JPH11139028A - Manufacture of printing blanket - Google Patents
Manufacture of printing blanketInfo
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- JPH11139028A JPH11139028A JP30587397A JP30587397A JPH11139028A JP H11139028 A JPH11139028 A JP H11139028A JP 30587397 A JP30587397 A JP 30587397A JP 30587397 A JP30587397 A JP 30587397A JP H11139028 A JPH11139028 A JP H11139028A
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- rubber
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Abstract
Description
【０００１】[0001]
【発明の属する技術分野】本発明は、印刷用ブランケッ
トの製造方法に関し、より詳しくは、厚みが均一なブラ
ンケットを簡単な工程でかつ良好な作業環境で作製する
ことができる印刷用ブランケットの製造方法に関する。BACKGROUND OF THE INVENTION 1. Field of the Invention The present invention relates to a method for producing a printing blanket, and more particularly, to a method for producing a printing blanket capable of producing a blanket having a uniform thickness in a simple process and in a favorable working environment. About.
【０００２】[0002]
【従来の技術】平版オフセット印刷やグラビアオフセッ
ト印刷に用いられる印刷用ブランケット１０は、例えば
図５に示すように、少なくとも１層の基布層１６を含む
支持体層１２と、この支持体層上に設けられた表面ゴム
層１１とで構成されている。前記支持体層１２は、基布
１３と接着ゴム層１５とからなる基布層１６を、通常２
〜５層積層したものである。また、図６に示すように、
前記基布層１６を圧縮性層１４を介して積層した印刷用
ブランケット１００も知られている。2. Description of the Related Art As shown in FIG. 5, for example, a printing blanket 10 used for lithographic offset printing or gravure offset printing includes a support layer 12 including at least one base fabric layer 16 and a support layer 12 on the support layer. And a surface rubber layer 11 provided on the surface. The support layer 12 includes a base fabric layer 16 composed of a base fabric 13 and an adhesive rubber
-5 layers are laminated. Also, as shown in FIG.
A printing blanket 100 in which the base fabric layer 16 is laminated via a compressible layer 14 is also known.
【０００３】前記接着ゴム層１５や表面ゴム層１１は、
印刷用ブランケット全体の厚さの都合上厚くすることが
できない。すなわち、前記ゴム層を厚くすると、その結
果印刷用ブランケット全体の厚さが増すことになり、印
刷用ブランケットの印刷機への装着が困難になる。一
方、前記ゴム層を薄くする代わりに基布層１６の積層数
を減らすと、印刷用ブランケットの強度が低下して、実
用に適さなくなる。このため、接着ゴム層１５や表面ゴ
ム層１１の厚みは、それぞれ通常１ｍｍ以下、好ましく
は０．５ｍｍ以下に設定されている。The adhesive rubber layer 15 and the surface rubber layer 11 are
The thickness cannot be increased due to the thickness of the entire printing blanket. That is, when the rubber layer is thickened, the thickness of the entire printing blanket is increased, which makes it difficult to mount the printing blanket on a printing press. On the other hand, if the number of layers of the base fabric layer 16 is reduced instead of making the rubber layer thinner, the strength of the printing blanket decreases, and the printing blanket becomes unsuitable for practical use. Therefore, the thickness of each of the adhesive rubber layer 15 and the surface rubber layer 11 is usually set to 1 mm or less, preferably 0.5 mm or less.
【０００４】また、接着ゴム層１５や表面ゴム層１１の
厚みが不均一になると、印刷時にブランケットの表面に
かかる面圧が不均一になって印刷不良が発生するという
問題が生じることから、前記ゴム層の厚みのばらつきを
極力小さくすること（厚みの均一性を高めること）が求
められている。そこで従来より、接着ゴム層１５や表面
ゴム層１１を作製する方法として、ブレードコーティン
グ法等の糊引き法が用いられている。かかる糊引き法に
よれば、未加硫のゴム材料をトルエンやメチルエチルケ
トンなどの有機溶剤に溶かしてゴム糊とし、このゴム糊
を綿、ポリエステル、レーヨン等からなる基布１３に、
または基布層１６を積層した支持体１２の表面に糊引き
することによって前記ゴム層が形成される。If the thickness of the adhesive rubber layer 15 or the surface rubber layer 11 becomes uneven, the surface pressure applied to the surface of the blanket during printing becomes uneven, which causes a problem that printing failure occurs. It is required to minimize the variation in the thickness of the rubber layer (improve the uniformity of the thickness). Therefore, conventionally, a gluing method such as a blade coating method has been used as a method for producing the adhesive rubber layer 15 and the surface rubber layer 11. According to such a paste method, an unvulcanized rubber material is dissolved in an organic solvent such as toluene or methyl ethyl ketone to obtain a rubber paste, and the rubber paste is applied to a base cloth 13 made of cotton, polyester, rayon, or the like.
Alternatively, the rubber layer is formed by gluing the surface of the support 12 on which the base fabric layer 16 is laminated.
【０００５】この糊引き法は、印刷用ブランケット全体
の厚みのばらつきを小さくするうえで極めて有効な方法
である。しかしながら、糊引き法は溶剤を蒸発させなが
ら接着ゴム層や表面ゴム層を形成させるため、１回の糊
引きの厚さを薄くする必要があり、１回の糊引きで得ら
れる層の厚みはわずか０．０１〜０．０５ｍｍ程度であ
る。このため、所定の厚みのゴム層を得るには糊引き操
作を数回から数十回繰り返す必要がある。従って、印刷
用ブランケットの製造に多大な時間がかかり、工程も煩
雑となる。また、ゴム糊の作製に多量の有機溶剤を必要
とするので、作業環境が低下するという問題もある。[0005] This gluing method is an extremely effective method for reducing variations in the thickness of the entire printing blanket. However, since the adhesive method forms the adhesive rubber layer and the surface rubber layer while evaporating the solvent, it is necessary to reduce the thickness of one paste, and the thickness of the layer obtained by one paste is It is only about 0.01 to 0.05 mm. Therefore, in order to obtain a rubber layer having a predetermined thickness, it is necessary to repeat the paste operation several times to several tens of times. Therefore, it takes a lot of time to manufacture the printing blanket, and the process becomes complicated. Further, since a large amount of an organic solvent is required for producing the rubber paste, there is a problem that the working environment is reduced.
【０００６】さらに、糊引きによって基布１３の内部に
ゴム分が多量に浸透し、その結果、加硫後の基布層１６
の硬度、ひいては印刷用ブランケット全体の硬度が極め
て高くなってしまうという問題もある。印刷用ブランケ
ットの硬度が高くなると、印刷機への装着性が低下する
とともに、ブランケットをブランケット胴のシリンダー
に装着した際、シリンダーのエッジ部において盛り上が
りが生じてしまい、その結果、盛り上がり部分では磨耗
が激しくなって耐久性が低下したり、ブランケットの裏
面に洗浄液が浸入して膨潤し易くなって、網点の太りが
顕著になるという問題も生じる。Further, a large amount of rubber penetrates into the inside of the base fabric 13 due to the size reduction, and as a result, the vulcanized base fabric layer 16
And the hardness of the printing blanket becomes extremely high. As the hardness of the printing blanket increases, the mounting property of the printing press decreases, and when the blanket is mounted on the cylinder of the blanket cylinder, bulges occur at the edges of the cylinder. In addition, there arises a problem that durability becomes lower due to intensification, and that the cleaning liquid easily penetrates into the back surface of the blanket and swells, thereby increasing the thickness of halftone dots.
