinuous fibers of the rotor body. It should be understood that the circular and annular protrusion 144 need not be in the form shown in FIG. In fact, the fibrous outside of the insert S of the sample tube opening will often be found to be sufficient by itself to properly fit the insert into the rotor body B. Fourth, the sample tube opening insert has a relatively thick wall at the opening, top, and inside of the sample tube opening and a thinner wall thickness at the closed, bottom, and outer portions of the sample tube opening. A tapered portion. This tapered portion is indicated by an angle 146 toward the top of the sample tube opening insert S. The sample tube opening insert effectively wedges itself into the rotor and distributes its load over the length of the insert. Fifth, it will be seen that the rotor body B is formed of flat laid fibers of what is commonly referred to as a synthetic molded plate. The presence of the insert in the sample tube opening guarantees a net-shaped shaping of the sample tube opening. This net-shape shaping disturbs the discontinuously placed fibers of the composite molding plate, from which the rotor body B is formed during compression molding. Fibers adjacent to the sample tube opening are provided to the rotor with a stronger vertical component. This extra strength results from some discontinuous fibers being placed vertically adjacent to the sample tube opening. In this way, the vertical fibers arranged in the insert S of the sample tube opening have the fibers in the rotor body B adjacent to the insert S of the sample tube opening placed vertically. Sixth, and finally, the sample tube opening inserts the sample tube adjacent to the continuous surface. Structural discontinuities in the rotor body cannot be transmitted through the insert in the sample tube opening. Therefore, the sample tube encounters a continuous, pre-formed fiber surface, which is mainly pre-formed on the rotor body. Referring to FIG. 11, a cut-away cross section of a part of the rotor body B is shown. The insert S of the sample tube opening is shown fitted in the rotor body B. It can be seen that the top 150 of the insert S of the sample tube opening does not reach the top 152 of the rotor body. This is the preferred structure and gives the rotor body top 152 a continuous structure. This continuous structure also prevents the presence of the insert S at the sample tube opening from being seen from the outside. Having described the general purpose and operation of the sample tube opening insert S, different possible configurations can be described. Referring to FIG. 12A, the structure of the “iron cross” is shown. The central bottom portion 160 has a flared portion 162 with a generally narrow base 164 and a wider end 166 remote from the central bottom portion 160. As shown by the dotted lines, one or more of the insert portions 170, their respective iron cross fiber portions 159, are placed one on another top. The part is then molded around a cylindrical mold and has the same size, for all practical purposes, as the cylindrical part of the core A for opening the sample tube. Conventional curing of the sample tube opening insert S occurs by placing plastic around the iron cruciform portion 159 and by evacuating the iron cruciform portion 159 covering the molded core. And by exposing the injected fibers to sufficient heat to affect the state of the resin composition. Insert S with sample tube opening ₁ Is formed. Referring to FIG. 13, the insert S of the sample tube opening is provided. _Two Another structure is shown. The individual tape layers 172 are the inserts S in the sample tube opening. _Two Is provided over the bottom 174 of the horn. Circular wrapping layers 176, 178 and 180 are inserted into sample tube opening insert S _Two It is placed to