JPH09309113A - Manufacture of molding die - Google Patents
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- JPH09309113A JPH09309113A JP8125797A JP12579796A JPH09309113A JP H09309113 A JPH09309113 A JP H09309113A JP 8125797 A JP8125797 A JP 8125797A JP 12579796 A JP12579796 A JP 12579796A JP H09309113 A JPH09309113 A JP H09309113A
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Abstract
Description
【０００１】[0001]
【発明の属する技術分野】本発明は、成形型製造方法に
関するものである。TECHNICAL FIELD The present invention relates to a molding die manufacturing method.
【０００２】[0002]
【従来の技術】従来、射出成形に使用される成形型を製
造する場合、成形品と同じ形状を有するマスターモデル
を枠内にセットし、該枠内に成形型製造用の樹脂を注入
して硬化させるようにしている。図２は従来の成形型製
造方法の第１工程図、図３は従来の成形型製造方法の第
２工程図、図４は従来の成形型製造方法の第３工程図、
図５は従来の成形型製造方法の第４工程図、図６は従来
の成形型製造方法の第５工程図、図７は従来の成形型製
造方法によって製造された成形型の型締状態図である。2. Description of the Related Art Conventionally, when manufacturing a mold used for injection molding, a master model having the same shape as a molded product is set in a frame, and a resin for manufacturing the mold is injected into the frame. I am trying to cure it. 2 is a first process diagram of a conventional mold manufacturing method, FIG. 3 is a second process diagram of a conventional mold manufacturing method, and FIG. 4 is a third process diagram of a conventional mold manufacturing method.
FIG. 5 is a fourth process diagram of a conventional mold manufacturing method, FIG. 6 is a fifth process diagram of a conventional mold manufacturing method, and FIG. 7 is a mold clamping state diagram of a mold manufactured by the conventional mold manufacturing method. Is.
【０００３】図において、１１は成形品と同じ形状を有
するマスターモデル、１２は該マスターモデル１１をセ
ットするための見切盤であり、該見切盤１２の上面に
は、前記マスターモデル１１に対応する形状を有する凹
部１３が形成される。まず、第１工程において、図２に
示すように、前記マスターモデル１１を見切盤１２の上
に載置し、マスターモデル１１及び見切盤１２の表面に
図示しない離型剤を塗布する。次に、第２工程におい
て、図３に示すように、見切盤１２の上に前記凹部１３
を包囲する枠１４を載置し、該枠１４内に成形型製造用
の樹脂１５を注入する。In the figure, 11 is a master model having the same shape as a molded product, 12 is a parting board for setting the master model 11, and the upper surface of the parting board 12 corresponds to the master model 11. A recess 13 having a shape is formed. First, in the first step, as shown in FIG. 2, the master model 11 is placed on the cutting board 12, and a mold release agent (not shown) is applied to the surfaces of the master model 11 and the cutting board 12. Next, in the second step, as shown in FIG. 3, the recess 13 is formed on the parting board 12.
A frame 14 surrounding the is placed, and a resin 15 for manufacturing a mold is injected into the frame 14.
【０００４】そして、注入された樹脂１５が一次硬化す
ると、第３工程において、図４に示すように、装置全体
が反転させられ前記見切盤１２が取り外される。なお、
このとき、一次硬化した樹脂１５はキャビティ１７にな
っている。続いて、該キャビティ１７の周囲に枠１８を
セットし、マスターモデル１１及びキャビティ１７の表
面に前記離型剤を塗布する。Then, when the injected resin 15 is primarily cured, in the third step, as shown in FIG. 4, the entire device is inverted and the parting board 12 is removed. In addition,
At this time, the primary cured resin 15 becomes a cavity 17. Then, the frame 18 is set around the cavity 17, and the mold release agent is applied to the surfaces of the master model 11 and the cavity 17.
【０００５】次に、第４工程において、図５に示すよう
に、枠１８内に成形型製造用の樹脂１５を注入する。な
お、この場合、該樹脂１５には金属粉が含有される。そ
して、注入された樹脂１５が一次硬化すると、第５工程
において、図６に示すように、枠１８が取り外されると
ともに、マスターモデル１１が離型させられる。なお、
このとき、一次硬化した樹脂１５はコア２１になってい
る。このようにして、キャビティ１７及びコア２１を形
成することができる。Next, in a fourth step, as shown in FIG. 5, a resin 15 for manufacturing a mold is injected into the frame 18. In this case, the resin 15 contains metal powder. Then, when the injected resin 15 is primarily cured, in the fifth step, as shown in FIG. 6, the frame 18 is removed and the master model 11 is released from the mold. In addition,
At this time, the primary cured resin 15 has become the core 21. In this way, the cavity 17 and the core 21 can be formed.