【０００７】[0007]
【発明が解決しようとする課題】一方、印刷用ブランケ
ットの他の製造方法として、接着ゴム層形成用の未加硫
のゴム材料をシート状に押出成形し、得られたゴムシー
トと基布とをローラで圧着したり、表面ゴム層用のゴム
組成物を同様にしてシート状に押し出しして、これと支
持体層とをローラで圧着する方法が米国特許第４０９３
４８７号明細書に開示されている。しかし、押出機にて
シート状のゴム部材を作製する場合はゴム部材の厚みを
調節するのが困難であって、厚みを薄くしすぎるとシー
トが波打ったり、切れたりしてしまう。また、シート状
に成形できたとしても厚みが不均一になる等の問題が生
じる。On the other hand, as another method for producing a printing blanket, an unvulcanized rubber material for forming an adhesive rubber layer is extruded into a sheet, and the obtained rubber sheet and a base cloth are formed. U.S. Pat. No. 4,093,093, US Pat.
No. 487. However, when a sheet-like rubber member is manufactured by an extruder, it is difficult to adjust the thickness of the rubber member. If the thickness is too small, the sheet may be wavy or cut. In addition, even if the sheet can be formed into a sheet, problems such as uneven thickness occur.
【０００８】また上記米国特許明細書には、ゴム層形成
用の未加硫のゴム組成物をカレンダーで圧延し、これを
ローラにて基布や支持体層と圧着させる方法も開示され
ている。この方法によれば、多量の有機溶剤を使用する
必要がなく、作業環境を向上させることができる。しか
しながら、カレンダー操作においては、ロール間に供給
するゴムの量を制御するのが困難であるため、成形する
ゴムシートの厚みが薄くなればなるほど、その厚みのば
らつきが大きくなってしまう。Further, the above-mentioned US patent specification discloses a method in which an unvulcanized rubber composition for forming a rubber layer is rolled by a calender, and is pressed against a base fabric or a support layer by a roller. . According to this method, it is not necessary to use a large amount of an organic solvent, and the working environment can be improved. However, in the calender operation, it is difficult to control the amount of rubber supplied between the rolls. Therefore, the smaller the thickness of the rubber sheet to be formed, the greater the variation in the thickness.
【０００９】図７(a),(b) は、４本のロール９０，９
１，９２，９３を有する逆Ｌ字型４本カレンダーによ
り、ゴム組成物を圧延する操作を示す模式図である。同
図(b) に示すように、ロール９０，９１の軸方向ｘにお
いてゴムの練り溜まり９４の量にばらつきがあると、ロ
ール９０，９１間に巻き込まれるゴムの量が当該軸方向
ｘで不均一になり、その結果、ゴムシート９５の厚みが
幅方向ｘ’で不均一になってしまう。一方、ロール９
０，９１間を通過するゴムの量に経時的なばらつきがあ
ると、ゴムシート９５の厚みが長手方向ｙで不均一にな
る。従って、上記公報に開示の方法で、厚みが均一な薄
いゴムシートを成形するのは困難であった。FIGS. 7A and 7B show four rolls 90 and 9 respectively.
It is a schematic diagram which shows the operation which rolls a rubber composition by four inverted L-shaped calendars which have 1,92,93. As shown in FIG. 2B, if the amount of the rubber kneading pool 94 varies in the axial direction x of the rolls 90 and 91, the amount of rubber caught between the rolls 90 and 91 is not appropriate in the axial direction x. As a result, the thickness of the rubber sheet 95 becomes uneven in the width direction x ′. On the other hand, roll 9
If the amount of rubber passing between 0 and 91 varies with time, the thickness of the rubber sheet 95 becomes uneven in the longitudinal direction y. Therefore, it was difficult to form a thin rubber sheet having a uniform thickness by the method disclosed in the above publication.
【００１０】そこで本発明の目的は、薄くしかも厚みが
均一な基布層または表面ゴム層を簡単に製造できる印刷
用ブランケットの製造方法を提供することである。It is an object of the present invention to provide a method for producing a printing blanket which can easily produce a base fabric layer or a surface rubber layer which is thin and has a uniform thickness.
【００１１】[0011]
【課題を解決するための手段】本発明の印刷用ブランケ
ットの製造方法は、少なくとも１層の基布層を含む支持
体層上に表面ゴム層を形成する印刷用ブランケットの製
造方法であって、前記基布層のうち少なくとも１層が、
(1) 接着ゴム層用の未加硫のゴム材料を加熱しつつ押出
成形して、シート状の接着ゴム層を作製する工程、(2)
前記接着ゴム層が冷却される前に、当該接着ゴム層をカ
レンダーで加圧して薄層化する工程、および(3) こうし
て薄層化された接着ゴム層と、基布とを圧着用ローラで
加圧して接着する工程を経て形成されることを特徴とす
る。According to the present invention, there is provided a method for producing a printing blanket, comprising: forming a surface rubber layer on a support layer including at least one base fabric layer; At least one of the base fabric layers is
(1) a step of extruding an unvulcanized rubber material for an adhesive rubber layer while heating to produce a sheet-like adhesive rubber layer, (2)
Before the adhesive rubber layer is cooled, a step of pressing the adhesive rubber layer with a calender to make the adhesive rubber layer thinner, and (3) the adhesive rubber layer thus thinned and the base fabric are pressed with a pressure roller. It is characterized by being formed through a step of pressing and bonding.
【００１２】本発明の他の印刷用ブランケットの製造方
法は、少なくとも１層の基布層を含む支持体層上に表面
ゴム層を形成する印刷用ブランケットの製造方法であっ
て、(1) 表面ゴム層用の未加硫のゴム材料を加熱しつつ
押出成形して、シート状の表面ゴム層を作製する工程、
(2) 前記表面ゴム層が冷却される前に、当該表面ゴム層
をカレンダーで加圧して薄層化する工程、および(3) こ
うして薄層化された表面ゴム層と、支持体層とを圧着用
ローラで加圧して接着する工程を経ることを特徴とす
る。Another method of manufacturing a printing blanket according to the present invention is a method of manufacturing a printing blanket in which a surface rubber layer is formed on a support layer including at least one base fabric layer, comprising: Extruding the unvulcanized rubber material for the rubber layer while heating to produce a sheet-shaped surface rubber layer,
(2) before the surface rubber layer is cooled, a step of pressing the surface rubber layer with a calender to make it thinner, and (3) the surface rubber layer thus thinned, and a support layer. The method is characterized by passing through a step of bonding by pressing with a pressure roller.
【００１３】上記本発明の印刷用ブランケットの製造方
法によれば、接着ゴム層用または表面ゴム層用の未加硫
のゴム組成物が押出成形によって一旦シート状に成形さ
れてからカレンダーで薄層化されることから、ゴムの練
り溜まりから直接カレンダーで薄層化する従来の方法に
比べて、ロールへのゴムの供給量が変動するのを大幅に
抑制できる。従って、得られる接着ゴム層や表面ゴム層
は薄くかつ均一な厚みとなり、その結果、印刷用ブラン
ケット全体の厚みを薄くかつ均一にすることができる。According to the method for producing a printing blanket of the present invention, the unvulcanized rubber composition for the adhesive rubber layer or the surface rubber layer is formed into a sheet by extrusion and then thinned by a calender. As a result, fluctuations in the amount of rubber supplied to the rolls can be significantly suppressed, as compared with the conventional method in which the rubber is kneaded and accumulated to directly thin the layer with a calender. Therefore, the obtained adhesive rubber layer and surface rubber layer have a thin and uniform thickness, and as a result, the thickness of the entire printing blanket can be made thin and uniform.