wrap around. If each of these layers is conventionally compressed under vacuum packaging and appropriate heating, the sample tube opening insert S _Two Will have a preferred tapered wall structure and an irregular surface. Referring to FIGS. 14A and 14B, a mandrel 182 is shown diagonally wound with a continuous fiber 184. The diagonal winding is such that the circular bottom 185 of the mandrel 182 is covered by successively decreasing diameters 186, 188 and 190. When these fibers are injected with a resin and cured, as shown in FIG. _Three Is obtained. It will be appreciated that when wound at one angle, the continuous fibers 184 have a vertical component. This vertical component distributes the vertical load of the sample tube contained in the sample tube opening arranged perpendicular to the rotor body B. Further, the continuous fiber 184 is inserted into the insert S of the sample tube opening. _Three To provide a discontinuous surface outside. The discontinuous surface then allows for adjustment of the insert into the rotor body B. Referring to FIG. 15A, a two-part mandrel 190 is shown. As in FIGS. 14A and 14B, a continuous fiber 184 is wound diagonally, extends beyond a two-part mandrel 190, and is wound to each end. The roll is then ... resin-injected ... and then cured as before. The cured body is then separated into two rotating parts by cutting along the cutting line 194. Insert S for opening two sample tubes _Four And S _Four '. Referring to FIG. 19, a solution to the problem of releasing from a type is shown. The sample tube opening core A is shown just before being pulled out of the rotor body B. The rotor body B is designed to terminate exactly at the contact surface between the cylindrical portion 236 and the truncated conical portion 234. Thereby, the core A for opening the sample tube can be freely pulled out without the portion for carrying the rotor body B (entraining). There are two solutions to this problem. A less preferred solution is shown in FIG. A sample tube opening P having a central axis 244 is shown in FIG. At the top of the sample tube opening P, there is a facet F 2. The facets F are designed to define a single plane at all points around the sample tube opening P. Furthermore, this plane ends at the base of the truncated conical portion 234 of the sample tube opening core A. This solution has two disadvantages. First, facets F are difficult to machine in any mold. Second, there is a discontinuity between the different facets F where the facets F join adjacent sample tube openings P. Additionally, and in some applications, the communication (web) 248 between adjacent sample tube openings P is too thin. Referring to FIGS. 21 and 22, a preferred solution is shown. In particular, a portion 252 where the center axis 244 of the sample tube opening P 2 intersects with the rotation axis 250 of the rotor body B is placed. Thereafter, the concave spherical surface S has a radius R ₁ And is placed in the rotor body B by machining a matching male spherical surface SM. This continuous, unbroken surface provides a favorable solution. More than the solution of FIG. 20, the solution shown in FIGS. 21 and 22 is easier to machine and has no discontinuity on the concave spherical surface S. Further, the radius R is set so that the web 248 can be given an optimum thickness. ₁ Can be adjusted. It should be noted that this is an exceptional problem, noticeable only after the actual type structure. Therefore, we also claim invention for finding the problem to be solved ... as well as the solution to that problem.