【０００６】そして、図７に示すように、前記キャビテ
ィ１７をモールドベース２３に、コア２１をモールドベ
ース２４にそれぞれ取り付け、かつ、キャビティ１７と
コア２１とを対向させて当接させると、キャビティ１７
とコア２１との間に、前記マスターモデル１１に対応す
る形状のキャビティ空間２５が形成される。したがっ
て、該キャビティ空間２５内に溶融樹脂を充填（てん）
し、固化させることによって、成形品を形成することが
できる。Then, as shown in FIG. 7, the cavity 17 is attached to the mold base 23, the core 21 is attached to the mold base 24, and the cavity 17 and the core 21 are opposed to each other and brought into contact with each other.
A cavity space 25 having a shape corresponding to the master model 11 is formed between the core 21 and the core 21. Therefore, the molten resin is filled in the cavity space 25.
Then, the molded product can be formed by solidifying.
【０００７】[0007]
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、前記従
来の成形型製造方法においては、マスターモデル１１を
セットするための見切盤１２を製造する必要があるだけ
でなく、キャビティ１７及びコア２１を形成するため
に、それぞれ樹脂１５を枠１４、１８内に注入し、一次
硬化させる必要があるので、製造工程が複雑になるだけ
でなく、製造時間が長くなってしまう。However, in the above-mentioned conventional mold manufacturing method, not only the parting board 12 for setting the master model 11 needs to be manufactured, but also the cavity 17 and the core 21 are formed. Therefore, since it is necessary to inject the resin 15 into the frames 14 and 18 and to perform primary curing, not only the manufacturing process becomes complicated, but also the manufacturing time becomes long.
【０００８】本発明は、前記従来の成形型製造方法の問
題点を解決して、製造工程を簡素化することができるだ
けでなく、製造時間を短くすることができる成形型製造
方法を提供することを目的とする。The present invention solves the above problems of the conventional mold manufacturing method and provides a mold manufacturing method which can simplify the manufacturing process and shorten the manufacturing time. With the goal.
【０００９】[0009]
【課題を解決するための手段】そのために、本発明の成
形型製造方法においては、表面と裏面との間が、成形品
の表面と裏面との間より設定された距離だけ厚さ方向に
離されるとともに、成形型のパーティングラインに沿っ
てフランジ部を、成形品の貫通孔に対応する部分に仮想
壁部をそれぞれ備えたマスターモデルを形成し、該マス
ターモデルを樹脂注入容器内にセットし、該樹脂注入容
器に樹脂を注入して硬化させて、前記マスターモデルの
両側にキャビティ及びコアを形成する。Therefore, in the molding die manufacturing method of the present invention, the front surface and the back surface are separated from each other in the thickness direction by a set distance from the front surface and the back surface of the molded product. At the same time, a flange is formed along the parting line of the molding die, and a master model is provided with a virtual wall at the portion corresponding to the through hole of the molded product, and the master model is set in the resin injection container. A resin is injected into the resin injection container and cured to form a cavity and a core on both sides of the master model.
【００１０】[0010]
【発明の実施の形態】以下、本発明の実施の形態につい
て図面を参照しながら詳細に説明する。図８は本発明の
実施の形態における成形品の斜視図、図９は本発明の実
施の形態における成形品の断面図である。図において、
３１は、例えば、切頭角錐（すい）形の形状を有する成
形品であり、該成形品３１は、射出成形によって形成さ
れ、頂壁３２及び４個の側壁３３を有する。そして、前
記頂壁３２の中央には、矩（く）形の凹部３６が形成さ
れ、該凹部３６の底壁３５と前記頂壁３２とは、４辺の
うちの１辺において壁３７によって接続され、残りの３
辺においては接続されない。その結果、前記凹部３６
に、成形品３１の貫通孔として、例えば、押切部３４が
構成される。なお、Ｔは前記頂壁３２の厚さ、θ1 は前
記押切部３４と法線とが成す角度である。BEST MODE FOR CARRYING OUT THE INVENTION Hereinafter, embodiments of the present invention will be described in detail with reference to the drawings. FIG. 8 is a perspective view of a molded product according to the embodiment of the present invention, and FIG. 9 is a sectional view of the molded product according to the embodiment of the present invention. In the figure,
Reference numeral 31 is, for example, a molded product having a truncated pyramid shape, and the molded product 31 is formed by injection molding and has a top wall 32 and four side walls 33. A rectangular recess 36 is formed at the center of the top wall 32, and the bottom wall 35 of the recess 36 and the top wall 32 are connected by a wall 37 on one of the four sides. And the remaining 3
Not connected at the edges. As a result, the recess 36
In addition, as a through hole of the molded product 31, for example, a push-off portion 34 is configured. Note that T is the thickness of the top wall 32, and θ 1 is the angle formed by the push-cut portion 34 and the normal line.