【００１４】また、本発明では、接着ゴム層や表面ゴム
層の作製に糊引きの操作を伴わないことから、有機溶剤
の使用量を軽減でき、製造時の作業環境を向上させるこ
とができる。さらに、基布の内部にゴム糊が浸透して、
加硫後の基布層が硬くなり過ぎるといった問題も生じな
い。上記本発明の印刷用ブランケットの製造方法におい
て、(2) の工程で得られた薄層が冷却される前に、当該
薄層を圧着用ローラで加圧して基布または支持体層と圧
着させるのが、当該薄層と基布または支持体層との接着
性を高めるという観点から好ましい。Further, according to the present invention, since the production of the adhesive rubber layer and the surface rubber layer does not involve the operation of gluing, the amount of the organic solvent used can be reduced, and the working environment during the production can be improved. In addition, rubber paste penetrates into the base cloth,
There is no problem that the base fabric layer after vulcanization becomes too hard. In the method for producing a printing blanket of the present invention, before the thin layer obtained in the step (2) is cooled, the thin layer is pressed against a base fabric or a support layer by pressing with a pressing roller. Is preferred from the viewpoint of increasing the adhesion between the thin layer and the base fabric or the support layer.
【００１５】また、上記(2) の工程において、接着ゴム
層や表面ゴム層を薄層化するのに用いられるカレンダー
は、互いに逆方向に回転する一対のロールからなり、両
ロールの軸が各々のロールの軸方向における中心部で交
差し、かつ両軸のなす角が０．０５〜１．５°であるの
が、基布層や表面ゴム層の厚みを均一にするという観点
から好ましい。In the step (2), the calender used for thinning the adhesive rubber layer and the surface rubber layer is composed of a pair of rolls rotating in opposite directions to each other. It is preferable from the viewpoint of making the thickness of the base fabric layer and the surface rubber layer uniform that they intersect at the center of the roll in the axial direction and the angle between both axes is 0.05 to 1.5 °.
【００１６】[0016]
【発明の実施の形態】本発明の印刷用ブランケットの製
造方法において、接着ゴム層用の未加硫のゴム材料に用
いられるゴムとしては、例えばアクリロニトリル−ブタ
ジエンゴム（ＮＢＲ）、アクリルゴム、クロロプレンゴ
ム（ＣＲ）、ウレタンゴム等の耐油性の高いゴムがあげ
られる。BEST MODE FOR CARRYING OUT THE INVENTION In the method for producing a printing blanket of the present invention, the rubber used for the unvulcanized rubber material for the adhesive rubber layer is, for example, acrylonitrile-butadiene rubber (NBR), acrylic rubber, chloroprene rubber. (CR), rubber having high oil resistance such as urethane rubber.
【００１７】一方、表面ゴム層用の未加硫のゴム材料に
用いられるゴムとしては、例えばアクリロニトリル−ブ
タジエンゴム（ＮＢＲ）、水添加ＮＢＲ、クロロプレン
ゴム（ＣＲ）、ウレタンゴム、アクリルゴム等の合成ゴ
ムがあげられ、これらの合成ゴムと多硫化ゴムとの混合
物も好適に用いられる。接着ゴム層用または表面ゴム層
用の未加硫のゴム材料は、上記例示のゴムに、加硫剤、
加硫促進剤および必要に応じて充填剤、老化防止剤、可
塑剤、補強剤、増粘剤等を配合したものが用いられる。On the other hand, as rubber used for the unvulcanized rubber material for the surface rubber layer, for example, acrylonitrile-butadiene rubber (NBR), water-added NBR, chloroprene rubber (CR), urethane rubber, acrylic rubber, etc. Rubber, and mixtures of these synthetic rubbers and polysulfide rubbers are also suitably used. The unvulcanized rubber material for the adhesive rubber layer or for the surface rubber layer is a vulcanizing agent,
A compound containing a vulcanization accelerator and, if necessary, a filler, an antioxidant, a plasticizer, a reinforcing agent, a thickener and the like are used.
【００１８】本発明に用いられる基布としては、綿、ポ
リエステル、レーヨン等の織布があげられる。本発明の
印刷用ブランケットの製造方法において、上記接着ゴム
層用または表面ゴム層用の未加硫のゴム材料は、図１に
示すように、押出機２０のシリンダー２０３内で加熱軟
化され、ヘッド部２０１の吐出口２０２（図２参照）か
らシート状に押し出される。Examples of the base fabric used in the present invention include woven fabrics such as cotton, polyester, and rayon. In the method for producing a printing blanket of the present invention, the unvulcanized rubber material for the adhesive rubber layer or the surface rubber layer is heated and softened in a cylinder 203 of an extruder 20 as shown in FIG. The sheet 201 is extruded in a sheet shape from a discharge port 202 (see FIG. 2) of the section 201.
【００１９】前記吐出口２０２の開口高さｈは、接着ゴ
ム層用のゴム材料を押出成形する場合には、２〜８ｍ
ｍ、好ましくは３〜６ｍｍの範囲にあるものが適当であ
る。一方、表面ゴム層用のゴム材料を押出成形する場合
には、３〜１０ｍｍ、好ましくは４〜８ｍｍの範囲にあ
るものが適当である。開口高さｈが前記範囲を下回る
と、ゴムを押し出しにくくなり、吐出口２０２の内部で
温度が上昇してゴムの焼けが起こりやすくなる。一方、
開口高さｈが前記範囲を超えると、カレンダー２０への
接着ゴム層用または表面ゴム層用ゴム材料の供給が過剰
になり、押出成形によって得られるシート状のゴム層３
０の厚みを薄くするのが困難になったり、押出幅ｗの制
御も困難になるために好ましくない。The opening height h of the discharge port 202 is 2 to 8 m when a rubber material for an adhesive rubber layer is extruded.
m, preferably in the range of 3 to 6 mm. On the other hand, when extruding a rubber material for the surface rubber layer, a material having a thickness in the range of 3 to 10 mm, preferably 4 to 8 mm is suitable. If the opening height h is less than the above range, it becomes difficult to extrude the rubber, the temperature rises inside the discharge port 202, and the rubber tends to burn. on the other hand,
If the opening height h exceeds the above range, the supply of the rubber material for the adhesive rubber layer or the surface rubber layer to the calender 20 becomes excessive, and the sheet-like rubber layer 3 obtained by extrusion molding.
It is not preferable because it becomes difficult to reduce the thickness of 0 and to control the extrusion width w.
【００２０】押出機２０におけるヘッド部２０１、シリ
ンダー２０３、スクリュー２０４およびホッパー２０５
の温度は、５０〜１２０℃、好ましくは６０〜１１０℃
の範囲に設定するのが適当である。前記温度が５０℃を
下回ると、押出機２０内でのゴム材料の流れが悪くな
り、ゴムを押し出しにくくなるために好ましくない。一
方、前記温度が１２０℃を超えると、ゴムの加硫が促進
されてゴムの焼けが生じ易くなるために好ましくない。The head section 201, cylinder 203, screw 204 and hopper 205 in the extruder 20
Temperature is 50 to 120 ° C., preferably 60 to 110 ° C.
It is appropriate to set in the range. When the temperature is lower than 50 ° C., the flow of the rubber material in the extruder 20 becomes poor, and it is not preferable because the rubber is hardly extruded. On the other hand, when the temperature exceeds 120 ° C., the vulcanization of the rubber is promoted, and the rubber is easily burnt, which is not preferable.
【００２１】押出成形によって得られたシート状のゴム
層３０は、吐出口２０２から押し出された直後に、すな
わちシート状のゴム層３０が冷却される前に、カレンダ
ー２１に供給され、薄層化される。カレンダー２１は、
図１に図示される矢印のように互いに逆方向に回転する
一対のロール２２，２３からなるものであって、当該ロ
ール２２，２３間にシート部材３０を通過させることに
より、当該シート状のゴム層３０を薄層化することがで
きる。ロール２２，２３間の間隙は、薄層化されたゴム
層３１に要求される厚みに応じて適宜設定される。The sheet-like rubber layer 30 obtained by the extrusion molding is supplied to the calender 21 immediately after being extruded from the discharge port 202, that is, before the sheet-like rubber layer 30 is cooled. Is done. Calendar 21
1 is composed of a pair of rolls 22 and 23 that rotate in opposite directions as indicated by arrows shown in FIG. 1. The sheet-like rubber is formed by passing a sheet member 30 between the rolls 22 and 23. Layer 30 can be thinned. The gap between the rolls 22 and 23 is appropriately set according to the thickness required for the thinned rubber layer 31.