【手続補正書】特許法第１８４条の８第１項【提出日】１９９７年４月１６日【補正内容】９．固定角度付回転子を圧縮成型する過程において、回転子本体の圧縮成型のための圧縮の型を用意し、該圧縮の型が、該固定角度付回転子本体の底部を形成するための第１の部分と、該回転子本体の頂部を形成するための第２の、もう一方の部分とを有している段階、該回転子本体の中に配置された試料管開口をもつ該回転子本体の頂部を形成するための第２の、もう一方の部分に取り付けられた多数の試料管開口用芯体を用意し、それぞれの試料管開口用芯体が、試料管開口軸のまわりに対称的に区画形成された該試料管開口用芯体によって形成されたそれぞれの試料管開口をもつ該回転子本体の回転軸に対し、ある角度で傾斜されており、該試料管開口軸が、該回転子本体の回転軸と共通の点で交差しており、それにより、更にそれぞれの試料管開口が、回転軸の近くの該回転子本体の頂部で開口し、かつ該固定角度付回転子本体の回転軸からさらに離れた該固定角度付回転子の底部に隣接した閉鎖した試料管開口底部へと、該回転子本体の中へ延びている試料管開口の中心軸を有するようになる段階、圧縮成型回転子本体の中の少くとも該試料管開口の開口部に隣接する頂部表面を区画形成するために、遠心分離を伴う該圧縮の型の第２の、もう一方の部分を用意し、該少くとも１つの頂部表面が、該試料管開口のそれぞれの軸に直角である平面に沿う該試料管開口の縁に交差しているものである段階、該回転子本体の頂部と底部とを通って延びている回転軸のまわりに対称的に回転子本体を圧縮成型する段階、該圧縮の型の第２の、もう一方の部分から、該試料管開口用芯体を解放する段階、該圧縮成型回転子本体をもつ該試料管開口用芯体を引き離す段階であって、該圧縮成型回転子本体の頂部表面が、該試料管開口のそれぞれの軸に直角である平面に沿う該試料管開口の縁と交差する頂部表面に交差するものである段階、を含む固定角度付回転子を圧縮成型する方法。 10．該試料管開口の開口部に隣接した、用意された少くとも１つの頂部表面が、それぞれの試料管開口の縁で限定される複数の切り子面の表面を含む圧縮成型の過程によりなる固定角度付回転子を圧縮成型する方法。 11．固定角度付回転子において、該試料管開口の開口部に隣接した、用意された少くとも１つの頂部表面が、該回転子本体の回転軸上の共通の点から生じた単一の球形表面を含む少くとも１つの表面を含んでいることによりなる請求項９に記載の固定角度付回転子を圧縮成型する方法。[Procedure of Amendment] Article 184-8, Paragraph 1 of the Patent Act [Submission date] April 16, 1997 [Correction contents] 9. In the process of compression molding a fixed angle rotor, A compression mold for compression molding of the rotor body is prepared, and the compression mold is fixed at the fixed angle. Forming a first portion for forming a bottom of the rotor body and forming a top portion of the rotor body; Having a second, other part to perform, Forming a top of the rotor body with a sample tube opening disposed in the rotor body; A large number of sample tube opening cores attached to the second Each sample tube opening core is symmetrically partitioned around the sample tube opening axis. The respective sample tube openings formed by the formed sample tube opening cores. The sample tube is inclined at an angle with respect to the rotation axis of the rotor body, and the sample tube opening axis is It intersects the axis of rotation of the rotor body at a common point, which further A feed tube opening opens at the top of the rotor body near the axis of rotation, and the fixed angled rotation A closure adjacent the bottom of the fixed angle rotor further away from the axis of rotation of the trochanter body The central axis of the sample tube opening extending into the rotor body to the bottom of the sample tube opening. The stage at which you become Top surface at least adjacent to the opening of the sample tube opening in the compression molded rotor body To form a second, other part of the type of compression with centrifugation Prepared, the at least one top surface being perpendicular to the respective axis of the sample tube opening. Intersecting the edge of the sample tube opening along a plane It rotates symmetrically about an axis of rotation extending through the top and bottom of the rotor body. Compression molding the trochanter body, Releasing the sample tube opening core from a second, other part of the compression mold; Floor, Separating the sample tube opening core having the compression molded rotor body. Wherein the top surface of the compression-molded rotor body is aligned with each axis of the sample tube opening. Intersecting the top surface which intersects the edge of the sample tube opening along a plane which is at right angles Stage A method for compression molding a fixed angle rotor including: Ten. The prepared at least one top surface adjacent to the opening of the sample tube opening is Compression molding, including multiple facet surfaces defined by the edges of each sample tube opening Method of compression molding a fixed angle rotor by the process of 11． In the fixed angle rotor, The prepared at least one top surface adjacent to the opening of the sample tube opening is At least one including a single spherical surface arising from a common point on the axis of rotation of the rotor body 10. The fixed angled rotor according to claim 9, wherein said fixed angled rotor comprises How to type.