【００１１】次に、前記成形品３１を成形するためのマ
スターモデルについて説明する。図１０は本発明の実施
の形態におけるマスターモデルの斜視図、図１１は本発
明の実施の形態におけるマスターモデルの断面図であ
る。図において、４０はマスターモデルであり、該マス
ターモデル４０は、成形品３１（図８）に対応する本体
部４３及びフランジ部４４から成る。Next, a master model for molding the molded article 31 will be described. FIG. 10 is a perspective view of a master model according to the embodiment of the present invention, and FIG. 11 is a sectional view of the master model according to the embodiment of the present invention. In the figure, reference numeral 40 is a master model, and the master model 40 is composed of a main body portion 43 and a flange portion 44 corresponding to the molded product 31 (FIG. 8).
【００１２】また、前記本体部４３は、切頭角錐形の形
状を有し、頂壁部４５及び４個の側壁部４６を有する。
前記頂壁部４５の中央には、矩形の凹部４１が形成され
る。この場合、マスターモデル４０は、前記成形品３１
の表面と裏面との間を、図における上下方向に距離ｔだ
け離すことによって形成される。したがって、前記頂壁
部４５の厚さが（Ｔ＋ｔ）となるとともに、成形型のパ
ーティングラインに沿ってフランジ部４４が形成され
る。また、該凹部４１の底壁部４７と前記頂壁部４５と
は４辺において接続され、前記押切部３４に対応する部
分には、所定の厚さｔa を有する仮想壁部５２が形成さ
れる。すなわち、前記凹部４１には、マスターモデル４
０を貫通する押切部は形成されない。The main body 43 has a truncated pyramid shape and has a top wall 45 and four side walls 46.
A rectangular recess 41 is formed at the center of the top wall 45. In this case, the master model 40 is the molded product 31.
It is formed by separating the front surface and the back surface of the device in the vertical direction in the figure by a distance t. Therefore, the thickness of the top wall portion 45 becomes (T + t), and the flange portion 44 is formed along the parting line of the mold. Further, the bottom wall portion 47 of the recess 41 and the top wall portion 45 are connected at four sides, and a virtual wall portion 52 having a predetermined thickness ta is formed at a portion corresponding to the push-cut portion 34. It That is, in the recess 41, the master model 4
No push-through portion that penetrates 0 is formed.
【００１３】この場合、θ2 は仮想壁部５２と法線とが
成す角度であり、前記角度θ1 と等しいので、仮想壁部
５２の厚さｔa は、 ｔa ＝ｔ・ｓｉｎθ になる。なお、距離ｔは、成形品３１の大きさ、形状等
によって異なるが、本実施の形態においては、０．５〜
３〔ｍｍ〕程度とする。また、通常、成形型のパーティ
ングラインは平面状にされるが、パーティングラインが
湾曲している場合には、前記フランジ部４４もパーティ
ングラインに沿って湾曲させられる。In this case, θ 2 is an angle formed by the virtual wall portion 52 and the normal line and is equal to the angle θ 1 , so that the thickness t a of the virtual wall portion 52 becomes t a = t · sin θ. . The distance t varies depending on the size, shape, etc. of the molded product 31, but in the present embodiment, it is 0.5 to
It is about 3 mm. Further, normally, the parting line of the mold is made flat, but when the parting line is curved, the flange portion 44 is also curved along the parting line.
【００１４】ところで、前記マスターモデル４０は、成
形品３１の３次元ＣＡＤマスターデータに基づいて、エ
ポキシ系の光硬化性樹脂を使用し、光造形法によって形
成される。次に、前記マスターモデル４０の形成方法に
ついて説明する。図１２は本発明の実施の形態における
マスターモデルの形成装置の概念図である。By the way, the master model 40 is formed by an optical molding method using an epoxy-based photocurable resin based on the three-dimensional CAD master data of the molded product 31. Next, a method of forming the master model 40 will be described. FIG. 12 is a conceptual diagram of a master model forming apparatus according to an embodiment of the present invention.
【００１５】図において、４８は樹脂収容槽、４９は該
樹脂収容槽４８内に収容された液体状の光硬化性樹脂、
５０は前記樹脂収容槽４８内を矢印Ａ方向に昇降させら
れるベース、５１は前記樹脂収容槽４８の上方におい
て、水平に移動自在に配設された光源である。なお、該
光源５１としてはＡｒレーザ、Ｈｅ−ｃｄレーザ等が使
用される。In the figure, 48 is a resin containing tank, 49 is a liquid photo-curable resin contained in the resin containing tank 48,
Reference numeral 50 is a base that can be raised and lowered in the resin containing tank 48 in the direction of arrow A, and 51 is a light source that is horizontally movable above the resin containing tank 48. An Ar laser, a He-cd laser, or the like is used as the light source 51.
