JPH10501769A

JPH10501769A - Cleaning procedure of nozzle for liquid ink printing

Info

Publication number: JPH10501769A
Application number: JP8531157A
Authority: JP
Inventors: シルヴァーブルック，キーア
Original assignee: イーストマンコダックカンパニー
Priority date: 1995-04-12
Filing date: 1996-04-09
Publication date: 1998-02-17
Also published as: WO1996032286A3; WO1996032286A2; AUPN229495A0; EP0771273A2

Abstract

(57)【要約】乾いたインクにより詰まった、熱作動ドロップオンデマンド印刷ヘッドのノズルを、連続した一連のヒータ通電パルスを与えることで清掃する方法。この方法は、同期力ドロップオンデマンド印刷システムに特に適している。連続する一連のパルスがヒータに供給される。これらのパルスはノズルチップに熱を蓄積し、チップと接触しているインクをインクの沸点以上に高める。チップのところに形成された蒸気バブルにより、乾いたインクの硬い外皮を除去でき、その後にインク粒子と一緒に排出される。通常の持続時間より長いか若しくは通常のエネルギーより大きい単一の電力パルスを使用することができる。しかしこれには、それを発生させるための多大な追加電子回路が必要になる場合がある。通常の動作条件の下で、要求に応じてインク粒子を排出するために使用されるエネルギー，持続時間および時変電力分布を有する（１より大きな）整数個の連続電力パルスを供給する場合には、このような回路は使用しないですむ。各ページを印刷する前に、ノズル清掃シーケンスを自動的にすべてのノズルに適用することができる。 (57) Abstract: A method of cleaning nozzles of a thermally actuated drop-on-demand printhead, clogged with dry ink, by applying a continuous series of heater energizing pulses. This method is particularly suitable for synchronous drop-on-demand printing systems. A series of consecutive pulses is supplied to the heater. These pulses accumulate heat in the nozzle tip and raise the ink in contact with the tip above the boiling point of the ink. The vapor bubble formed at the tip allows the hard crust of the dried ink to be removed and subsequently ejected with the ink particles. A single power pulse longer than normal duration or larger than normal energy can be used. However, this may require a great deal of additional electronics to generate it. Under normal operating conditions, when providing an integer number (greater than 1) of continuous power pulses having the energy, duration and time-varying power distribution used to eject the ink particles on demand. Such a circuit does not have to be used. The nozzle cleaning sequence can be automatically applied to all nozzles before printing each page.

Description

【発明の詳細な説明】液体インク印刷用ノズル清掃手順技術分野本発明は、コンピュータ制御印刷装置の分野に関し、特に熱作動ドロップオンデマンド（ＤＯＤ）印刷システムの分野に関するものである。発明の背景現在まで、多くの異なるタイプのディジタル制御印刷システムが発明され、多くのタイプのものが現在生産されている。これらの印刷システムは、種々の作動機構、種々のマーキング剤および種々の記録媒体を使用する。現在使用されているディジタル印刷システムの例としては、レーザ電子写真プリンタ、ＬＥＤ電子写真プリンタ、ドットマトリックスインパクトプリンタ、熱式ペーパープリンタ、フィルムレコーダ、熱式ワックスプリンタ、染料分散熱式移動プリンタおよびインクジェットプリンタ等がある。しかし、現在のところ、従来の方法が、設定に非常に費用が掛かり、特定のページを数千枚印刷する場合でなければ、商業的にほとんど引き合わないにもかかわらず、電子印刷システムが機械的印刷機に取って代わっているケースはまだまだ少ない。それ故、例えば、普通紙を使用して、高速、低コストで高品質のカラーイメージを印刷することができる改良型ディジタル制御印刷システムが求められている。インクジェット印刷は、ディジタル制御電子印刷分野での極めて優れた競争相手とされてきた。何故なら、例えば、インパクト型ではなく、騒音が少なく、普通紙に印刷でき、トナーの転写や定着を行う必要がないからである。現在までに、多くのタイプのインクジェット印刷機構が発明されてきた。これらのインクジェット印刷機構は、連続インクジェット（ＣＩＪ）またはドロップオンデマンド（ＤＯＤ）インクジェットに分類することができる。連続インクジェット印刷の歴史は古く、少なくとも１９２９年には発明されていた。ハンセルの米国特許第１、９４１、００１号参照。１９６７年のスイート他の米国特許第３、３７３、４３７号は、印刷に使用されるインクの粒子が選択的に電荷を与えられ、記録媒体に向けて偏向される、連続インクジェットノズルのアレーを開示している。この技術は、二進法偏向ＣＩＪとして周知であり、エルムジェットおよびサイテックスのような数社のメーカーが使用している。１９６６年のヘルツ他の米国特許第３、４１６、１５３号は、小さな孔を通るインクの粒子の数を変調するために、電荷を帯びたインクの粒子の流れを静電的に分散させることによって、ＣＩＪ印刷で印刷した点の濃度を光学的に変化させる方法を開示している。この技術は、イリスグラフィックス社が製造したインクジェットプリンタに使用されている。１９７０年のカイザー他の米国特許第３、９４６、３９８号は、圧電クリスタルに高電圧を掛け、クリスタルを曲げ、インクタンクに圧力を掛け、必要に応じてインクの粒子を噴出させるＤＯＤインクジェットプリンタを開示している。多くのタイプの圧電ドロップオンデマンドプリンタが次から次へと発明されたが、これら圧電プリンタは、圧電クリスタルを、曲げモード、押しモード、せん断モードおよび絞りモードで使用している。圧電ＤＯＤプリンタは、高温溶融インク（例えば、テクトロニクスおよびデータプロダクトプリンタ）を使用して、商業的に成功したが、その家庭用およびオフィス用のイメージ解像度は最高７２０ｄｐｉであった（セイコーエプソン）。圧電ＤＯＤプリンタは、広い範囲の種類のインクを使用することができるという利点を持っている。しかし、圧電印刷機構は、通常、複雑な高電圧駆動回路と容積の大きい圧電クリスタルアレーを必要とし、そのため製造が困難であり、性能の上でも不利になっている。１９７９年の遠藤他の英国特許第２、００７、１６２号は、ノズル内のインクと熱的に接触している電熱トランスジューサ（ヒータ）に、電力パルスを加える電熱ＤＯＤインクジェットプリンタを開示している。ヒータは、急速に、水をベースとしたインクを高温に加熱し、その場合、少量のインクは急速に蒸発しバブルを形成する。このようなバブルが形成されると、その結果、圧力波ができ、この圧力波はインクの粒子をヒータの基板の縁部にそって、小さな孔部から排出させる。この技術は、Ｂｕｂｂｌｅｊｅｔ^TM（日本のキャノン社の登録商標）と呼ばれ、キャノン、ゼロックスおよびその他のメーカーが製造している多くの種類の印刷システムで使用されている。１９８２年のボート他の米国特許第４、４９０、７２８号は、バブルの形成によって作動する電熱粒子排出システムを開示している。このシステムの場合、粒子はヒータの上に設置されている孔部を持つ板に形成されているノズルを通して、ヒータの基板の面に垂直な方向に排出される。このシステムは熱インクジェットと呼ばれ、ヒューレット−パッカード社が製造している。本明細書には熱インクジェットという用語は、ヒューレット−パッカード社のシステムおよびＢｕｂｂｌｅｊｅｔ^TMと通常呼ばれているシステムの両方を指すのに使用されている。熱インクジェット印刷は、通常、一つの粒子を排出するのに約２マイクロ秒中に約２０マイクロジュールを必要とする。各ヒータが１０ワットの有効電力を消費するのは、それ自身不利であるうえに、特別なインクを必要とし、ドライバエレクトロニクスが複雑になり、ヒータ素子の劣化が促進される。技術文献には、他のインクジェット印刷システムも記載されているが、現在は商業的には使用されていない。例えば、米国特許第４、２７５、２９０号は、熱パルスと水圧で、所定の印刷ヘッドノズルのアドレスを一致させることにより、インクが印刷ヘッドの下を通して、スペーサにより分離されている紙に自由に流れることができるシステムを開示している。米国特許第４、７３７、８０３号、第４、７３７、８０３号および第４、７４８、４５８号は、印刷ヘッドノズル内のインクのアドレスを熱パルスおよび静電誘引フィールドに一致させることにより、印刷シートにインクの粒子を排出させるインクジェット記録システムを開示している。上記各インクジェット印刷システムは、利点と欠点とを持つ。しかし、例えば、コスト、速度、品質、信頼性、電力利用、簡単な構造と操作、耐久性および消耗品の点で有利な改良型インクジェット印刷方法が依然として求められていることは広く知られている。発明の概要「液体インク印刷装置およびシステム」および「同時粒子選択、粒子分離印刷方法およびシステム」という名称の、本出願と一緒に提出された出願には、上記の従来技術の問題を克服するための、有意な改良を行うことができる新しい方法および装置が記載されている。これらの発明は、例えば、粒子の大きさおよび粒子の印刷場所の正確さ、達成できる印刷速度、電力利用、耐久性および遭遇する動作上の熱応力および他のプリンタ性能特性、並びに製造が容易であることおよび有益なインクの特性に関して、重要な利点を持っている。本発明の一つの重要な目的は、上記出願に開示されている構造および方法をさらに改善し、それにより印刷技術の進歩に貢献することである。より詳細には、本発明は、ドロップオンデマンド印刷ヘッドの詰まったノズルを清掃する方法を提供するもので、詰まったノズル内のインクをインクの沸点以上の温度に上昇させるために、ヒータに十分なエネルギーを供給するステップを有している。本発明の好適な特徴は、所定の期間、電力を供給することによってヒータに供給されるエネルギーを発生することで、ヒータが電気抵抗を持つことである。本発明の他の好適な特徴は、上記電力が、通常の印刷動作中に要求に応じてインク粒子が排出される際に供給される電力に実質的に同じなことである。本発明のさらに好適な特徴は、上記持続時間が、通常の印刷動作中に要求に応じてインク粒子が排出される際に供給される電力の持続時間の１より大きな整数倍であることである。さらなる特徴について説明すると、本発明は、複数のインク粒子排出ノズルを持つ印刷ヘッドと、インク供給源と、インク粒子を排出するために上記印刷ヘッドにエネルギーを供給する手段と、（１）詰まったノズル内のインクを加熱する手段と、（２）ノズル内のインクの温度をその沸点以上に加熱するために上記加熱手段にエネルギーを供給する手段とを含んだ、上記詰まったノズルからインクを除去するシステムを有するドロップオンデマンド印刷装置である。図面の簡単な説明図１（ａ）は、本発明の一つの例示としての印刷装置の簡単なブロック図である。図１（ｂ）は、本発明のノズルチップの一例の断面図である。図２（ａ）−図２（ｆ）は、インク粒子選択の流体力学シミュレーションである。図３（ａ）は、本発明の一実施形態の作動中のノズルの有限要素流体力学シミュレーションである。図３（ｂ）は、インク粒子選択および分離の際の継続メニスカス位置である。図３（ｃ）は、インク粒子選択サイクル中の種々の点における温度である。図３（ｄ）は、種々のインク添加物に対する測定表面張力対温度曲線である。図３（ｅ）は、図３（ｃ）の温度曲線を発生させるためのノズルヒータに送られる電力パルスである。図４は、本発明を実施するための印刷ヘッド駆動回路の簡単なブロック図である。図５は、故障許容を使用もしくは使用しない、本発明の特徴を実施するＡ４ページ幅のカラー印刷ヘッド用の予想製造歩留まりである。図６は、印刷ヘッドを使用する一般化したブロック図である。図７（ａ）は、四つのパルス清掃サイクル中においてヒータに供給される電力である。図７（ｂ）は、四つのパルス清掃サイクル中におけるノズル内のいろいろな点の温度履歴である。図８（ａ）−図８（ｈ）は、四つのパルス清掃サイクル中の等温線である。好適な実施形態の詳細な説明一つの一般的態様では、本発明は、ドロップオンデマンド印刷機構からなり、そこでは、印刷に使用されるインク粒子を選択する手段が、選択されたインク粒子と、選択されていないインク粒子との間の位置関係を変えるが、これはインク粒子がインクの表面張力に打ち勝ち、インクの本体から分離するには不十分であり、さらにインク本体から、選択されたインク粒子を分離させるために別の手段が使用されている。インク粒子選択手段をインク粒子分離手段から分離すると、どのインク粒子を印刷に使用するのかを選択するのに必要なエネルギーが有意に低減する。インク粒子選択手段だけを、各ノズルに対する個々の信号によって駆動すればよいからである。インク粒子分離手段は、電界または条件に応じて、すべてのノズルに同時に使用することができる。インク粒子選択手段は、下記のリストから選択することができるが、リストに記載されているものだけに限定されるわけではない。１）圧力が掛けられているインクの表面張力の電熱低減２）インク粒子の排出を起こさせるには不十分なバブル体積による、電熱バルブの発生３）インク粒子を排出させるには不十分な容積の変化を持つ圧電４）各ノズルに一つの電極を使用する静電吸引インク粒子分離手段は、下記のリストから選択することができるが、リストに記載されているものだけに限定されるわけではない。１）近接（印刷ヘッドに近接している記録媒体）２）振動インク圧による近接３）静電吸引４）磁気吸引「ＤＯＤ印刷技術の目標」テーブルは、ドロップオンデマンド印刷技術のいくつかの望ましい特性を示す。このテーブルはまた、それにより本明細書に記載したいくつかの実施形態、または本発明に関連する他の出願に記載されているいくつかの実施形態が使用し、それにより従来技術を改良したいくつかの方法を表示している。熱的インクジェット（ＴＩＪ）および圧電インクジェットシステムの場合には、選択したインク粒子が確実にインクの表面張力に打ち勝ち、インク本体から分離し、記録媒体に吹き付けられるためには、インク粒子の秒速は好適には約１０メートルであることが好ましい。上記システムの電気的エネルギーを、インク粒子の運動エネルギーに変換する効率は非常に低い。ＴＩＪシステムの効率は、約０．０２％である。このことは、ＴＩＪ印刷ヘッド用の駆動回路は、大電流を切り替えなければならないことを意味する。圧電インクジェットヘッド用の駆動回路は、大電圧を切り替えなければならないか、または大きな容量性の負荷を切り替えなければならない。ページ幅のＴＩＪ印刷ヘッドの全消費電力は、非常に高い。１秒間に１つの４カラーブラックイメージを印刷する、８００ｄｐｉのＡ４全カラーページ幅のＴＩＪ印刷ヘッド印刷は、約６キロワットの電力を消費するが、その大部分は無駄な熱になる。この熱を除去するのが難しいので、ローコストで、高速、高解像度の小型のページ幅ＴＩＪシステムの生産がなかなかうまくいかない。本発明の実施形態の一つの重要な特徴は、印刷に使用するインク粒子の選択に必要なエネルギーを有意に低減する手段である。上記のエネルギーの低減は、インク粒子を選択するための手段を、選択したインク粒子を確実にインク本体から分離し、また記録媒体上にドットを形成するための手段から分離することによって達成される。インク粒子選択手段だけは、各ノズルに対する個々の信号によって駆動しなければならない。インク粒子分離手段は、すべてのノズルに同時に適用されるフィールド又はコンディションとなる。「インク粒子選択手段」を示すテーブルには、本発明のインク粒子を選択するための可能な手段がいくつか表示されている。インク粒子選択手段は、選択されたインク粒子の位置を十分に変化させるのに必要であり、それにより、インク粒子分離手段は、選択されたインク粒子を、選択されなかったインク粒子から区別することができるわけである。他のインク粒子選択手段も、使用することができる。水をベースとするインク用の好適なインク粒子選択手段は、方法１：「圧力下のインクの表面張力を電熱により低減する」方法である。このインク粒子選択手段は、他のシステムと比較すると、多くの利点を持つ。その利点としては下記のものが含まれる。すなわち、動作電力が低いこと（ＴＩＪの約１％）、ＣＭＯＳＶＬＳＩチップ製造法と互換性を持っていること、動作電圧が低いこと（約１０Ｖ）、ノズル密度が高いこと、低温で動作できること、および適当なインク組成の範囲が広いことである。インクの表面張力は、温度の上昇に従って、低下しなければならない。高温溶融インクまたはオイルをベースとするインク用の好適なインク粒子選択手段は、方法２：「変動インク圧とともに、インクの粘度を電熱により下げる」方法である。上記インク粒子選択手段は、温度の上昇と共に、粘度が大幅に低下するが、表面張力は少ししか低下しないインクと一緒に使用するのに特に適している。特に、比較的高い分子量を持つ非極性インクキャリヤの場合に適している。これは特に、高温溶融インクおよびオイルをベースにしているインクの場合に適している。「インク粒子分離手段」を示すテーブルには、選択されたインク粒子をインク本体から分離し、選択したインク粒子により、印刷媒体上にドットを形成するのに使用することができるいくつかの方法が示されている。インク粒子分離手段は、選択されなかったインク粒子が、印刷媒体上に絶対にドットを形成しないようにするために、選択されたインク粒子を選択されなかったインク粒子から区別する。他のインク粒子分離手段も使用することができる。好適なインク粒子分離手段は、用途によって変わる。ほとんどの用途の場合には、方法１：「静電誘引」または方法２：「交流電界」が最も適している。平滑なコーティングが行われた紙またはフィルムが使用され、非常な高速が絶対必要ではない場合には、方法３：「近接」が適当である。高速、高品質を必要とする場合には、方法４：「転送近接」を使用することができる。方法６：「磁気誘引」は、印刷媒体が、近接印刷に対してあまりにざらざらしていて、静電インク粒子分離用に必要な高電圧が望ましくない、ポータブル印刷システムに適している。すべての用途に適用できるはっきりした「最善の」インク粒子分離手段はない。本発明の種々のタイプの印刷システムのより詳細な説明は、その開示が参考文献として本明細書に記載されている、１９９５年４月１２日付けの下記のオーストラリアの特許明細書に記載されている。すなわち、「液体インク故障許容（ＬＩＦＴ）印刷機構」（出願番号：ＰＮ２３０８）「ＬＩＦＴ印刷の際の電熱インク粒子選択」（出願番号：ＰＮ２３０９）「印刷媒体近接によるＬＩＦＴ印刷の際のインク粒子分離」（出願番号：ＰＮ２３１０「ヘッドと媒体の間の距離を変化させることによる、近接ＬＩＦＴ印刷におけるインク粒子の大きさの調整」（出願ＰＮ２３１１）「音響インク波を使用する増大近接ＬＩＦＴ印刷」（出願番号：２３１２）「ＬＩＦＴ印刷における静電インク粒子分離」（出願番号：ＰＮ２３１３）「近接印刷における多重同時インク粒子サイズ」（出願番号：ＰＮ２３２１）「熱作動印刷ヘッドの自己冷却動作」（出願番号：ＰＮ２３２２）「熱的粘度低減ＬＩＦＴ印刷」（出願番号：ＰＮ２３２３）図１（ａ）は、本発明の一つの好適な印刷システムの略図である。イメージ源５２は、スキャナまたはコンピュータからのラスタイメージデータであってもよいし、ページ記述言語（ＰＤＬ）の形のアウトラインイメージデータであってもよいし、または他の形のディジタルイメージ表現であってもよい。このイメージデータは、イメージ処理システム５３によってピクセルマップされたページイメージに変換される。上記イメージ処理システムは、ＰＤＬイメージデータの場合には、ラスタイメージプロセッサ（ＲＩＰ）かも知れないし、ラスタイメージデータの場合には、ピクセルイメージ操作であるかもしれない。イメージ処理ユニット５３によって生じた連続トーンデータは、ハーフトーンである。ハーフトーン化は、ディジタルハーフトーン化ユニット５４によって行われる。ハーフトーン化されたビットマップイメージデータは、イメージメモリ７２に記憶される。プリンタおよびシステム構成によって、イメージメモリ７２は全ページメモリであったり、バンドメモリであったりする。ヒータ制御回路７１は、イメージメモリ７２からデータを読み取り、印刷ヘッド５０の一部であるノズルヒータ（図１（ｂ）の１０３）に、時変電気パルスを送る。上記パルスは適当な時間に、適当なノズルに送られ、その結果、選択されたインク粒子は、イメージメモリ７２のデータによって指定された、記録媒体５１上の適当な場所に点を形成する。記録媒体５１は、マイクロコントローラ３１５によって制御されている、ペーパー移動制御システム６６によって電子的に制御されている、ペーパー移動システム６５によって、ヘッド５０に対して移動する。図１（ａ）に示すペーパー移動システムはその略図にしか過ぎず、多くの異なる機械的構成を使用することができる。ページ幅印刷ヘッドの場合には、記録媒体５１を、定置型のヘッド５０に接触させながら移動させるのが最も便宜的な方法である。しかし、走査印刷システムの場合には、相互にラスタ動作が行われるように、普通ヘッド５０を軸（サブ走査方向）上にそって移動し、記録媒体５１を直行軸（主走査方向）にそって移動するのが最も便宜的な方法である。マイクロコントローラ３１５は、またインク圧レギュレータ６３およびヒータ制御回路７１を制御することができる。表面張力の低減を利用する印刷の場合には、インクは圧力が掛けられた状態でインクタンク６４に収容されている。（インク粒子が排出されない）静止状態の場合には、インク圧は表面張力に打ち勝って、インク粒子を排出するほどまだ十分高くない。インク圧レギュレータ６３の制御の下で、インクタンク６４に圧力を加えることによって、インクに一定の圧力を加えることができる。別の方法としては、大型の印刷システムの場合には、ヘッド５０上の適当な高さのところに、インクタンク６４のインク頂面を設定することによって、インク圧を非常に正確に発生し、制御することができる。インクレベルは、簡単なフロート弁（図示せず）により調整することができる。粘度の低減を利用する印刷の場合には、インクはインクタンク６４に収容されていて、インク圧は振動により与えられる。この振動を発生するための手段としては、インクチャネル（図示せず）に実装されている圧電アクチュエータを使用することができる。インク粒子分離手段と共に適当に配置すれば、選択されたインク粒子は、記録媒体５１上に点を形成し、一方、選択されなかったインク粒子はインク本体の一部として残る。インクは、インクチャネル装置７５によって、ヘッド５０の背面に分配される。インクは、好適にはヘッド５０のシリコン基板に彫られたスロットおよび／または孔部を通って、ノズルおよびアクチュエータが設置されている前面に流れることが好ましい。熱的選択が行われる場合には、ノズルアクチュエータは、電熱ヒータである。本発明のある種のタイプのプリンタの場合には、選択されたインク粒子をインク本体から確実に分離し、記録媒体５１の方向に確実に移動させるのに、外部電界７４が必要になる。インクは容易に電導性を持つことができるので、手ごろな外部電界７４として、定電界を使用することができる。この場合、ペーパーガイドまたはプラテン６７を、電導性の材料で作ることができ、電界を発生する一つの電極として使用することができる。もう一方の電極としては、ヘッド５０自身を使用することができる。他の実施形態は、選択されたインク粒子と選択されなかったインク粒子とを区別するための手段として、印刷媒体の近接を使用している。小さなインク粒子の場合には、インク粒子に掛かる重力は非常に小さい。すなわち、表面張力の約１０^-4で、ほとんどの場合、重力は無視することができる。このため、印刷ヘッド５０および記録媒体５１を、局部的な重力の場に対して任意の方向に向けることができる。このことはポータブル型のプリンタにとって、重要な要件である。図１（ｂ）は、修正ＣＭＯＳプロセスを使用して製造した、本発明の単一の顕微鏡的ノズルチップの実施形態の断面の詳細な拡大図である。ノズルは基板１０１に彫られていて、この基板はシリコン、ガラス、金属または他の任意の適当な材料で作ることができる。基板が半導体でない材料でできている場合には、（無定型シリコンのような）半導体材料を基板上に配置して、表面に半導体層に集積駆動トランジスタおよびデータ分配回路を形成することができる。単結晶シリコン（ＳＣＳ）基板は、下記に記載する利点を含めて、いくつかの利点を持つ。１）高性能の駆動トランジスタ、および他の回路をＳＣＳ内に作ることができる。２）標準ＶＬＳＩ処理装置を使用して、現在の施設（工場）で印刷ヘッドを作ることができる。３）ＳＣＳは機械的強度および剛性が高い。４）ＳＣＳは高い熱伝導性を持つ。この例の場合には、ノズルは円筒形をしていて、環状のヒータ１０３を持つ。ノズルチップ１０４は、ＣＭＯＳ駆動回路の形成過程中に形成された二酸化シリコン層から作られている。ノズルチップは、窒化シリコン膜で保護されている。突出しているノズルチップは、印刷ヘッド表面上の圧力が掛かっているインク１００の接触点を制御している。印刷ヘッドの表面も、印刷ヘッドの前面を横切って、不必要にインクが広がらないように疎水化されている。多くの他の構成のノズルを使用することができ、本発明のノズルの実施形態の形、大きさおよび使用材料をいろいろに変えることができる。その上にヒータおよび駆動エレクトロニクスが形成されている基板に彫られたモノリシックなノズルは、オリフィス板を必要としないという利点を持つ。オリフィス板を使用しないですむので、製造およびを組立の際のコストを有意に節減することができる。オリフィス板を使用しないですむ最近の方法としては、ゼロックスに譲渡された堂本他の１９８６年の米国特許第４、５８０、１５８号、ヒューレット−パッカード社に譲渡されたミラー他の１９９４年の米国特許第５、３７１、５２７号に記載されている方法のような「渦巻」アクチュエータ等がある。しかし、これらの方法は、動作が複雑で、製造が難しい。本発明の印刷ヘッド用のオリフィス板を使用しない好適な方法は、アクチュエータの基板内にオリフィスを内蔵させている。このタイプのノズルは、インク粒子を分離するために種々の技術を使用している印刷ヘッドに対して使用することができる。静電インク粒子分離を使用する動作最初の例として、図２に表面張力の熱による低減および静電式インク粒子分離を使用する動作を示す。図２は、米国、イリノイ州所在のフルイドダイナミック社が販売している商業的な流体の動的シミュレーションソフトウエアパッケージであるＦＩＤＡＰを使用して行ったエネルギーの移動および流体の動的シミュレーンョンの結果を示す。このシミュレーションは、周囲温度が３０℃の場合の、直径が８ミクロンの熱的インク粒子選択ノズルの実施形態についてのものである。ヒータに供給された全エネルギーは、２７６ｎＪで、それぞれが４ｎＪのエネルギーを持つ６９のパルスによって与えられる。インク圧は、周囲の空気圧より１０ｋＰａ高く、３０ ℃のインクの粘度は１．８４ｃＰｓであった。インクは水をベースとするもので、温度が上昇するにつれて、表面張力を大きく低下させるために、０．１％のパルミチン酸のゾルを含む。図に示すように、ノズルの中心軸から半径方向へのノズルチップの断面の長さは４０ミクロンである。シリコン、窒化シリコン，アモルファス二酸化シリコン、結晶状二酸化シリコンを含むノズル材料内、および水をベースとするインク中を流れる熱を、それぞれの密度、熱容量、および熱伝導性を使用してシミュレートした。シミュレーションの時間的ステップは０．１マイクロ秒である。図２（ａ）は、ヒータが作動する直前の静止状態を示す。平衡状態にあり、そのため静止状態の場合には、インク圧プラス外部電界は、絶対に、周囲温度での表面張力に打ち勝つことができないので、ノズルからインクが噴出しない。静止状態の場合には、インクのメニスカスは、印刷ヘッドの表面より有意に突出しないので、そのため静電界はメニスカスに有意に集中しない。図２（ｂ）は、ヒータ加熱パルスの供給が開始してから５マイクロ秒後の５℃ 間隔の等温線を示す。ヒータが加熱すると、ノズルチップと接触しているインクは急速に加熱される。表面張力が低下すると、メニスカスの加熱された部分が冷たいインクのメニスカスに対して急速に膨張する。この状況下では、対流が起こり、この対流がこの熱をノズルチップのインクの自由面の一部上を通して急速に移動させる。この場合、熱をインクがヒータと接触していないところを通して分配しないで、インクの表面上を通して分配する必要がある。なぜなら、固体のヒータに対して粘り気のあるインクが伝わると、ヒータと直接接触しているインクが移動できなくなるからである。図２（ｃ）は、ヒータ加熱パルスの供給が開始してから、１０マイクロ秒後の５℃毎の等温線を示す。温度が上昇すると、表面張力が低下し、力の平衡状態が破れる。全メニスカスが加熱されると、インクが流れ始める。図２（ｄ）は、ヒータ加熱パルスの供給が開始してから、２０マイクロ秒後の５℃毎の等温線を示す。インク圧により、インクが新しいメニスカス部分に流れ、印刷ヘッドから突き出る。静電界は、突き出た電導性のインク粒子によって集中する。図２（ｅ）は、ヒータ加熱パルスの供給が開始してから、３０マイクロ秒後のの５℃毎の等温線を示す。ヒータパルスの持続時間は２４マイクロ秒であるので、この等温線はヒータパルスの終了後６マイクロ秒のものである。ノズルチップは、酸化層を通しての熱伝導、および流動中のインクへの熱伝導により急速に冷却する。ノズルチップは、インクにより効果的に水冷される。静電誘引により、インク粒子の記録媒体へ向かっての加速が開始される。ヒータパルスが有意に短くなると（この場合は、１６マイクロ秒以下になると）、インクは印刷媒体の方向に加速されず、ノズルの方向に戻る。図２（ｆ）は、ヒータパルスの供給が終了してから、２６マイクロ秒後の５℃ 毎の等温線を示す。ノズルチップの温度は、周囲温度と比較した高さが５℃以下になる。これにより、ノズルチップ周囲の表面張力が増大する。ノズルからインクが引き出される速度が、ノズルを通してのインクの流れの粘度による制限値を超えると、ノズルチップの領域内のインクが「くびれ」を起こし、選択されたインク粒子がインク本体から分離する。その後、選択されたインク粒子は、外部の静電界の影響を受けながら、記録媒体に向かって移動する。その後、ノズルチップのインクのメニスカスは、静止位置に戻り、次の加熱パルスに対して次のインク粒子を選択する準備が整う。各加熱パルスに対して、一つのインク粒子が選択され、分離され、記録媒体上に点を形成する。加熱パルスは電気的に制御されているので、ドロップオンデマンドインクジェット動作を行うことができる。図３（ａ）は、ヒータ加熱パルスの供給が開始されてから５マイクロ秒毎の、インク粒子選択サイクル中の連続メニスカスの位置を示す。図３（ｂ）は、メニスカスの中心の点の移動を示す、メニスカスの位置対時間のグラフである。ヒータパルスはシミュレーションが開始してから１０秒後にスタートする。図３（ｃ）は、時間の経過中の、ノズルのいろいろな点での温度の合成曲線である。グラフの垂直軸は１００℃単位の温度である。グラフの水平軸は、１０マイクロ秒単位の時間である。図３（ｂ）の温度曲線は、０．１マイクロ秒毎にＦＩＤＡＰにより計算したものである。局部的な周囲温度は３０℃である。三つの点での温度履歴を示す。Ａ−ノズルチップ：不動態化層、インクおよび空気の間の接触円の温度履歴である。Ｂ−メニスカスの中間点：ノズルチップとメニスカスの中心との間のインクメニスカスの中間点上の円である。Ｃ−チップ表面：ノズルの中心から２０ミクロン離れた、印刷ヘッドの表面上の点である。温度は数度しか上がらない。このことは、能動回路をノズルに非常に接近して設置しても、温度上昇による性能または寿命の劣化は起こらないことを示している。図３（ｅ）は、ヒータに加えられる電力を示す。最適な動作を行うには、ヒータパルスの供給が開始されたときに、温度が急速に上昇しなければならず、パルスが持続している時間、温度をインクの沸点より少し低い温度に維持する必要があり、またパルスの供給が停止された場合には、温度が急速に低下しなければならない。そうするために、ヒータに供給される平均エネルギーを、パルスの持続時間中変動させる。この場合、上記変動は、それぞれが４ｎＪのエネルギーを持つ、０．１マイクロ秒のサブパルスをパルス周波数変調することによって行われる。ヒータに供給されるピーク電力は４０ミリワットで、ヒータパルスの持続時間中の平均電力は、１１．５ミリワットである。この場合、サブパルス周波数は５Ｍｈｚである。この周波数は、印刷ヘッドの動作に有意な影響を与えずに、簡単に変化させることができる。もっと高いサブパルス周波数を使用すれば、ヒータに供給される電力をもっと細かく調整することができる。サブパルス周波数としては、１３．５Ｍｈｚが適当である。何故なら、この周波数はまた無線周波数の干渉（ＲＦＩ）の影響を最低限度に抑えるのに適しているからである。負の温度係数の表面張力を持つインク温度が下降するに従ってインクの表面張力が低下しなければならないという要件があるからといって、インクの選択が大きな制限を受けることはない。何故なら、大部分の純粋な液体および多くの混合液は、上記特性を持っているからである。任意の液体に対する表面張力対温度の関係を表す式はない。しかし、多くの液体に対しては、ラムザイとシールドの下記の経験式で十分である。但し、γ_Tは温度Ｔにおける表面張力であり、ｋは定数であり、Ｔ_cは液体の臨界温度であり、Ｍは液体の分子量であり、ｘは液体の結合の度合いであり、ρは液体の密度である。この式は、温度が液体の臨界温度に達すると、大部分の液体の表面張力はゼロに下がることを示している。大部分の液体の場合には、臨界温度は、大気圧の下での沸点よりかなり高い。そのため、実際の排出温度付近で、小さな温度変化で、表面張力が大きく変わるようなインクを作るには、界面活性剤の混合物を使用することを勧める。界面活性剤の選択は重要である。例えば、熱式インクジェットプリンタ用の水をベースとするインクは、多くの場合、表面張力を低下させ、急速に乾燥させるためにイソプロピルアルコール（２−プロパノール）を含んでいる。イソプロピルアルコールの沸点は、水の沸点より低い８２．４℃である。温度が上昇すると、アルコールは水より速く蒸発し、アルコールの濃度が低下し、表面張力が大きくなる１−ヘクサノール（沸点：１５８℃）のような界面活性剤は、このような効果を抑えるために使用することができ、温度が上昇すると、表面張力を少し下げる。しかし、温度の上昇と共に表面張力が比較的大きく下がるということは、動作のラチチュードを最大にするために望ましいことである。大きな動作マージンを達成するには、好適には、３０℃以上の温度で、表面張力が２０ｍＮ／ｍだけ減少するのが好ましいが、一方、本発明の印刷ヘッドの動作を行うには、１０ｍＮ／ｍ程度の低い表面張力の低下を使用することができる。大きなΔγ_Tを持つインク温度上昇に従って、表面張力を大きく下げるには、いつくかの方法を使用することができる。そのような方法の中の二つを以下に説明する。１）インクは、周囲温度では固体だが、しきい値温度で溶解する界面活性剤の低濃度のゾルを含むことができる。粒子サイズは、１，０００Å以下のものが望ましい。水をベースとするインク用の界面活性剤の望ましい融点は、５０−９０℃ であり、好適には６０−８０℃であることが好ましい。２）インクは、転相温度（ＰＩＴ）が最高周囲温度より高いが、インクの沸点より低いオイル／水のマイクロ乳剤を含むことができる。安定状態に保持するために、マイクロ乳剤のＰＩＴは、好適には、インクが遭遇する最大非動作温度より２０℃またはそれ以上高いことが好ましい。約８０℃のＰＩＴが適当である。界面活性剤のゾルを含むインクインクを、必要な温度範囲で溶解する小さな粒子の界面活性剤のゾルとして調製することができる。上記界面活性剤のいくつかの例をあげると、下記の炭素数が１４−３０のカルボン酸等がある。粒子サイズが小さいゾルの融点は、普通バルク材料の融点より少し低いので、必要なインク粒子選択温度より少し高い融点を持つカルボン酸を選ぶのが好ましい。望ましい例としてはアラキジン酸がある。上記カルボン酸は、高純度、低価格で入手できる。必要な界面活性剤の量は、非常に少なくてすむので、インク以外のコストは問題にならないほど安い。鎖の長さが少しずつ違うカルボン酸を、ある温度範囲にわたって融点の範囲を広くするために使用することができる。そのような混合物のコストは、通常純粋な酸より安い。界面活性剤の選択範囲を、簡単な直鎖のカルボン酸だけに制限する必要はない。分岐した鎖またはフェニール基、または疎水部分を持っている界面活性剤を使用することができる。また、カルボン酸を使用する必要もない。多くの高い極性の部分は、界面活性剤の疎水性の終端部として適している。分散を助け、凝集を防止する目的で、界面活性剤の粒子の表面を帯電させるために、極性を持つ端部を水中でイオン化することが望ましい。カルボン酸の場合には、水酸化ナトリウムまたは水酸化カリウムのようなアルカリを添加することにより、上記イオン化を行うことができる。界面活性剤ゾルを含むインクの調製界面活性剤ゾルは、別個に高濃度で調製することができ、必要な濃度でインクに添加することができる。界面活性剤ゾルを調製する例示としてのプロセスは下記の通りである。１）酸素を含まない空間内で、純化した水にカルボン酸を加える。２）混合物を、カルボン酸の融点以上に加熱する。水を沸騰させる。３）１００−１，０００Åの範囲の、通常の大きさのカルボン酸の小さな粒子が得られるまで、混合物に超音波を当てる。４）混合物を冷却する。５）混合物の頂部から大きな粒子を他に移す。６）ＮａＯＨのようなアルカリを加え、粒子の表面において、カルボン酸の分子をイオン化する。適当なｐＨは約８である。このステップは絶対に必要なものではないが、ゾルを安定させるのに役立つ。７）ゾルを遠心分離する。カルボン酸の密度は水より低いので、より小さな粒子が遠心分離機の外側に堆積し、大きな粒子が中心に集まる。８）５０００Å以上のすべての粒子を除去するために、微小な孔を持つフィルタを使用して、ゾルをろ過する。９）界面活性剤ゾルを、調製したインクに加える。ゾルの濃度は極めて薄いものであってよい。調製したインクも、染料または色素、殺菌剤、また静電インク粒子分離を使用した場合には、インクの電導性を高めるための薬剤、湿潤剤、および必要とした他の薬剤を含んでいる。泡消し剤は、一般に必要ではない。何故なら、インク粒子排出プロセス中にはバブルは形成されないからである。陽イオン性界面活性剤ゾル陰イオン性界面活性剤ゾルで調製したインクは、通常陽イオン性の染料または色素と一緒に使用するのには適していない。何故なら、陽イオン性の染料または色素は、陰イオン性の界面活性剤と一緒に使用すると、沈澱や凝集を起こすからである。陽イオン性の染料および色素を使用するためには、陽イオン性の界面活性剤ゾルが必要である。この目的のためには、アルキルアミン属が適している。以下の表にこの目的に適している種々のアルキルアミンを示す。陽イオン性界面活性剤ゾルの調製方法は、本質的には、ｐＨバランスを調製し、界面活性剤の粒子上の電荷を増大するために、アルカリの代わりに酸を使用するという点を除けば、陰イオン性界面活性剤ゾルを調製する方法と類似している。ＨＣｌを使用するｐＨ６が適当である。マイクロ乳剤をベースとするインクある種の温度しきい値である表面張力を大きく下げる他の方法は、マイクロ乳剤上のインクに基づく方法である。必要な排出しきい値温度付近に転相温度（ＰＩＴ）を持つマイクロ乳剤を選ぶ。ＰＩＴ以下の温度では、マイクロ乳剤は水中にオイルの形（Ｏ／Ｗ）になっているが、ＰＩＴ以上の温度では、マイクロ乳剤はオイルの中の水の形（Ｗ／Ｏ）になっている。温度が低い場合には、マイクロ乳剤を形成している界面活性剤は、オイルの周囲の曲率の高い表面に好んで集まり、温度がＰＩＴより有意に高い場合には、界面活性剤は水の周囲の曲率の高い表面に好んで集まる。温度がＰＩＴに近い場合には、マイクロ乳剤は、水とオイルとが位相的につながっている連続状態の「スポンジ」を形成する。表面張力を下げるには、二つのメカニズムがある。ＰＩＴ付近では、界面活性剤は、非常に曲率が低い表面に好んで集まる。その結果、界面活性剤の分子は、オイル乳剤の曲率より遙かに大きい曲率を持つインク／空気の界面に移動する。それにより、水の表面張力は下がる。温度が転相温度より高い場合には、マイクロ乳剤は、Ｏ／ＷからＷ／Ｏに変化し、そのためインク／空気の界面は水／空気からオイル／空気に変化する。オイル／空気の界面は、低い表面張力を持つ。マイクロ乳剤をベースとするインクは、非常に種々様々な方法で調製することができる。インク粒子を急速に排出する場合には、好適には、粘度の低いオイルを選択することが好ましい。多くの場合、適当な極性溶媒は水である。しかし、ある場合には、異なる極性溶媒が必要になる場合がある。これらの場合には、表面張力を大きく下げることができるように、表面張力の高い極性溶媒が選ばれる。転相温度が必要な範囲に収まるようにするために、界面活性剤を選ぶことができる。例えば、（Ｃ_nＨ_2n+1Ｃ₄Ｈ₆（ＣＨ₂ＣＨ₂Ｏ）_mＯＨという一般化学式のポリ（オキシエチレン）アルキルフェニルエーテル（エトキシ化アルキルフェノール））を選ぶことができる。界面活性剤の親水性は、ｍを大きくすることによって増大させることができ、疎水性は、ｎを大きくすることによって増大させることができる。ｍの適当な数値は約１０であり、ｎの適当な数値は８である。市販の低コストの製剤は、種々の分子比の酸化エチレンとアルキルフェノールを重合させて製造される。これらの市販の製剤で十分であり、特定の数のオキシエチレン基を持つ非常に純粋な界面活性剤を使用する必要はない。この界面活性剤の化学式は、Ｃ₈Ｈ₁₇Ｃ₄Ｈ₆（ＣＨ₂ＣＨ₂Ｏ）_nＯＨである（ｎの平均＝１０）。類似の界面活性剤は、オクトキシノール−１０、ＰＥＧ−１０オクチルフェニールエーテルおよびＰＯＥ（１０）オクチルフェニールエーテルを含む。ＨＬＢは１３．６であり、融点は７℃であり、曇り点は６５℃である。この界面活性剤の市販の製剤は、種々のブランド名で販売されている。次の表にメーカーおよびブランド名を示す。表に表示した界面活性剤は、大量に低価格（ポンド当たり１ドル以下）で入手することができ、５％の濃度の界面活性剤を含むマイクロ乳剤を調製する場合、１リットルに占めるコストは１０セント以下である。他の適当なエトキシ化アルキルフェニールとしては、以下に記載するものがある。