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.⁶ 識別記号ＦＩＢ０４Ｂ 5/02 (31)優先権主張番号０８／５６１，５２５ (32)優先日 1995年11月21日 (33)優先権主張国米国（ＵＳ） (81)指定国ＥＰ(ＡＴ，ＢＥ，ＣＨ，ＤＥ，ＤＫ，ＥＳ，ＦＩ，ＦＲ，ＧＢ，ＧＲ，ＩＥ，ＩＴ，ＬＵ，ＭＣ，ＮＬ，ＰＴ，ＳＥ)，ＯＡ(ＢＦ，ＢＪ，ＣＦ，ＣＧ，ＣＩ，ＣＭ，ＧＡ，ＧＮ，ＭＬ，ＭＲ，ＮＥ，ＳＮ，ＴＤ，ＴＧ)，ＡＰ(ＫＥ，ＬＳ，ＭＷ，ＳＤ，ＳＺ，ＵＧ)，ＵＡ(ＡＭ，ＡＺ，ＢＹ，ＫＧ，ＫＺ，ＭＤ，ＲＵ，ＴＪ，ＴＭ)，ＡＬ，ＡＭ，ＡＴ，ＡＵ，ＡＺ，ＢＢ，ＢＧ，ＢＲ，ＢＹ，ＣＡ，ＣＨ，ＣＮ，ＣＺ，ＤＥ，ＤＫ，ＥＥ，ＥＳ，ＦＩ，ＧＢ，ＧＥ，ＨＵ，ＩＳ，ＪＰ，ＫＥ，ＫＧ，ＫＰ，ＫＲ，ＫＺ，ＬＫ，ＬＲ，ＬＳ，ＬＴ，ＬＵ，ＬＶ，ＭＤ，ＭＧ，ＭＫ，ＭＮ，ＭＷ，ＭＸ，ＮＯ，ＮＺ，ＰＬ，ＰＴ，ＲＯ，ＲＵ，ＳＤ，ＳＥ，ＳＧ，ＳＩ，ＳＫ，ＴＪ，ＴＭ，ＴＲ，ＴＴ，ＵＡ，ＵＧ，ＵＺ，ＶＮ (72)発明者フォーニヤー，ミシェルマークアメリカ合衆国，カリフォルニア 95838, サクラメント，ドライクリークロード 4829 (72)発明者クレーテ，ガイロームアメリカ合衆国，カリフォルニア 94109, サンフランシスコ，グリーンストリート 999，ユニット 2504 (72)発明者フリトシュ，ドンアメリカ合衆国，カリフォルニア 95127, サンジョーズ，エルククリークプレイス 233──────────────────────────────────────────────────の Continued on the front page (51) Int.Cl. ⁶ Identification code FI B04B 5/02 (31) Priority claim number 08 / 561,525 (32) Priority date November 21, 1995 (33) Priority Claimed country United States (US) (81) Designated country EP (AT, BE, CH, DE, DK, ES, FI, FR, GB, GR, IE, IT, LU, MC, NL, PT, SE), OA (BF, BJ, CF, CG, CI, CM, GA, GN, ML, MR, NE, SN, TD, TG), AP (KE, LS, MW, SD, SZ, UG), UA (AM, AZ, BY, KG, KZ, MD, RU, TJ, TM), AL, AM, AT, AU, AZ, BB, BG, BR, BY, CA, CH, CN, CZ, DE, DK, EE, ES , FI GB, GE, HU, IS, JP, KE, KG, KP, KR, KZ, LK, LR, LS, LT, LU, LV, MD, MG, MK, MN, MW, MX, NO, NZ, PL , PT, RO, RU, SD, SE, SG, SI, SK, TJ, TM, TR, TT, UA, UG, UZ, VN. Creek Road 4829 (72) Inventor Crete, Gairome United States, California 94109, San Francisco, Green Street 999, Unit 2504 (72) Inventor Fritosh, Don United States of America, California 95127, San Jos, Elk Creek Place 233

Claims

[Claims] 1. Has a frusto-conical shape around the center axis of rotation between the base and top ends In the method of compression molding a fixed angle centrifugal rotor body to be The rotor body is rotated through the opening at the top end adjacent to the rotation axis of the rotor body. Angle extending to the bottom of the sample tube opening further away from the axis of rotation of the probe body. Having an opened sample tube opening, Compression molding Preparing a mold member, A frusto-conical shape inside the mold member having a frusto-conical peripheral shape of the rotor body Forming a cavity of Preparing a sample tube opening core to form a sample tube opening; Collect and combine the sample tube opening cores to form the sample tube opening core assembly. At the top end of the rotor body adjacent to the rotation axis. Form an opening for the sample tube opening that extends farther from the bottom of the sample tube opening Stages, including Attachment of the aggregate to a frusto-conical cavity inside the mold member, Filling the mold member with a synthetic material infused with resin to be compression molded, Heat the synthetic material injected with resin together with the synthetic material injected with resin in the mold member, Compressing, curing the resin-injected synthetic material with sufficient spacing, and molding with pressure, Removing the sample tube opening core from the mold member, Separating the rotor body from the mold member; and Separating the removed sample tube opening core from the rotor body, And compression molding a centrifugal rotor body with a fixed angle. 2. The filling step involves injecting resin with the fibers aligned perpendicular to the axis of rotation of the rotor body. 2. The fixed angle centrifugal centrifuge of claim 1 including placing the synthetic material in a mold member. A method of compression molding the trochanter body. 3. Filling step, synthetic molded board, resin injected fiber tape and resin injected A synthetic material infused with resin selected from the group consisting of fiber fabric The compression-molding of the fixed-angle centrifugal rotor body according to claim 1, comprising placing. Way. 4. Has a frusto-conical shape around the center axis of rotation between the base and top ends In the method of compression molding a fixed angle centrifugal rotor body to be The rotor body is moved from the opening at the top end adjacent to the rotation axis of the rotor body to the rotor body. At an angle extending farther from the rotation axis of the main body to the bottom of the sample tube opening Having a sample tube opening, Compression molding Of sufficient diameter to accommodate the proximal end of a rotor body with a frusto-conical peripheral shape Preparing a female member having a cylindrical cavity, Prepare a male member having a cylindrical periphery to fit into the cylindrical