【００１６】前記構成の形成装置によってマスターモデ
ル４０を形成する場合、まず、マスターモデル４０の形
状を定義する３次元ＣＡＤマスターデータを用意する。
続いて、成形型製造用の光硬化性樹脂４９及び成形品製
造用の樹脂が硬化するときにそれぞれ収縮することを考
慮して、前記３次元ＣＡＤマスターデータに収縮率を掛
け、マスターモデル４０の元データとする。この場合、
前記収縮率は、成形型を形成する際に成形型製造用の光
硬化性樹脂４９が硬化するときの収縮率と、成形品３１
を形成する際に成形品製造用の樹脂が硬化するときの収
縮率とを掛けることによって計算される。When the master model 40 is formed by the forming apparatus having the above structure, first, three-dimensional CAD master data defining the shape of the master model 40 is prepared.
Subsequently, the shrinkage rate is applied to the three-dimensional CAD master data in consideration of shrinkage of the photo-curable resin 49 for molding die manufacturing and the resin for molding product manufacturing, and the master model 40 Use as original data. in this case,
The shrinkage rate is the shrinkage rate when the photocurable resin 49 for forming the mold is cured when forming the mold, and the molded product 31.
It is calculated by multiplying by the shrinkage rate when the resin for producing the molded product is cured when forming the.
【００１７】次に、前記マスターモデル４０の元データ
に基づいて、パーティング面、すなわち、後に成形品３
１（図９）を成形するときに図示しないキャビティとコ
アとが当接する面を設定する。この場合、型閉じ及び型
開きが行われるのに伴ってアンダーカットが形成されな
いようにパーティング面を設定する必要があり、型開閉
方向に対して垂直の方向において成形品３１が最も広く
なる面をパーティング面とするのがよい。また、成形品
３１に貫通孔がある場合には、該貫通孔の中心線とパー
ティング面とが平行にならないようにする。Next, based on the original data of the master model 40, the parting surface, that is, the molded product 3 is formed later.
When molding 1 (FIG. 9), a surface where a cavity (not shown) and a core contact each other is set. In this case, it is necessary to set the parting surface so that the undercut is not formed as the mold is closed and opened, and the surface where the molded product 31 becomes the largest in the direction perpendicular to the mold opening / closing direction. Should be used as the parting surface. If the molded product 31 has a through hole, the center line of the through hole and the parting surface should not be parallel to each other.
【００１８】本実施の形態においては、パーティング面
は、成形品３１の各側壁３３の端部に沿って、かつ、底
壁３５と平行になるように設定される。また、貫通孔の
中心線とパーティング面とは平行ではない。続いて、前
記マスターモデル４０の元データにおいて、前記パーテ
ィング面のデータを基準にして、マスターモデル４０の
表面のデータ値に、キャビティ側に向けて距離ｔに相当
する値を加算し、それに伴って、前記パーティング面の
データ値にキャビティ側に向けて距離ｔに相当する値を
加算する。このようにして、前記マスターモデル４０の
最終データを得る。In the present embodiment, the parting surface is set along the end of each side wall 33 of the molded product 31 and parallel to the bottom wall 35. Further, the center line of the through hole is not parallel to the parting surface. Subsequently, in the original data of the master model 40, a value corresponding to the distance t toward the cavity side is added to the data value of the surface of the master model 40 with the data of the parting surface as a reference. Then, the value corresponding to the distance t is added toward the cavity side to the data value of the parting surface. In this way, the final data of the master model 40 is obtained.
【００１９】その結果、マスターモデル４０の厚さが距
離ｔの分だけ厚くされ、かつ、前記側壁部４６の端部
に、前記パーティング面に沿って距離ｔの厚さのフラン
ジ部４４が形成される。なお、マスターモデル４０の裏
面のデータ値から、キャビティ側に向けて距離ｔに相当
する値を減算し、それに伴って、前記パーティング面の
データ値からキャビティ側に向けて距離ｔに相当する値
を減算してもよい。As a result, the thickness of the master model 40 is increased by the distance t, and the flange portion 44 having the thickness t is formed along the parting surface at the end of the side wall portion 46. To be done. A value corresponding to the distance t toward the cavity side is subtracted from the data value of the back surface of the master model 40, and accordingly, a value corresponding to the distance t toward the cavity side from the data value of the parting surface. May be subtracted.