マイクロ乳剤をベースとするインクは、表面張力が制御できる他に種々の利点を持つ。１）マイクロ乳剤は、熱力学的に安定で、分離しない。それ故、貯蔵期間が非常に長い。時々しか使用されない事務所用およびポータブル型のプリンタの場合には、このことは特に重要である。２）特定の粒子サイズのマイクロ乳剤を、容易に作ることができ、乳化したオイルの粒の大きさを確実に特定の範囲に制限するために、長くかき混ぜたり、遠心分離したり、ろ過する必要がない。３）インクに含まれているオイルの量を、非常に高くすることができるので、オイルにまたは水に溶ける染料、または両方に溶ける染料を使用することができる。また、特定の色を得るために、水に溶ける染料、オイルに溶ける他の染料の混合物を使用することもできる。４）オイルの微細な油滴に捕らわれたとき、オイルと混合することができる色素が、凝集するのを防止することができる。５）マイクロ乳剤を使用することによって、印刷媒体の表面で、種々の色の染料が混じり合うのを、少なくすることができる。６）マイクロ乳剤の粘度は、非常に低い。７）湿潤剤のための要件を緩やかにすることもできるし、無視することもできる。マイクロ乳剤をベースとするインクの染料および色素水の混合物のオイルの含有量を、４０％まで増やすことができ、それでもＯ／Ｗマイクロ乳剤を形成することができる。そうすることにより、染料および顔料の含有量を増やすことができる。染料と顔料の混合物を使用することができる。染料と顔料の両方を含むマイクロ乳剤をベースとする一例を以下に示す。１）水７０％２）水溶性染料５％３）界面活性剤５％４）オイル１０％５）オイルと混合できる顔料１０％下記の表は、使用することができるマイクロ乳剤のオイル相および水相内の着色剤の九つの基本的な組み合わせを示す。着色剤を含まない、９番目の組み合わせは、透明なコーティング、紫外線インクおよび選択的グロスハイライトに印刷する際に役に立つ。多くの染料は両親媒性であるので、オイルと水の境界層に大量の染料も溶かすことができる。何故なら、この層は非常に広い表面積を持っているからである。また、各相に複数の染料と顔料を含ませることもできるし、各相に染料と顔料の混合物を含ませることもできる。複数の染料または顔料を使用する場合には、調製されたインクの吸収スペクトルは、使用したいくつかの着色剤の吸収スペクトルの加重平均になる。それにより二つの問題が生じる。１）両方の着色剤の吸収ピークが平均されると、吸収スペクトルは広くなる傾向がある。そうなると、色が「濁る」傾向を示す。輝かしい色を出したい場合には、人間の視覚に感じる色に頼るだけではなく、その吸収スペクトルに基づいて、染料および顔料を注意深く選択しなければならない。２）インクの色は、基質が異なると違って見えることがある。染料と顔料とを組み合わせて使用すると、吸収力の高い紙の上に印刷したインクの色に対する染料の色の影響が、低くなる傾向がある。何故なら、染料は紙に吸収されるが、顔料は「吸収されずに、紙の表面に留まる」傾向があるからである。これはいくつかの状況においては有利なものとして使用することができる。インク粒子選択温度範囲にクラフト点を持つ界面活性剤イオン性の界面活性剤の場合には、それ以下の温度では溶解性が非常に低いある温度（クラフト点）があり、溶液は本質的にミセルを含んでいない。クラフト温度点以上の温度においては、ミセルが形成されるようになり、界面活性剤の溶解性が急速に増大する。臨界ミセル濃度（ＣＭＣ）が、特定の温度で界面活性剤の溶解性を超えると、どちらかといえば、ＣＭＣのところで溶解性が最大になるところで、表面張力が最小になる。界面活性剤は、通常クラフト点以下の温度では効果が非常に低くなる。この性質は、温度が上昇した場合、表面張力を下げるのに使用することができる。室温の場合には、界面活性剤の一部だけが溶ける。ノズルヒータをオンにすると、温度が上昇し、もっと多くの界面活性剤が溶け、表面張力を下げる。インクの温度が到達する温度範囲の一番高い温度付近にクラフト点がある、界面活性剤を選ぶべきである。そうすることにより、室温での溶液中の界面活性剤の濃度と、インク粒子選択温度における溶液中の界面活性剤の濃度との間の、マージンを最大にすることができる。界面活性剤の濃度は、クラフト点におけるＣＭＣに、ほぼ等しいものでなければならない。このようにすることにより、表面張力の低下が、上昇した温度において最大になり、室温において最小になる。下記の表は、クラフト点が必要とする温度範囲にある市販のいくつかの界面活性剤を示す。インク粒子選択温度範囲内に、曇り点を持つ界面活性剤ポリオキシエチレン（ＰＯＥ）鎖を使用する非イオン性界面活性剤は、温度が上昇するにつれて、表面張力が低下するインクを調製するのに使用することができる。温度が低い場合には、ＰＯＥ鎖は親水性で、界面活性剤は溶液の状態になっている。温度が上昇するにつれて、分子のＰＯＥ部分の周囲に形成された水は分裂し、ＰＯＥ部分は疎水性になる。温度が高くなればなるほど、界面活性剤はますます水に溶け難くなり、その結果、空気／インク界面の界面活性剤の濃度が増大し、それにより表面張力が下がる。非イオン性界面活性剤のＰＯＥ部分が親水性になる温度は、その界面活性剤の曇り点と関連している。ＰＯＥ鎖それ自身は、特に適してはいない。何故なら、曇り点は一般に１００℃より高いからである。低温における疎水性を増大しないでＰＯＥ鎖の曇り点を下げるために、ポリオキシプロピレン（ＰＯＰ）を、ＰＯＥ／ＰＯＰブロックコポリマーのＰＯＥと、結合させることができる。下記の二つの主な形状を持つ対称的なＰＯＥ／ＰＯＰコポリマーを入手することができる。１）（一般的に、ＣＡＳ９００３−１１−６）であるポロクサマクラスの界面活性剤のような、分子の末端部にＰＯＥ部分を持ち、中心部にＰＯＰ部分を持つ界面活性剤２）（一般的にＣＡＳ９００３−１１−６）であるメロクサポールクラスの界面活性剤のような、分子の末端部にＰＯＰ部分を持ち、中心部にＰＯＥ部分をもつ界面活性剤下記の表に、室温で高い表面張力を持ち、曇り点が４０℃以上１００℃以下である種々のポロクサメールおよびメロクサポールのうちのいくつかを示す。他の種類のポロクサメールおよびメロクサポールは、周知の技術により容易に合成することができる。望ましい特性は、室温での表面張力ができるだけ高いこと、曇り点が４０−１００℃の範囲にあり、好適には６０−８０℃の範囲にあることである。ｘおよびｚの平均が約４であり、ｙの平均が約１５である種々のメロクサポール［ＨＯ（ＣＨＣＨ₃ＣＨ₂Ｏ）_x（ＣＨ₂ＣＨ₂Ｏ）_y（ＣＨＣＨ₃ＣＨ₂Ｏ）₂ＯＨ］が適している。インクの電導性を高めるために塩を使用する場合には、界面活性剤の曇り点に対する塩の影響を考慮しなければならない。ＰＯＥの曇り点は、（Ｉ^-のような）水の構造を破壊するイオンによって高くなり、それによりＰＯＥ酸素の孤立したペアと水素結合を形成するのに使用できる、水の分子の数がさらに増える。ＰＯＥ界面活性剤の曇り点は、（Ｃｌ^-、ＯＨ^- のような）水構造を形成するイオンによって下がる。水素結合を形成するのに使用できる水の分子の数が少なくなるからである。臭化物イオンは比較的弱い効果しか持っていない。ブロックコポリマー界面活性剤のＰＯＥ鎖およびＰＯＰ鎖の長さを変えることにより、また電導性を高くするために添加される塩（例えば、Ｃｌ^-，Ｂｒ^-、Ｉ^-）を変えることによって、インクの組成を、必要な温度に合わせて「調製」することができる。ＮａＣｌは、価格も安く、毒性もないので、インクの電導性を高めるには、最適の塩であるように思われる。ＮａＣｌは、非イオン性界面活性剤の曇り点を少し下げる。高温溶融インクインクは室温で液体である必要はない。印刷ヘッドおよびインクタンクをインクの融点以上に加熱することにより、固体の「高温溶融」インクを使用することができる。高温溶融インクは、溶融したインクの表面張力が温度が上昇するに従って下がるように調製しなければならない。ワックスおよび他の物質を使用する多くの上記調剤の表面張力は、約通常２ｍＮ／ｍ下がる。しかし、粘度の減少よりも表面張力の減少を使用する場合には、良い動作マージンを得るためには、表面張力の低下は約２０ｍＮ／ｍであることが望ましい。静止状態の温度とインク粒子選択温度との間の温度差は、水をベースとするインクの場合よりも、高温溶融インクの場合のほうが大きい場合がある。何故なら、水をベースとするインクは水の沸点によって制限を受けるからである。インクは静止温度で液体でなければならない。静止温度は、印刷されたページがなるかもしれない最高の周囲温度より高くなければならない。静止温度は、また印刷ヘッドを加熱するのに要する電力を少なくし、静止温度とインク粒子排出温度との間のマージンを最大にするために、できるだけ低くなければならない。他の温度も使用することができるが、適当な静止温度は、一般に６０−９０℃の範囲の温度である。また一般に、適当なインク粒子排出温度は、１６０−２００ ℃の範囲の温度である。温度が上昇するにつれて表面張力を低下を促進するには、いくつかの方法がある。１）融点が静止温度より実質的に高いが、インク粒子排出温度より実質的に低い界面活性剤の分散している微小な粒子を、液相で高温溶融インクに添加することができる。２）極性および非極性化合物両方の融点より、好適には少なくとも２０℃高いＰＩＴを持つ極性／非極性マイクロ乳剤温度が上昇するにつれて表面張力を大きく下げるには、静止温度の時に、高温溶融インクキャリヤが比較的高い表面張力（３０ｍＮ／ｍ以上）を持っていることが望ましい。この条件だと、ワックスのようなアルカン類は除外される。適当な材料は、一般に強い分子間引力を持っているが、この分子間引力は、例えば、融点が８８℃であるヘクサンテトロールのようなポリオールのような多重水素結合によるものである。種々の溶液の表面張力の低下図３（ｄ）は、下記の添加剤を含む種々の水性調剤の表面張力に対する測定効果を示す。１）アテアリン酸の０．１％ゾル２）パルミチン酸の０．１％ゾル３）プルロン酸１０Ｒ５の０．１％溶液（商標：ＢＡＳＦ）４）プルロン酸Ｌ３５の０．２％溶液（商標：ＢＡＳＦ）５）プルロン酸Ｌ４４の０．１％溶液（商標：ＢＡＳＦ）本発明の印刷システムに適するインクは、その開示内容が参考文献として本明細書に記載されている下記のオーストラリア特許明細書に開示されている。「マイクロ乳剤に基づくインク組成物」（１９９５年９月６日出願、出願番号：ＰＮ５２２３）「界面活性剤ゾルを含むインク組成物」（１９９５年９月６日出願、出願番号：ＰＮ５２２４）「インク粒子選択温度ゾルに近いクラフト点を持つ、ＤＯＤプリンタ用のインク組成物」（１９９５年１０月３０日出願、出願番号：ＰＮ６２４０）「マイクロ乳剤をベースとする、インクの染料および顔料」（１９９５年１０月３０日出願、出願番号：ＰＮ６２４１）粘度の低下を使用する動作二番目の例として、高温溶融インクと組み合わせて、粘度の熱的低下および近接インク粒子選択を使用する実施形態の動作を以下に説明する。プリンタを作動する前に、インクタンク６４内で固体のインクの溶融が行われる。インクタンク、印刷ヘッドへのインクの通路、インクチャネル７５および印刷ヘッド５０は、インク１００が液状になっているが、比較的粘度が高い（例えば、約１００ｃＰ）状態に保持される温度に保たれる。インク１００は、インクの表面張力によりノズル中に保持される。インク１００は、温度が上昇するにつれて粘度が下がるように調製される。インク圧は、ノズルからのインク粒子排出周波数の整数倍の周波数で変動する。インク圧が変動するので、ノズルチップのインクのメニスカスは変動するが、インクの粘度が高いのでこの変動は小さい。通常の動作温度では、この変動はインク粒子を分離させるには不十分な振幅しか持っていない。ヒータ１０３をオンにすると、選択されたインク粒子を形成するインクが加熱され、粘度が好適には５ｃＰ以下であることが好ましい数値まで下がる。粘土が低下すると、その結果として、インク圧サイクルの高圧部分の間に、インクのメニスカスはさらに移動する。記録媒体５１は、選択されたインク粒子が、記録媒体５１に接触するには印刷ヘッド５０に十分に近接して配置されているが、選択されなかったインク粒子が、記録媒体５１に接触しないように、十分な距離を置いて設置されている。記録媒体５１と接触すると、選択されたインク粒子の一部がフリーズし、記録媒体に付着する。インク圧が下がると、インクはノズルに戻り始める。インク本体は記録媒体上にフリーズするインクから分離している。その後、ノズルチップのインク１００のメニスカスは、低い変動振幅に戻る。残りの熱がバルクインクおよび印刷ヘッドに逃げるので、インクの粘度は静止時のレベルまで上がる。一つのインク粒子が選択され、分離され、各ヒートパルス毎に記録媒体５１上に点を形成する。ヒートパルスは電気的に制御されているので、ドロップオンデマンドインクジェット動作を行うことができる。印刷ヘッドの製造本発明のモノリシック印刷ヘッドの製造プロセスは、その開示内容が参考文献として本明細書に記載されている、１９９５年４月１２日出願の下記のオーストラリア特許明細書に記載されている。「モノリシックＬＩＦＴ印刷ヘッド」（出願番号：ＰＮ２３０１）「モノリシックＬＩＦＴ印刷ヘッド用の製造プロセス」（出願番号：ＰＮ２３０２）「ＬＩＦＴ印刷ヘッド用の自己整合ヒータ」（出願番号：ＰＮ２３０３）「集積４色ＬＩＦＴ印刷ヘッド」（出願番号：ＰＮ２３０４）「モノリシックＬＩＦＴ印刷ヘッドでの電力要件の軽減」（出願番号：ＰＮ２３０５）「異方性ウエットエッチングを使用する、モノリシックＬＩＦＴ印刷ヘッドのための製造プロセス」（出願番号：ＰＮ２３０６）「モノリシックドロップオンデマンド印刷ヘッドへのノズルの設置」（出願番号：ＰＮ２３０７）「モノリシックＬＩＦＴ印刷ヘッド用のヒータ構造体」（出願番号：ＰＮ２３４６）「モノリシックＬＩＦＴ印刷ヘッド用の電源接続」（出願番号：ＰＮ２３４７）「近接ＬＩＦＴ印刷ヘッド用の外部接続」（出願番号：ＰＮ２３４８）「モノリシックＬＩＦＴ印刷ヘッド用の自己整合製造プロセス」（出願番号：ＰＮ２３４９）「ＬＩＦＴ印刷ヘッドのＣＭＯＳプロセス互換製造」（１９９５年９月６日出願、出願番号：ＰＮ５２２２）「ノズルリムヒータ付き、ＬＩＦＴ印刷ヘッド用の製造プロセス」（１９９５年１０月３０日出願、出願番号：ＰＮ６２３８）「モジューラＬＩＦＴ印刷ヘッド」（１９９５年１０月３０日出願、出願番号：ＰＮ６２３７）「印刷ノズルのパッキング密度を増大する方法」（１９９５年１０月３０日出願、出願番号：ＰＮ６２３６）「同時にプリントされるインク粒子間の低減静電相互作用のノズル分散」（１９９５年１０月３０日出願、出願番号：ＰＮ６２３９）印刷ヘッドの制御本発明のページイメージデータを供給し、印刷ヘッドのヒータ温度を制御する方法は、その開示内容が参考文献として本明細書に記載されている、１９９５年４月１２日出願の下記のオーストラリア特許明細書に記載されている。「ＬＩＦＴ印刷ヘッドの集積駆動回路」（出願番号：ＰＮ２２９５）「液体インク故障許容（ＬＩＦＴ）印刷用のノズル清掃手順」（出願番号：ＰＮ２２９４）「ＬＩＦＴ印刷システムの温度に対するヒータ電力補償」（出願番号：ＰＮ２３１４）「ＬＩＦＴ印刷システムの熱的遅れに対するヒータ電力補償」（出願番号：ＰＮ２３１５）「ＬＩＦＴ印刷システムの印刷密度に対するヒータ電力補償」（出願番号：ＰＮ２３１６）「印刷ヘッドの温度パルスの正確な制御」（出願番号：ＰＮ２３１７）「モノリシックＬＩＦＴ印刷ヘッドのデータ分配」（出願番号：ＰＮ２３１８）「ＬＩＦＴ印刷システム用のページイメージおよび故障許容ルーティング装置」（出願番号：ＰＮ２３１９）「ＬＩＦＴ印刷ヘッド用の取り外し可能な圧力下の液体インクカートリッジ」（出願番号：ＰＮ２３２０）印刷ヘッド用のイメージ処理本発明の印刷システム一つの目的は、オフセット印刷を使用して印刷した、人々が高品質のカラー刊行物で見慣れているのと、同じ高品質の印刷を行うことである。この目的は、約１，６００ｄｐｉの印刷解像度を使用することによって、達成することができる。しかし、１，６００ｄｐｉ印刷は、印刷が難しく、高価である。シアンおよびマジェンタに対して、ピクセル当たり２ビットを使用し、黄および黒に対してピクセル当たり１ビットを使用して、８００ｄｐｉ印刷を使用すれば、同じような高品質の印刷を行うことができる。本明細書では、このカラーモデルをＣＣ’ＭＭ’ＹＫと呼ぶ。高品質のモノクロイメージの印刷が必要な場合には、黒に対して、ピクセル当たり２ビットを使用することができる。本明細書では、このカラーモデルをＣＣ’ＭＭ’ＹＹＫ’と呼ぶ。本発明のシステムおよび他の印刷システムに適するカラーモデル、ハーフトーン化、データ圧縮、およびリアルタイム拡張システムは、その開示内容が参考文献として、本明細書に記載されている、１９９５年４月１２日出願の下記のオーストラリア特許明細書に記載されている。「２レベルカラー印刷用の４レベルインクセット」（出願番号：ＰＮ２３３９）「ページイメージ用の圧縮システム」（出願番号：ＰＮ２３４０）「圧縮ページイメージ用のリアルタイム拡張装置」（出願番号：ＰＮ２３４１）「ディジタルカラープリンタ用の大容量圧縮文書イメージ」（出願番号：ＰＮ２３４２）「テキスト存在中の改良ＪＰＥＧ圧縮」（出願番号：ＰＮ２３４３）「圧縮ページイメージ用の拡張およびハーフトン化装置」（出願番号：ＰＮ２３４４）「イメージのハーフトーン化の改良」（出願番号：ＰＮ２３４５）本発明の印刷ヘッドを使用する出願本発明の印刷装置および方法は、下記の広い範囲の用途に適しているが、（これに限定されない）。オフィスでのカラーおよびモノクロ印刷；短期間のディジタル印刷；高速ディジタル印刷；プロセスカラー印刷；スポットカラー印刷；オフセットプレス補足印刷；走査印刷ヘッドを使用する低コストプリンタ；ページ幅の印刷ヘッドを使用する高速プリンタ；ポータブル型のカラーおよびモノクロプリンタ；カラーおよびモノクロ複写機；カラーおよびモノクロファクシミリ；プリンタ、ファクシミリおよび複写機一体型マシン；ラベル印刷；大型書式プロッタ；写真複写；ディジタル写真処理用プリンタ；ディジタル「インスタント」カメラに組み込まれたポータブルプリンタ；ビデオ印刷；光学ＣＤイメージの印刷；「個人用ディジタルアシスタント」用ポータブルプリンタ；壁紙印刷；室内看板印刷；掲示板印刷；および布地印刷本発明の印刷システムは、その開示内容が参考文献として、本明細書に記載されている、１９９５年４月１２日出願の下記のオーストラリア特許明細書に記載されている。「大容量ディジタルページイメージ記憶装置を備えた、オフィス用高速カラープリンタ」（出願番号：ＰＮ２３２９）「大容量ディジタルページイメージ記憶装置を備えた、短期間ディジタルカラープリンタ」（出願番号：ＰＮ２３３０）「ＬＩＦＴ印刷技術を使用するディジタルカラー印刷機」（出願番号：ＰＮ２３３１）「モジュラディジタル印刷機」（出願番号：ＰＮ２３３２）「高速ディジタル布地プリンタ」（出願番号：ＰＮ２３３３）「カラー写真コピーシステム」（出願番号：ＰＮ２３３４）「ＬＩＦＴ印刷システムを使用する、高速カラー写真複写機」（出願番号：ＰＮ２３３５）「ＬＩＦＴ印刷技術を使用する、ポータブルカラー写真複写機」（出願番号：ＰＮ２３３６）「ＬＩＦＴ印刷技術を使用する、写真処理システム」（出願番号：ＰＮ２３３７）「ＬＩＦＴ印刷システムを使用する、普通紙ファクシミリ」（出願番号：ＰＮ２３３８）「内蔵プリンタ付きの写真ＣＤシステム」（出願番号：ＰＮ２２９３）「ＬＩＦＴ印刷技術を使用する、カラープロッタ」（出願番号：ＰＮ２２９１）「内蔵ＬＩＦＴ印刷システムを備えた、ノートブックコンピュータ」（出願番号：ＰＮ２２９２）「ＬＩＦＴ印刷システムを使用する、ポータブルプリンタ」（出願番号：ＰＮ２３００）「オンラインデータベース質問、およびカスタム化されたマガジン印刷付きのファクシミリ」（出願番号：ＰＮ２２９９）「ミニアチュアポータブルカラープリンタ」（出願番号：ＰＮ２２９８）「ＬＩＦＴ印刷システムを使用する、カラービデオプリンタ」（出願番号：ＰＮ２２９６）「ＬＩＦＴ印刷システムを使用する、内蔵プリンタ、複写機、スキャナおよびファクシミリ」（出願番号：ＰＮ２２９７）環境条件に対する印刷ヘッドの補償ドロップオンデマンド印刷システムのインク粒子は、一定で予測することができる大きさと位置を持っていることが望ましい。インク粒子の大きさおよび位置が不必要な変動を起こすと、それにより印刷の光学的密度が変動し、目に映る印刷の品質が劣化する。上記変動は通常のインク粒子の量およびピクセルの間隔に関して、それぞれ小さなものでなければならない。インク粒子の量および位置に影響を与える恐れのある多数の要因がある。ある場合には、この変動は、ヘッドの設計を改善することによって最小限度に止めることができる。他の場合には、上記変動は能動回路で補償することができる。１）周囲温度：周囲温度が変動すると、静止メニスカス位置およびヒータパルスにより上昇した温度が、影響を受ける恐れがある。静止メニスカス位置の変動は、インク圧または外部電界または磁界の強さを変化させることによって、補償することができる。ヒータパルスによって上昇した温度の変化は、ヒータに供給される電力を変化させることによって、補償することができる。２）ノズル温度：各ノズルの温度を個々に補償するのは実用的ではない。ヘッドを信頼できるように動作させるには、ノズル温度と基板で測定した周囲温度との差が小さくなければならない。このことは、高い熱伝導性を持つ基板（例えば、シリコン）を使用し、パルス間に適当な時間的間隔をおいて、廃熱を発散させることによって実現することができる。３）ノズル半径：単一のインクタンクからインク粒子の供給を受けるノズルの半径の変動は、最低限度に抑えなければならない。何故なら、一本一本のノズルに対して、異なる電界強度またはインク圧を供給することは困難だからである。都合の良いことに、ノズル半径の変動は、近代の半導体製造装置を使用して、容易に０．５ミクロン以下に抑えることができる。４）印刷密度：各サイクル中に、異なる数のインク粒子が排出される場合がある。その結果、ヘッドの負荷抵抗は大きく急速に変動し、電源および配線の抵抗には限りがあるので電圧の変動が起こる。上記電圧変動は、各サイクル中に排出されるインク粒子の数を決定し、負荷抵抗の変動を補償するために、電源電圧を変化させるディジタル回路によって、正確に補償することができる。５）インク汚染因子：インクは、相互にくっつき、ノズルを詰まらせる恐れのある、約５ミクロンより大きい汚染因子を含んでいてはならない。このことは、インクタンクとヘッドとの間に、絶対値が５ミクロンのフィルタを挿入することによって達成することができる。６）インクの表面張力特性：インクの最も重要な要件は、表面張力特性である。インクは、その表面張力が、設計の範囲内の周囲温度において、ノズル内にインクを保持するのに十分な大きさであり、ヒータによって達成できる温度において、排出しきい値以下に下がるように調製しなければならない。多くのインクの処方はこの基準を満足しているが、表面張力に影響を与える汚染因子を除去するように注意しなければならない。７）インクの乾燥：ノズルからの各排出の間の時間的間隔が余り長くなりすぎると、露出メニスカスの部分のインクが乾燥して、インク粒子の排出が影響を受けたり、妨害されたりする。このことは、各印刷ページの間に各ノズルから一つまたはそれ以上のインク粒子を排出し、使用しないときには印刷ヘッドにキャップをかぶせることによって補償することができる。８）パルス幅：ヒータパルス幅は、正確に制御することができ、最小パルス幅に非常に近い数値に設定することができる。パルス幅を最小値からかなり広く設定することによって、より高い信頼性を達成することができる。本明細書に記載した水をベースとするインクを使用する、７ミクロンのノズルの場合には、最小のパルス幅は約１０ミクロンである。通常のパルス幅は、広い動作マージンを与えるために、１８ミクロンに設定される。パルス幅はインク粒子の大きさにほとんど影響を与えない。９）詰まったノズルまたは欠陥ノズル：多くの場合、詰まったノズルは、ヒータに急速な一連のパルスを供給し、インクを沸点以上に加熱することによって清掃することができる。このようにして形成された蒸気のバブルにより、乾燥したインクの「こびりつき」を除去することができる。頑固に詰まったノズルは、溶媒で周期的に清掃することができる。欠陥ノズルまたは永久に詰まってしまったノズルは、集積故障許容を使用して、冗長ノズルと交換することができる。１０）ざらざらした印刷媒体：この問題は、ざらざらした媒体が印刷ヘッドと印刷媒体との間の間隔を有意に変動する恐れがある、近接印刷の場合に特に重要である。紙媒体から突き出している繊維が、インク粒子を意図したよりも速く紙の中に染み込ませるい場合があり、その結果、紙に印刷されたインクの量が少なくなり、インク粒子のサイズがより小さくなる。この問題は、コーティングした紙を使用したり、印刷する前にローラで紙の繊維を圧縮したり、および／または印刷する直前に紙にコーティングしたり、湿らせたりすることによって補償することができる。ノズル温度制御ノズルの性能は、温度およびノズルチップに供給される熱パルスの持続時間によって大きく影響される。ヒータに供給されるエネルギーが小さすぎると、ノズルチップの温度は、割り当てられた時間内に、インク粒子を排出させるのに十分な速さで上昇しないか、排出されたインク粒子の大きさが必要とする大きさよりも小さくなる場合がある。ヒータに供給されるエネルギーが多すぎると、排出されるインクの量が多すぎ、インクが沸騰し、印刷ヘッドが使用するエネルギーが必要とするエネルギーより多くなる。その後、このエネルギーは、自己冷却動作に対する制限値を超えてしまう恐れがある。ノズルを作動させるのに必要なエネルギーの量は、ノズルの動的有限要素分析によって決定することができる。この方法により、種々の静的および動的環境条件の下で、ノズルがインク粒子を排出するのに必要なエネルギーを決定することができる。印刷ヘッドの最適温度分布には、ノズルチップの能動領域の排出温度へ瞬間的に上昇させること、パルス期間中、この領域の温度をインク粒子排出温度に維持すること、この領域の温度を周囲温度まで瞬間的に下げることに影響を与える。この最適な温度分布は、ノズルの製造に使用されている種々の材料の蓄積熱容量および熱伝導性のために達成することができない。しかし、印刷ヘッドの有限要素シミュレーションを、反復修正によって得ることができる曲線を使用して、電力パルスを整形することによって性能を改善することができる。正確な結果を得るためには、自由面のモデル化による遷移流体動的シミュレーションを行う必要がある。何故なら、インク内の対流およびインクの流れが、特定の電力曲線により達成した温度に有意の影響を与えるからである。補償技術多くの環境変数の影響を無視することができる程度にまで低減するために、それら環境変数を補償することができる。ノズルヒータに供給される電力を変化させることによって、いくつかの要因の能動的補償を行うことができる。印刷ヘッドの最適温度分布は、ノズルチップの能動領域の排出温度へ瞬間的に上昇させること、パルス期間中、この領域の温度をインク粒子排出温度に維持すること、この領域の温度を周囲温度まで瞬間的に下げることに影響を与える。この最適な温度分布は、ノズルの製造に使用されている種々の材料の蓄積熱容量および熱伝導性のために達成することができない。しかし、印刷ヘッドの有限要素シミュレーションを反復修正することによって得ることができる曲線を使用して、電力パルスを整形することにより、性能を改善することができる。ヒータに供給される電力は、下記のものを含むが、それに限定されない種々の技術によって時間変化させることができる。１）ヒータに供給される電圧の変化２）一連の短いパルスの幅の変調（ＰＷＭ）３）一連の短いパルスの周波数の変調（ＰＦＭ）正確な結果を得るためには、自由面のモデル化による遷移流体動的シミュレーションを行う必要がある。何故なら、インク内の対流およびインクの流れが、特定の電力曲線により達成した温度に有意の影響を与えるからである。印刷ヘッド基板上に適当なディジタル回路を組み込むことによって、各ノズルに供給される電力を実際に個々に制御することができる。この制御を行う一つの方法は、印刷ヘッドチップを横切って、種々の異なるディジタルパルストレインを「広く伝播し」、多重化回路を使用して、各ノズルに対して適当なパルストレインを選択するという方法である。以下の「環境要因に対する補償」表に、補償することができる環境要因の一例を示す。この表は、（合成多重チップ印刷ヘッド内の各チップに対して）チップ毎、およびノズル毎の、（印刷ヘッド全体に対して）どの環境要因が全体として最もよく補償することができるかを示す。大部分の用途の場合、これら変数全体を補償する必要はない。ある変数の持つ影響は少なく、非常に高いイメージの品質が必要な場合にだけ、補償する必要がある。印刷ヘッド駆動回路図４は、印刷ヘッド駆動回路の電子的な動作を示すブロック図である。この図は、ＣＣ’ＭＭ’ＹＫカラーモデルを使用して、プロセスカラーを印刷する８００ｄｐｉページ幅印刷ヘッドを使用する、システムのブロック図を示す。印刷ヘッド５０は、全部で７９、４８８のノズルを持ち、そのうち３９、７４４は主ノズルであり、３９，７４４は冗長ノズルである。主ノズルおよび冗長ノズルは、六つの色に分けられ、各色は８の駆動相に分けられる。各駆動相は、ヘッド制御ＡＳＩＣ４００からのシリアルデータを、ヒータ駆動回路をイネーブルするためのパラレルデータに変換する、シフトレジスタを持つ。全部でソフトレジスタの数は９６であり、各シフトレジスタは、８２８のノズルに対してデータを供給する。各シフトレジスタは、８２８のシフトレジスタ段２１７からなり、その出力は、ＮＡＮＤゲート２１５によって、相イネーブル信号と論理的に論理積される。ＮＡＮＤゲート２１５の出力は、反転用バッファ２１６を駆動し、反転バッファは、駆動トランジスタ２０１を制御する。駆動トランジスタ２０１は、電熱ヒータ２００を作動させるが、この電熱ヒータとしては、図１（ｂ）に示すヒータ１０３を使用することができる。イネーブルパルス中、シフトしたデータを有効に維持するには、シフトレジスタへのクロックを停止し、イネーブルパルスがクロックストッパ２１８により能動状態になる。図面を簡単にするために、このクロックストッパは単一のゲートで図示してあるが、好適には、任意の範囲の周知のグリッチを起こさないクロック制御回路であることが好ましい。シフトレジスタのクロックを停止させることは、印刷ヘッド内のパラレルデータラッチの必要性をなくすが、ヘッド制御ＡＳＩＣ４００内の制御回路が少し複雑になる。データは、故障状態バスの適当な信号の状態次第で、データルータ２１９によって、主ノズルまたは冗長ノズルのどちらかに送られる。図４に示す印刷ヘッドは、単純化したもので、ブロック故障許容のような生産性を改善するための種々の手段は図示されていない。異なる構成の印刷ヘッド用の駆動回路は、本明細書に開示してある装置から容易に作ることができる。記録媒体上に印刷するドットのパターンを表すディジタル情報は、図１（ａ）のイメージメモリ７２と同じものであってもよい、ページまたはバンドメモリ１５１３内に記憶される。単色のドットを表す３２ビット語内に含まれるデータは、アドレスマルチプレクサ４１７によって選ばれたアドレスおよびメモリインタフェース４１８が発生した制御信号により、ページまたはバンドメモリ１５１３から読み出される。上記アドレスは、アドレス発生装置４１１により発生し、このアドレス発生装置は、「パーカラー回路」４１０の一部を形成し、６色の構成部分のそれぞれに対して一つの回路が使用されている。アドレスは、印刷ヘッドに対するノズルの位置に基づいて発生する。ノズルの相対的な位置は、印刷ヘッドが異なると違ってくるので、アドレス発生装置４１１は、好適にはプログラム可能であることが好ましい。アドレス発生装置４１１は、通常主ノズルの位置に対応するアドレスを発生する。しかし、欠陥のあるノズルがある場合には、欠陥を持つノズルのブロックの位置を、欠陥マップＲＡＭ４１２内にマークすることができる。欠陥マップＲＡＭ４１２は、ページが印刷されるときに読み出される。メモリがノズルのブロックに欠陥があることを示している場合には、アドレス発生装置４１１が、冗長ノズルの位置に対応するアドレスを発生するように、アドレスの変更が行われる。ページまたはバンドメモリ１５１３から読みき出されたデータは、ラッチ４１３によりタッチされ、マルチプレクサ４１４によって四つのシーケンシャルなバイトに変換される。これらのバイトのタイミングは、ＦＩＦＯ４１５により、他の色を表すデータのタイミングと整合するように調整される。その後、このデータは、バッファ４３０によりバッファされ、印刷ヘッド５０への４８ビットの主データバスを形成する。印刷ヘッドが、ヘッド制御ＡＳＩＣから比較的遠い場所に位置している場合、データはバッファされる。欠陥マップＲＡＭ４１２からのデータも、ＦＩＦＯ４１６に対する入力を形成する。このデータのタイミングは、ＦＩＦＯ４１５のデータ出力と整合され、バッファ４３１によってバッファされ、欠陥状態バスを形成する。プログラム可能な電源３２０は、印刷ヘッド５０に対して電力を供給する。電源３２０の電圧は、ＲＡＭとＤＡＣとの組み合わせ（ＲＡＭＤＡＣ）３１６の一部を形成している、ＤＡＣ３１３によって制御される。ＲＡＭＤＡＣ３１６は、二重ポートＲＡＭ３１７を含む。二重ポートＲＡＭ３１７の内容は、マイクロコントローラ３１５によってプログラムされる。温度は、二重ポートＲＡＭ３１７の内容を変更することによって補償される。上記数値は、熱センサ３００によって感知された温度に基づいて、マイクロコントローラ３１５によって計算される。熱センサ３００からの信号は、アナログ−ディジタルコンバータ（ＡＤＣ）３１１に送られる。ＡＤＣ３１１は、好適にはマイクロコントローラ３１５内に設置することが好ましい。ヘッド制御ＡＳＩＣ４００は、熱的遅れ補償および印刷密度に対する制御回路を含む。熱的遅れの補償を行うには、ヘッド５０への電源電圧は、ヒータに対するイネーブルパルスと同期している急速な時変電圧でなければならない。このことは、上記電圧を発生するためのプログラム可能な電源３２０を、プログラムすることによって行われる。アナログ時変プログラミング電圧は、二重ポートＲＡＭ３１７から読み出されたデータに基づいて、ＤＡＣ３１３が発生する。データは、カウンタ４０３が発生したアドレスに従って読み出される。カウンタ４０３は、一つのイネーブルパルスの周期の間に、アドレスの一つの完全なサイクルを発生する。同期は確実に行われる。何故なら、カウンタ４０３は、システムクロック４０８によってクロック制御され、カウンタ４０３の最大の数値はイネーブルカウンタ４０４を、クロック制御するのに使用されるからである。その後、イネーブルカウンタ４０４からのカウントは、デコーダ４０５によって解読され、バッファ４３２によってバッファされ、ヘッド５０に対するイネーブルパルスが発生する。カウントの状態の数が、一つのイネーブルパルス中のクロック周期の数より少ない場合には、カウンタ４０３が、プリスケーラを含む場合がある。ヒータの熱的遅れを正確に補償するには、１６の電圧状態を使用するのが適当である。上記１６の電圧状態は、カウンタ４０３と二重ポートＲＡＭ３１７との間の、４ビットの接続を使用して指定することができる。しかし、これらの１６の電圧状態は、時間間隔を直線的にとることはできない。これら電圧状態の時間的間隔を非直線的にしてもよいように、カウンタ４０３は、自らが非直線的にカウントすることができるように、ＲＯＭまたは他の装置を含むことができる。他の方法としては、１６以下の電圧状態を使用することもできる。印刷密度を補償するために、各イネーブル周期中に、（「オン」ピクセル）インク粒子が印刷されるピクセルの数をカウントして、印刷密度が検出される。「オン」ピクセルは、オンピクセルカウンタ４０２によってカウントされる。８のイネーブル相のそれぞれに対して、一つのオンピクセルカウンタ４０２が使用される。ヘッド内の相の数は、設計によって違ってくる。相の数が２の累乗である必要はないが、よく使用される数は４、８および１６である。オンピクセルカウンタ４０２は、１ニブルのデータのビットの中のいくつがオンになっているかを判断する、組み合わせ論理ピクセルで構成することができる。その後、この数字は、加算器４２１およびアキュミュレータ４２２によって累算される。ラッチ４２３は、イネーブルパルスの持続時間中、累算された数値を有効に保持する。マルチプレクサ４０１は、イネーブルカウンタ４０４によって決定された、現在のイネーブル相に対応するラッチ４２３の出力を選択する。マルチプレクサ４０１の出力は、二重ポートＲＡＭ３１７の一部を形成する。「オン」ピクセルの数の正確なカウントは必要ではなく、このカウントの最上位の四つのビットで十分である。熱的遅れ補償アドレスの４ビットと、印刷密度補償アドレスの４ビットとを組み合わせるということは、二重ポートＲＡＭ３１７は、８ビットのアドレスを持つことを意味する。このことは、二重ポートＲＡＭ３１７は、二次元のアレーである２５６の数字を含むことを意味する。これら二つの次元は、（熱的遅れ補償に対する）時間と、印刷密度である。第三の次元、温度を含めることもできる。印刷ヘッドの周囲温度は、ゆっくりとしか変化しないので、マイクロコントローラ３１５は、現在の温度で熱的遅れおよび印刷密度を補償する２５６の数字のマトリックスを計算するのに十分な時間がある。周期的に（例えば、１秒間に数回）、マイクロコントローラは、現在の印刷ヘッドの温度を感知し、このマトリックスを計算する。下記の式は、二重ポートＲＡＭ３１７内に記憶する数字のマトリックスを、計算するのに使用される。但し、Ｖ_ps：プログラム可能な電源３２０に指定された電圧Ｒ_out：印刷ヘッド５０への接続を含む、プログラム可能な電源３２０の出力抵抗Ｒ_H：単一ヒータの抵抗ｐ：マルチプレクサ４０１によって供給された、現在のイネーブル周期中にオンになっているヒータの数を表す数字ｎ：ｐの最下位ビットによって表される、ヒータの数に等しい定数ｔ：単一のイネーブルパルスの周期の間の、ステップの数に分割された時間ｐ（ｔ）：インク粒子の排出を改善するために必要な、単一ヒータへの電力入力を定義する関数であり、この関数は、ノズルの特定の幾何学的形状および材質、並びにインクの種々の特性によって変わる。この関数の一番よい決定方法は、実験と一緒に広範囲なコンピュータシミュレーションを行うことである。Ｔ_E：℃で表示したインク粒子を排出するのに必要な温度Ｔ_A：℃で表示した温度センサにより測定した印刷ヘッドの「周囲」温度実行時間を短縮し、マイクロコントローラに対するプログラミングを簡単にするために、大部分またはすべての要因を予め計算することができ、マイクロコントローラのＲＯＭ内に記憶されている表を、参照することができる。熱的インクジェット技術との比較「熱的インクジェットと本発明との比較」の表には、本発明による印刷の種々の態様と熱的インクジェット印刷技術との比較が行われている。本発明と熱的インクジェット技術とを直接比較したのは、両方とも熱的アクチュエータおよび液体インクを使用して動作するドロップオンデマンドシステムであるからである。両者は類似しているように見えるが、二つの技術は異なる原理により動作している。熱的インクジェットプリンタは、下記の基本的な動作原理を使用している。電気抵抗加熱により発生した熱インパルスにより、液体インク中にバブルが突発的に形成される。急速で継続的なバブルは、インクを過熱することによって形成され、その結果、バブルの形成が完了する以前に十分な熱がインクに伝えられる。水をベースとするインクの場合には、インクの温度は約２８０−４００℃でなければならない。バブルが形成されると、圧力波が発生し、この圧力波によりインク粒子は高速で開口から落下する。その後、バブルは壊れ、インクタンクから流れ出るインクによりノズルは再び満たされる。ノズルの密集度が高く、信頼度の高いＩＣ製造技術の使用により、熱インクジェット印刷は商業的に非常な成功を収めた。しかし、熱インクジェット印刷技術は、多くの部分を精密に製造しなければならないとか、装置の歩留まり、イメージの解像度、「ペッパー」ノイズ、印刷速度、駆動トランジスタ電力、無駄な電力消費、余分なインク粒子の形成、熱応力、不均一な熱膨張、キャビテーション、修正拡散およびインク調整が難しいことなどのかなり困難な技術的な問題に当面することになる。本発明の印刷は、熱インクジェット印刷の多くの利点を持ち、熱インクジェット技術の特有の問題の多くを完全または実質的に解決している。歩留まりおよび故障許容ほとんどの場合、製造時に完全に機能しない時には、モノリシック集積回路は修理することができない。ウェーハから生産される動作装置の動作する百分率を歩留まりと呼ぶ。歩留まりは製造コストに直接影響する。歩留まりが５％の装置は、歩留まりが５０％である同じ装置と比較すると、その生産コストは１０倍である。歩留まりの測定法は大きく分けて三つある。１）製造歩留まり２）ウェーハ選別歩留まり３）最終試験歩留まり大型のダイの場合は、全歩留まりに最も重大な影響を持つ、ウェーハ選別歩留まりが通常使用される。本発明の全ページ幅カラー印刷ヘッドは、通常のＶＬＳＩ回路と比較すると非常に大きい。ウェーハ選別歩留まりがよいということが、上記印刷ヘッドの製造のコストパフォーマンスに非常に重要なことである。図５は、本発明のモノリシック全幅カラーＡ４ヘッドの実施形態の、ウェーハ選別歩留まり対欠陥密度のグラフである。この印刷ヘッドは、長さが２１５ミリ、幅が５ミリである。非故障許容歩留まり１９８は、広く使用されている歩留まり予測法であるマーフィー法を使用して計算する。欠陥密度が、１平方センチ当たりの欠陥が一つであるという場合には、マーフィー法による歩留まりの予測は１％以下である。このことは製造した印刷ヘッドの中の９９％を廃棄しなければならないことを意味する。このような低い歩留まりは非常に望ましくない。何故なら、印刷ヘッドの製造コストは、非常に高いからである。マーフィー法は、欠陥の不均一の分布の影響を近似する。図５は、また欠陥クラスタ化係数の導入により、欠陥の集合をはっきりとモデル化する非故障許容歩留まり１９７のグラフである。欠陥クラスタ化係数は、製造の際に制御することができるパラメータではなく、製造プロセスに特有なものである。製造プロセスに関する欠陥クラスタ化係数は、約２であると予想することができ、この場合、歩留まりの予測部分はマーフィー法とよく一致する。歩留まりが低い場合の解決法は、チップ上に、欠陥のある機能ユニットと交換するために使用する、冗長機能ユニットを設置することによって、故障許容を導入する方法である。メモリチップおよび大部分のウェーハスケール集積（ＷＳＩ）装置の場合には、チップ上の冗長サブユニットの物理的な位置は重要ではない。しかし、印刷ヘッドの場合には、冗長サブユニットは、一つまたはそれ以上の印刷アクチュエータを含むことができる。これらアクチュエータは、印刷中のページに対して空間的に固定された位置関係に設置されていなければならない。欠陥を起こしたアクチュエータの印刷位置と同じ位置に、ドットを印刷させるためには、冗長のアクチュエータを、走査方向でない方向に移動させてはならない。しかし、欠陥のあるアクチュエータの代わりに、走査方向に移動する冗長アクチュエータを使用することができる。冗長のアクチュエータが、欠陥のあるアクチュエータと同じ場所にドットを必ず印刷するために、走査方向への移動を補償する目的で、冗長アクチュエータへのデータタイミングを変えることができる。すべてのノズルを交換することができるようにするためには、完全な一組の冗長ノズルがなければならない。これは冗長度が１００％であるということである。１００％の冗長度を達成するには、通常二倍以上のチップ面積を必要とするが、この場合、冗長ユニットを置き換える前の一次歩留まりが非常に大きく低下し、故障許容の利点の大部分が失われてしまう。しかし、本発明の印刷ヘッドの実施形態を使用すれば、印刷ヘッドチップの最小の物理的寸法は、印刷されるページの幅、印刷ヘッドチップの脆さ、およびインクをチップの裏面に供給するインクチャネルの製造上の制限によって決まる。