JPH11344940A - 表示装置の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 パネル部材の分割を不要とし、柔軟な製造ラ
インを構築できるようにすること。 【解決手段】 本発明の表示装置の製造方法は、予め表
示装置で適用されるサイズに形成されたパネル部材１０
を用意し、この表示装置の各製造工程で使用する各々の
製造装置の処理能力に応じて１枚または複数枚のパネル
部材１０を各々の製造装置へ投入するものである。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、文字や画像等の情
報を表示する表示装置の製造方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】液晶表示装置やプラズマディスプレイ装
置など、平面状のパネル部材を用いた表示装置は、画面
の奥行きを短くでき、省スペース化を図ることが可能な
ことからその適用分野が急速に広まっている。

【０００３】また、近年では液晶表示装置等のパネル部
材を用いた表示装置の大型化が進んできており、ＣＲＴ
ディスプレイや家庭用テレビジョンと同等もしくはそれ
以上の大きさのものが開発されている。

【０００４】ここで、液晶表示装置は２枚のガラス基板
（パネル部材）の一方にＴＦＴ（Thin Film Transisto
r）等の駆動素子を画素毎に形成し、他方にカラーフィ
ルタ等を形成して２枚を重ね合わせ、その間に液晶を注
入してモジュール化したものである。

【０００５】このような液晶表示装置を製造するには、
大きなガラス基板を用いて複数枚分のパネル部材を構成
し、駆動素子側とカラーフィルタ側とで各々の処理を施
した後、２枚を重ね合わせて分割（切断）することで個
々の液晶表示装置を形成している。

【０００６】この大きなガラス基板を用いた表示装置の
製造では、ガラス基板に対する１回の処理工程で複数枚
分のパネル部材に対する処理施すことができ、製品歩留
りの向上を図るようにしている。

【０００７】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、ガラス
基板の大きさを拡大していくと、１枚のガラス板から取
れるパネル部材および表示装置の数は増えるものの、そ
のガラス基板を投入する製造装置もガラス基板の大きさ
に応じて大きくする必要があり、製造ラインや設備の拡
大を招いてしまう。また、ガラス基板が大きくなると、
そのガラス基板に施す処理のばらつきが生じ、品質の向
上を図るのが非常に困難となる。

【０００８】しかも、大きなガラス基板を用いて各種処
理を施した後、２枚のガラス基板を重ね合わせて切断を
行うことから、非常に大がかりが切断装置が必要とな
る。また、切断工程が最終工程近くにあることから、そ
の歩留りが製品全体の歩留りに大きく影響するという問
題が生じている。

【０００９】

【課題を解決するための手段】本発明はこのような課題
を解決するために成された表示装置の製造方法である。
すなわち、本発明の表示装置の製造方法は、予め表示装
置で適用されるサイズに形成されたパネル部材を用意
し、この表示装置の各製造工程で使用する各々の製造装
置の処理能力に応じて１枚または複数枚のパネル部材を
各々の製造装置へ投入するものである。

【００１０】このような本発明では、予め表示装置で適
用されるサイズに形成されたパネル部材を用いることか
ら、製造工程の途中で切断を行う必要がなくなる。ま
た、各製造工程で使用する各々の製造装置の処理能力に
応じて１枚または複数枚のパネル部材を投入することか
ら、各製造装置をパネル部材のサイズに合わせる必要が
なく、表示装置の製造工程全体の流れに応じた製造ライ
ンを構築できるようになる。

【００１１】

【発明の実施の形態】以下、本発明の表示装置の製造方
法における実施の形態を図に基づいて説明する。なお、
本実施形態では表示装置として液晶表示装置を例に説明
を行う。図１は液晶表示装置の製造工程を説明する図で
ある。

【００１２】すなわち、液晶表示装置は、主としてステ
ップＳ１０１〜Ｓ１１２までに示される液晶駆動パネル
の製造工程と、ステップＳ２０１〜ステップＳ２１２ま
でに示される対向パネルの製造工程と、ステップＳ３０
１〜ステップＳ３０４に示される貼り合わせ工程とに大
別される。

【００１３】本実施形態では、この各ステップを行うに
あたり、予め液晶表示装置のサイズに形成（切断）され
たパネル部材を用意しておき、各ステップで使用する各
々の製造装置の処理能力に応じて１枚または複数枚のパ
ネル部材を各々の製造装置へ投入する点に特徴がある。
つまり、図１に示す本実施形態の製造工程では、基板の
切断工程が不要となっている。