【００２０】また、計算の基準にされるオフセット値
（０値）を距離ｔに相当する値だけずらすことによっ
て、マスターモデル４０の厚さを距離ｔの分だけ厚く
し、かつ、前記側壁部４６の端部に、前記パーティング
面に沿って距離ｔの厚さのフランジ部４４を形成するこ
ともできる。前記マスターモデル４０の元データの形
成、パーティング面の設定、及びマスターモデル４０の
最終データの形成は、いずれもＣＡＤ装置を操作するこ
とによって行われる。Further, by shifting the offset value (0 value) used as a calculation reference by a value corresponding to the distance t, the thickness of the master model 40 is increased by the distance t, and the side wall portion 46 is formed. It is also possible to form a flange portion 44 having a thickness of a distance t along the parting surface at the end of the. The formation of the original data of the master model 40, the setting of the parting surface, and the formation of the final data of the master model 40 are all performed by operating the CAD device.
【００２１】また、面データ（立体データではなく、厚
さがないデータ）を使用することができないＣＡＤ装置
においては、前記マスターモデル４０の元データにおけ
る前記側壁部４６の端部のデータに、前記パーティング
面に沿って設定される極めて薄いフランジのデータをあ
らかじめ加える。続いて、前記パーティング面のデータ
を基準にして、マスターモデル４０の表面のデータ値
に、キャビティ側に向けて距離ｔに相当する値を加算
し、それに伴って、前記フランジのデータ値を距離ｔに
相当する値にする。Further, in a CAD device that cannot use surface data (not three-dimensional data but data without thickness), the data at the end of the side wall portion 46 in the original data of the master model 40 has the above-mentioned data. Pre-populate with data for extremely thin flanges set along the parting surface. Then, based on the data of the parting surface, a value corresponding to the distance t toward the cavity side is added to the data value of the surface of the master model 40, and accordingly, the data value of the flange is changed to the distance. A value corresponding to t.
【００２２】次に、前記ベース５０が、光硬化性樹脂４
９の表面から０．２〔ｍｍ〕程度の深さまで下降させら
れ、ベース５０の上に光硬化性樹脂４９の薄層が形成さ
れる。そして、光源５１を前記元データのスライス図形
データに従って所定の範囲にわたって移動させながら点
灯させ、細く絞られた紫外線を、光硬化性樹脂４９の表
面から０．２〔ｍｍ〕程度の深さまで照射すると、照射
された部分において縮重合反応が生じ、０．２〔ｍｍ〕
程度の厚さの光硬化性樹脂４９が硬化させられ、固化層
が形成される。Next, the base 50 is replaced with the photocurable resin 4
It is lowered to a depth of about 0.2 [mm] from the surface of 9, and a thin layer of the photocurable resin 49 is formed on the base 50. Then, the light source 51 is turned on while moving over a predetermined range in accordance with the slice graphic data of the original data, and the narrowed ultraviolet rays are irradiated to a depth of about 0.2 mm from the surface of the photocurable resin 49. , A polycondensation reaction occurs in the irradiated part, 0.2 [mm]
The photocurable resin 49 having a certain thickness is cured to form a solidified layer.
【００２３】続いて、前記ベース５０を更に０．２〔ｍ
ｍ〕程度下降させ、前記光源５１を次のスライス図形デ
ータに従って所定の範囲にわたって移動させながら点灯
させ、細く絞られた紫外線を、前記光硬化性樹脂４９に
照射する。その結果、該光硬化性樹脂４９の照射された
部分において、縮重合反応が生じ、前回形成された固化
層と一体的に更に０．２〔ｍｍ〕程度の厚さの光硬化性
樹脂４９が硬化させられる。Subsequently, the base 50 is further moved to 0.2 [m
m], the light source 51 is turned on while moving the light source 51 over a predetermined range in accordance with the next slice graphic data, and the light curable resin 49 is irradiated with ultraviolet rays that are narrowed down. As a result, a polycondensation reaction occurs in the irradiated portion of the photocurable resin 49, and the photocurable resin 49 having a thickness of about 0.2 [mm] is further integrated with the solidified layer formed last time. Cured.
【００２４】このように、ベース５０を０．２〔ｍｍ〕
程度の深さずつ順次下降させ、そのたびに紫外線を前記
光硬化性樹脂４９の所定の範囲に照射すると、固化層が
連続して形成され、マスターモデル４０となる。次に、
該マスターモデル４０を使用した成形型製造方法につい
て説明する。図１は本発明の実施の形態における成形型
製造方法の第１工程図、図１３は図１のＢ−Ｂ断面図、
図１４は本発明の実施の形態における成形型製造方法の
第２工程図、図１５は本発明の実施の形態における成形
型製造方法の第３工程図、図１６は本発明の実施の形態
における成形型製造方法によって製造された成形型の型
締状態図である。In this way, the base 50 is set to 0.2 [mm].
When the ultraviolet rays are sequentially irradiated to the predetermined range of the photocurable resin 49, the solidified layer is continuously formed and the master model 40 is obtained. next,
A molding die manufacturing method using the master model 40 will be described. FIG. 1 is a first process diagram of a method for manufacturing a mold according to an embodiment of the present invention, FIG. 13 is a sectional view taken along line BB of FIG.