Ａ４サイズの紙を印刷するための全幅、フルカラーヘッドの最小の実用サイズは、約２１５ミリｘ５ミリである。１．５ミクロンのＣＭＯＳ製造技術を使用すれば、チップ面積を有意に増大しないで、１００％の冗長度を達成することができる。それ故、一次歩留まりを有意に下げないで、高いレベルの故障許容を実現することができる。装置に故障許容を導入した場合、標準の歩留まりの式を使用することはできない。上記式をそのまま使わずに、故障許容の機構および程度を、特別に分析し、歩留まりの式に導入しなければならない。図５は、種々の形の故障許容を含む全幅カラーＡ４印刷ヘッドに対する故障許容選別歩留まり１９９である。そのモデル化は歩留まりの式に含まれている。このグラフは、欠陥の頻度および欠陥の集中の関数としての予測歩留まりである。図５に示す歩留まりの予測は、故障許容を完全に実行すると、ウェーハ選別歩留まりを、同一の製造条件の下で、１％以下から９０％以上へと改善することができることを示している。このように歩留まりを改善することにより、製造コストを係数１００だけ下げることができる。数千の印刷ノズルを含む印刷ヘッドの歩留まりと信頼性を改善し、それによりページ幅の印刷ヘッドを実用化するために、故障許容を導入を強く勧める。しかし、故障許容が本発明の本質的な部分であるとは考えてほしくない。ドロップオンデマンド印刷システム内の故障許容は、その開示内容が本明細書に参考文献として記載されている、１９９５年４月１２日出願の下記のオーストラリア特許明細書に記載されている。「印刷機構の集積故障許容」（出願番号：ＰＮ２３２４）「集積印刷ヘッドのブロック故障許容」（出願番号：ＰＮ２３２５）「集積印刷ヘッドの故障許容用二重ノズル」（出願番号：ＰＮ２３２６）「印刷ヘッドの欠陥ノズルの検出」（出願番号：ＰＮ２３２７）「大容積印刷ヘッドの故障許容」（出願番号：ＰＮ２３２８）印刷システムの実施形態図６は、本発明の印刷ヘッドを使用する電子印刷システムの略図である。この図は、記録媒体５１上に多数のインク粒子からなるイメージ６０を印刷する、モノリシック印刷ヘッド５０である。上記媒体は、通常紙であるが、上向き透明フィルム、クロス、またはインク粒子を受けつける多くの他の実質的に平らな面でもよい。印刷されるイメージはイメージ源５２によって供給されるが、このイメージとしては、ピクセルの二次元アレーに変換できる任意のタイプのものを使用することができる。通常のイメージ源は、イメージスキャナ、ディジタル的に記憶されたイメージ、アドービポストスクリプト、アドービポストスクリプトレベル２またはヒューレット−パッカードＰＣＬ５のようなページ記述言語（ＰＤＬ）でコード化されたイメージ、アップルクイックドロウ、アップルクイックドロウＧＸまたはマイクロソフトＧＤＩのような手続き呼出に基づくラスタ化装置によって発生したページイメージ、またはＡＳＣＩＩのような電子形式のテキストである。その後、イメージデータはイメージ処理システム５３によって、特定の印刷システムに適するピクセルの二次元アレーに変換される。このイメージはカラーの場合もあり、モノクロの場合もあり、データは、通常イメージ源および印刷システムの仕様に従って、ピクセル当たり１−３２ビットを持っている。ソースイメージがページ記述である場合には、イメージ処理システムは、ラスタイメージプロセッサ（ＲＩＰ）を使用することができ、ソースイメージがスキャナからのものである場合には、二次元イメージ処理システムを使用することができる。連続トーンイメージが必要な場合には、ハーフトーン化システム５４が必要である。適当なタイプのハーフトーン化は、分散形ドット配列ディザまたはエラー拡散に基づいている。この目的に適しているものとしては、通常確率的スクリーニングまたは周波数変調スクリーニングと呼ばれる、上記ハーフトーン化システムの種々のタイプのものがある。オフセット印刷に通常使用されるハーフトーン化システム、すなわち、集合形ドット配列ディザは適していない。何故なら、この技術を使用すると、有効なイメージ解像度が不必要に無駄になるからである。ハーフトンー化システムの出力は、本発明による印刷システムの解像度を持つ、二進法のモノクロまたはカラーイメージである。二進法のイメージは、データシフトレジスタ５６に、正しい順序でピクセルデータを供給する（図４のヘッド制御ＡＳＩＣ４００に内蔵できる）データ位相回路５５によって処理される。ノズルの配置および紙の動きを補償するためには、データを正しい順序に並べなければならない。データがシフトレジスタ５６にロードされると、そのデータはヒータ駆動回路５７に並列に送られる。正しいタイミングで、駆動回路５７は、対応するヒータ５８を、パルス整形回路６１および電圧レギュレータ６２によって発生した電圧パルスに電子的に接続する。ヒータ５８は、ノズル５９の先端を加熱し、インクの物理的な特性を変化させる。インク粒子６０は、ヒータ駆動回路に供給されたディジタルインパルスに対応するパターンで、ノズルから排出される。インクタンク６４内のインクの圧力は、圧力レギュレータ６３によって調整される。選択されたインク粒子６０は、選択されたインク粒子分離手段によって、インク本体から分離され、記録媒体５１と接触する。印刷中、記録媒体５１は、紙移送システム６５によって、印刷ヘッド５０に対して連続的に移動する。印刷ヘッド５０が、記録媒体５１の印刷領域全体をカバーする幅を持っている場合には、記録媒体５１を一つの方向だけに移動させるだけでよく、印刷ヘッド５０を固定しておけばよい。もっと小型の印刷ヘッド５０が使用される場合には、ラスタ走査システムを実行する必要がある。このことは、通常記録媒体５１を長手方向に移動させながら、印刷ヘッド５０を横方向に走査することによって行うことができる。二進化イメージは、データシフトレジスタ５６に正しい順序でピクセルデータを供給するための（図４のヘッドコントロールＡＳＩＣ４００に内蔵することができる）データ位相回路５５によって処理される。データを順番に整列させることは、ノズルの配列および紙の移動を補償するために必要である。データがソフトレジスタ５６にロードされると、このデータは同時にヒータ駆動回路５７に与えられる。正しい時点で、駆動回路５７は、パルス整形回路６１および電圧レギュレータ６２により生成した電圧パルスを対応するヒータ５８に電子的に接続する。ヒータ５８はノズル５９の先端を加熱してインクの物理的特性を変化させる。インク粒子６０は、ヒータ駆動回路に供給されたディジタルインパルスと対応するパターンでノズルから排出される。インクタンク６４内のインク圧は、圧力レギュレータ６３によって調節される。選択されたインク粒子６０は、選択されたインク粒子分離手段によってインク本体から分離させられて記録媒体５１に接触する。印刷中、記録媒体５１は紙移送システム６５によって印刷ヘッド５０に対して絶えず移動している。印刷ヘッド５０が記録媒体５１の印刷領域全体をカバーする幅を持つ場合には、記録媒体を一方向にだけ移動させる必要があるだけで、印刷ヘッド５０は固定したままでよい。より小型の印刷ヘッド５０を使用する場合にはラスタ走査システムを実行する必要がある。通常これは、記録媒体５１をその長手方向に沿って移動させながら、記録媒体５１の短手方向に沿って印刷ヘッド５０を走査させて行う。印刷ヘッドのノズル清掃サイクルノズルが長い間作動しないでいると、ノズル内のインクが乾いてしまう場合がある。場合によっては、ノズルの通常動作を妨げるほどインクが乾いてしまう場合もある。インクが乾いてしまう問題を軽減する一つの周知の方法は、インク内に（湿潤剤のような）添加物を入れる方法である。乾燥特性が制御されたインクの調整に関しては、非常の多くの文献（特許および工業雑誌）がある。必要な特性を持つインクを調製する際の参考にするために、これら文献を参照することができる。しかし、インクの調製により問題が完全に解決するわけではない。他の周知の問題は、使用していないときは印刷ヘッドにキャップをかぶせ、印刷ヘッドを柔らかいブレード（blade）で拭き取る方法である。本明細書に開示するノズル清掃方法の場合には、一連の連続パルスまたは長期間にわたる大電力パルスがヒータに供給される。これらのパルスはノズルチップに熱を蓄積し、ノズルチップの温度を上昇させ、ノズルチップと接触しているインクの温度をその沸点以上に高める。チップのところの蒸気バブルの発生により、乾いたインクの硬い外皮（crust）が除去されて、インク粒子と一緒に排出される。通常の持続時間より長いか若しくは通常のエネルギーより大きな単一の電力パルスを使用することができる。しかし、これには、それを生成するための多大な追加電子回路が必要になる場合がある。通常の動作条件の下で、要求に応じてインク粒子を排出するために使用されるエネルギー，持続時間および時変電力分布を持つ（１より大きな）整数個の連続電力パルスを供給する場合には、このような回路を使用しないですむ。このような特徴は、ドロップオンデマンド印刷ヘッドの通常の動作要件に最小の追加コストで供給できることが望ましい。本発明の好適な動作モードの一つは、インターリーブされた位相と各パルスの時間に関して可変な電力関数とを有する固定持続時間のヒータ電力パルスを使用することである。この場合、長期間にわたる持続時間を持つ単一のパルスを供給することは電子工学的には不便で（より高価になる場合が）ある。他の方法としては、パルス間に通常の休止期間を入れないで、一連の連続パルスを詰まったノズルのヒータに供給することができる。ほとんどの場合、ノズルチップとインクメニスカスをインクの沸点以上に上昇させ、妨害物を除去するために十分な蒸気を発生させるのに十分なエネルギーを供給するためには、一連の４つの連続通常動作パルスで充分である。インクおよびノズルチップ内の余分な熱は、ノズルチップから流出するインク粒子によって急速に除去される。各ページを印刷する前に、ノズル清掃手順をすべてのノズルに対して自動的に行うことができる。印刷システムの電源およびタイミング回路を変更しないですむように、ノズル清掃パルスとしては、インク粒子を排出するのに通常使用される持続時間および時変電圧を持つヒータ通電パルスが使用される。ここで一例として使用されている７ミクロンのノズルの場合には、パルスは１８マイクロ秒の持続時間と、図３（ａ）に示す時変電力分布を有する。供給される連続パルスの数は特性の設計に依って選択できる。パルスの数としては４が都合が良いが、ほとんどの場合パルス数は２で十分である。特別のタイミング回路を使用しないですむように、整数個の電力パルスを選択することが都合が良い。ノズル清掃パルス手順はマイクロプロセッサの制御の下で行われる。隣接する一連の４個のパルスは印刷ヘッドの通常の動作の一部ではないので、ノズル清掃動作中に、印刷ヘッドに供給されるイネーブルパルスを、正しい順序にするディジタル回路を用意する必要がある。このディジタルロジックは非常に簡単なものであり、１００未満のゲートを追加するだけでデータ位相および故障許容ＡＳＩＣに内蔵させることができる。図７（ａ）は、局部周囲温度が３０℃の場合の４パルス清掃サイクルに対する電力関数である。この電力関数は、４個の「通常」１８マイクロ秒のパルスの連続シーケンスである。これはノズル清掃に対する最適な電力曲線ではない。標準電力分布が図３（ａ）に示される場合であれば、この曲線は簡単に実現できるという利点がある。図７（ｂ）は、図７（ａ）に示す電力関数Ｐ（ｔ）が与えられた場合でのノズル内における時間に対する温度の合成曲線である。この曲線は、過渡エネルギー輸送および流体力学シミュレーションを使用して計算されたものである。４点の温度履歴が図示されている。Ａ−ヒータの中心：これは動作中のノズルで最も温度の高い部分である。到達最高温度は約１８０℃である。Ｂ−ノズルチップ：これは不動態化層，インクおよび空気の間の接触円のところの温度履歴である。この温度履歴は最初の電力パルスで１００℃のすぐ下まで上昇したことを示している。第二およびその後の電力パルスでのこの点の温度は、インクの沸点よりかなり高い１３０℃よりも高くまで達する。ノズルチップのところに形成される蒸気バブルは、ほとんどの状況下で、インクの「固い外皮（ crust）」を除去できなければならない。Ｃ−メニスカスの中点：これは、ノズルチップとメニスカスの中心との間の途中にあるインクメニスカス上の円のところである。通常の動作（図３（ｂ））のときの温度履歴と比較すると、この点でのインク温度の上昇はかなり遅れる。何故なら、インクメニスカスのところの表面張力が低下することにより生じた強い対流が中断されるからである。Ｄ−チップ表面：これは、ヒータから２３ミクロン離れた印刷ヘッド表面上の点である。温度は約５℃しか上昇していない。このことはノズル清掃シーケンスを使用する場合でも、能動回路をノズルに非常に接近した場所に設置できることを意味している。清掃サイクル中のノズル流体力学およびエネルギー輸送図８（ａ）−図８（ｈ）は、ノズルの流体力学およびエネルギー輸送のシミュレーションの種々の時間的ステップである。これらの図は対称軸から２２．１ミクロン離れたノズルチップの断面を示している。図８（ａ）は静止状態のノズルであり、表面張力はインク圧力および外部静電電界または磁界と均衡している。この図において、１００はインク、１０１はシリコン、１０２は二酸化シリコン、１０３はヒータ位置、１０４はタンタル不動態化層、１０８は窒化シリコン不動態化層である。露出している窒化ンリコン層には疎水コーティングが行われる。ノズルチップおよびインクは装置周囲温度であり、この場合は３０℃である。図８（ｂ）は、ヒータへの第一の電力パルスの始まりから４マイクロ秒後のノズルである。この時のヒータ電力は９７ミリワットである。（マークで表示した）等温線は３５℃から始まって５℃間隔で増大するように示されている。図８（ｃ）は、ヒータへの第一の電力パルスの始まりから１９マイクロ秒後のノズルである。ヒータ電力は４３ミリワットである。この図は、通常の動作からインクの対流が有意に制限されたことを示している。図８（ｄ）は、ヒータへの第二電力パルスの始まりから８マイクロ秒後のノズルである。ヒータ電力は４１ミリワットである。インクと接触しているノズルチップは約１２０℃である。モデル化されたインクは水をベースとしており、インクはこの時点で蒸発し始めるべきである。図８（ｅ）は、ヒータへの第三電力パルスの始まりから３マイクロ秒後のノズルである。ヒータ電力は６１ミリワットである。インクと接触しているノズルチップは約１２５℃に維持される。図８（ｆ）は、ヒータへの第三電力パルスの始まりから１３マイクロ秒後のノズルである。ヒータ電力は４０ミリワットである。図８（ｇ）は、ヒータへの第四電力パルスの始まりから５マイクロ秒後のノズルである。ヒータ電力は６６ミリワットである。図８（ｈ）は、ヒータをオフにしてから７マイクロ秒後のノズルである。この図は、基板が急速に冷却し、現在、インク内で最高温度（８４℃）であることを示している。メニスカスのところで乾いたインクは除去され、余分な熱はインク粒子によって運びさられる。その後のインク粒子は、通常のヒータパルスエネルギーおよびタイミングを使用して要求に応じて排出される。４つのパルスシーケンスの総ヒータエネルギーは３．７２マイクロジュールである。これらシミュレーションは主としてインクの温度分布を確認するために意図された近似である。インクは液相のみでモデル化されるので、蒸発はモデル化されない。インク粒子排出に対する乾いたインクの影響を近似するために、このモデルの場合、４０−８０℃の間の表面張力に対する温度の影響は除去された。実際のインクの乾燥は、インクの化学的性質に大きく左右される複雑な現象であり、現在のところはコンピュータによるモデル化の対象とすることはできない。本発明の最も重要な特徴は、メニスカスのところのインクをインクの沸点以上に上昇させることである。本発明の他の特徴は、各パルスが標準動作パルスである場合に、ヒータへ整数の（そして固定された）数のパルスを供給することによって、最小限の追加回路でノズル内のこの温度上昇を実現することである。本発明のいくつかの好適な実施形態を説明してきた。本発明の範囲から逸脱することなく種々の修正を行うことができることは当業者であれば自明であろう。Description: FIELD OF THE INVENTION The present invention relates to the field of computer-controlled printing devices, and more particularly to the field of thermally actuated drop-on-demand (DOD) printing systems. BACKGROUND OF THE INVENTION To date, many different types of digitally controlled printing systems have been invented, and many types are currently being produced. These printing systems use different actuation mechanisms, different marking agents and different recording media. Examples of digital printing systems currently in use include laser electrophotographic printers, LED electrophotographic printers, dot matrix impact printers, thermal paper printers, film recorders, thermal wax printers, dye-dispersed thermal mobile printers and inkjet printers. Etc. However, at present, the traditional methods are very expensive to set up, and unless printing thousands of specific pages, electronic printing systems are mechanically attractive, despite little commercial value. Few cases are replacing printing presses. Therefore, there is a need for an improved digitally controlled printing system that can print high quality color images at high speed, at low cost, for example, using plain paper. Ink jet printing has been an excellent competitor in the field of digitally controlled electronic printing. This is because, for example, it is not an impact type, it can print on plain paper with little noise, and there is no need to transfer or fix toner. To date, many types of ink jet printing mechanisms have been invented. These inkjet printing mechanisms can be categorized as continuous inkjet (CIJ) or drop-on-demand (DOD) inkjet. Continuous inkjet printing has a long history, being invented at least in 1929. See Hansel U.S. Pat. No. 1,941,001. U.S. Pat. No. 3,373,437 to Suite et al., 1967, discloses an array of continuous inkjet nozzles in which the particles of ink used for printing are selectively charged and deflected toward a recording medium. doing. This technique is known as binary deflection CIJ and is used by several manufacturers, such as Elmjet and Cytex. U.S. Pat. No. 3,416,153 to Hertz et al., 1966, discloses an electrostatic dispersion of a stream of charged ink particles to modulate the number of ink particles through small holes. Discloses a method of optically changing the density of dots printed by CIJ printing. This technology is used in inkjet printers manufactured by Iris Graphics. U.S. Pat. No. 3,946,398 to Kaiser et al. In 1970 describes a DOD inkjet printer that applies a high voltage to a piezoelectric crystal, bends the crystal, applies pressure to an ink tank, and ejects ink particles as needed. Has been disclosed. Many types of piezoelectric drop-on-demand printers have been invented one after the other, but they use piezoelectric crystals in bending, push, shear and draw modes. Piezoelectric DOD printers have been commercially successful using hot melt inks (eg, Tektronix and data product printers), but their home and office image resolutions have been up to 720 dpi (Seiko Epson). Piezoelectric DOD printers have the advantage that a wide range of ink types can be used. However, piezoelectric printing mechanisms typically require complex high voltage drive circuits and bulky piezoelectric crystal arrays, which are difficult to manufacture and disadvantageous in performance. British Patent No. 2,007,162 to Endo et al., 1979, discloses an electrothermal DOD ink jet printer that applies a power pulse to an electrothermal transducer (heater) that is in thermal contact with the ink in a nozzle. The heater rapidly heats the water-based ink to a high temperature, where a small amount of the ink evaporates rapidly to form bubbles. The formation of such bubbles results in a pressure wave that causes ink particles to be ejected from the small holes along the edge of the heater substrate. This technology is a ^TM (Registered trademark of Canon Inc. in Japan) and used in many types of printing systems manufactured by Canon, Xerox and other manufacturers. U.S. Pat. No. 4,490,728 to Boat, et al., 1982 discloses an electrothermal particle ejection system that operates by bubble formation. In this system, particles are ejected in a direction perpendicular to the plane of the heater substrate through nozzles formed in a plate with holes located above the heater. This system is called thermal inkjet and is manufactured by Hewlett-Packard Company. As used herein, the term thermal inkjet refers to the Hewlett-Packard system and Bub blejet ^TM It is used to refer to both systems commonly referred to as. Thermal ink jet printing typically requires about 20 microjoules in about 2 microseconds to eject a single particle. Each heater consumes 10 watts of active power, which is disadvantageous in itself, requires special inks, complicates driver electronics, and promotes degradation of the heater elements. Other inkjet printing systems are described in the technical literature, but are not currently in commercial use. For example, U.S. Pat. No. 4,275,290 discloses that, with heat pulses and water pressure, ink is passed freely under the printhead to the paper separated by spacers by matching the addresses of predetermined printhead nozzles. A flowable system is disclosed. U.S. Pat. Nos. 4,737,803, 4,737,803 and 4,748,458 disclose printing by matching the address of the ink in the printhead nozzles to the heat pulse and electrostatically induced fields. An ink jet recording system for discharging ink particles to a sheet is disclosed. Each of the above inkjet printing systems has advantages and disadvantages. However, it is widely known that there is still a need for improved inkjet printing methods that have advantages in terms of cost, speed, quality, reliability, power usage, simple construction and operation, durability and consumables, for example. . SUMMARY OF THE INVENTION An application filed with this application, entitled "Liquid Ink Printing Apparatus and System" and "Simultaneous Particle Selection, Particle Separation Printing Method and System", is intended to overcome the problems of the prior art described above. A new method and apparatus are described in which significant improvements can be made. These inventions provide, for example, particle size and particle printing location accuracy, achievable printing speed, power utilization, durability and operational thermal stresses encountered and other printer performance characteristics, and ease of manufacture. It has important advantages with respect to certain and beneficial ink properties. One important object of the present invention is to further improve the structure and method disclosed in the above application, thereby contributing to the advancement of printing technology. More specifically, the present invention provides a method of cleaning a clogged nozzle of a drop-on-demand printhead, wherein the heater in the clogged nozzle is sufficiently heated to raise its temperature to a temperature above the boiling point of the ink. Providing a high level of energy. A preferred feature of the present invention is that the heater has electric resistance by generating energy to be supplied to the heater by supplying power for a predetermined period. Another preferred feature of the present invention is that the power is substantially the same as the power supplied when ink particles are ejected on demand during a normal printing operation. A further preferred feature of the invention is that the duration is an integer multiple greater than one of the duration of the power supplied when the ink particles are ejected on demand during a normal printing operation. . To describe further features, the present invention comprises a printhead having a plurality of ink droplet ejection nozzles, an ink supply, and means for supplying energy to the printhead to eject ink droplets; Removing the ink from the clogged nozzle, including means for heating the ink in the nozzle, and (2) means for supplying energy to the heating means to heat the temperature of the ink in the nozzle above its boiling point. 1 is a drop-on-demand printing apparatus having a system for performing the above. BRIEF DESCRIPTION OF THE DRAWINGS FIG. 1A is a simplified block diagram of one exemplary printing device of the present invention. FIG. 1B is a cross-sectional view of an example of the nozzle tip of the present invention. FIGS. 2A to 2F are hydrodynamic simulations of ink particle selection. FIG. 3 (a) is a finite element hydrodynamic simulation of a working nozzle of one embodiment of the present invention. FIG. 3B shows a continuous meniscus position during ink particle selection and separation. FIG. 3 (c) shows the temperature at various points during the ink particle selection cycle. FIG. 3 (d) shows measured surface tension versus temperature curves for various ink additives. FIG. 3E shows a power pulse sent to the nozzle heater for generating the temperature curve of FIG. 3C. FIG. 4 is a simplified block diagram of a print head drive circuit for implementing the present invention. FIG. 5 is an estimated manufacturing yield for an A4 page wide color printhead embodying features of the present invention, with or without fault tolerance. FIG. 6 is a generalized block diagram using a print head. FIG. 7A shows the power supplied to the heater during the four pulse cleaning cycles. FIG. 7 (b) shows the temperature history of various points in the nozzle during four pulse cleaning cycles. FIGS. 8 (a) -8 (h) are isotherms during four pulse cleaning cycles. DETAILED DESCRIPTION OF THE PREFERRED EMBODIMENTS In one general aspect, the present invention comprises a drop-on-demand printing mechanism, wherein the means for selecting ink particles used for printing comprises: The positional relationship between the unselected ink particles is changed, but this is not enough for the ink particles to overcome the surface tension of the ink and separate from the body of the ink, and from the body of the ink, Other means have been used to separate the particles. Separating the ink particle selection means from the ink particle separation means significantly reduces the energy required to select which ink particles to use for printing. This is because only the ink particle selection means needs to be driven by an individual signal for each nozzle. The ink particle separation means can be used simultaneously for all nozzles, depending on the electric field or conditions. The ink particle selecting means can be selected from the following list, but is not limited to those described in the list. 1) Electrothermal reduction of the surface tension of the ink under pressure 2) Generation of an electrothermal valve due to insufficient bubble volume to cause ejection of ink particles 3) Insufficient volume to eject ink particles 4) Electrostatic suction using one electrode for each nozzle The ink particle separating means can be selected from the following list, but is not limited to only those listed. Absent. 