【００１４】１つの液晶表示装置を製造するには２枚の
パネル部材を用意する。このうち１枚はＴＦＴ（Thin F
ilm Transistor）等の駆動素子を備えた液晶駆動パネル
を形成するためのもの、もう１枚はカラーフィルタ等を
備えた対向パネルを形成するためのものである。

【００１５】液晶駆動パネルおよび対向パネルのいずれ
を形成するにも、本実施形態では予め１つの液晶表示装
置で適用されるサイズのパネル部材を用意する。すなわ
ち、図２（ａ）に示すように、大型ガラス基板１を予め
液晶表示装置で適用されるサイズに分割して、図２
（ｂ）に示すようなパネル部材１０を形成しておく。も
しくは、予め液晶表示装置で適用されるサイズのパネル
部材１０を直接形成しておく。

【００１６】そして、所定サイズに分割されたパネル部
材１０を用いて液晶駆動パネルの製造工程および対向パ
ネルの製造工程を各々行う。

【００１７】先ず、液晶駆動パネルの製造では、ステッ
プＳ１０１からステップＳ１０７に示す各処理を繰り返
すことによって画素に対応したＴＦＴ等の駆動素子をパ
ネル部材に形成する。

【００１８】このうち、ステップＳ１０１に示す基板洗
浄では純水等によるパネル部材１０の洗浄を行う。この
基板洗浄を行う洗浄装置は、パネル部材を１枚ずつ搬送
しながら洗浄処理を行う枚葉式と、複数枚のパネル部材
をカセットに重ねる状態で収納し、カセット毎洗浄を行
うバッチ式とがある。本実施形態では、予め所定のサイ
ズに分割されたパネル部材１０を投入することから、洗
浄装置で適用されてる処理方式（枚葉式、バッチ式）に
合わせた枚数のパネル部材１０を投入する。

【００１９】洗浄装置が枚葉式の場合には、図２（ｂ）
に示すようなパネル部材１０を１枚ずつ洗浄装置に投入
していく。また、洗浄装置がバッチ式の場合には、図３
（ａ）に示すように複数枚のパネル部材１０をカセット
（図示せず）等に収納して重ねる状態にし（各パネル部
材間には所定の隙間がある）、カセット毎洗浄装置へ投
入する。

【００２０】次に、ステップＳ１０２に示す成膜、ステ
ップＳ１０３に示すレジスト塗布、ステップＳ１０４に
示す露光工程では、主としてパネル部材１０毎に各処理
を行っていく。この場合、各製造装置の処理能力に応じ
た枚数のパネル部材１０を投入する。

【００２１】例えば、パネル部材１０を１枚ずつ処理す
る製造装置の場合には、図２（ｂ）に示すように１枚の
パネル部材１０を順次製造装置に投入する。また、複数
枚のパネル部材１０を一括処理できる製造装置の場合に
は、図３（ｂ）、（ｃ）に示すように、複数枚のパネル
部材１０を同一面上に配置して投入する。

【００２２】このように、所定サイズに形成されたパネ
ル部材１０を用意し、製造装置の処理能力に応じた枚数
のパネル部材１０を投入するようにすれば、少なくとも
製造対象の液晶表示装置１つ分のパネル部材１０を投入
できる製造装置があれば製造ラインを構築できることに
なる。

【００２３】次に、ステップＳ１０５に示す現像、ステ
ップＳ１０６に示すエッチング、ステップＳ１０７に示
すレジスト剥離、ステップＳ１０８に示す前洗浄は、先
に説明した基板洗浄（ステップＳ１０１）と同様に、各
製造装置の処理形式（枚葉式、バッチ式）に合わせた枚
数のパネル部材１０を投入する。

【００２４】次いで、ステップＳ１０９に示す配向膜塗
布、ステップＳ１１０に示すラビングは、パネル部材１
０毎に各処理を行うため、各製造装置の処理能力に応じ
た枚数のパネル部材１０を投入する。

【００２５】また、ステップＳ１１１に示す後洗浄はス
テップＳ１０１に示す基板洗浄およびステップＳ１０８
に示す前洗浄と同様に、洗浄装置で適用されてる処理方
式（枚葉式、バッチ式）に合わせた枚数のパネル部材１
０を投入する。

【００２６】そして、ステップＳ１１２に示すスペーサ
散布では、パネル部材１０毎に処理を行うことから、ス
ペーサ散布装置の処理能力に応じた枚数のパネル部材１
０を投入する。