FIG. 14 is a second process diagram of the molding die manufacturing method in the embodiment of the present invention, FIG. 15 is a third process diagram of the molding die manufacturing method in the embodiment of the present invention, and FIG. 16 is a diagram of the molding die manufacturing method in the embodiment of the present invention. It is a mold clamping state figure of the shaping die manufactured by the shaping die manufacturing method.
【００２５】まず、第１工程において、図１に示すよう
に、樹脂注入容器５５内にマスターモデル４０をセット
する。この場合、該マスターモデル４０が樹脂注入容器
５５内において移動することがないように、前記樹脂注
入容器５５内には、マスターモデル４０のフランジ部４
４を保持する保持具５６が配設される。該保持部５６
は、フランジ部４４を収容するための溝５７を有し、フ
ランジ部４４の周縁に沿って配設され、樹脂注入容器５
５内の空間をキャビティ側とコア側とに分離する。First, in the first step, as shown in FIG. 1, the master model 40 is set in the resin injection container 55. In this case, the flange portion 4 of the master model 40 is provided in the resin injection container 55 so that the master model 40 does not move in the resin injection container 55.
A holder 56 for holding 4 is provided. The holding portion 56
Has a groove 57 for accommodating the flange portion 44 and is arranged along the peripheral edge of the flange portion 44.
The space in 5 is divided into a cavity side and a core side.
【００２６】次に、第２工程において、図１４に示すよ
うに、樹脂注入容器５５内に成形型製造用の樹脂１５を
注入して一次硬化させる。なお、該樹脂１５としては、
アルミニウム等の金属粉末に、エポキシの熱硬化性樹脂
を体積比で２０〔％〕程度混ぜたものが使用される。こ
の場合、アルミニウム等の金属粉末によって、成形型に
歪（ひず）みが生じるのを抑制し、耐摩耗性を高くする
ことができる。Next, in the second step, as shown in FIG. 14, the resin 15 for forming the mold is injected into the resin injection container 55 to be primary cured. In addition, as the resin 15,
A mixture of metal powder such as aluminum and epoxy thermosetting resin in a volume ratio of about 20% is used. In this case, it is possible to suppress distortion (deformation) in the molding die due to the metal powder such as aluminum and to improve the wear resistance.
【００２７】なお、樹脂注入容器５５に樹脂１５を注入
したときに、キャビティ側の樹脂１５ａの液面とコア側
の樹脂１５ｂの液面とが等しくなるように、樹脂注入容
器５５内のキャビティ側とコア側とが図示しない流路に
よって連通させられる。したがって、樹脂注入容器５５
内の樹脂１５の圧力がマスターモデル４０に作用するこ
とはない。When the resin 15 is injected into the resin injection container 55, the cavity side in the resin injection container 55 is adjusted so that the liquid surface of the resin 15a on the cavity side becomes equal to the liquid surface of the resin 15b on the core side. And the core side are communicated with each other by a flow path (not shown). Therefore, the resin injection container 55
The pressure of the resin 15 therein does not act on the master model 40.
【００２８】そして、前記樹脂１５が一次硬化すると、
第３工程において、図１５に示すように、キャビティ側
の樹脂１５ａによってキャビティ５８が、コア側の樹脂
１５ｂによってコア５９がそれぞれ形成される。この場
合、前述したように、前記頂壁部４５（図１１）の厚さ
は（Ｔ＋ｔ）とされ、前記マスターモデル４０の表面と
裏面との間は、前記成形品３１（図９）の表面と裏面と
の間より距離ｔだけ離されているので、第３工程におい
て形成されるキャビティ５８とコア５９とは距離ｔだけ
離された状態で形成される。When the resin 15 is primarily cured,
In the third step, as shown in FIG. 15, a cavity 58 is formed by the cavity side resin 15a and a core 59 is formed by the core side resin 15b. In this case, as described above, the thickness of the top wall portion 45 (FIG. 11) is (T + t), and the surface of the molded article 31 (FIG. 9) is between the front surface and the back surface of the master model 40. Since it is separated from the back surface by the distance t, the cavity 58 and the core 59 formed in the third step are formed in the state separated by the distance t.
【００２９】その後、前記樹脂注入容器５５が取り外さ
れ、キャビティ５８及びコア５９を得ることができる。
そして、図１６に示すように、前記キャビティ５８をモ
ールドベース２４に、コア５９をモールドベース２３に
それぞれ取り付け、かつ、キャビティ５８とコア５９と
を対向させて当接させると、キャビティ５８とコア５９
との間に、前記成形品３１に対応する形状のキャビティ
空間６０が形成される。Then, the resin injection container 55 is removed, and the cavity 58 and the core 59 can be obtained.