【００２２】カレンダー２１のロール２２，２３は、図
３に示すように、その軸が各々のロールの中心部で交差
し、かつ両軸のなす角（以下、「交差角θ」という）が
０．０５〜１．５°、好ましくは０．１〜１°となるよ
うに設定するのが、薄層３１の厚みを均一にするという
観点から好ましい。カレンダー２１によって薄層化され
たゴム層３１の厚みは、一般に、ロール２２，２３の辺
縁部へ行くのに従って薄くなる傾向がある。しかし、両
ロール２２，２３を交差させることにより、ローラ２
２，２３の中心から離れるほど当該ロール２２，２３間
の間隙を広くすることができることから、かかる問題を
解決することができる。As shown in FIG. 3, the rolls 22 and 23 of the calendar 21 have their axes crossing each other at the center of each roll, and the angle between both axes (hereinafter referred to as "crossing angle θ") is 0. It is preferable to set the thickness to be 0.05 to 1.5 °, preferably 0.1 to 1 °, from the viewpoint of making the thickness of the thin layer 31 uniform. Generally, the thickness of the rubber layer 31 thinned by the calender 21 tends to become thinner toward the edges of the rolls 22 and 23. However, by intersecting both rolls 22 and 23,
Since the gap between the rolls 22 and 23 can be increased as the distance from the center of the rolls 2 and 23 increases, such a problem can be solved.
【００２３】交差角θの大きさは、カレンダー２１に供
給されるゴム材料の組成や、押出機２０のヘッド部２０
１における開口高ｈ、押出幅ｗ等の大きさに応じて、前
記範囲内で適宜設定される。薄層化されたゴム層（接着
ゴム層または表面ゴム層）３１と、基布または支持体層
（図１中に符号３２で示す）とは、前述のように、シー
ト状のゴム層３０がカレンダー２１を通過して薄層化さ
れた後で貼り合わせるのが好ましい。例えば、シート状
のゴム層３０と基布とを合わせてカレンダー２１を通過
させて、前記シート部材３０を薄層化するとともに基布
に圧着させた場合には、ロール２２，２３間の圧力によ
って基布内部にゴムが入り込みやすくなる。その結果、
加硫後における基布層の硬度が高くなり過ぎるおそれが
あり、好ましくない。また、シート状のゴム層３０と基
布または支持体層とをあらかじめ貼り合わせてからカレ
ンダー２１を通過させた場合には、基布や支持体層にシ
ワが入ったり、ロール２２，２３間の圧力によって基布
や支持体層が破れたりする等の問題が生じて、連続的な
加工が困難になる。The magnitude of the intersection angle θ depends on the composition of the rubber material supplied to the calender 21 and the head portion 20 of the extruder 20.
In accordance with the size of the opening height h, the extrusion width w, and the like in No. 1, it is appropriately set within the above range. As described above, the thin rubber layer (adhesive rubber layer or surface rubber layer) 31 and the base fabric or support layer (indicated by reference numeral 32 in FIG. 1) It is preferable that the sheets are laminated after passing through the calender 21 and thinned. For example, when the sheet-like rubber layer 30 and the base cloth are combined and passed through the calender 21, the sheet member 30 is thinned and pressed against the base cloth. Rubber easily enters the inside of the base fabric. as a result,
The hardness of the base fabric layer after vulcanization may be too high, which is not preferable. When the sheet-like rubber layer 30 and the base fabric or the support layer are pasted together and then passed through the calendar 21, the base fabric or the support layer is wrinkled, Problems such as breakage of the base fabric and the support layer due to the pressure occur, making continuous processing difficult.
【００２４】カレンダー２１により薄層化されたゴム層
３１は、基布または支持体層と貼り合わせる前にポリエ
チレンシート等と貼り合わせて巻き取りを行い、その
後、ポリエチレンシートを貼り合わせたままで反対側に
基布や支持体層を圧着させたり、ポリエチレンシートを
剥がしてから基布や支持体層を圧着させることもでき
る。しかし、前記ゴム層３１と基布または支持体層との
接着性を高めるためには、前記ゴム層３１にポリエチレ
ンシートを貼り合わせて巻き取る工程を経ずに、シート
状のゴム層３０を薄層化した直後に該ゴム層３０と基布
または支持体層とを圧着させる操作を行うのが好まし
い。The rubber layer 31 thinned by the calender 21 is wound up by laminating it with a polyethylene sheet or the like before laminating it with the base cloth or the support layer. The base cloth and the support layer can be pressure-bonded, or the polyethylene sheet can be peeled off before the base cloth and the support layer are pressure-bonded. However, in order to increase the adhesiveness between the rubber layer 31 and the base cloth or the support layer, the sheet-like rubber layer 30 can be thinned without a step of bonding and winding a polyethylene sheet on the rubber layer 31. It is preferable to perform an operation of pressing the rubber layer 30 and the base fabric or the support layer immediately after the layering.
【００２５】圧着用ローラ２４をカレンダー２１の一方
のロール（図１ではロール２３）に押し当てるようにし
て設置したときは、シート状のゴム層３０を薄層化した
直後に、該ゴム層３０を基布または支持体層（図１中に
符号３２で示す）と接着させることができる。この場
合、薄層化されたゴム層３１が高い温度に維持されてい
るため、基布または支持体層との接着性が良好になる。When the pressure roller 24 is set so as to be pressed against one of the rolls (the roll 23 in FIG. 1) of the calender 21, immediately after the rubber layer 30 is thinned, Can be bonded to a base fabric or a support layer (indicated by reference numeral 32 in FIG. 1). In this case, since the thinned rubber layer 31 is maintained at a high temperature, the adhesion to the base fabric or the support layer is improved.
【００２６】前記ゴム層３１と基布または支持体層とを
接着する際の、圧着用ローラ２４の圧力は３〜１００ｋ
ｇｆ／ｃｍ2 、好ましくは５〜６０ｋｇｆ／ｃｍ2 の範
囲であるのが好ましい。前記圧力が３ｋｇ／ｃｍ2 を下
回ると、薄層３１と基布または支持体層との接着が不十
分になるために好ましくない。一方、圧力が１００ｋｇ
ｆ／ｃｍ2 を超えると、基布内部にゴムが入り込んだ
り、薄層３１、基布または支持体層が破れたりするおそ
れが生じる。When the rubber layer 31 is bonded to the base cloth or the support layer, the pressure of the pressure roller 24 is 3 to 100 k.
gf / cm 2 , preferably in the range of 5 to 60 kgf / cm 2 . When the pressure is lower than 3 kg / cm 2 , the adhesion between the thin layer 31 and the base fabric or the support layer becomes insufficient, which is not preferable. On the other hand, the pressure is 100kg
If it exceeds f / cm 2 , there is a possibility that rubber may enter the inside of the base fabric or the thin layer 31, the base fabric or the support layer may be broken.
【００２７】こうして得られた基布付き接着ゴム層（す
なわち、基布層）または基布付き表面ゴム層は、冷却
後、必要に応じてポリエチレンフィルム等の表面エネル
ギーの低いシートを介して巻き取られる。上記本発明の
印刷用ブランケットにおいて、基布層の厚みは特に限定
されないが、通常、０．１５〜０．５ｍｍ、好ましくは
０．２０〜０．４５ｍｍの範囲で設定するのが適当であ
る。The thus obtained adhesive rubber layer with a base cloth (that is, a base cloth layer) or a surface rubber layer with a base cloth is cooled and, if necessary, wound up through a sheet having a low surface energy such as a polyethylene film. Can be In the printing blanket of the present invention, the thickness of the base fabric layer is not particularly limited, but is usually set in the range of 0.15 to 0.5 mm, preferably 0.20 to 0.45 mm.