【００２７】また、対向パネルの製造も、上記説明した
液晶駆動パネルの製造と同様な考え方でパネル部材１０
を各製造装置に投入する。すなわち、ステップＳ２０１
に示す基板洗浄、ステップＳ２０５に示す現像、ステッ
プＳ２０８に示す前洗浄、ステップＳ２１１に示す後洗
浄は、各製造装置で適用される処理方式（枚葉式、バッ
チ式）に合わせた枚数のパネル部材１０を投入する。

【００２８】また、ステップＳ２０２に示すブラックマ
トリクス形成、ステップＳ２０３に示すレジスタ塗布、
ステップＳ２０４に示す露光、ステップＳ２０６に示す
染色・防染、ステップＳ２０７に示す保護膜・ＩＴＯ
（透明電極）形成、ステップＳ２０９に示す配向膜塗
布、ステップＳ２１０に示すラビング、ステップＳ２１
２に示すシール形成は、パネル部材１０毎に各処理を行
うことから、各々の製造装置の処理能力に応じた枚数の
パネル部材１０を投入する。

【００２９】これによって、予め液晶表示装置で適用さ
れるサイズのパネル部材１０を用いて液晶駆動パネルお
よび対向パネルを効率良く製造できることになる。

【００３０】液晶駆動パネルおよび対向パネルを製造し
た後は、ステップＳ３０１に示すパネル貼り合わせを行
う。このパネル貼り合わせも貼り合わせ装置の処理能力
に応じた枚数のパネル部材（ここでは、液晶駆動パネル
および対向パネル）を投入する。

【００３１】パネル貼り合わせを行った後は、ステップ
Ｓ３０２に示す液晶注入を行う。液晶注入では、複数の
パネル部材（ここでは、液晶駆動パネルと対向パネルと
が貼り合わされたもの）を処理できることから、例えば
図３（ａ）に示すような複数のパネル部材を重ねた状態
で処理を行う。

【００３２】その後、ステップＳ３０３に示す封口を行
い、液晶の注入口を接着樹脂等によって塞ぐ。この処理
は、パネル部材毎に行われることから、製造装置の処理
能力に応じた枚数のパネル部材を投入する。

【００３３】そして、最後にステップＳ３０４に示す洗
浄・仕上げを行う。この処理の洗浄では、その洗浄装置
の処理方式（枚葉式、バッチ式）に合わせた枚数のパネ
ル部材を投入する。

【００３４】このように、予め液晶表示装置で適用され
るサイズに形成されたパネル部材を用いて各処理を行う
ようにすれば、各処理を施す製造装置の処理能力に応じ
た枚数のパネル部材を投入することができ、パネルサイ
ズに制約されない柔軟な製造ラインを構築できるように
なる。

【００３５】なお、上記実施形態では主として液晶表示
装置を例として説明したが、本発明はこれに限定され
ず、パネル部材を用いる各種表示装置に適用可能であ
る。

【００３６】

【発明の効果】以上説明したように、本発明の表示装置
の製造方法によれば次のような効果がある。すなわち、
予め表示装置で適用されるサイズに形成されたパネル部
材を用いることから、製造工程の途中で切断を行う必要
がなくなり、製造工程を簡素化できるとともに、切断に
よる歩留り低下を防止することが可能となる。また、各
製造工程で使用する各々の製造装置の処理能力に応じた
枚数のパネル部材を投入することから、製造工程全体の
流れに応じた製造ラインを柔軟に構築できるようにな
る。さらに、製造装置間のスループットのばらつきを最
小限に抑えることが可能となる。特に、表示装置が大型
化した場合でも、パネル部材単位で製造装置に応じた枚
数のパネル部材を投入できることから、製造設備の大型
化を避けることができ、表示装置のコストダウンを図る
ことが可能となる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本実施形態における液晶表示装置の製造工程を
説明する図である。

【図２】パネル部材を説明する模式図である。

【図３】パネル部材の投入形態を説明する模式図であ
る。

【符号の説明】

１…大型ガラス基板、１０…パネル部材

Claims (2)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 予め表示装置で適用されるサイズに形成
   されたパネル部材を用意し、 前記表示装置の各製造工程で使用する各々の製造装置の
   処理能力に応じて１枚または複数枚の前記パネル部材を
   各々の製造装置へ投入することを特徴とする表示装置の
   製造方法。
2. 【請求項２】 前記製造装置のうち複数枚の前記パネル
   部材が投入されるものは、その製造装置での処理形態に
   応じて前記パネル部材を同一面上に複数配置したり、ま
   たは前記パネル部材を重ねる状態で複数枚配置すること
   を特徴とする請求項１記載の表示装置の製造方法。