1) Proximity (recording media close to the print head) 2) Proximity by oscillating ink pressure 3) Electrostatic attraction 4) Magnetic attraction The "DOD printing technology target" table shows some desirable features of drop-on-demand printing technology Show characteristics. This table may also be used by some embodiments described herein, or by some embodiments described in other applications related to the present invention, thereby improving upon the prior art. The method is displayed. In the case of thermal ink jet (TIJ) and piezoelectric ink jet systems, the speed of the ink particles is preferred to ensure that the selected ink particles overcome the surface tension of the ink, separate from the ink body, and are sprayed onto the recording medium. Is preferably about 10 meters. The efficiency of the system to convert electrical energy into kinetic energy of the ink particles is very low. The efficiency of the TIJ system is about 0.02%. This means that the drive circuit for the TIJ print head must switch large currents. The drive circuit for a piezoelectric inkjet head must switch large voltages or switch large capacitive loads. The total power consumption of a page width TIJ printhead is very high. 800 dpi A4 full color page width TIJ printhead printing, printing one 4-color black image per second, consumes about 6 kilowatts of power, most of which is wasted heat. It is difficult to remove this heat, which makes production of low cost, high speed, high resolution, small page width TIJ systems difficult. One important feature of embodiments of the present invention is a means to significantly reduce the energy required to select the ink particles used for printing. The above energy reduction is achieved by separating the means for selecting the ink particles from the means for reliably separating the selected ink particles from the ink body and for forming dots on the recording medium. . Only the ink drop selection means must be driven by individual signals for each nozzle. The ink particle separation means is a field or condition applied to all nozzles simultaneously. The table showing "ink particle selection means" shows some possible means for selecting the ink particles of the present invention. The ink particle selection means is necessary to sufficiently change the position of the selected ink particles, so that the ink particle separation means distinguishes the selected ink particles from the non-selected ink particles. Can be done. Other ink particle selection means can also be used. A preferred ink particle selection means for water-based inks is Method 1: "Reduce the surface tension of the ink under pressure by electroheating". This ink particle selection means has many advantages when compared to other systems. Its advantages include the following: That is, low operating power (about 1% of TIJ), compatibility with the CMOS VLSI chip manufacturing method, low operating voltage (about 10 V), high nozzle density, and low-temperature operation. , And a wide range of suitable ink compositions. The surface tension of the ink must decrease with increasing temperature. A preferred ink particle selection means for hot melt inks or oil-based inks is Method 2: "Electrically reduce ink viscosity with fluctuating ink pressure." The ink particle selection means is particularly suitable for use with inks whose viscosity decreases significantly with increasing temperature, but whose surface tension decreases only slightly. Particularly, it is suitable for a non-polar ink carrier having a relatively high molecular weight. This is particularly suitable for hot melt inks and oil-based inks. The table showing "ink particle separation means" lists several methods that can be used to separate selected ink particles from the ink body and, with the selected ink particles, form dots on print media. It is shown. The ink particle separating means distinguishes the selected ink particles from the non-selected ink particles so that the non-selected ink particles never form dots on the print medium. Other means for separating ink particles can also be used. Suitable means for separating ink particles will depend on the application. For most applications, method 1: "electrostatic attraction" or method 2: "alternating electric field" is most suitable. If a smooth coated paper or film is used and very high speed is not absolutely necessary, Method 3: "Proximity" is appropriate. If high speed, high quality is required, method 4: "Transfer Proximity" can be used. Method 6: "Magnetic Attraction" is suitable for portable printing systems where the print media is too grainy for proximity printing and the high voltages required for electrostatic ink particle separation are undesirable. There is no well-defined “best” drop separation method applicable to all applications. A more detailed description of various types of printing systems of the present invention is set forth in the following Australian patent specification dated April 12, 1995, the disclosure of which is incorporated herein by reference. I have. "Liquid Ink Failure Tolerant (LIFT) Printing Mechanism" (Application Number: PN2308) "Electrothermal Ink Particle Selection at LIFT Printing" (Application Number: PN2309) "Ink Particle Separation at LIFT Printing Due to Proximity to Print Media" (Application No .: PN 2310, "Adjustment of Ink Particle Size in Proximity LIFT Printing by Changing the Distance between Head and Medium" (Application PN2311) "Augmented LIFT Printing Using Acoustic Ink Waves" (Application) No .: 2312) "Electrostatic Ink Particle Separation in LIFT Printing" (Application No .: PN2313) "Multiple Simultaneous Ink Particle Sizes in Proximity Printing" (Application No .: PN2321) "Self Cooling Operation of Thermally Activated Printhead" (Application No .: PN2322) "LIFT printing with reduced thermal viscosity" (application number: PN2323) Figure 1a is a schematic diagram of one preferred printing system of the present invention Image source 52 may be raster image data from a scanner or computer, or may be in the form of a page description language (PDL). The image data may be outline image data or some other form of digital image representation that is converted to a pixel-mapped page image by an image processing system 53. , PDL image data, it may be a raster image processor (RIP), and in the case of raster image data, it may be a pixel image operation. Halftoning is digital The halftoned bitmap image data is stored in the image memory 72. Depending on the printer and system configuration, the image memory 72 may be a full page memory or a band memory. The heater control circuit 71 reads data from the image memory 72 and sends a time-varying electric pulse to a nozzle heater (103 in FIG. 1B) which is a part of the print head 50. The pulse is transmitted at an appropriate time. The ink droplets are sent to the appropriate nozzles, so that the selected ink droplets form points at the appropriate locations on the recording medium 51 specified by the data in the image memory 72. The recording medium 51 is controlled by the microcontroller 315. Is controlled electronically by a paper movement control system 66 which is controlled. It is moved relative to the head 50 by a controlled paper movement system 65. The paper transfer system shown in FIG. 1 (a) is only a schematic diagram and many different mechanical configurations can be used. In the case of a page width print head, the most convenient method is to move the recording medium 51 while making contact with the stationary type head 50. However, in the case of a scanning printing system, the ordinary head 50 is moved along an axis (sub-scanning direction) and the recording medium 51 is moved along a perpendicular axis (main scanning direction) so that raster operations are performed mutually. The most convenient way is to move. The microcontroller 315 can also control the ink pressure regulator 63 and the heater control circuit 71. In the case of printing utilizing the reduction in surface tension, the ink is stored in the ink tank 64 under pressure. In the stationary state (no ink particles are ejected), the ink pressure is not yet high enough to overcome the surface tension and eject the ink particles. By applying pressure to the ink tank 64 under the control of the ink pressure regulator 63, a constant pressure can be applied to the ink. Alternatively, for large printing systems, by setting the ink top of the ink tank 64 at a suitable height above the head 50, the ink pressure can be generated very accurately, Can be controlled. The ink level can be adjusted with a simple float valve (not shown). In the case of printing utilizing the reduction in viscosity, ink is contained in the ink tank 64, and the ink pressure is given by vibration. As a means for generating the vibration, a piezoelectric actuator mounted on an ink channel (not shown) can be used. When properly positioned with the ink particle separation means, the selected ink particles form a dot on the recording medium 51, while the unselected ink particles remain as part of the ink body. The ink is distributed to the back of the head 50 by the ink channel device 75. The ink preferably flows through slots and / or holes carved in the silicon substrate of the head 50 to the front surface where the nozzles and actuators are located. If a thermal selection is made, the nozzle actuator is an electric heater. For certain types of printers of the present invention, an external electric field 74 is required to ensure that selected ink particles are separated from the ink body and moved in the direction of the recording medium 51. Since the ink can easily have conductivity, a constant electric field can be used as the convenient external electric field 74. In this case, the paper guide or platen 67 can be made of a conductive material and can be used as one electrode that generates an electric field. The head 50 itself can be used as the other electrode. Other embodiments use the proximity of the print media as a means to distinguish between selected and unselected ink particles. For small ink particles, the gravitational force on the ink particles is very small. That is, about 10 of the surface tension ^-Four In most cases, gravity can be ignored. Therefore, the print head 50 and the recording medium 51 can be oriented in an arbitrary direction with respect to the local gravity field. This is an important requirement for portable printers. FIG. 1 (b) is a detailed close-up view of a single microscopic nozzle tip embodiment of the present invention fabricated using a modified CMOS process. The nozzle is engraved on the substrate 101, which may be made of silicon, glass, metal or any other suitable material. If the substrate is made of a non-semiconductor material, a semiconductor material (such as amorphous silicon) can be disposed on the substrate to form integrated drive transistors and data distribution circuits in a semiconductor layer on the surface. Single crystal silicon (SCS) substrates have several advantages, including those described below. 1) High performance drive transistors and other circuits can be built in the SCS. 2) Print heads can be made in current facilities (factories) using standard VLSI processing equipment. 3) SCS has high mechanical strength and rigidity. 4) SCS has high thermal conductivity. In this example, the nozzle is cylindrical and has an annular heater 103. The nozzle tip 104 is made from a silicon dioxide layer formed during the process of forming the CMOS drive circuit. The nozzle tip is protected by a silicon nitride film. The protruding nozzle tip controls the point of contact of the pressurized ink 100 on the printhead surface. The surface of the printhead is also hydrophobicized so that ink does not unnecessarily spread across the front of the printhead. Many other configurations of nozzles can be used, and the nozzle embodiments of the present invention can vary in shape, size, and materials used. Monolithic nozzles engraved on the substrate on which the heater and drive electronics are formed have the advantage that no orifice plate is required. Since no orifice plate is required, manufacturing and assembly costs can be significantly reduced. Recent methods that avoid the use of orifice plates include Domoto et al., U.S. Pat. No. 4,580,158, assigned to Xerox, and Miller et al., 1994, assigned to Hewlett-Packard. No. 5,371,527, such as the "vortex" actuators. However, these methods are complicated in operation and difficult to manufacture. The preferred method of using no orifice plate for a printhead of the present invention incorporates an orifice in the substrate of the actuator. This type of nozzle can be used for printheads that use various techniques to separate ink particles. Operation Using Electrostatic Ink Separation As a first example, FIG. 2 shows the operation using thermal reduction of surface tension and electrostatic ink particle separation. FIG. 2 shows energy transfer and fluid dynamic simulations performed using FIDAP, a commercial fluid dynamic simulation software package sold by Fluid Dynamic, Illinois, USA. The results are shown. This simulation is for an embodiment of an 8 micron diameter thermal ink particle selection nozzle at an ambient temperature of 30 ° C. The total energy supplied to the heater is 276 nJ, provided by 69 pulses, each with 4 nJ of energy. The ink pressure was 10 kPa higher than the surrounding air pressure, and the viscosity of the ink at 30 ° C. was 1.84 cPs. The ink is water-based and contains a 0.1% palmitic acid sol to greatly reduce surface tension as temperature increases. As shown, the cross-sectional length of the nozzle tip in the radial direction from the central axis of the nozzle is 40 microns. The heat flowing in the nozzle material, including silicon, silicon nitride, amorphous silicon dioxide, crystalline silicon dioxide, and in the water-based ink was simulated using their respective densities, heat capacities, and thermal conductivities. The time step of the simulation is 0.1 microsecond. FIG. 2A shows a stationary state immediately before the heater operates. In a state of equilibrium, and thus at rest, ink pressure plus an external electric field can never overcome surface tension at ambient temperature, so that no ink is ejected from the nozzles. In the quiescent state, the meniscus of the ink does not significantly protrude from the surface of the printhead, so that the electrostatic field does not concentrate significantly on the meniscus. FIG. 2B shows isotherms at 5 ° C. intervals 5 microseconds after the start of the supply of the heater heating pulse. When the heater is heated, the ink in contact with the nozzle tip is rapidly heated. As the surface tension decreases, the heated portion of the meniscus expands rapidly with respect to the cold ink meniscus. In this situation, convection occurs, which rapidly transfers this heat over a portion of the ink free surface of the nozzle tip. In this case, heat must be distributed over the surface of the ink, rather than through where the ink is not in contact with the heater. This is because if sticky ink is transmitted to the solid heater, the ink in direct contact with the heater cannot move. FIG. 2C shows an isotherm at every 5 ° C. 10 microseconds after the supply of the heater heating pulse is started. As the temperature increases, the surface tension decreases, breaking the force balance. When all the meniscus is heated, the ink starts to flow. FIG. 2D shows an isotherm every 5 ° C. 20 microseconds after the start of the supply of the heater heating pulse. The ink pressure causes the ink to flow to the new meniscus and protrude from the print head. The electrostatic field is concentrated by the protruding conductive ink particles. FIG. 2E shows an isotherm every 5 ° C. 30 microseconds after the start of the supply of the heater heating pulse. Since the duration of the heater pulse is 24 microseconds, this isotherm is 6 microseconds after the end of the heater pulse. The nozzle tip cools rapidly due to heat conduction through the oxide layer and to the flowing ink. The nozzle tip is effectively water cooled by the ink. The electrostatic attraction starts the acceleration of the ink particles toward the recording medium. When the heater pulse is significantly shorter (less than 16 microseconds in this case), the ink is not accelerated in the direction of the print medium and returns in the direction of the nozzle. FIG. 2F shows an isotherm every 5 ° C. after 26 μs from the end of the supply of the heater pulse. The temperature of the nozzle tip is 5 ° C. or less as compared with the ambient temperature. Thereby, the surface tension around the nozzle tip increases. If the rate at which ink is drawn from the nozzle exceeds a limit imposed by the viscosity of the ink flow through the nozzle, the ink in the area of the nozzle tip will "neck" and selected ink particles will separate from the ink body. Thereafter, the selected ink particles move toward the recording medium under the influence of an external electrostatic field. Thereafter, the ink meniscus of the nozzle tip returns to the rest position and is ready to select the next ink particle for the next heating pulse. For each heating pulse, one ink particle is selected and separated to form a dot on the recording medium. Since the heating pulse is electrically controlled, a drop-on-demand inkjet operation can be performed. FIG. 3A shows the position of the continuous meniscus during the ink droplet selection cycle every 5 microseconds after the supply of the heater heating pulse is started. FIG. 3 (b) is a graph of meniscus position versus time showing the movement of the center point of the meniscus. The heater pulse starts 10 seconds after the start of the simulation. FIG. 3 (c) is a composite curve of the temperature at various points of the nozzle over time. The vertical axis of the graph is the temperature in units of 100 ° C. The horizontal axis of the graph is time in units of 10 microseconds. The temperature curve in FIG. 3B is calculated by F IDAP every 0.1 microsecond. The local ambient temperature is 30 ° C. The temperature history at three points is shown. A-Nozzle tip: temperature history of the contact circle between passivation layer, ink and air. B-Meniscus Midpoint: The circle on the ink meniscus midpoint between the nozzle tip and the center of the meniscus. C-Chip Surface: A point on the surface of the printhead 20 microns away from the center of the nozzle. The temperature rises only a few degrees. This indicates that even if the active circuit is placed very close to the nozzle, there is no performance or life degradation due to temperature rise. FIG. 3E shows the electric power applied to the heater. For optimum operation, when the supply of the heater pulse is started, the temperature must rise rapidly and maintain the temperature slightly below the boiling point of the ink for the duration of the pulse. If the pulse supply is stopped, the temperature must drop rapidly. To do so, the average energy supplied to the heater is varied for the duration of the pulse. In this case, the variation is effected by pulse frequency modulating 0.1 microsecond sub-pulses, each having an energy of 4 nJ. The peak power delivered to the heater is 40 milliwatts and the average power over the duration of the heater pulse is 11.5 milliwatts. In this case, the sub-pulse frequency is 5 Mhz. This frequency can be easily changed without significantly affecting the operation of the printhead. The use of a higher sub-pulse frequency allows more fine adjustment of the power supplied to the heater. An appropriate sub-pulse frequency is 13.5 MHz. This frequency is also suitable for minimizing the effects of radio frequency interference (RFI). The requirement that the surface tension of the ink must decrease as the temperature of the ink with a negative temperature coefficient surface tension decreases does not significantly limit the choice of ink. Because most pure liquids and many mixtures have the above properties. There is no formula for the relationship between surface tension versus temperature for any liquid. However, for many liquids, the following empirical formula for Ramzai and Shield is sufficient. Where γ _T Is the surface tension at temperature T, k is a constant, T _c Is the critical temperature of the liquid, M is the molecular weight of the liquid, x is the degree of binding of the liquid, and ρ is the density of the liquid. This equation shows that when the temperature reaches the critical temperature of the liquid, the surface tension of most liquids drops to zero. For most liquids, the critical temperature is much higher than the boiling point under atmospheric pressure. Therefore, it is recommended to use a mixture of surfactants to make an ink whose surface tension changes greatly with small changes in temperature around the actual discharge temperature. The choice of surfactant is important. For example, water-based inks for thermal ink jet printers often include isopropyl alcohol (2-propanol) to reduce surface tension and dry quickly. The boiling point of isopropyl alcohol is 82.4 ° C., which is lower than the boiling point of water. As the temperature increases, the alcohol evaporates faster than water, the concentration of the alcohol decreases, and the surface tension increases. Can be used, as the temperature rises, lowers the surface tension slightly. However, a relatively large drop in surface tension with increasing temperature is desirable to maximize the latitude of operation. To achieve a large operating margin, it is preferable that the surface tension is reduced by 20 mN / m at a temperature of 30 ° C. or higher, while the operation of the print head of the present invention is performed by 10 mN / m. A reduction in surface tension of as low as / m can be used. Large Δγ _T Several methods can be used to significantly reduce the surface tension as the temperature of the ink increases. Two of such methods are described below. 