【００２８】支持体層は、前述の方法により作製した基
布層を、支持体層に要求される厚みに応じて積層した
後、一対のローラ間に通して加圧し、接着させることに
よって得られる。支持体層１２が図５に示すように圧縮
性層１４を有する場合は、当該圧縮性層１４を介して基
布層１６を積層すればよい。なお本発明において、圧縮
性層は多孔質の弾性部材からなるものであるほかは特に
限定されず、ゴム中に塩を混入し、加硫後に温水へ浸し
て塩を抽出し、気泡を形成する抽出法や、ガラス、フェ
ノール樹脂、炭素または熱可塑性樹脂の中空微小球（マ
イクロバルーン）をゴム中に入れて気泡を形成するマイ
クロバルーン法、発泡剤を用いた発泡法等の、従来公知
の種々の方法によって作製されたものを使用できる。The support layer is obtained by laminating the base fabric layers produced by the above-described method according to the thickness required for the support layer, and then passing between a pair of rollers to apply pressure and adhere. . When the support layer 12 has a compressible layer 14 as shown in FIG. 5, the base fabric layer 16 may be laminated via the compressible layer 14. In the present invention, the compressible layer is not particularly limited except that it is made of a porous elastic member, and a salt is mixed in rubber, and after vulcanization, the salt is extracted by dipping in warm water to form bubbles. Conventionally known various methods such as an extraction method, a microballoon method in which hollow microspheres (microballoons) of glass, phenolic resin, carbon or thermoplastic resin are put into rubber to form air bubbles, and a foaming method using a foaming agent. Can be used.
【００２９】上記支持体層全体の厚みは、通常、１．４
５〜１．８５ｍｍ、好ましくは１．５５〜１．７５ｍｍ
の範囲で設定するのが適当である。なお、基布層１６の
積層数は、製品に要求される特性に応じて適宜設定すれ
ばよく、通常１〜５層の範囲で設定される。本発明にお
いて、表面ゴム層は、前述のように、片側の面に基布が
付いた状態で得られる。かかる基布付き表面ゴム層は、
その基布側の表面が支持体層の表面と重なり合うように
して貼り合わせたうえで、一対のローラ間に通して加圧
し、接着させればよい。The thickness of the entire support layer is usually 1.4.
5 to 1.85 mm, preferably 1.55 to 1.75 mm
It is appropriate to set within the range. The number of base fabric layers 16 to be laminated may be appropriately set according to the characteristics required for the product, and is usually set in the range of 1 to 5 layers. In the present invention, the surface rubber layer is obtained in a state where the base fabric is attached to one surface as described above. Such a surface rubber layer with a base cloth,
The base fabric side may be bonded so that the surface thereof may overlap the surface of the support layer, and then may be passed through a pair of rollers to be pressed and adhered.
【００３０】表面ゴム層の厚みは特に限定されないが、
通常、０．０５〜０．８ｍｍ、好ましくは０．１〜０．
６ｍｍ、より好ましくは０．２〜０．４ｍｍの範囲で設
定するのが適当である。表面ゴム層の厚みが上記範囲を
下回ると、基布の模様が印刷画像に現れるおそれがあ
る。逆に、厚みが上記範囲を超えると、印刷時のひずみ
が大きくなり過ぎて印刷品質が低下するおそれがある。Although the thickness of the surface rubber layer is not particularly limited,
Usually, 0.05-0.8 mm, preferably 0.1-0.
It is appropriate to set the distance in the range of 6 mm, more preferably 0.2 to 0.4 mm. If the thickness of the surface rubber layer is less than the above range, the pattern of the base fabric may appear on the printed image. Conversely, if the thickness exceeds the above range, the distortion during printing may become too large and the print quality may be degraded.
【００３１】なお、基布層を本発明の方法にて作製する
場合には、支持体層の表面にゴム糊を塗布する従来の方
法によって表面ゴム層を作製してもよい。また、表面ゴ
ム層を本発明の方法にて作製する場合には、基布上にゴ
ム糊を塗布する従来の方法によって基布層を作製しても
よい。When the base fabric layer is produced by the method of the present invention, the surface rubber layer may be produced by a conventional method of applying a rubber paste to the surface of the support layer. When the surface rubber layer is formed by the method of the present invention, the base cloth layer may be formed by a conventional method of applying a rubber paste on the base cloth.
【００３２】[0032]
【実施例】以下、実施例および比較例をあげて、本発明
を説明する。 実施例１〜５ 以下の(a) 〜(d) に示すようにして、図５に示す層構成
を有する印刷用ブランケット１０を得た。The present invention will be described below with reference to examples and comparative examples. Examples 1 to 5 As shown in the following (a) to (d), a printing blanket 10 having the layer configuration shown in FIG. 5 was obtained.
【００３３】(a) 基布層１６の作製 接着ゴム層用ゴム材料として、アクリロニトリル−ブタ
ジエンゴム（ＮＢＲ）１００重量部に対し、カーボンブ
ラック３０重量部、可塑剤１０重量部、亜鉛華３重量
部、ステアリン酸１重量部、老化防止剤１重量部、硫黄
１重量部および加硫促進剤２重量部を配合したものを用
いた。(A) Preparation of the base fabric layer 16 As a rubber material for the adhesive rubber layer, 30 parts by weight of carbon black, 10 parts by weight of a plasticizer, and 3 parts by weight of zinc white are based on 100 parts by weight of acrylonitrile-butadiene rubber (NBR). And 1 part by weight of stearic acid, 1 part by weight of an antioxidant, 1 part by weight of sulfur and 2 parts by weight of a vulcanization accelerator were used.
【００３４】図１に示す押出機２０に上記接着ゴム層用
ゴム材料を入れ、開口高ｈが４ｍｍの吐出口２０２から
押出成形によってシート状の接着ゴム層３０を取り出し
た。該ゴム層３０を押し出した直後に、カレンダー２１
のロール２２，２３で、該ゴム層３０の厚みが０．１０
ｍｍとなるように加圧して、薄層化された接着ゴム層３
１を得た。さらにその直後に、ロール２３と圧着用ロー
ラ２４との間に前記ゴム層３１と基布（綿布、厚み０．
４ｍｍ、図１では符号３２で示す）とを通し、両者を圧
着して、基布層１６を得た。The rubber material for the adhesive rubber layer was put into the extruder 20 shown in FIG. 1, and the sheet-like adhesive rubber layer 30 was taken out from the discharge port 202 having an opening height h of 4 mm by extrusion. Immediately after the rubber layer 30 is extruded, the calender 21
The thickness of the rubber layer 30 is 0.10
mm so that the thickness of the adhesive rubber layer 3 is reduced.
1 was obtained. Immediately thereafter, the rubber layer 31 and the base cloth (cotton cloth, thickness of 0.1 mm) are placed between the roll 23 and the pressure roller 24.
4 mm, which is indicated by reference numeral 32 in FIG. 1), and the two were press-bonded to obtain a base fabric layer 16.
【００３５】なお、上記押出成形時における条件は以下
のとおりであった。シリンダー２０３の内径φ＝９０ｍ
ｍ、押出速度（ラインスピード）＝３ｍ／分、シリンダ
２０３の温度６０℃、スクリュー２０４の温度８０℃、
ホッパ２０５の温度６０℃、ヘッド部２０１の温度８０
℃、カレンダー２１におけるロール２２の温度８０℃、
ロール２３の温度１００℃。The conditions at the time of the extrusion molding were as follows. Inner diameter φ of cylinder 203 = 90 m
m, extrusion speed (line speed) = 3 m / min, cylinder 203 temperature 60 ° C., screw 204 temperature 80 ° C.