Then, as shown in FIG. 16, when the cavity 58 is attached to the mold base 24 and the core 59 is attached to the mold base 23, and the cavity 58 and the core 59 are opposed and brought into contact with each other, the cavity 58 and the core 59 are attached.
A cavity space 60 having a shape corresponding to the molded product 31 is formed between and.
【００３０】したがって、図示しない型締装置によって
型締めを行い、前記キャビティ空間６０内に溶融樹脂を
充填し、固化させることによって、成形品３１を形成す
ることができる。この場合、キャビティ５８とコア５９
とを接触させると、キャビティ５８とコア５９とは、前
記フランジ部４４がない分だけ、すなわち、距離ｔだけ
近付く。したがって、成形品３１の頂壁３２の厚さをＴ
にすることができる。Therefore, the molded product 31 can be formed by performing mold clamping with a mold clamping device (not shown), filling the cavity space 60 with the molten resin, and solidifying the resin. In this case, the cavity 58 and the core 59
When they are brought into contact with each other, the cavity 58 and the core 59 are brought closer to each other by the absence of the flange portion 44, that is, the distance t. Therefore, the thickness of the top wall 32 of the molded product 31 is T
Can be
【００３１】このように、マスターモデル４０を形成す
る際に、成形型のパーティングラインに沿ってフランジ
部４４を、押切部３４に対応する部分に仮想壁部５２を
それぞれ形成するようにしているので、マスターモデル
４０に対応する形状を有する図示しない見切盤を別途製
造する必要がないだけでなく、樹脂注入容器５５に樹脂
１５を１回注入するだけでキャビティ５８及びコア５９
を形成することができるので、製造工程を簡素化するこ
とができるだけでなく、製造時間を短くすることができ
る。As described above, when the master model 40 is formed, the flange portion 44 is formed along the parting line of the molding die, and the virtual wall portion 52 is formed at the portion corresponding to the push-cut portion 34. Therefore, it is not necessary to separately manufacture a parting board (not shown) having a shape corresponding to the master model 40, and the resin 58 is injected into the resin injection container 55 only once.
Can be formed, so that not only the manufacturing process can be simplified, but also the manufacturing time can be shortened.
【００３２】なお、本発明は前記実施の形態に限定され
るものではなく、本発明の趣旨に基づいて種々変形させ
ることが可能であり、これらを本発明の範囲から排除す
るものではない。The present invention is not limited to the above embodiment, but can be variously modified based on the spirit of the present invention, and these are not excluded from the scope of the present invention.
【００３３】[0033]
【発明の効果】以上詳細に説明したように、本発明によ
れば、成形型製造方法においては、成形型製造方法にお
いては、表面と裏面との間が、成形品の表面と裏面との
間より設定された距離だけ厚さ方向に離されるととも
に、成形型のパーティングラインに沿ってフランジ部
を、成形品の貫通孔に対応する部分に仮想壁部をそれぞ
れ備えたマスターモデルを形成し、該マスターモデルを
樹脂注入容器内にセットし、該樹脂注入容器に樹脂を注
入して硬化させて、前記マスターモデルの両側にキャビ
ティ及びコアを形成する。As described in detail above, according to the present invention, in the method for producing a mold, in the method for producing a mold, between the front surface and the back surface is between the front surface and the back surface of the molded article. Along with the set distance in the thickness direction, along with the parting line of the mold, a flange part is formed, and a master model equipped with virtual wall parts at the parts corresponding to the through holes of the molded product is formed. The master model is set in a resin injection container, and resin is injected into the resin injection container and cured to form cavities and cores on both sides of the master model.
【００３４】この場合、マスターモデルを樹脂注入容器
内にセットし、該樹脂注入容器に樹脂を注入して硬化さ
せるだけでキャビティ及びコアを形成することができ
る。したがって、マスターモデルに対応する形状を有す
る見切盤を別途製造する必要がなく、また、樹脂注入容
器に樹脂を１回注入するだけでよいので、製造工程を簡
素化することができるだけでなく、製造時間を短くする
ことができる。In this case, the cavity and the core can be formed only by setting the master model in the resin injection container, injecting the resin into the resin injection container and curing the resin. Therefore, it is not necessary to separately manufacture a parting board having a shape corresponding to the master model, and since it is only necessary to inject the resin once into the resin injection container, the manufacturing process can be simplified and The time can be shortened.
【図１】本発明の実施の形態における成形型製造方法の
第１工程図である。FIG. 1 is a first process diagram of a method for manufacturing a mold according to an embodiment of the present invention.
【図２】従来の成形型製造方法の第１工程図である。FIG. 2 is a first process diagram of a conventional molding die manufacturing method.
【図３】従来の成形型製造方法の第２工程図である。FIG. 3 is a second process diagram of a conventional mold manufacturing method.