1) The ink may contain a low concentration sol of surfactant that is solid at ambient temperature but dissolves at threshold temperature. The particle size is desirably 1,000 ° or less. The desirable melting point of the surfactant for water-based inks is 50-90 ° C, preferably 60-80 ° C. 2) The ink may include an oil / water microemulsion with a phase inversion temperature (PIT) above the maximum ambient temperature but below the boiling point of the ink. To maintain a stable state, the PIT of the microemulsion is preferably 20 ° C. or more above the maximum non-operating temperature encountered by the ink. A PIT of about 80 ° C. is suitable. Inks Containing Surfactant Sols The inks can be prepared as small particle surfactant sols that dissolve in the required temperature range. Some examples of the surfactant include the following carboxylic acids having 14 to 30 carbon atoms. Since the melting point of sols with small particle sizes is usually slightly lower than the melting point of the bulk material, it is preferable to choose a carboxylic acid with a melting point slightly higher than the required ink particle selection temperature. A preferred example is arachidic acid. The carboxylic acid is available at high purity and low cost. Since the amount of surfactant required is very small, the costs other than ink are insignificant. Carboxylic acids with slightly different chain lengths can be used to extend the melting point range over a range of temperatures. The cost of such a mixture is usually lower than the pure acid. It is not necessary to limit the choice of surfactants to only simple linear carboxylic acids. Surfactants having a branched chain or phenyl group, or a hydrophobic moiety, can be used. Also, there is no need to use a carboxylic acid. Many highly polar moieties are suitable as hydrophobic termini for surfactants. It is desirable to ionize the polar ends in water in order to charge the surface of the surfactant particles to aid dispersion and prevent aggregation. In the case of a carboxylic acid, the ionization can be performed by adding an alkali such as sodium hydroxide or potassium hydroxide. Preparation of Ink Containing Surfactant Sol The surfactant sol can be separately prepared at a high concentration and added to the ink at the required concentration. An exemplary process for preparing a surfactant sol is as follows. 1) Add carboxylic acid to purified water in a space that does not contain oxygen. 2) Heat the mixture above the melting point of the carboxylic acid. Bring the water to a boil. 3) Sonicate the mixture until small particles of carboxylic acid of normal size in the range of 100-1000 ° are obtained. 4) Cool the mixture. 5) Remove large particles from the top of the mixture. 6) Add an alkali such as NaOH to ionize carboxylic acid molecules on the surface of the particles. A suitable pH is about 8. This step is not absolutely necessary, but helps to stabilize the sol. 7) Centrifuge the sol. Since the density of the carboxylic acid is lower than water, smaller particles will accumulate outside the centrifuge and larger particles will be centered. 8) Filter the sol using a filter with micropores to remove all particles greater than 5000 °. 9) Add the surfactant sol to the prepared ink. The concentration of the sol can be very low. The prepared inks also contain dyes or pigments, bactericides, and, if electrostatic ink particle separation is used, agents to enhance the conductivity of the ink, wetting agents, and other agents needed. Defoamers are generally not required. This is because no bubbles are formed during the ink droplet ejection process. Cationic Surfactant Sols Inks prepared with anionic surfactant sols are generally not suitable for use with cationic dyes or pigments. This is because cationic dyes or pigments cause precipitation and aggregation when used with anionic surfactants. The use of cationic dyes and pigments requires a cationic surfactant sol. Alkylamines are suitable for this purpose. The following table shows various alkylamines suitable for this purpose. The method of preparing the cationic surfactant sol essentially consists in using an acid instead of an alkali to adjust the pH balance and increase the charge on the surfactant particles. , Similar to the method of preparing an anionic surfactant sol. A pH of 6 using HCl is suitable. Microemulsion-Based Inks Another method of significantly reducing certain temperature thresholds, surface tension, is based on inks on microemulsions. A microemulsion having a phase inversion temperature (PIT) near the required discharge threshold temperature is selected. At temperatures below PIT, the microemulsion is in the form of oil in water (O / W), but at temperatures above PIT, the microemulsion is in the form of water in oil (W / O). . At lower temperatures, the surfactant forming the microemulsion will preferentially collect on the high curvature surface around the oil, and at temperatures significantly higher than PIT, the surfactant Prefer to gather on surfaces with high curvature. When the temperature is close to the PIT, the microemulsion forms a continuous "sponge" in which the water and oil are in topological connection. There are two mechanisms for reducing surface tension. Near the PIT, surfactants prefer to collect on surfaces with very low curvature. As a result, the surfactant molecules migrate to the ink / air interface, which has a curvature much greater than that of the oil emulsion. Thereby, the surface tension of the water decreases. If the temperature is above the phase inversion temperature, the microemulsion changes from O / W to W / O, so the ink / air interface changes from water / air to oil / air. The oil / air interface has a low surface tension. Microemulsion-based inks can be prepared in a very wide variety of ways. In the case where ink particles are rapidly discharged, it is preferable to select an oil having a low viscosity. Often, a suitable polar solvent is water. However, in some cases, different polar solvents may be required. In these cases, a polar solvent having a high surface tension is selected so that the surface tension can be greatly reduced. Surfactants can be chosen to keep the phase inversion temperature in the required range. For example, (C _n H _{2n + 1} C _Four H ₆ (CH _Two CH _Two O) _m Poly (oxyethylene) alkylphenyl ether (ethoxylated alkylphenol) having a general chemical formula of OH can be selected. The hydrophilicity of a surfactant can be increased by increasing m, and the hydrophobicity can be increased by increasing n. A suitable value for m is about 10, and a suitable value for n is 8. Commercially available, low cost formulations are made by polymerizing ethylene oxide and alkyl phenols of various molecular ratios. These commercial preparations are sufficient and it is not necessary to use very pure surfactants with a specific number of oxyethylene groups. The chemical formula of this surfactant is C ₈ H ₁₇ C _Four H ₆ (CH _Two CH _Two O) _n OH (average of n = 10). Similar surfactants include octoxynol-10, PEG-10 octyl phenyl ether and POE (10) octyl phenyl ether. The HLB is 13.6, the melting point is 7 ° C and the cloud point is 65 ° C. Commercial formulations of this surfactant are sold under various brand names. The following table shows the manufacturers and brand names. The surfactants listed in the table are available in large quantities at low prices (less than $ 1 per pound) and the cost per liter of preparing a microemulsion containing 5% surfactant is less. Less than 10 cents. Other suitable ethoxylated alkyl phenyls include those described below. Microemulsion-based inks have various advantages besides controllable surface tension. 1) Microemulsions are thermodynamically stable and do not separate. Therefore, the storage period is very long. This is especially important for office and portable printers that are used only occasionally. 2) Microemulsions of a specific particle size can be easily made and require long stirring, centrifugation and filtration to ensure that the grain size of the emulsified oil is limited to a specific range There is no. 3) The amount of oil contained in the ink can be very high, so that dyes that are soluble in oil or water, or both, can be used. Mixtures of water-soluble dyes and other oil-soluble dyes can also be used to achieve a particular color. 4) When trapped in fine oil droplets of the oil, the pigment that can be mixed with the oil can be prevented from aggregating. 5) By using microemulsions, the mixing of dyes of various colors on the surface of the print medium can be reduced. 6) The viscosity of the microemulsion is very low. 7) The requirements for the wetting agent can be relaxed or ignored. Dyes and dyes of microemulsion-based inks The oil content of the water mixture can be increased up to 40% and still form O / W microemulsions. By doing so, the content of the dye and the pigment can be increased. Mixtures of dyes and pigments can be used. An example based on a microemulsion containing both dyes and pigments is given below. 1) 70% water 2) 5% water-soluble dye 3) 5% surfactant 4) 10% oil 5) 10% pigment that can be mixed with oil The following table shows the oil phase and water of microemulsion that can be used 9 shows nine basic combinations of colorants in a phase. The ninth combination, without colorant, is useful in printing on clear coatings, UV inks and selective gloss highlights. Because many dyes are amphiphilic, large amounts of dye can also dissolve in the oil-water boundary layer. This is because this layer has a very large surface area. Further, each phase may contain a plurality of dyes and pigments, or each phase may contain a mixture of dyes and pigments. If more than one dye or pigment is used, the absorption spectrum of the prepared ink will be a weighted average of the absorption spectra of some of the colorants used. This raises two problems. 1) When the absorption peaks of both colorants are averaged, the absorption spectrum tends to be broad. If so, the color tends to be "muddy". If you want bright colors, you must not only rely on the colors perceived by the human eye, but also carefully choose dyes and pigments based on their absorption spectra. 2) The color of the ink may look different on different substrates. When a dye and a pigment are used in combination, the effect of the color of the dye on the color of the ink printed on paper having high absorbency tends to be low. This is because dyes are absorbed by the paper, whereas pigments tend to "stay on the paper surface without being absorbed". This can be used advantageously in some situations. Surfactants with Krafft Point in the Ink Particle Selection Temperature Range In the case of ionic surfactants, below this temperature there is a certain temperature where the solubility is very low (Kraft point) and the solution is essentially micellar Does not contain At temperatures above the Kraft temperature point, micelles form and the solubility of the surfactant increases rapidly. If the critical micelle concentration (CMC) exceeds the solubility of the surfactant at a particular temperature, the surface tension is minimized where the solubility is rather maximized at the CMC. Surfactants are usually very ineffective at temperatures below the Krafft point. This property can be used to lower the surface tension as the temperature increases. At room temperature, only a portion of the surfactant dissolves. Turning on the nozzle heater raises the temperature, melting more surfactant and lowering the surface tension. A surfactant should be chosen that has a Krafft point near the highest temperature in the temperature range that the ink temperature can reach. Doing so maximizes the margin between the concentration of the surfactant in the solution at room temperature and the concentration of the surfactant in the solution at the ink particle selection temperature. The concentration of the surfactant should be approximately equal to the CMC at the Kraft point. In this way, the decrease in surface tension is maximized at elevated temperatures and minimized at room temperature. The table below shows some commercially available surfactants in the temperature range required by the Kraft point. Surfactants with Cloud Point Within the Ink Particle Selection Temperature Range Nonionic surfactants using polyoxyethylene (POE) chains can be used to prepare inks whose surface tension decreases with increasing temperature. Can be used. At lower temperatures, the POE chains are hydrophilic and the surfactant is in solution. As the temperature increases, the water formed around the POE portion of the molecule splits and the POE portion becomes hydrophobic. The higher the temperature, the more difficult the surfactant is to dissolve in water, resulting in an increase in the concentration of the surfactant at the air / ink interface, thereby reducing the surface tension. The temperature at which the POE portion of a nonionic surfactant becomes hydrophilic is related to the cloud point of the surfactant. The POE chain itself is not particularly suitable. Because the cloud point is generally higher than 100 ° C. To lower the cloud point of the POE chain without increasing the hydrophobicity at low temperatures, polyoxypropylene (POP) can be combined with the POE of the POE / POP block copolymer. Symmetric POE / POP copolymers with the following two main shapes are available. 1) Surfactant 2 having a POE portion at the end of the molecule and a POP portion at the center, such as a poloxamer class surfactant which is generally CAS9003-11-6) Surfactants having a POP moiety at the end of the molecule and a POE moiety at the center, such as a surfactant of the meloxapol class which is typically CAS9003-11-6). Shows some of the various poloxamer and meloxapol having surface tension and cloud points between 40 ° C and 100 ° C. Other types of poloxamer and meloxapol can be easily synthesized by well-known techniques. Desirable properties are that the surface tension at room temperature is as high as possible and the cloud point is in the range of 40-100 ° C, preferably in the range of 60-80 ° C. Various meloxapol [HO (CHCHCH) having an average of x and z of about 4 and an average of y of about 15 _Three CH _Two O) _x (CH _Two CH _Two O) _y (CHCH _Three CH _Two O) _Two OH] are suitable. If a salt is used to increase the conductivity of the ink, the effect of the salt on the cloud point of the surfactant must be considered. The cloud point of POE is (I ^- , Which increases the number of water molecules that can be used to form hydrogen bonds with isolated pairs of POE oxygen, due to ions that disrupt the structure of the water. The cloud point of the POE surfactant is (Cl ^- , OH ^- (As in (a)). This is because the number of water molecules that can be used to form hydrogen bonds is reduced. Bromide ions have a relatively weak effect. Salts added to the block copolymer surfactant by changing the length of the POE and POP chains and to increase the conductivity (eg, Cl 2 ^- , Br ^- , I ^- By varying (), the composition of the ink can be "prepared" to the required temperature. Since NaCl is inexpensive and non-toxic, it appears to be the salt of choice for increasing the conductivity of the ink. NaCl slightly lowers the cloud point of nonionic surfactants. Hot Melt Inks Inks need not be liquid at room temperature. By heating the printhead and ink tank above the melting point of the ink, solid "hot melt" inks can be used. The hot melt ink must be prepared such that the surface tension of the melted ink decreases as the temperature increases. The surface tension of many of the above formulations using waxes and other materials is typically reduced by about 2 mN / m. However, if a reduction in surface tension is used rather than a reduction in viscosity, it is desirable that the reduction in surface tension be about 20 mN / m to obtain a good operating margin. The temperature difference between the quiescent temperature and the ink particle selection temperature may be greater for hot melt inks than for water-based inks. This is because water-based inks are limited by the boiling point of water. The ink must be liquid at resting temperature. The stationary temperature must be higher than the highest ambient temperature at which the printed page may be. The quiescent temperature should also be as low as possible in order to reduce the power required to heat the printhead and to maximize the margin between the quiescent temperature and the drop ejection temperature. Suitable resting temperatures are generally in the range of 60-90 ° C, although other temperatures can be used. Also, generally, suitable ink droplet ejection temperatures are in the range of 160-200 ° C. There are several ways to help lower the surface tension as the temperature increases. 1) The dispersed fine particles of a surfactant whose melting point is substantially higher than the resting temperature but substantially lower than the ink particle discharge temperature can be added to the high temperature molten ink in a liquid phase. 