The temperature of the hopper 205 is 60 ° C. and the temperature of the head 201 is 80
℃, the temperature of the roll 22 in the calendar 21 80 ℃,
The temperature of the roll 23 is 100 ° C.
【００３６】上記各実施例におけるロール２２，２３の
交差角θ（°）と、圧着用ローラ２４の圧接力Ｆ（ｋｇ
ｆ／ｃｍ2 ）と、得られた基布層１６の厚みの平均値Ｘ
（ｍｍ）、厚みの最大値ｍａｘ（ｍｍ）、最小値ｍｉｎ
（ｍｍ）および標準偏差σの測定値と、基布１３と接着
ゴム層１５との接着状況についての評価結果とを、それ
ぞれ表１に示す。In each of the above embodiments, the intersection angle θ (°) between the rolls 22 and 23 and the pressing force F (kg
f / cm 2 ) and the average value X of the thickness of the obtained base fabric layer 16
(Mm), maximum value of thickness max (mm), minimum value of min
Table 1 shows the measured values of (mm) and the standard deviation σ, and the results of the evaluation of the state of adhesion between the base fabric 13 and the adhesive rubber layer 15.
【００３７】[0037]
【表１】 [Table 1]
【００３８】表１より明らかなように、実施例１〜５で
は、基布層１６の厚みのばらつきが小さく、とりわけカ
レンダー２１のロール２２，２３に交差角θを設けた実
施例２〜５では、ばらつきが極めて小さかった。また、
基布１３と接着ゴム層１５との接着状況は良好であっ
た。但し、圧着用ローラの圧接力が極めて大きい実施例
５では、ゴムが基布内部に入り込み、裏面にまで達して
いた箇所が見受けられたが、接着状況は良好であった。As is clear from Table 1, in Examples 1 to 5, variations in the thickness of the base fabric layer 16 were small, and particularly in Examples 2 to 5 in which the rolls 22 and 23 of the calender 21 were provided with the intersection angle θ. And the variation was extremely small. Also,
The adhesion between the base fabric 13 and the adhesive rubber layer 15 was good. However, in Example 5 where the pressure contact force of the pressure roller was extremely large, a portion where the rubber had entered the inside of the base cloth and reached the back surface was observed, but the adhesion state was good.
【００３９】(b) 支持体層１２の作製 上記基布層１６を実施例毎に３枚ずつ貼り合わせて、一
対のローラで圧接して支持体層１２を作製した。 (c) 基布１３付き表面ゴム層１１の作製 表面ゴム層用ゴム材料として、ＮＢＲ１００重量部に対
し、顔料１重量部、含水シリカ３０重量部、酸化チタン
３重量部、可塑剤１０重量部、亜鉛華２重量部、ステア
リン酸１重量部、老化防止剤２重量部、硫黄１重量部お
よび加硫促進剤２重量部を配合したものを用いた。(B) Production of Support Layer 12 The above-mentioned base cloth layers 16 were adhered three by three for each example, and pressed against each other with a pair of rollers to produce the support layer 12. (c) Preparation of Surface Rubber Layer 11 with Base Fabric 13 As a rubber material for the surface rubber layer, 1 part by weight of pigment, 30 parts by weight of hydrated silica, 3 parts by weight of titanium oxide, 10 parts by weight of plasticizer, relative to 100 parts by weight of NBR, A mixture containing 2 parts by weight of zinc white, 1 part by weight of stearic acid, 2 parts by weight of an antioxidant, 1 part by weight of sulfur and 2 parts by weight of a vulcanization accelerator was used.
【００４０】上記表面ゴム層用ゴム材料を図１に示す押
出機２０に入れ、開口高ｈが６ｍｍの吐出口２０２から
押出成形によってシート状の表面ゴム層３０を取り出し
た。該ゴム層３０を押し出しした直後に、ロール２２，
２３で、前記ゴム層３０の厚みが０．５０ｍｍとなるよ
うに加圧して、薄層化された表面ゴム層３１を得た。さ
らにその直後に、ロール２３と圧着用ローラ２４との間
に前記ゴム層３１と基布（綿布、厚み０．２５ｍｍ、図
１では符号３２で示す）を通し、両者を圧着して、基布
１３が圧着された表面ゴム層１１を得た。The rubber material for a surface rubber layer was placed in an extruder 20 shown in FIG. 1, and a sheet-like surface rubber layer 30 was taken out from a discharge port 202 having an opening height h of 6 mm by extrusion. Immediately after extruding the rubber layer 30, the rolls 22,
At 23, the pressure was applied so that the thickness of the rubber layer 30 became 0.50 mm, thereby obtaining a thinned surface rubber layer 31. Immediately thereafter, the rubber layer 31 and a base cloth (cotton cloth, 0.25 mm in thickness, indicated by reference numeral 32 in FIG. 1) are passed between the roll 23 and the pressing roller 24, and both are pressed to form a base cloth. Thus, a surface rubber layer 11 to which the pressure-bonding layer 13 was pressed was obtained.
【００４１】なお、上記押出成形時における条件は、押
出機のラインスピードが１ｍ／分、吐出口２０２の開口
高ｈが６ｍｍであるほかは、シリンダ２０３等の温度条
件を「基布層１６の作製」と同様に設定した。また、カ
レンダーロール２２，２３の交差角θは０．１°、圧着
ローラ２４の圧接力Ｆは２０ｋｇｆ／ｃｍ2 にそれぞれ
調整した。The conditions at the time of the extrusion molding are as follows: the line speed of the extruder is 1 m / min, the opening height h of the discharge port 202 is 6 mm, and the temperature conditions of the cylinder 203 and the like are " Preparation ". The crossing angle θ between the calender rolls 22 and 23 was adjusted to 0.1 °, and the pressing force F of the pressure roller 24 was adjusted to 20 kgf / cm 2 .
【００４２】基布１３が圧着された表面ゴム層１１の厚
み（すなわち、基布１３と表面ゴム層１１との厚み）
は、平均値Ｘが０．７２ｍｍ、最大値ｍａｘが０．７３
ｍｍ、最小値ｍｉｎが０．７１ｍｍ、標準偏差σが０．
０１０であって、厚みのばらつきが極めて小さかった。
また、基布１３と表面ゴム層１１との接着状況は良好で
あった。The thickness of the surface rubber layer 11 to which the base cloth 13 is pressed (that is, the thickness of the base cloth 13 and the surface rubber layer 11).
Means that the average value X is 0.72 mm and the maximum value max is 0.73 mm.
mm, the minimum value min is 0.71 mm, and the standard deviation σ is 0.
010, and the variation in thickness was extremely small.
The adhesion between the base fabric 13 and the surface rubber layer 11 was good.
【００４３】(d) 印刷用ブランケット１０の作製 上記支持体層１２と、基布１３付きの表面ゴム層１１と
を、当該表面ゴム層１１における基布１３側の表面と、
支持体１２における接着ゴム層１５の露出面とを貼り合
わせた。次いで、これを一対のロール間に通して圧接し
て、図５に示すように、基布層１６が４枚積層された支
持体層１２と、表面ゴム層１１とからなる積層体を作製
した。(D) Production of Printing Blanket 10 The support layer 12 and the surface rubber layer 11 with the base cloth 13 are combined with the surface of the surface rubber layer 11 on the side of the base cloth 13,
The exposed surface of the adhesive rubber layer 15 on the support 12 was bonded. Next, this was passed between a pair of rolls and pressed against it to produce a laminate composed of a support layer 12 on which four base cloth layers 16 were laminated and a surface rubber layer 11 as shown in FIG. .