cavity of the female member Stages, The male member has a rotor body having a truncated conical outer shape, Forming a truncated cone-shaped cavity around the inside of the male member, Preparing a sample tube opening core to form a sample tube opening; Collect and combine the sample tube opening cores to form the sample tube opening core assembly. At the top end of the rotor body adjacent to the rotation axis for opening the sample tube. Sample farther from the rotation axis of the rotor body Forming an opening that extends to the bottom of the tube opening; A stage in which the truncated cone-shaped cavity of the male member mounts the aggregate inside, Filling the male and female members with resin-injected material to be compression molded , The resin-injected synthetic material is heated and compressed between the male and female members, Curing the injected synthetic material with sufficient spacing and molding with pressure, Removing the sample tube opening core from the male member, Separating the male and female members to get the rotor body; and Separating the removed sample tube opening core from the rotor body, And compression molding a centrifugal rotor body with a fixed angle. 5. Has a frusto-conical shape around the center axis of rotation between the base and top ends In a device for compression molding a fixed angle centrifugal rotor body to be The rotor body is rotated through the opening at the top end adjacent to the rotation axis of the rotor body. Angle extending to the bottom of the sample tube opening further away from the axis of rotation of the probe body. Having an opened sample tube opening, Molding equipment The rotor body has a truncated cone-shaped peripheral outer shape, inside which a truncated cone-shaped cavity is formed. A mold member, Each sample tube opening core for forming a sample tube opening, Collect and combine the sample tube opening cores to form the sample tube opening core assembly. Means at the top end of the rotor body adjacent to the rotation axis. Forming opening for sample tube opening reaching the bottom of sample tube opening further away from Means to Means for mounting the assembly within a frusto-conical cavity of the male member; An apparatus for compression-molding a solid angled centrifugal rotor body comprising: 6. A fixed angle centrifugal rotor body, A truncated cone-shaped peripheral outline around a rotation center axis between the base end and the top end, From the opening at the top end adjacent to the rotation axis of the rotor body, the rotation axis of the rotor body is Limited to the rotor body extending to the bottom of the sample tube opening further away from An angled sample tube opening, The rotor body is formed from a resin cured around discontinuous synthetic fibers. Therefore, many axial directions of the discontinuous fibers are arranged at right angles to the rotation axis inside the rotor body. Has been placed, More than 40% by weight of resin in the cured rotor product is cured with discontinuous synthetic fibers There, it overlaps so that it can not be seen between each fiber layer, The discontinuous synthetic fibers with the cured resin are parallel to the rotation axis of the rotor, With a small number of vertical gangs that are relatively unkinked along the length of the fiber Yes, A table of the molded sample tube opening of the rotor body with the discontinuous synthetic fibers having the cured resin. A fixed angle centrifugal rotor body arranged parallel to the surface and around. 7. The fixed angle centrifugal rotor is Resin-compacted discontinuous fibers symmetrical about an axis of rotation having a top and a bottom Has a rotor body of Wei, The fixed angle centrifugal rotor further has a top opening to the top of the rotor body Forming a sample tube opening, A sample tube opening having a closed bottom extending to near the bottom of the rotor body; Opening the rotor body facing the rotation axis and opening the sample tube further away from the rotation axis Having a closed bottom of the mouth, and having a sample tube opening inclined with respect to the rotation axis. So, A device for reinforcing the sample tube opening of the fixed angle centrifugal rotor, A number of sample tube opening inserts limit the inside diameter for each receiving sample tube. Side with a defined inside diameter and a closed bottom to hold the bottom of the received sample tube. Having an insert of the sample tube opening made of synthetic fiber material, An insert for the sample