2) Polar / non-polar microemulsions with a PIT that is preferably at least 20 ° C. higher than the melting points of both polar and non-polar compounds. It is desirable that the carrier has a relatively high surface tension (30 mN / m or more). Under these conditions, alkanes such as wax are excluded. Suitable materials generally have a strong intermolecular attraction, which is due to multiple hydrogen bonds, such as, for example, polyols such as hexantetrol with a melting point of 88 ° C. Reduction of Surface Tension of Various Solutions FIG. 3 (d) shows the measured effect on surface tension of various aqueous preparations containing the following additives. 1) 0.1% sol of atearic acid 2) 0.1% sol of palmitic acid 3) 0.1% solution of pluronic acid 10R5 (trademark: BASF) 4) 0.2% solution of pluronic acid L35 (trademark: BASF) 5) 0.1% solution of pluronic acid L44 (trademark: BASF) Inks suitable for the printing system of the present invention are described in the following Australian patent specification, the disclosure of which is incorporated herein by reference: It has been disclosed. "Ink composition based on microemulsion" (filed on September 6, 1995, application number: PN5223) "Ink composition containing surfactant sol" (filed on September 6, 1995, application number: PN5224) "Ink composition for DOD printers having a Kraft point close to the particle selection temperature sol" (filed October 30, 1995, application number: PN6240) "Dyes and pigments of inks based on microemulsions" (1995) Application Using Oct. 30, Application No .: PN6241) Operation Using Viscosity Reduction As a second example, the operation of an embodiment using thermal reduction of viscosity and proximity ink particle selection in combination with a hot melt ink is described below. Will be described. Before operating the printer, solid ink is melted in the ink tank 64. The ink tank, the passage of the ink to the print head, the ink channel 75 and the print head 50 are maintained at a temperature at which the ink 100 is in a liquid state but is maintained at a relatively high viscosity (eg, about 100 cP). It is. The ink 100 is held in the nozzle by the surface tension of the ink. The ink 100 is prepared such that the viscosity decreases as the temperature increases. The ink pressure fluctuates at a frequency that is an integral multiple of the frequency of discharging ink particles from the nozzles. Although the ink pressure fluctuates, the meniscus of the ink in the nozzle tip fluctuates, but the fluctuation is small due to the high viscosity of the ink. At normal operating temperatures, this variation has insufficient amplitude to separate the ink particles. When the heater 103 is turned on, the ink forming the selected ink particles is heated and the viscosity drops to a value that is preferably less than or equal to 5 cP. As the clay degrades, the ink meniscus moves further during the high pressure portion of the ink pressure cycle. The recording medium 51 is arranged sufficiently close to the print head 50 for the selected ink particles to contact the recording medium 51, but the unselected ink particles do not contact the recording medium 51. As such, they are installed at a sufficient distance. Upon contact with the recording medium 51, a part of the selected ink particles freeze and adhere to the recording medium. As the ink pressure drops, the ink begins to return to the nozzle. The ink body is separated from the ink that freezes on the recording medium. Thereafter, the meniscus of the ink 100 of the nozzle tip returns to the low fluctuation amplitude. As the remaining heat escapes to the bulk ink and printhead, the viscosity of the ink rises to resting levels. One ink particle is selected and separated, forming a point on the recording medium 51 for each heat pulse. Since the heat pulse is electrically controlled, a drop-on-demand inkjet operation can be performed. Manufacturing of the Printhead The manufacturing process of the monolithic printhead of the present invention is described in the following Australian patent application filed April 12, 1995, the disclosure of which is incorporated herein by reference. . "Monolithic LIFT print head" (application number: PN2301) "Manufacturing process for monolithic LIFT print head" (application number: PN2302) "Self-aligned heater for LIFT print head" (application number: PN2303) "Integrated 4-color LIFT""PrintHead" (Application Number: PN2304) "Reducing Power Requirements in Monolithic LIFT Print Heads" (Application Number: PN2 305) "Manufacturing Process for Monolithic LIFT Print Heads Using Anisotropic Wet Etching" (Application) No .: PN2306) "Installation of nozzles on monolithic drop-on-demand print head" (Application No .: PN2307) "Heater structure for monolithic LIFT print head" (Application No .: PN2346) "Power supply connection for monolithic LIFT print head" (Application No .: PN2347) "External Connection for Proximity LIFT Print Head" (Application No .: PN2348) "Self-Aligned Manufacturing Process for Monolithic LIFT Print Head" (Application No .: PN2349) "CMOS Process Compatible Manufacturing of LIFT Print Head" (Application on September 6, 1995, Application No .: PN5222) "Manufacturing process for LIFT print head with nozzle rim heater" (Application on October 30, 1995, Application No .: PN6238) "Modular LIFT print head" ( "Application for increasing packing density of print nozzles" (filed October 30, 1995, application number: PN6237) (Application number: PN6236, filed October 30, 1995) "Reduced static electricity between ink particles printed simultaneously" Nozzle Dispersion of Interaction "(October 3, 1995 Japanese Patent Application, Application No .: PN6239) Control of Print Head The method for supplying page image data and controlling the heater temperature of the print head according to the present invention is disclosed in the specification of the present invention by reference in 1995. It is described in the following Australian patent specification filed on April 12, 2016: "Integrated drive circuit for LIFT print head" (application number: PN2295) "Nozzle cleaning procedure for liquid ink failure tolerant (LIFT) printing" (application number: PN2294) "Heater power compensation for LIFT printing system temperature" (application) No .: PN2 314) “Heater power compensation for thermal delay of LIFT printing system” (Application No .: PN2315) “Heater power compensation for printing density of LIFT printing system” (Application No .: PN2316) “Print head temperature pulse Precise control of application "(application number: PN2317)" Data distribution of monolithic LIFT print head "(application number: PN2318)" Page image and fault-tolerant routing device for LIFT printing system "(application number: PN2319)" LIFT print head For removable Liquid Ink Cartridge Under Pressure "(Filing no .: PN2320) Image Processing for Printheads One object of the printing system of the present invention is to print images using offset printing, and people are familiar with high quality color publications. And the same high quality printing. This object can be achieved by using a print resolution of about 1,600 dpi. However, 1600 dpi printing is difficult and expensive. Similar high quality printing can be achieved using 800 dpi printing using 2 bits per pixel for cyan and magenta and 1 bit per pixel for yellow and black. In this specification, this color model is called CC'MM'YK. If high quality monochrome images are required, two bits per pixel can be used for black. In this specification, this color model is called CC'MM'YYK '. A color model, halftoning, data compression, and real-time expansion system suitable for the system of the present invention and other printing systems is described on Apr. 12, 1995, the disclosure of which is incorporated herein by reference. It is described in the following Australian patent specification of the application. "4-level ink set for 2-level color printing" (application number: PN2339) "Compression system for page image" (application number: PN2340) "Real-time expansion device for compressed page image" (application number: PN2341) "Digital "High-capacity compressed document image for color printer" (application number: PN 2342) "Improved JPEG compression in the presence of text" (application number: PN 2343) "Expansion and halftoning device for compressed page image" (application number: PN2344) "Improvement of Image Halftoning" (Application No .: PN2345) Application Using the Print Head of the Present Invention The printing apparatus and method of the present invention are suitable for a wide range of applications described below, but are not limited thereto. Is not.) Color and monochrome printing in the office; short-term digital printing; high-speed digital printing; process color printing; spot color printing; offset press supplementary printing; low-cost printers using scanning printheads; Printers; Portable color and monochrome printers; Color and monochrome copiers; Color and monochrome facsimile machines; Printers, facsimile and copier integrated machines; Label printing; Large format plotters; Photocopiers; Portable printer built into camera; Video printing; Optical CD image printing; Portable printer for "Personal Digital Assistant"; Wallpaper printing; Interior sign printing; Bulletin board printing; The printing system of the invention is the disclosure of the references, are described herein are described in the following Australian patent specifications filed on April 12, 1995. "High-speed office color printer with large-capacity digital page image storage device" (application number: PN2329) "Short-term digital color printer with large-capacity digital page image storage device" (application number: PN2330) "LIFT""Digital color printing press using printing technology" (application number: PN2 331) "Modular digital printing press" (application number: PN2332) "High-speed digital textile printer" (application number: PN2333) "Color photo copy system" (application number) : PN2334) "High-speed color photocopier using LIFT printing system" (application number: PN2335) "Portable color photocopier using LIFT printing technology" (application number: PN2336) "Using LIFT printing technology Yes, the photo office System (Application No .: PN233 7) "Plain paper facsimile using LIFT printing system" (Application number: PN2338) "Photo CD system with built-in printer" (Application number: PN2293) "Using LIFT printing technology , Color plotter "(application number: PN2291)" Notebook computer with built-in LIFT printing system "(application number: PN2292)" Portable printer using LIFT printing system "(application number: PN2300)" Online database Questions and facsimile with customized magazine printing "(application number: PN2299)" Miniature portable color printer "(application number: PN2298)" Color video printer using LIFT printing system "(application) No .: PN2296) "Built-in printer, copier, scanner and facsimile using LIFT printing system" (Filing no .: PN2297) Compensation of print head for environmental conditions Drop-on-demand printing system ink particles are constant and predictable It is desirable to have a size and position that can be used. Unwanted fluctuations in the size and location of the ink particles cause fluctuations in the optical density of the print and degrade the visible print quality. The variations must be small with respect to normal ink drop volume and pixel spacing, respectively. There are a number of factors that can affect the amount and location of the ink particles. In some cases, this variation can be minimized by improving the head design. In other cases, the fluctuations can be compensated for by an active circuit. 1) Ambient temperature: If the ambient temperature fluctuates, the temperature raised by the stationary meniscus position and the heater pulse may be affected. Variations in the static meniscus position can be compensated for by changing the ink pressure or the strength of the external electric or magnetic field. The change in temperature raised by the heater pulse can be compensated for by changing the power supplied to the heater. 2) Nozzle temperature: It is not practical to compensate the temperature of each nozzle individually. In order for the head to operate reliably, the difference between the nozzle temperature and the ambient temperature measured at the substrate must be small. This can be achieved by using a substrate with high thermal conductivity (eg, silicon) and dissipating waste heat with appropriate time intervals between pulses. 3) Nozzle radius: Fluctuations in the radius of the nozzle receiving ink particles from a single ink tank must be kept to a minimum. This is because it is difficult to supply different electric field strengths or ink pressures to individual nozzles. Advantageously, variations in nozzle radius can be easily reduced to less than 0.5 microns using modern semiconductor manufacturing equipment. 4) Print density: Different numbers of ink particles may be ejected during each cycle. As a result, the load resistance of the head fluctuates greatly and rapidly, and the voltage of the power supply and the wiring fluctuates due to the limited resistance. The voltage fluctuations can be accurately compensated by a digital circuit that varies the power supply voltage to determine the number of ink particles ejected during each cycle and to compensate for load resistance fluctuations. 5) Ink Contaminants: The inks must not contain contaminants greater than about 5 microns that can stick together and clog the nozzles. This can be achieved by inserting a filter having an absolute value of 5 microns between the ink tank and the head. 6) Surface tension characteristics of ink: The most important requirement of ink is surface tension characteristics. The ink is prepared such that its surface tension is large enough to hold the ink in the nozzle at ambient temperatures within the design and falls below the discharge threshold at the temperature achievable by the heater. Must. Although many ink formulations meet this criterion, care must be taken to remove contaminants that affect surface tension. 7) Drying of the ink: If the time interval between each discharge from the nozzle is too long, the ink in the exposed meniscus will dry and the discharge of the ink particles will be affected or hindered. This can be compensated for by ejecting one or more ink droplets from each nozzle during each printed page and capping the print head when not in use. 8) Pulse width: The heater pulse width can be precisely controlled and can be set to a value very close to the minimum pulse width. Higher reliability can be achieved by setting the pulse width fairly wide from the minimum. For a 7 micron nozzle using the water-based inks described herein, the minimum pulse width is about 10 microns. A typical pulse width is set at 18 microns to provide a wide operating margin. The pulse width has little effect on ink droplet size. 9) Clogged or defective nozzles: In many cases, clogged nozzles can be cleaned by supplying a rapid series of pulses to a heater to heat the ink above its boiling point. The vapor bubbles formed in this way can remove the "sticking" of the dried ink. Stubbornly clogged nozzles can be cleaned periodically with solvent. Defective nozzles or permanently clogged nozzles can be replaced with redundant nozzles using integrated fault tolerance. 10) Rough print media: This problem is especially important in the case of proximity printing, where the rough media can significantly vary the spacing between the printhead and the print media. Fibers protruding from paper media may want the ink particles to soak into the paper faster than intended, resulting in a smaller amount of ink printed on the paper and a smaller size of the ink particles. Become. This problem can be compensated for by using coated paper, compressing the paper fibers with rollers before printing, and / or coating or dampening the paper just before printing. . Nozzle Temperature Control Nozzle performance is greatly affected by the temperature and duration of the heat pulse supplied to the nozzle tip. If the energy supplied to the heater is too low, the temperature of the nozzle tip will not rise fast enough to cause the droplets to be expelled within the allotted time, or the size of the expelled droplets will be required. May be smaller than the size. If too much energy is supplied to the heater, too much ink will be ejected, the ink will boil, and the energy used by the printhead will be more than required. Thereafter, this energy may exceed the limit for the self-cooling operation. The amount of energy required to operate the nozzle can be determined by dynamic finite element analysis of the nozzle. In this way, under various static and dynamic environmental conditions, the energy required for the nozzle to eject ink particles can be determined. The optimum temperature distribution of the print head includes: instantaneously increasing the discharge temperature of the active area of the nozzle chip, maintaining the temperature of this area at the ink particle discharge temperature during the pulse period, and setting the temperature of this area to the ambient temperature. Affects momentarily lowering. This optimal temperature distribution cannot be achieved due to the accumulated heat capacity and thermal conductivity of the various materials used in manufacturing the nozzle. However, finite element simulation of the printhead can improve performance by shaping the power pulses using curves that can be obtained by iterative modification. In order to obtain accurate results, it is necessary to perform a transition fluid dynamic simulation by modeling a free surface. Because the convection and the flow of ink in the ink have a significant effect on the temperature achieved by a particular power curve. Compensation Techniques In order to reduce the effects of many environmental variables to a negligible extent, they can be compensated. By varying the power supplied to the nozzle heater, active compensation for several factors can be made. The optimal temperature distribution of the print head is to raise the temperature of the nozzle chip to the discharge temperature of the active area instantaneously, maintain the temperature of this area at the ink particle discharge temperature during the pulse period, and raise the temperature of this area to the ambient temperature. Affect lowering momentarily. This optimal temperature distribution cannot be achieved due to the accumulated heat capacity and thermal conductivity of the various materials used in manufacturing the nozzle. However, performance can be improved by shaping the power pulses using curves that can be obtained by iteratively modifying the finite element simulation of the printhead. The power supplied to the heater can be varied over time by various techniques including, but not limited to: 1) Variation of the voltage supplied to the heater 2) Modulation of the width of a series of short pulses (PWM) 3) Modulation of the frequency of a series of short pulses (PFM) Modeling of the free surface for accurate results It is necessary to perform a transition fluid dynamic simulation by using. Because the convection and the flow of ink in the ink have a significant effect on the temperature achieved by a particular power curve. By incorporating the appropriate digital circuitry on the printhead substrate, the power