【００４４】次いで、上記積層体を、圧力２ｋｇ／ｃｍ
2 、温度１５０℃で加硫した。加硫後、厚みを均一化す
るとともに、表面ゴム層１１の形状を制御する研磨ロー
ルによって表面ゴム層１１を研磨して、図５に示すオフ
セット印刷用ブランケット１０を得た。 比較例１ （基布層の作製）上記実施例１〜５で使用したのと同じ
接着ゴム層用ゴム材料を用いて、このゴム材料９４を図
４に示す逆Ｌ字型４本ロール９６のロール９０，９１間
に直接供給し、薄層化した。こうして得られたゴムシー
ト９７を、基布１３（綿布、厚み０．４ｍｍ）とともに
圧着用ローラ９８とロール９３とによって圧着し、基布
に接着ゴム層が接着してなる基布層を得た。Next, the above-mentioned laminate was subjected to a pressure of 2 kg / cm.
2. Vulcanized at a temperature of 150 ° C. After vulcanization, the thickness was made uniform, and the surface rubber layer 11 was polished by a polishing roll for controlling the shape of the surface rubber layer 11, thereby obtaining a blanket 10 for offset printing shown in FIG. Comparative Example 1 (Preparation of Base Fabric Layer) Using the same rubber material for the adhesive rubber layer as used in the above Examples 1 to 5, this rubber material 94 was replaced with a reverse L-shaped four roll 96 shown in FIG. It was supplied directly between the rolls 90 and 91 to make it thinner. The rubber sheet 97 obtained in this manner was pressed together with the base cloth 13 (cotton cloth, thickness 0.4 mm) by a pressing roller 98 and a roll 93 to obtain a base cloth layer having an adhesive rubber layer adhered to the base cloth. .
【００４５】なお、逆Ｌ字型４本ロール９６における薄
層化の条件は次のとおりであった。 ４本ロール９６のラインスピード＝３ｍ／分、ロールの
温度＝８０℃。 上記比較例１におけるロール９０，９１の交差角θ
（°）と、圧着用ローラ９８の圧接力Ｆ（ｋｇｆ／ｃｍ
2 ）と、得られた基布層の厚みの平均値Ｘ（ｍｍ）、厚
みの最大値ｍａｘ（ｍｍ）、最小値ｍｉｎ（ｍｍ）およ
び標準偏差σの測定値と、基布と接着ゴム層との接着状
況についての評価結果とは、それぞれ前記表１に示した
通りである。The conditions for thinning the inverted L-shaped four rolls 96 were as follows. The line speed of the four rolls 96 = 3 m / min, the temperature of the rolls = 80 ° C. Intersecting angle θ between rolls 90 and 91 in Comparative Example 1
(°) and the pressure contact force F (kgf / cm
2 ) The measured values of the average value X (mm), the maximum value max (mm), the minimum value min (mm) and the standard deviation σ of the thickness of the obtained base fabric layer, and the base fabric and the adhesive rubber layer The evaluation results for the adhesion state with the above are as shown in Table 1 above.
【００４６】前記表１より明らかなように、ゴム材料を
直接４本ロールでシート化した比較例１では、基布層の
厚みに大きなばらつきがみられた。また、比較例１で
は、ロール９０とロール９１、ロール９１とロール９
２、およびロール９２とロール９３のそれぞれの間のロ
ール間距離、つまりロール同士の圧接力を調整するのが
困難で、生産性が劣る原因にもなり、このロール間距離
の調整が適切になされないと、ゴムシート９７の厚み、
ひいては基布層の厚みのばらつきが大きくなってしま
う。As is clear from Table 1, in Comparative Example 1 in which the rubber material was directly formed into a sheet by four rolls, a large variation was observed in the thickness of the base fabric layer. In Comparative Example 1, the rolls 90 and 91 and the rolls 91 and 9
2, and it is difficult to adjust the distance between the rolls 92 and 93, that is, the pressing force between the rolls, which causes a decrease in productivity. This adjustment of the distance between the rolls is not appropriate. Otherwise, the thickness of the rubber sheet 97,
As a result, the thickness of the base fabric layer varies greatly.
【００４７】比較例２ （基布層の作製）上記実施例１〜５で使用したのと同じ
接着ゴム層用ゴム材料をトルエン−メチルエチルケトン
混合溶媒に溶かして接着ゴム層用ゴム糊とした。このゴ
ム糊をブレードコーティング法にて基布（綿布、厚み
０．４０ｍｍ）上に糊引きして、基布層を得た。なお、
基布層の厚みは０．４５ｍｍとなるように調節した。次
いで、こうして得られた基布層を一対のロール間に通し
て圧接し、合計３枚の基布層を積層した。Comparative Example 2 (Preparation of Base Fabric Layer) The same rubber material for an adhesive rubber layer as used in Examples 1 to 5 was dissolved in a mixed solvent of toluene and methyl ethyl ketone to prepare a rubber paste for an adhesive rubber layer. This rubber paste was coated on a base cloth (cotton cloth, thickness 0.40 mm) by a blade coating method to obtain a base cloth layer. In addition,
The thickness of the base fabric layer was adjusted to be 0.45 mm. Next, the base fabric layer thus obtained was passed between a pair of rolls and pressed against each other to laminate a total of three base fabric layers.
【００４８】（表面ゴム層の作製）上記実施例１〜５で
使用したのと同じ表面ゴム層用ゴム材料をトルエン−メ
チルエチルケトン混合溶媒に溶かして表面ゴム層用ゴム
糊とした。このゴム糊をブレードコーティング法にて基
布１３（綿布、厚み０．２５ｍｍ）上に糊引きして、基
布１３付き表面ゴム層１１を得た。なお、表面ゴム層１
１の厚みは０．７２ｍｍとなるように調節した。(Preparation of Surface Rubber Layer) The same rubber material for the surface rubber layer as used in Examples 1 to 5 was dissolved in a mixed solvent of toluene and methyl ethyl ketone to obtain a rubber paste for the surface rubber layer. This rubber paste was glued on a base cloth 13 (cotton cloth, thickness of 0.25 mm) by a blade coating method to obtain a surface rubber layer 11 with the base cloth 13. The surface rubber layer 1
The thickness of 1 was adjusted to be 0.72 mm.
【００４９】（印刷用ブランケットの作製）上記基布層
を３枚積層した積層体における接着ゴム層の露出面と、
上記基布付き表面ゴム層における基布が露出した側の表
面とを貼り合わせた。次いで、これを一対のロール間に
通して圧接して、図５に示すように、基布層１６が４枚
積層された支持体層１２と、表面ゴム層１１とからなる
積層体を作製した。(Preparation of Printing Blanket) The exposed surface of the adhesive rubber layer in the laminate obtained by laminating the above three base fabric layers,
The surface of the surface rubber layer with the base cloth was bonded to the surface on the side where the base cloth was exposed. Next, this was passed between a pair of rolls and pressed against it to produce a laminate composed of a support layer 12 on which four base cloth layers 16 were laminated and a surface rubber layer 11 as shown in FIG. .
【００５０】次いで、上記積層体を実施例１〜５におけ
る「印刷用ブランケット１０の作製」と同様の条件にて
加硫し、表面ゴム層を研磨して、印刷用ブランケット１
０を得た。 （柔軟性測定結果）上記実施例２〜４および比較例２で
得られた印刷用ブランケット１０について、その柔軟性
を評価した。Next, the laminate was vulcanized under the same conditions as in “Preparation of the printing blanket 10” in Examples 1 to 5, the surface rubber layer was polished, and the printing blanket 1 was removed.
0 was obtained. (Results of Flexibility Measurement) The flexibility of the printing blanket 10 obtained in Examples 2 to 4 and Comparative Example 2 was evaluated.