tube opening having a synthetic fiber material in which the individual fibers are aligned; Wei transfer the load on the bottom of the sample tube opening insert to the side of the sample tube opening insert Has a tension component for The sample tube opening insert is moved from the sample tube on the bottom of the sample tube opening insert into the sample tube opening. Resin-hardened to distribute vertical loads to the outer surface of the tube opening insert Having a molded external surface of a rotor body of discontinuous fibers, and solidified with the resin. Rotor body of the discontinuous fibers surrounds the insert at the sample tube opening A device that reinforces the sample tube opening of a centrifugal rotor with a fixed angle. 8. In the process of molding a fixed angle centrifugal rotor, The rotor body of the resin-filled discontinuous fibers symmetrical about the axis of rotation And a bottom, In addition, a fixed angle centrifugal rotator limits the sample tube opening and moves to the top of the rotator body. Has a top opening of A closure wherein a compartmentalized sample tube opening extends near the bottom of the rotor body Has a bottom, and A top opening of the rotor body facing the rotation axis; and A bottom closure of the rotor body which is further away and which is inclined with respect to the rotation axis. And a pipe, The molding process is Mold for compression-molding discontinuous fiber solidified with resin on the outer surface of the rotor body Preparing the, In order to occupy the sample tube opening of the rotor body of the discontinuous fiber hardened with resin, Preparing a sample tube opening core to be attached to the mold, A side surface having an inner diameter defining an inner diameter for a receiving sample tube, and a bottom portion of the sample tube A sample tube opening having a closed bottom for holding Preparing an insert for the tube opening, the insert being made of synthetic fiber material; Furthermore, the insert of the sample tube opening comprises a synthetic fiber material in which the individual fibers are aligned. The fibers are loaded on the side of the insert of the sample tube opening on the bottom of the core of the sample tube opening. Has a component of tension for transferring The insert in the sample tube opening forms a rotor body of discontinuous fibers fixed with resin. Before placing the sample tube opening core to cover the core, The external surface of the insert of the sample tube opening is attached to the rotor body of the discontinuous fiber hardened with resin. A rotor body of discontinuous fibers solidified with the resin inside a mold to be molded into a surface Molding, Separating the rotor body of the discontinuous fiber solidified with the resin from the mold, The sample attached to the rotor body of the discontinuous fiber hardened with the resin of the centrifugal rotor. The sample tube opening core is removed from the sample tube opening insert in order to leave the sample tube opening insert. Separating the A method of molding a centrifugal rotor with a fixed angle including: 9. A fixed angle rotor, Formed symmetrically about the axis of rotation extending through the top and bottom of the rotor body Rotor body, A plurality of sample tube openings for centrifugation in the rotor body, and respective sample tube openings Are defined symmetrically around the sample tube opening axis, and the sample tube opening axis is Crosses the rotation axis of the trochanter body at a common point, and furthermore, each sample tube opening Are open at the top of the rotor body near the rotation axis, and the rotation of the rotor body The bottom of a closed sample tube opening adjacent to the bottom of the rotor body further away from the axis Having the central axis of the sample tube opening extending into the rotor body to the bottom A plurality of sample tube openings, The rotor body has at least one top surface adjacent to the opening of the sample tube opening. The top surface is in a plane perpendicular to the respective axis of the sample tube opening. Crossing the edge of the sample tube along Rotor with fixed angle. Ten. The at least one surface is defined by multiple edges defined by the edges of each sample tube opening. 10. The fixed angle rotator of claim 9, comprising a number of facets. 11． The at least one surface is generated from a common point on the axis of rotation of the rotor body. 10. The fixed angle rotator of claim 9 including a single spherical surface.