【図４】従来の成形型製造方法の第３工程図である。FIG. 4 is a third process diagram of the conventional method for producing a mold.
【図５】従来の成形型製造方法の第４工程図である。FIG. 5 is a fourth step diagram of the conventional method for producing a mold.
【図６】従来の成形型製造方法の第５工程図である。FIG. 6 is a fifth step diagram of the conventional method for producing a mold.
【図７】従来の成形型製造方法によって製造された成形
型の型締状態図である。FIG. 7 is a mold clamping state diagram of a molding die manufactured by a conventional molding die manufacturing method.
【図８】本発明の実施の形態における成形品の斜視図で
ある。FIG. 8 is a perspective view of a molded product according to the embodiment of the present invention.
【図９】本発明の実施の形態における成形品の断面図で
ある。FIG. 9 is a cross-sectional view of a molded product according to the embodiment of the present invention.
【図１０】本発明の実施の形態におけるマスターモデル
の斜視図である。FIG. 10 is a perspective view of a master model according to the embodiment of the present invention.
【図１１】本発明の実施の形態におけるマスターモデル
の断面図である。FIG. 11 is a cross-sectional view of a master model according to the embodiment of the present invention.
【図１２】本発明の実施の形態におけるマスターモデル
の形成装置の概念図である。FIG. 12 is a conceptual diagram of a master model forming apparatus according to an embodiment of the present invention.
【図１３】図１のＢ−Ｂ断面図である。13 is a sectional view taken along line BB of FIG.
【図１４】本発明の実施の形態における成形型製造方法
の第２工程図である。FIG. 14 is a second process diagram of the method for manufacturing a mold according to the embodiment of the present invention.
【図１５】本発明の実施の形態における成形型製造方法
の第３工程図である。FIG. 15 is a third step diagram of the method for manufacturing a mold according to the embodiment of the present invention.
【図１６】本発明の実施の形態における成形型製造方法
によって製造された成形型の型締状態図である。FIG. 16 is a mold clamping state diagram of a molding die manufactured by the molding die manufacturing method according to the embodiment of the present invention.
１５ 樹脂 ３１ 成形品 ３４ 押切部 ４０ マスターモデル ４４ フランジ部 ５２ 仮想壁部 ５５ 樹脂注入容器 ５８ キャビティ ５９ コア ｔ 距離 Ｔ 厚さ 15 Resin 31 Molded Product 34 Push-Off Section 40 Master Model 44 Flange Section 52 Virtual Wall Section 55 Resin Injection Container 58 Cavity 59 Core t Distance T Thickness
Claims (1)
面と裏面との間より設定された距離だけ厚さ方向に離さ
れるとともに、成形型のパーティングラインに沿ってフ
ランジ部を、成形品の貫通孔に対応する部分に仮想壁部
をそれぞれ備えたマスターモデルを形成し、（ｂ）該マ
スターモデルを樹脂注入容器内にセットし、（ｃ）該樹
脂注入容器に樹脂を注入して硬化させて、前記マスター
モデルの両側にキャビティ及びコアを形成することを特
徴とする成形型製造方法。1. (a) The front surface and the back surface are separated from each other in the thickness direction by a set distance from the front surface and the back surface of the molded product, and the flange portion is formed along the parting line of the molding die. To form a master model each having a virtual wall portion in a portion corresponding to the through hole of the molded product, (b) setting the master model in a resin injection container, and (c) placing the resin in the resin injection container. A method of manufacturing a mold, comprising forming a cavity and a core on both sides of the master model by injecting and curing.
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP8125797A JPH09309113A (en) | 1996-05-21 | 1996-05-21 | Manufacture of molding die |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP8125797A JPH09309113A (en) | 1996-05-21 | 1996-05-21 | Manufacture of molding die |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH09309113A true JPH09309113A (en) | 1997-12-02 |
Family
ID=14919135
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP8125797A Withdrawn JPH09309113A (en) | 1996-05-21 | 1996-05-21 | Manufacture of molding die |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH09309113A (en) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR100469377B1 (en) * | 2002-07-09 | 2005-01-31 | 이우일 | Manufacturing method for composite tubes of large circular cross-section for freeform curvature in building structures |
| JP2010120260A (en) * | 2008-11-19 | 2010-06-03 | Cp Toms:Kk | Matrix for mold, method of manufacturing mold, and shaping mold |
-
1996
- 1996-05-21 JP JP8125797A patent/JPH09309113A/en not_active Withdrawn
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR100469377B1 (en) * | 2002-07-09 | 2005-01-31 | 이우일 | Manufacturing method for composite tubes of large circular cross-section for freeform curvature in building structures |
| JP2010120260A (en) * | 2008-11-19 | 2010-06-03 | Cp Toms:Kk | Matrix for mold, method of manufacturing mold, and shaping mold |
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