【００５１】測定器にはLorentzen & Wettre社製の"Ben
ding Resistance Tester" を使用した。なお、測定に用
いた印刷用ブランケット１０のサイズは幅３８ｍｍ、長
さ１５０ｍｍであって、支点間距離５０ｍｍ、まげ角度
１５°の条件で測定を行った。また、印刷用ブランケッ
ト１０は、下層の基布層１３を谷にして曲がるように測
定器に装着した。The measuring instrument used was "Ben" manufactured by Lorentzen & Wettre.
The size of the printing blanket 10 used in the measurement was 38 mm in width and 150 mm in length, the distance between fulcrums was 50 mm, and the angle of angle was 15 °. The printing blanket 10 was attached to the measuring instrument so that the lower base fabric layer 13 was bent with the valley as a valley.
【００５２】以上の結果を表２に示す。Table 2 shows the above results.
【００５３】[0053]
【表２】 [Table 2]
【００５４】表２より明らかなように、糊引き法によっ
て作製された比較例２の印刷用ブランケットは、基布１
３内部にゴム糊が浸透することにより、曲げ抵抗値（ｍ
Ｎ）が大きく、すなわち硬度が高くなっていた。これに
対し、実施例２〜４で得られた印刷用ブランケットは、
曲げ抵抗値は小さく、十分な柔軟性を有していた。As is clear from Table 2, the printing blanket of Comparative Example 2 produced by the paste method was the same as the base fabric 1
3 when the rubber paste permeates into the inside, the bending resistance value (m
N) was large, that is, the hardness was high. On the other hand, the printing blanket obtained in Examples 2 to 4
The bending resistance was small, and it had sufficient flexibility.
【００５５】[0055]
【発明の効果】以上詳述したように、本発明によれば、
厚みのばらつきが少ない印刷用ブランケットを得ること
ができる。また、糊引き操作を伴わないことから、製造
工程を簡単にでき、かつ作業環境を良好なものとするこ
ともできる。さらに、糊引き操作を伴わないことから、
印刷用ブランケットの柔軟性が高く、印刷機への装着性
を良好なものとすることもできる。As described in detail above, according to the present invention,
A printing blanket having a small thickness variation can be obtained. Further, since no paste operation is involved, the manufacturing process can be simplified and the working environment can be improved. Furthermore, since it does not involve a paste operation,
The flexibility of the printing blanket is high, and the mounting property to the printing machine can be improved.
【００５６】従って、本発明は、印刷用ブランケットの
製造方法として好適である。Therefore, the present invention is suitable as a method for producing a printing blanket.
【図１】本発明の印刷用ブランケットの製造方法の一実
施形態を示す模式的断面図である。FIG. 1 is a schematic sectional view showing one embodiment of a method for producing a printing blanket of the present invention.
【図２】図１のＡ−Ａ断面図である。FIG. 2 is a sectional view taken along line AA of FIG.
【図３】カレンダーロールの交差角θを示す模式図であ
る。FIG. 3 is a schematic diagram showing an intersection angle θ of a calendar roll.
【図４】比較例１での基布層の作製方法を示す説明図で
ある。FIG. 4 is an explanatory diagram showing a method for producing a base fabric layer in Comparative Example 1.
【図５】印刷用ブランケットの一例を示す断面図であ
る。FIG. 5 is a cross-sectional view illustrating an example of a printing blanket.
【図６】印刷用ブランケットの他の例を示す断面図であ
る。FIG. 6 is a sectional view showing another example of a printing blanket.
【図７】カレンダー操作によってゴムの厚みにばらつき
が生じるのを説明する模式図である。FIG. 7 is a schematic diagram for explaining that a thickness of rubber is varied by a calendar operation.
２１ カレンダー ２２ ロール ２３ ロール ２４ 圧着用ローラ 21 Calendar 22 Roll 23 Roll 24 Crimping Roller
Claims (4)
に表面ゴム層を形成する印刷用ブランケットの製造方法
であって、前記基布層のうち少なくとも１層が、(1) 接
着ゴム層用の未加硫のゴム材料を加熱しつつ押出成形し
て、シート状の接着ゴム層を作製する工程、(2) 前記接
着ゴム層が冷却される前に、当該接着ゴム層をカレンダ
ーで加圧して薄層化する工程、および(3) こうして薄層
化された接着ゴム層と、基布とを圧着用ローラで加圧し
て接着する工程を経て形成されることを特徴とする印刷
用ブランケットの製造方法。1. A method for producing a printing blanket, wherein a surface rubber layer is formed on a support layer including at least one base cloth layer, wherein at least one of the base cloth layers comprises: Extruding the unvulcanized rubber material for the rubber layer while heating it to form a sheet-like adhesive rubber layer, (2) calendering the adhesive rubber layer before the adhesive rubber layer is cooled. And (3) a step of pressing and bonding the adhesive rubber layer thus thinned and the base fabric by pressing with a pressure roller to form a thin layer. Manufacturing method of blanket for home use.
に表面ゴム層を形成する印刷用ブランケットの製造方法
であって、(1) 表面ゴム層用の未加硫のゴム材料を加熱
しつつ押出成形して、シート状の表面ゴム層を作製する
工程、(2) 前記表面ゴム層が冷却される前に、当該表面
ゴム層をカレンダーで加圧して薄層化する工程、および
(3) こうして薄層化された表面ゴム層と、支持体層とを
圧着用ローラで加圧して接着する工程を経ることを特徴
とする印刷用ブランケットの製造方法。2. A method for producing a printing blanket for forming a surface rubber layer on a support layer including at least one base fabric layer, comprising: (1) an unvulcanized rubber material for the surface rubber layer; Extrusion molding while heating, a step of producing a sheet-like surface rubber layer, (2) before the surface rubber layer is cooled, the surface rubber layer is pressed by a calender to reduce the thickness, and
(3) A method for producing a printing blanket, which comprises a step of pressing and bonding the thinned surface rubber layer and the support layer with a pressure roller.
または表面ゴム層を圧着用ローラで加圧する操作を、該
ゴム層が冷却される前に行う請求項１または２記載の印
刷用ブランケットの製造方法。3. The printing method according to claim 1, wherein in the step (3), the operation of pressing the adhesive rubber layer or the surface rubber layer with a pressure roller is performed before the rubber layer is cooled. Blanket manufacturing method.
一対のロールからなり、両ロールの軸が各々のロールの
軸方向における中心部で交差し、かつ両軸のなす角が
０．０５〜１．５°である請求項１〜３のいずれかに記
載の印刷用ブランケットの製造方法。4. The calender comprises a pair of rolls rotating in opposite directions, the axes of both rolls intersect at the center of each roll in the axial direction, and the angle between both axes is 0.05 to 1 The method for producing a printing blanket according to claim 1, wherein the angle is 0.5 °.
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|---|---|---|---|
| JP30587397A JP3731991B2 (en) | 1997-11-07 | 1997-11-07 | Method for manufacturing printing blanket |
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| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2003534951A (en) * | 2000-05-31 | 2003-11-25 | マクダーミッド・グラフィック・アーツ・ソシエテ・アノニム | Method for producing a printing blanket including a back layer made of a polymer material and a blanket obtained by the method |
| JP2003534950A (en) * | 2000-05-31 | 2003-11-25 | マクダーミッド・グラフィック・アーツ・ソシエテ・アノニム | Method for producing blanket for multilayer printing and blanket obtained by the method |
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| KR101026561B1 (en) | 2008-02-19 | 2011-03-31 | 주식회사 엘지화학 | Fabrication method of blanket for printing large space |
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-
1997
- 1997-11-07 JP JP30587397A patent/JP3731991B2/en not_active Expired - Fee Related
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