supplied to each nozzle can actually be individually controlled. One way to accomplish this control is to "propagate" a variety of different digital pulse trains across the printhead chip and use multiplexing circuitry to select the appropriate pulse train for each nozzle. Is the way. The following “Compensation for environmental factors” table shows an example of environmental factors that can be compensated. This table shows which environmental factors (for each chip in the composite multi-chip printhead) and for each nozzle and for each nozzle (for the entire printhead) can best compensate overall. . For most applications, it is not necessary to compensate for all of these variables. The effect of certain variables is small and needs to be compensated only when very high image quality is required. Print Head Drive Circuit FIG. 4 is a block diagram showing an electronic operation of the print head drive circuit. This figure shows a block diagram of a system that uses a 800 dpi pagewidth printhead that prints process colors using the CC'MM'YK color model. The print head 50 has a total of 79 and 488 nozzles, of which 39 and 744 are main nozzles, and 39 and 744 are redundant nozzles. The main nozzle and the redundant nozzle are divided into six colors, and each color is divided into eight drive phases. Each drive phase has a shift register that converts serial data from the head control ASIC 400 to parallel data for enabling a heater drive circuit. In total, the number of soft registers is 96, and each shift register supplies data to 828 nozzles. Each shift register consists of 828 shift register stages 217, the output of which is logically ANDed with the phase enable signal by NAND gate 215. The output of the NAND gate 215 drives the inversion buffer 216, which controls the drive transistor 201. The drive transistor 201 operates the electric heater 200, and the electric heater may be the heater 103 shown in FIG. 1B. To keep the shifted data valid during the enable pulse, the clock to the shift register is stopped and the enable pulse is activated by the clock stopper 218. For simplicity, the clock stopper is shown as a single gate, but preferably is any range of known glitch-free clock control circuits. Stopping the shift register clock eliminates the need for a parallel data latch in the printhead, but slightly complicates the control circuitry in the head control ASIC 400. Data is sent by the data router 219 to either the primary or redundant nozzles, depending on the state of the appropriate signal on the fault status bus. The printhead shown in FIG. 4 is a simplification and does not show various means for improving productivity such as block fault tolerance. Driving circuits for differently configured printheads can easily be made from the apparatus disclosed herein. Digital information representing the pattern of dots to be printed on the recording medium is stored in a page or band memory 513, which may be the same as the image memory 72 of FIG. The data contained within the 32-bit word representing the monochrome dot is read from the page or band memory 1513 by the address selected by the address multiplexer 417 and the control signal generated by the memory interface 418. The addresses are generated by an address generator 411, which forms part of a "per color circuit" 410, one circuit for each of the six color components. The address is generated based on the position of the nozzle with respect to the print head. The address generator 411 is preferably preferably programmable, since the relative positions of the nozzles will be different for different printheads. The address generator 411 normally generates an address corresponding to the position of the main nozzle. However, when there is a defective nozzle, the position of the block of the defective nozzle can be marked in the defect map RAM 412. The defect map RAM 412 is read when a page is printed. If the memory indicates that the block of nozzles is defective, the address is changed such that the address generator 411 generates an address corresponding to the position of the redundant nozzle. Data read from the page or band memory 1513 is touched by the latch 413 and is converted by the multiplexer 414 into four sequential bytes. The timing of these bytes is adjusted by the FIFO 415 to match the timing of the data representing the other colors. This data is then buffered by buffer 430, forming a 48-bit main data bus to print head 50. If the printhead is located relatively far from the head control ASIC, the data is buffered. Data from the defect map RAM 412 also forms an input to the FIFO 416. The timing of this data is aligned with the data output of FIFO 415 and is buffered by buffer 431 to form a faulty bus. Programmable power supply 320 provides power to printhead 50. The voltage of the power supply 320 is controlled by a DAC 313, which forms part of a RAM / DAC combination (RAMDAC) 316. RAMDAC 316 includes dual port RAM 317. The contents of dual port RAM 317 are programmed by microcontroller 315. Temperature is compensated by changing the contents of dual port RAM 317. The above values are calculated by the microcontroller 315 based on the temperature sensed by the thermal sensor 300. The signal from the thermal sensor 300 is sent to an analog-to-digital converter (ADC) 311. ADC 311 is preferably located within microcontroller 315. The head control ASIC 400 includes control circuitry for thermal lag compensation and print density. To compensate for thermal lag, the power supply voltage to head 50 must be a fast time-varying voltage synchronized with the enable pulse to the heater. This is done by programming a programmable power supply 320 for generating the voltage. An analog time-varying programming voltage is generated by DAC 313 based on data read from dual port RAM 317. Data is read according to the address generated by the counter 403. The counter 403 generates one complete cycle of the address during one enable pulse period. Synchronization is assured. This is because the counter 403 is clocked by the system clock 408, and the maximum value of the counter 403 is used to clock the enable counter 404. Thereafter, the count from enable counter 404 is decoded by decoder 405 and buffered by buffer 432 to generate an enable pulse for head 50. If the number of count states is less than the number of clock cycles in one enable pulse, the counter 403 may include a prescaler. To accurately compensate for the thermal delay of the heater, it is appropriate to use 16 voltage states. The sixteen voltage states can be specified using a 4-bit connection between the counter 403 and the dual port RAM 317. However, these 16 voltage states cannot be linear in time interval. To allow the time intervals between these voltage states to be non-linear, counter 403 can include a ROM or other device so that it can count itself non-linearly. Alternatively, 16 or less voltage states can be used. To compensate for print density, during each enable period, the print density is detected by counting the number of pixels on which the ("on" pixel) ink particles are printed. “On” pixels are counted by the on-pixel counter 402. One on-pixel counter 402 is used for each of the eight enable phases. The number of phases in the head depends on the design. The number of phases need not be a power of two, but commonly used numbers are 4, 8 and 16. The on-pixel counter 402 can be composed of combinational logic pixels that determine how many of the bits of one nibble of data are on. This number is then accumulated by adder 421 and accumulator 422. Latch 423 holds the accumulated value valid for the duration of the enable pulse. The multiplexer 401 selects the output of the latch 423 corresponding to the current enable phase determined by the enable counter 404. The output of multiplexer 401 forms part of dual port RAM 317. An exact count of the number of "on" pixels is not required, and the four most significant bits of this count are sufficient. Combining the 4 bits of the thermal delay compensation address with the 4 bits of the print density compensation address means that the dual port RAM 317 has an 8-bit address. This means that the dual port RAM 317 contains 256 numbers, a two-dimensional array. These two dimensions are time (for thermal lag compensation) and print density. A third dimension, temperature, can also be included. Since the ambient temperature of the printhead changes only slowly, the microcontroller 315 has enough time to calculate a matrix of 256 numbers that compensates for thermal lag and print density at the current temperature. Periodically (eg, several times a second), the microcontroller senses the current printhead temperature and calculates this matrix. The following equation is used to calculate the matrix of numbers stored in dual port RAM 317. Where V _ps : Voltage R specified for programmable power supply 320 _out : Output resistance R of programmable power supply 320, including connection to printhead 50 _H : The resistance of a single heater p: a number supplied by the multiplexer 401 that represents the number of heaters that are on during the current enable period n: a constant equal to the number of heaters, represented by the least significant bit of p t: time divided by the number of steps during the period of a single enable pulse p (t): a function that defines the power input to a single heater required to improve the ejection of ink droplets Yes, this function depends on the specific geometry and material of the nozzle, and various properties of the ink. The best way to determine this function is to perform an extensive computer simulation along with the experiment. T _E : Temperature T required to discharge ink particles expressed in ° C _A : The "ambient" temperature of the printhead measured by the temperature sensor in ° C. Most or all factors can be pre-calculated to reduce run time and simplify programming to the microcontroller. Can be referred to the table stored in the ROM. Comparison with Thermal Inkjet Technology The "Comparison of Thermal Inkjet with the Invention" table compares various aspects of printing according to the invention with thermal inkjet printing technology. The direct comparison between the present invention and thermal inkjet technology is because both are drop-on-demand systems that operate using thermal actuators and liquid ink. Although they seem similar, the two techniques operate on different principles. Thermal inkjet printers use the following basic operating principles. Bubbles are suddenly formed in the liquid ink by the thermal impulse generated by the electric resistance heating. Rapid and continuous bubbles are formed by overheating the ink so that sufficient heat is transferred to the ink before bubble formation is complete. For water-based inks, the temperature of the ink must be about 280-400C. When the bubble is formed, a pressure wave is generated, and the pressure wave causes the ink particles to fall from the opening at a high speed. Thereafter, the bubble breaks and the nozzles are refilled with ink flowing from the ink tank. Due to the high density of nozzles and the use of reliable IC manufacturing technology, thermal ink jet printing has been very successful commercially. However, thermal ink-jet printing technology requires many parts to be manufactured with precision, equipment yield, image resolution, "pepper" noise, printing speed, drive transistor power, wasted power consumption, extra ink droplets The formation of thermal stresses, uneven thermal expansion, cavitation, corrective diffusion and difficulties in ink conditioning can be quite challenging. The printing of the present invention has many advantages of thermal inkjet printing and completely or substantially solves many of the unique problems of thermal inkjet technology. Yield and Fault Tolerance In most cases, a monolithic integrated circuit cannot be repaired when it is not fully functional during manufacturing. The operating percentage of the operating device produced from the wafer is called the yield. Yield has a direct effect on manufacturing costs. A device with a yield of 5% has a production cost ten times that of the same device with a yield of 50%. There are three major methods for measuring yield. 1) Manufacturing Yield 2) Wafer Sorting Yield 3) Final Test Yield For large dies, wafer sorting yield, which has the most significant impact on overall yield, is commonly used. The full page width color printhead of the present invention is very large when compared to conventional VLS I circuits. A good wafer sorting yield is very important for the cost performance of manufacturing the print head. FIG. 5 is a graph of wafer sorting yield versus defect density for a monolithic full width color A4 head embodiment of the present invention. This printhead is 215 mm long and 5 mm wide. The non-fault-tolerant yield 198 is calculated using the Murphy method, which is a widely used yield prediction method. If the defect density is one defect per square centimeter, the yield prediction by the Murphy method is less than 1%. This means that 99% of the manufactured print heads have to be discarded. Such a low yield is highly undesirable. This is because the manufacturing cost of the print head is very high. The Murphy method approximates the effects of an uneven distribution of defects. FIG. 5 is also a graph of the non-fault tolerable yield 197 that clearly models a set of defects with the introduction of a defect clustering factor. The defect clustering factor is not a parameter that can be controlled during manufacturing, but is specific to the manufacturing process. The defect clustering factor for the manufacturing process can be expected to be about 2, in which case the expected portion of yield is in good agreement with the Murphy method. The solution for low yields is to introduce fault tolerance by installing redundant functional units on the chip that are used to replace defective functional units. For memory chips and most wafer-scale integrated (WSI) devices, the physical location of the redundant subunit on the chip is not important. However, in the case of a printhead, the redundant subunit can include one or more print actuators. These actuators must be placed in a spatially fixed positional relationship to the page being printed. In order to print a dot at the same position as the printing position of the defective actuator, the redundant actuator must not be moved in a direction other than the scanning direction. However, a redundant actuator that moves in the scanning direction can be used instead of a defective actuator. To ensure that the redundant actuator prints dots in the same location as the defective actuator, data timing to the redundant actuator can be changed to compensate for movement in the scanning direction. In order to be able to replace all nozzles, there must be a complete set of redundant nozzles. This means that the redundancy is 100%. Achieving 100% redundancy typically requires more than twice the chip area, but in this case the primary yield before replacing the redundant unit is greatly reduced and most of the fault tolerance benefits are Will be lost. However, using the printhead embodiment of the present invention, the minimum physical dimensions of the printhead chip are the width of the page to be printed, the fragility of the printhead chip, and the ink that supplies ink to the backside of the chip. Determined by channel manufacturing limitations. The minimum practical size of a full-width, full-color head for printing A4 size paper is about 215 mm x 5 mm. Using 1.5 micron CMOS fabrication technology, 100% redundancy can be achieved without significantly increasing chip area. Therefore, a high level of fault tolerance can be achieved without significantly lowering the primary yield. If fault tolerance is introduced into the device, standard yield equations cannot be used. Rather than using the above equation as it is, the mechanism and degree of fault tolerance must be specially analyzed and introduced into the yield equation. FIG. 5 is a fault tolerance culling yield 199 for a full width color A4 printhead including various forms of fault tolerance. The modeling is included in the yield equation. This graph is the expected yield as a function of defect frequency and defect concentration. The yield predictions shown in FIG. 5 show that complete fault tolerance can improve wafer sorting yield from less than 1% to more than 90% under the same manufacturing conditions. By improving the yield in this way, the manufacturing cost can be reduced by a factor of 100. In order to improve the yield and reliability of printheads containing thousands of print nozzles, and thereby to make printheads of page width practical, the introduction of fault tolerance is strongly recommended. However, we do not want fault tolerance to be considered an essential part of the present invention. Fault tolerance within a drop-on-demand printing system is described in the following Australian patent application filed April 12, 1995, the disclosure of which is incorporated herein by reference. "Tolerance of integrated printhead failure" (Application No .: PN2324) "Tolerance of block failure of integrated printhead" (Application No .: PN2325) "Detection of defective nozzles" (Application No .: PN2327) "Tolerance of large volume print head failure" (Application No .: PN2328) Embodiment of Printing System FIG. 6 is a schematic diagram of an electronic printing system using the print head of the present invention. is there. This figure shows a monolithic print head 50 for printing an image 60 of a large number of ink particles on a recording medium 51. The media is usually paper, but may be an upward transparent film, cloth, or many other substantially flat surfaces that accept ink particles. The image to be printed is provided by an image source 52, which can be of any type that can be converted to a two-dimensional array of pixels. Typical image sources include image scanners, digitally stored images, Adobe PostScript, images coded in Adobe PostScript Level 2 or Page Description Language (PDL) such as Hewlett-Packard PCL5, Apple Quick A page image generated by a rasterizer based on a procedure call, such as Draw, Apple Quick Draw GX or Microsoft GDI, or an electronic form of text, such as ASCII. Thereafter, the image data is converted by the image processing system 53 into a two-dimensional array of pixels suitable for the particular printing system. This image can be color or monochrome, and the data typically has 1-32 bits per pixel, according to the specifications of the image source and printing system. If the source image is a page description, the image processing system can use a raster image processor (RIP); if the source image is from a scanner, use a two-dimensional image processing system. be able to. If a continuous tone image is required, a halftoning system 54 is required. A suitable type of halftoning is based on distributed dot array dither or error diffusion. Suitable for this purpose are various types of the above halftoning systems, commonly referred to as stochastic screening or frequency modulation screening. Halftoning systems commonly used for offset printing, ie, clustered dot array dither, are not suitable. This is because using this technique wastes the effective image resolution unnecessarily. The output of the halftoning system is a binary monochrome or color image with the resolution of the printing system according to the invention. The binary image is processed by a data phase circuit 55 (which can be built into the head control ASIC 400 of FIG. 4) that supplies the pixel data to the data shift register 56 in the correct order. To compensate for nozzle placement and paper movement, the data must be ordered correctly. When data is loaded into the shift register 56, the data is sent to the heater driving circuit 57 in parallel. At the correct timing, the drive circuit 57 electronically connects the corresponding heater 58 to the voltage pulse generated by the pulse shaping circuit 61 and the voltage regulator 62. The heater 58 heats the tip of the nozzle 59 and changes the physical characteristics of the ink. The ink particles 60 are discharged from the nozzles in a pattern corresponding to the digital impulse supplied to the heater driving circuit. The pressure of the ink in the ink tank 64 is adjusted by the pressure regulator 63. The selected ink particles 60 are separated from the ink body by the selected ink particle separating means and come into contact with the recording medium 51. During printing, the recording medium 51 is continuously moved with respect to the print head 50 by the paper transport system 65. When the print head 50 has a width that covers the entire print area of the recording medium 51, the recording medium 51 only needs to be moved in one direction, and the print head 50 may be fixed. If a smaller print head 50 is used, a raster scanning system must be implemented. This can be usually performed by scanning the print head 50 in the lateral direction while moving the recording medium 51 in the longitudinal direction. The binarized image is processed by a data phase circuit 55 (which can be included in the head control ASIC 400 of FIG. 4) to provide the pixel data to the data shift register 56 in the correct order. Aligning the data in order is necessary to compensate for nozzle arrangement and paper movement. When the data is loaded into the soft register 56, the data is simultaneously supplied to the heater driving circuit 57. At the correct time, the drive circuit 57 electronically connects the voltage pulses generated by the pulse shaping circuit 61 and the voltage regulator 62 to the corresponding heater 58. The heater 58 heats the tip of the nozzle 59 to change the physical characteristics of the ink. The ink particles 60 are discharged from the nozzles in a pattern corresponding to the digital impulse supplied to the heater driving circuit. The ink pressure in the ink tank 64 is adjusted by the pressure regulator 63. The selected ink particles 60 are separated from the ink body by the selected ink particle separating means and come into contact with the recording medium 51. During printing, the recording medium 51 is constantly moving with respect to the print head 50 by the paper transport system 65. If the print head 50 has a width that covers the entire print area of the recording medium 51, the print medium need only be moved in one direction, and the print head 50 may remain fixed. If a smaller print head 50 is used, a raster scanning system must be implemented. Usually, this is performed by scanning the print head 50 along the short direction of the recording medium 51 while moving the recording medium 51 along the longitudinal direction. Printhead nozzle cleaning cycle If the nozzles have been idle for a long time, the ink in the nozzles may dry out. In some cases, the ink may dry out enough to impede normal operation of the nozzles. One well-known method of reducing the problem of drying out of the ink is to include additives (such as wetting agents) in the ink. There is a great deal of literature (patents and technical journals) on the preparation of inks with controlled drying characteristics. These references can be referenced for reference in preparing inks with the required properties. However, the preparation of the ink does not completely solve the problem. Another known problem is how to cap the printhead when not in use and wipe the printhead with a soft blade. In the case of the nozzle cleaning method disclosed herein, a series of continuous pulses or long periods of high power pulses are supplied to the heater. These pulses accumulate heat in the nozzle tip, raise the temperature of the nozzle tip, and raise the temperature of the ink in contact with the nozzle tip above its boiling point. The formation of a vapor bubble at the tip removes the hard crust of the dried ink and expels it with the ink particles. A single power pulse longer than normal duration or larger than normal energy can be used. However, this may require a great deal of additional electronics to generate it. Under normal operating conditions, when supplying an integer number (greater than 1) of continuous power pulses with the energy, duration and time-varying power distribution used to eject the ink particles on demand It is not necessary to use such a circuit. It is desirable that such features be able to provide the normal operating requirements of a drop-on-demand printhead with minimal additional cost. One preferred mode of operation of the present invention is to use a fixed duration heater power pulse having an interleaved phase and a power function that is variable with respect to the time of each pulse. In this case, providing a single pulse with a long duration is electronically inconvenient (and may be more expensive). Alternatively, a series of consecutive pulses can be supplied to the clogged nozzle heater without the usual pause between pulses. In most cases, a series of four consecutive normal operations is required to provide enough energy to raise the nozzle tip and ink meniscus above the boiling point of the ink and generate enough vapor to remove obstructions. Pulses are sufficient. Excess heat in the ink and nozzle tips is quickly removed by the ink particles flowing out of the nozzle tips. Prior to printing each page, a nozzle cleaning procedure can be performed automatically for all nozzles. To avoid having to change the power and timing circuitry of the printing system, the nozzle cleaning pulse is a heater energizing pulse having a duration and time varying voltage commonly used to eject ink particles. For the 7 micron nozzle used here as an example, the pulse has a duration of 18 microseconds and a time varying power distribution as shown in FIG. The number of continuous pulses supplied can be selected depending on the design of the characteristic. Four is convenient as the number of pulses, but in most cases two is sufficient. It is convenient to select an integer number of power pulses so that no special timing circuit is used. The nozzle cleaning pulse procedure is performed under the control of a microprocessor. Since the adjacent series of four pulses is not part of the normal operation of the printhead, it is necessary to provide digital circuitry to order the enable pulses supplied to the printhead during the nozzle cleaning operation in the correct order. . The digital logic is very simple and can be built into the data phase and fault tolerant ASIC with the addition of less than 100 gates. FIG. 7A is a power function for a 4-pulse cleaning cycle when the local ambient temperature is 30 ° C. This power function is a continuous sequence of four "normal" 18 microsecond pulses. This is not the optimal power curve for nozzle cleaning. If the standard power distribution is shown in FIG. 3A, there is an advantage that this curve can be easily realized. FIG. 7B is a composite curve of temperature with respect to time in the nozzle when the power function P (t) shown in FIG. 7A is given. This curve was calculated using transient energy transport and hydrodynamic simulations. Temperature histories at four points are shown. A-Center of heater: This is the hottest part of the active nozzle. The maximum temperature reached is about 180 ° C. B-Nozzle tip: This is the temperature history at the contact circle between the passivation layer, ink and air. This temperature history indicates that the first power pulse increased to just below 100 ° C. The temperature at this point in the second and subsequent power pulses reaches above 130 ° C., well above the boiling point of the ink. The vapor bubbles that form at the nozzle tip must be able to remove the "hard crust" of the ink under most circumstances. C-Midpoint of meniscus: This is the circle on the ink meniscus halfway between the nozzle tip and the center of the meniscus. Compared with the temperature history in the normal operation (FIG. 3B), the rise in the ink temperature at this point is considerably delayed. This is because strong convection caused by a decrease in surface tension at the ink meniscus is interrupted. D-Chip Surface: This is a point on the printhead surface 23 microns away from the heater. The temperature rises only about 5 ° C. This means that even when using a nozzle cleaning sequence, the active circuit can be located very close to the nozzle. Nozzle Hydrodynamics and Energy Transfer During a Cleaning Cycle FIGS. 8 (a) -8 (h) are various time steps of a simulation of nozzle hydrodynamics and energy transfer. These figures show a cross section of the nozzle tip 22.1 microns away from the axis of symmetry. FIG. 8A shows a nozzle in a stationary state, and the surface tension is balanced with the ink pressure and an external electrostatic electric field or magnetic field. In this figure, 100 is an ink, 101 is silicon, 102 is silicon dioxide, 103 is a heater position, 104 is a tantalum passivation layer, and 108 is a silicon nitride passivation layer. The exposed silicon nitride layer is coated with a hydrophobic coating. The nozzle tip and ink are at the ambient temperature of the device, in this case 30 ° C. FIG. 8B shows the nozzle 4 microseconds after the start of the first power pulse to the heater. The heater power at this time is 97 milliwatts. The isotherms (indicated by the marks) are shown starting at 35 ° C. and increasing at 5 ° C. intervals. FIG. 8C shows the nozzle 19 microseconds after the start of the first power pulse to the heater. The heater power is 43 milliwatts. This figure shows that ink convection was significantly restricted from normal operation. FIG. 8D shows the nozzle 8 microseconds after the start of the second power pulse to the heater. The heater power is 41 milliwatts. The nozzle tip in contact with the ink is at about 120 ° C. The modeled ink is water-based, and the ink should begin to evaporate at this point. FIG. 8E shows the nozzle 3 microseconds after the start of the third power pulse to the heater. The heater power is 61 milliwatts. The nozzle tip in contact with the ink is maintained at about 125 ° C. FIG. 8F shows the nozzle 13 μs after the start of the third power pulse to the heater. The heater power is 40 milliwatts. FIG. 8 (g) shows the nozzle 5 microseconds after the start of the fourth power pulse to the heater. The heater power is 66 milliwatts. FIG. 8H shows the nozzle 7 microseconds after the heater was turned off. This figure shows that the substrate cooled rapidly and is currently at the highest temperature in the ink (84 ° C.). Dry ink is removed at the meniscus and excess heat is carried by the ink particles. Subsequent ink droplets are expelled on demand using normal heater pulse energy and timing. The total heater energy for the four pulse sequence is 3.72 microjoules. These simulations are approximations intended primarily to confirm the temperature distribution of the ink. Evaporation is not modeled because the ink is modeled in the liquid phase only. To approximate the effect of dry ink on ink drop ejection, the effect of temperature on surface tension between 40-80 ° C was removed for this model. Actual ink drying is a complex phenomenon that is heavily dependent on the chemistry of the ink and cannot be modeled by computer at present. The most important feature of the present invention is to raise the ink at the meniscus above the boiling point of the ink. Another feature of the present invention is that by providing an integer (and fixed) number of pulses to the heater, where each pulse is a standard operating pulse, this temperature increase in the nozzle with minimal additional circuitry. It is to realize. Some preferred embodiments of the present invention have been described. It will be apparent to those skilled in the art that various modifications can be made without departing from the scope of the invention.

Claims

[Claims] 1. Clean thermal ink drop-on-demand printhead nozzles The ink in the clogged nozzle is raised above the boiling point of the ink. Supplying sufficient energy to the heater of the print head. how to. 2. The above drop-on-demand printing mechanism, (A) an ink body associated with the nozzle, (B) at least during the selection and separation of the ink particles, Pressurizing means for applying a pressure at least 2% higher than the ambient pressure to the ink; (C) A predetermined nozzle is selected, and the selected nozzle and the nozzles not selected are selected. Ink particle selecting means for causing a difference in meniscus position between the inks, (D) While holding the ink in the nozzles not selected, select the selected nozzles Ink particle separating means for separating the ink from the ink body as ink particles; The clogged nozzle of a drop-on-demand printhead according to claim 1, comprising: Cleaning method. 3. The above drop-on-demand printing mechanism, (A) an ink body associated with the nozzle, (B) A predetermined nozzle is selected, and the selected nozzle and the nozzles not selected are selected. Ink particle selecting means for causing a difference in meniscus position between the inks, (C) While holding the ink in the nozzles not selected, select the nozzles And an ink particle separating means for separating the ink from the ink body as ink particles. Have If the ink particle separating means does not exist, the ink particle selecting means 2. The drop-on according to claim 1, wherein the difference can be caused in the scass position. A method for cleaning clogged nozzles in demand print heads. 4. The above drop-on-demand printing mechanism, (A) an ink body of the ink related to the nozzle, wherein the ink is 3 Shows a surface tension reduction of at least 10 mN / m in a temperature range of 0 ° C. or higher. And (B) A predetermined nozzle is selected, and the selected nozzle and the nozzles not selected are selected. Ink particle selecting means for causing a difference in meniscus position between the inks, (C) While holding the ink in the nozzles not selected, select the nozzles Ink particle separating means for separating the ink from the ink body as ink particles; The clogged nozzle of a drop-on-demand printhead according to claim 1, comprising: Cleaning method. 5. The drop-on-demand printing mechanism provides thermal ink drop selection or ejection 2. A drop-on-demand printhead as claimed in claim 1 using a step. How to clean the nozzle. 6. The energy supplied to the heater provides power for a predetermined duration. 2. The heater according to claim 1, wherein the heater has electric resistance. To clean clogged nozzles on the drop-on-demand print heads. 7. The energy supplied to the heater provides power for a predetermined duration. 6. The heater according to claim 5, wherein the heater has electric resistance. To clean clogged nozzles on the drop-on-demand print heads. 8. The power is used to select or eject ink particles as required during normal printing operations. 7. The drawer according to claim 6, wherein the power is substantially similar to the power supplied when the discharge occurs. A method for cleaning clogged nozzles in a print-on-demand print head. 9. The duration described above will cause ink particles to be ejected on demand during normal printing operations. 9. The method according to claim 8, wherein the duration of the supplied power is an integer multiple greater than one. A method for cleaning a clogged nozzle of the drop-on-demand print head described. 10. A print head having a plurality of ink droplet ejection nozzles, an ink supply source and Means for energizing the print head to eject ink particles. In a drop-on-demand printing device, (1) means for heating the ink in the nozzle; (2) In order to raise the ink in the nozzle above its boiling point, Means of giving energy System for removing ink from a clogged nozzle having a nozzle. 11. The means for providing energy is a power source, and the heating means has a resistance. The invention as defined in claim 10, wherein the heater element is a single heater element. 12. Energize the heater with a series of pulses of a given duration Further comprising control means for activating said power source for the purpose. invention. 13. The duration of the pulse is the normal drop ejection of the heater means or 13. The invention defined in claim 12, which is an integral multiple of one or more periods of the selection operation. 14． The above device, (A) at least during selection and separation of ink particles, Pressurizing means for applying a pressure at least 2% higher than the ambient pressure to the ink; (B) A predetermined nozzle is selected, and the selected nozzle and the nozzles not selected are selected. Ink particle selecting means for causing a difference in meniscus position between the inks, (C) While holding the ink in the nozzles not selected, select the nozzles Ink particle separating means for separating the ink from the ink body as ink particles; The invention as defined in claim 10, comprising: 15. The above device, (A) A predetermined nozzle is selected, and a selected nozzle and a nozzle not selected are selected. Ink particle selecting means for causing a difference in meniscus position between the inks, (B) While holding the ink in the non-selected nozzles, check whether the selected nozzles And an ink particle separating means for separating the ink from the ink body as ink particles. Have If the ink particle separating means does not exist, the ink particle selecting means The invention as defined in claim 10, wherein said difference can be caused in the scass position. 16. The above device, (A) An ink body associated with the nozzle, wherein the ink is at least 30 ° C. Exhibiting a surface tension reduction of at least 10 mN / m in a temperature range of (B) A predetermined nozzle is selected, and the selected nozzle and the nozzles not selected are selected. Ink particle selecting means for causing a difference in meniscus position between the inks, (C) While holding the ink in the nozzles not selected, select the nozzles Ink particle separating means for separating the ink from the ink body as ink particles; The invention as defined in claim 10, comprising: