JPH091682A

JPH091682A - 複合成形品の製造方法

Info

Publication number: JPH091682A
Application number: JP7150191A
Authority: JP
Inventors: Yasushi Goto; 靖志五藤; Kazumasa Ishikura; 和正石倉
Original assignee: Sekisui Chemical Co Ltd
Current assignee: Sekisui Chemical Co Ltd
Priority date: 1995-06-16
Filing date: 1995-06-16
Publication date: 1997-01-07

Abstract

(57)【要約】【目的】粒状もしくは粉状熱可塑性樹脂粒状体材料とを
用いて、高速で連続生産可能な複合成形品の製造方法を
提供する。【構成】粒状もしくは粉状熱可塑性樹脂と粒状体材料と
を混合し、その混合物を可撓性を有する連続フィルム１
１にてその両側縁で順次包み込むようにして連続的に成
形材料を形成する工程と、その成形材料を成形用金型１
６の成形孔内に導いて連続的に引き抜いて賦形する工程
と、成形材料中の粒状もしくは粉状熱可塑性樹脂を加熱
溶融する工程と、その後熱可塑性樹脂を固化させて粒状
体材料を一体化する工程とを包含する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、粒状体、特に木質粒状
体が熱可塑性樹脂によって一体化された複合成形品の製
造方法に関するものである。

【０００２】

【従来の技術】従来、粒状体材料を充填材ないし骨材と
して用いた成形品の製造方法においては、常温で流動性
のあるバインダー（例えば、熱硬化性樹脂）と混合し
て、スラリー状になしてから加熱硬化させるか、あるい
は加熱時に流動性を示す材料（例えば、熱可塑性樹脂）
を用い、粒状体材料と混合後加熱してスラリー状にし、
その後冷却固化させて成形品を得る方法が知られてい
る。

【０００３】これらの方法で、任意の断面形状の成形品
を得ようとする場合、例えば、熱硬化性のバインダーを
用いる場合には、プレス等のバッチ処理になるため、生
産性があまりよくないという問題点がある。又、熱可塑
性樹脂を用いる場合には、射出成形あるいは押出成形が
一般的であるが、射出成形機、押出成形機等の高価な設
備が必要となる上に、材料の流動性を確保する必要があ
るため、粒状体材料のバインダーに対する割合を、かな
り低くしなければならず、又、射出成形はバッチ成形で
あるために、生産性がよくないという問題点がある。一
方、パーチクルボード等のような木質系材料の製造方法
においても、ほとんどがプレス成形によるバッチ生産が
主であり、生産性がよくないという問題点がある。

【０００４】一方、生産性を向上するための連続生産方
法としては、常温で流動性を有する熱硬化性樹脂を用
い、連続ガラス繊維に樹脂を含浸させて、これを引抜成
形用金型内を連続的に引き抜きながら賦形・硬化させる
引抜成形法が知られている（例えば、特開平４─３３９
６３５号公報参照）。

【０００５】

【発明が解決しようとする課題】この引抜成形法の場合
には、引抜成形品を構成する必須成分としてガラス繊維
やガラス不織布のような連続性を有する材料を用いる必
要があり、これらの連続性を有する材料なしに、不連続
で非流動性の粒状体材料からなる引抜成形品を得ること
ができず、又、外形を保持するために、引抜速度を大き
くすることができないという問題点がある。

【０００６】本発明は上記の如き従来の問題点を解消
し、粒状もしくは粉状熱可塑性樹脂と粒状体材料とを用
いて、高速で連続生産可能な複合成形品の製造方法を提
供することを目的としてなされたものである。

【０００７】

【課題を解決するための手段】本願の請求項１に記載の
発明（以下、発明１という）は、粒状もしくは粉状熱可
塑性樹脂と粒状体材料とを混合し、その混合物を可撓性
を有する連続フィルムにてその両側縁で順次包み込むよ
うにして連続的に成形材料を形成する工程と、その成形
材料を成形用金型の成形孔内に導いて連続的に引き抜い
て賦形する工程と、成形材料中の粒状もしくは粉状熱可
塑性樹脂を加熱溶融する工程と、その後熱可塑性樹脂を
固化させて粒状体材料を一体化する工程を包含する複合
成形品の製造方法である。

【０００８】本願の請求項２に記載の発明（以下、本発
明２という）は、前記混合物を熱可塑性樹脂フィルムを
介して連続フィルムにてその両側縁で包み込むようにし
て成形材料を形成し、その熱可塑性樹脂フィルムを加熱
溶融し固化させることにより表面層を形成する本発明１
に記載の複合成形品の製造方法である。

【０００９】本願の請求項３に記載の発明（以下、本発
明３という）は、成形材料中の粒状もしくは粉状熱可塑
性樹脂を加熱溶融させると共に、熱可塑性樹脂フィルム
を加熱溶融しその後固化させる本発明２に記載の複合成
形品の製造方法である。

【００１０】本願の請求項４に記載の発明（以下、本発
明４という）は、熱可塑性樹脂フィルムに、任意の加飾
を施しておき、表面加飾を行う本発明２又は本発明３に
記載の複合成形品の製造方法である。

【００１１】本願の請求項５に記載の発明（以下、本発
明５という）は、成形材料を成形用金型の成型孔内に導
いて賦形した後に、成形材料中の粒状もしくは粉状熱可
塑性樹脂を加熱溶融しその後固化させる本発明１〜本発
明４のいずれかに記載の複合成形品の製造方法である。

【００１２】本願の請求項６に記載の発明（以下、本発
明６という）は、連続フィルムの両端をエンドレス状に
連結し、成形材料が成形用金型の成型孔内を通過した後
に、連続フィルムの両側縁による包み込みを解放するよ
うにして、連続フィルムを循環利用する本発明１に記載
の複合成形品の製造方法である。

【００１３】尚、本発明１は、成形材料の賦形工程と粒
状もしくは粉状熱可塑性樹脂の加熱工程に関し、両者が
同時期に行われる場合を包含するものである。

【００１４】本発明において、粒状もしくは粉状熱可塑
性樹脂としては、公知のものが使用でき、その材質とし
ては、例えば、ポリ塩化ビニル、塩化ビニル─酢酸ビニ
ル共重合体等のポリ塩化ビニル系、低密度ポリエチレ
ン、高密度ポリエチレン、直鎖状低密度ポリエチレン、
ポリプロピレン、ポリブテン等のポリオレフィン系、ポ
リスチレン系、ポリアクリル酸、ポリメタクリル酸、ポ
リメチルアクリレート、ポリメチルメタクリレート等の
アクリル樹脂系、ポリエチレンテレフタレート、ポリブ
チレンテレフタレート等のポリエステル系、ポリアミド
系、ポリエーテルエーテルケトン、ポリフェニレンサル
ファイド等のエンジニアリングプラスチック、熱可塑性
エラストマーなどが挙げられる。

【００１５】本発明において、粒状体材料としては、従
来公知の無機質粒状体、木質系粒状体、金属粒状体等が
使用される。

【００１６】無機質粒状体としては、例えば、ガラスビ
ーズ、ガラス粉、ガラスフレーク、マイカ、タルク、チ
タン酸カリウムウィスカ、酸化亜鉛ウィスカ、ウォラス
トナイト、シリカ、炭酸カルシウム、硫酸カルシウム、
炭酸マグネシウム、水酸化マグネシウム、酸化マグネシ
ウム、カオリンクレー、ロウ石クレー、カーボンブラッ
ク、グラファイト、酸化チタン、アスベスト等が挙げら
れる。無機質粒状体の大きさ、長さ等の形状は、得られ
る複合成形品の用途や要求される強度に応じて任意のも
のが使用される。

【００１７】木質系粒状体の材質としては、例えば、
杉、檜、松、栂、さわら、樅、なら、かば、ブナ、オー
ク、ラワン、ひば、栗、けやき、椎、柳、竹等の木材、
建築端材や廃木材、間伐材等を破砕した粒状体が挙げら
れる。このような木材から木質系粒状体を得る方法とし
ては、例えば、圧搾、粉砕、切断等の公知の方法が適用
できる。木質系粒状体の大きさ、長さ等の形状は、得ら
れる複合成形品の用途や要求される強度に応じて任意の
ものが使用されるが、賦形容易性の点から、通常０．１
〜１０ｍｍ、好ましくは０．８〜５ｍｍのものが用いら
れる。

【００１８】金属粒状体としては、例えば、鉄、アルミ
ニウム、銅、真鍮、ステンレス、鉛、亜鉛、スズ、チタ
ン、黄銅、青銅等の粒状体が挙げられる。金属粒状体の
大きさ、長さ等の形状は、得られる複合成形品の用途や
要求される強度に応じて任意のものが使用される。

【００１９】粒状もしくは粉状熱可塑性樹脂と粒状体材
料とを混合する方法としては、公知の方法が使用でき、
例えば、粒状もしくは粉状熱可塑性樹脂と粒状体材料と
をミキサーに投入し混合する方法、ニーダーを使用する
方法、コンベアベルト上の粒状体材料に粒状もしくは粉
状熱可塑性樹脂を振りかける方法等が挙げられる。配合
量は、通常、粒状体材料１００重量部に対してバインダ
ーとしての粒状もしくは粉状熱可塑性樹脂が１〜５０重
量部、好ましくは５〜２０重量部とされる。

【００２０】本発明に使用される、可撓性を有する連続
フィルムとしては、使用する粒状もしくは粉状熱可塑性
樹脂の加熱溶融温度よりも高い溶融（分解）温度を有す
る公知のものが使用でき、通常は熱可塑性樹脂フィルム
を用いる。場合によっては、皮革、天然繊維製織物
（麻、絹等）、樹脂を含浸したその複合体等の使用も可
能である。材質は、使用する粒状もしくは粉状熱可塑性
樹脂の溶融温度に応じて適宜選定する。一般的にフィル
ムは、薄くなれば可撓性は増すが、強度が低下するた
め、幅、厚さ等は、目的とする複合成形品の断面形状、
周長等によって適宜設定する。

【００２１】連続フィルムの具体例としては、例えば、
ポリエチレンテレフタレート等の熱可塑性ポリエステル
系樹脂、セルロース系樹脂、ポリアミド系樹脂、ポリビ
ニリデンジフルオリド等のフッ素系樹脂、ポリエーテル
エーテルケトンやポリフェニレンサルファイド等のエン
ジニアリングプラスチック等が挙げられる。

【００２２】熱可塑性樹脂フィルムとしては、例えば、
上記の連続フィルムのうち、ポリエチレン、ポリプロピ
レン、ポリブテン等のオレフィン系樹脂、塩化ビニル系
樹脂、スチレン系樹脂などからなるものが好適に使用さ
れる。

【００２３】熱可塑性樹脂フィルムの加飾方法として
は、公知の方法が採用でき、例えば、熱可塑性樹脂フィ
ルムの表面に目的とする絵柄を印刷しておく方法、予め
カレンダー成形等で、絵柄入りの熱可塑性樹脂フィルム
を作製する方法等が挙げられる。

【００２４】以下、本発明を図面を参照して説明する。
図１は、本発明の一例の工程を説明する斜視図である。
予め粒状もしくは粉状熱可塑性樹脂と粒状体材料とを混
合した混合物１３を、ホッパー１２から連続的に進行す
る可撓性を有する連続フィルム１１上に供給する。連続
フィルム１１をＵ型賦形ガイド１４、Ｏ型賦形ガイド１
５を順次通過させることによりその両側縁で混合物１３
を包み込むようにして連続的に成形材料を形成する。ガ
イド１４，１５の周辺には、適宜ローラー等を設置し
て、成形材料の成形を容易ならしめてもよい。

【００２５】その成形材料を成形用金型１６の成形孔内
に導いて連続的に引取機１８にて引き抜いて賦形すると
ともに、成形用金型１６による加熱にて成形材料中の熱
可塑性樹脂を加熱溶融した後その熱可塑性樹脂を固化さ
せて粒状体材料を一体化した後、その成形体１７を引取
機１８にて連続的に引き取り、切断機１９にて適宜長さ
に切断し、複合成形品を得る。尚、表面に残るフィルム
は、使用上差し支えなければ、そのままつけた状態にし
ておいてもよいし、又、剥がしてもよい。成形用金型１
６による加熱温度としては、成形用金型１６の長さ、ラ
イン長、熱可塑性樹脂の種類、連続フィルムの種類に応
じて適宜設定される。

【００２６】図２は、本発明の別の例の工程を説明する
斜視図である。この例では、混合物を熱可塑性樹脂フィ
ルム２０を介して連続フィルム１１にて包み込む以外は
上記の方法に準じて成形材料を形成する。

【００２７】その成形材料を成形用金型１６の成形孔内
に導いて連続的に引取機１８にて引き抜いて賦形すると
ともに、成形用金型１６によって加熱して、成形材料中
の熱可塑性樹脂と熱可塑性樹脂フィルムとを加熱溶融
し、その後一体固化させて、粒状体材料が熱可塑性樹脂
により一体化されて形成された基材層の周りに表面層を
形成し、その成形体１７を引取機１８にて連続的に引き
取り、切断機１９にて適宜長さに切断し、複合成形品を
得る。

【００２８】図３は、本発明の別の例の工程を説明する
斜視図である。この例では、成形材料を成形用金型１６
の成形孔内に導いて連続的に引き抜いて賦形するととも
に、加熱して成形材料中の表面部の熱可塑性樹脂を加熱
溶融した後固化し、その成形体１０を、更に成形用金型
１６の下流側に配設された加熱装置２１を通過させるこ
とにより、その加熱にて成形材料中の中心部の熱可塑性
樹脂を完全に加熱溶融した後固化させるようにする。

【００２９】加熱装置２１の加熱方法としては、例え
ば、熱風、蒸気、電磁波誘電加熱、誘導加熱等の公知の
方法が採用できる。成形用金型１６と加熱装置２１の加
熱温度としては、成形用金型１６の長さ、加熱装置２１
の長さ、ライン長、熱可塑性樹脂の種類、連続フィルム
の種類に応じて適宜設定される。尚、成形材料を成形用
金型１６の成形孔内に導いて連続的に引き抜く際に、加
熱を行うことなく賦形のみを行うようにしてもよい。

【００３０】図４は、本発明の別の例の工程を説明する
斜視図である。この例では、混合物を熱可塑性樹脂フィ
ルム２０を介して連続フィルム１１にて包み込んで成形
材料を形成する。その成形材料を成形用金型１６の成形
孔内に導いて連続的に引き抜いて賦形するとともに、加
熱して成形材料中の表面部の熱可塑性樹脂と熱可塑性樹
脂フィルムを加熱溶融した後固化し、その成形体１０
を、更に成形用金型１６の下流側に配設された加熱装置
２１を通過させることにより、その加熱にて成形材料中
の中心部の熱可塑性樹脂を完全に加熱溶融した後一体固
化させるようにして、粒状体材料が熱可塑性樹脂により
一体化されて形成された基材層の周りに表面層が形成さ
れた複合成形品を得る。

【００３１】図５は、本発明の別の例の工程を説明する
斜視図である。この例では、熱可塑性樹脂フィルム１１
として、表面に任意の加飾を施した熱可塑性樹脂フィル
ムを用いて、複合成形品に表面加飾を行う。

【００３２】図６は、本発明の別の例の工程を説明する
斜視図である。この例では、フィルム３１の両端をエン
ドレス状に連結し、成形材料の成形用金型１６の通過後
に、フィルム３１の両側縁３１１による包み込みを解放
するようにして、フィルム３１を循環利用する。

【００３３】

【作用】本発明１の複合成形品の製造方法は、粒状もし
くは粉状熱可塑性樹脂と粒状体材料とを混合し、その混
合物を可撓性を有する連続フィルムにてその両側縁で順
次包み込むようにして連続的に成形材料を形成する工程
と、その成形材料を成形用金型の成形孔内に導いて連続
的に引き抜いて賦形する工程と、成形材料中の粒状もし
くは粉状熱可塑性樹脂を加熱溶融する工程と、その後熱
可塑性樹脂を固化させて粒状体材料を一体化する工程を
包含することにより、引抜くための力をフィルムが負担
するため、ガラスロービング繊維や不織布等の連続成形
材料を要することなく、粒状もしくは粉状熱可塑性樹脂
と粒状体材料からなる混合物を原料として、成形体の外
形を保持させつつ、高速度で連続的に複合成形品を効率
よく製造することができる。

【００３４】本発明２の複合成形品の製造方法は、本発
明１において、更に、前記混合物を熱可塑性樹脂フィル
ムを介して連続フィルムにてその両側縁で包み込むよう
にして成形材料を形成し、その熱可塑性樹脂フィルムを
加熱溶融し固化させることにより表面層を形成すること
ことにより表面層を形成することにより、表面が滑らか
で外形寸法精度が優れた複合成形品を得ることができ
る。

【００３５】本発明３の複合成形品の製造方法は、本発
明２において、更に、成形材料中の粒状もしくは粉状熱
可塑性樹脂を加熱溶融させると共に、熱可塑性樹脂フィ
ルムを加熱溶融しその後固化させることにより、界面接
着性に優れた表面層が形成された複合成形品を得ること
ができる。

【００３６】本発明４の複合成形品の製造方法は、本発
明２又は本発明３において、更に、熱可塑性樹脂フィル
ムに、任意の加飾を施しておき、表面加飾を行うことに
より、引抜成形時に加飾性に優れた表面加飾層を有する
複合成形品を効率よく得ることができ、又、表面加飾層
は基材と一体成形されているため、耐久性に優れてい
る。

【００３７】本発明５の複合成形品の製造方法は、本発
明１〜本発明４において、更に、成形材料を成形用金型
の成型孔内に導いて賦形した後に、成形材料中の粒状も
しくは粉状熱可塑性樹脂を加熱溶融しその後固化させる
ことにより、成形材料中の熱可塑性樹脂や連続フィルム
の種類に関係なく、成形用金型の下流側にて、成形材料
中の熱可塑性樹脂の加熱溶融をその種類に合わせて適宜
行うことができる。

【００３８】本発明６の複合成形品の製造方法は、本発
明１において、更に、連続フィルムの両端をエンドレス
状に連結し、成形材料が成形用金型の成型孔内を通過し
た後に、連続フィルムの両側縁による包み込みを解放す
るようにして、連続フィルムを循環利用することが出来
て経済的である。

【００３９】

【実施例】以下、本発明を実施例により説明する。実施例１米栂の建築端材（厚さ×幅×長さ≒５０ｍｍ×１００ｍ
ｍ×５００ｍｍ）を、ハンマーミルで粉砕して、平均径
が約１ｍｍの粒状体材料とした。この粒状体材料１００
重量部と、粒状低密度ポリエチレン（溶融温度約１２０
℃）１０重量部とを、常温でミキサーにて混合して、混
合物を得た。

【００４０】図１を参照して説明した工程により、この
混合物１３を、厚さ５０μｍ、幅５００ｍｍのポリエス
テル（ＰＥＴ）フィルム（溶融温度約２００℃以上）か
らなる連続フィルム１１の中央部に、フィルム長さ１０
０ｍｍ当り１５０ｇをなる量をホッパー１２から供給し
た。連続フィルム１１をＵ字型賦形ガイド１４、Ｏ字型
賦形ガイド１５を順次通過させることによりその両側縁
で混合物を包み込むようにして連続的に成形材料を形成
した。

【００４１】その成形材料を成形用金型１６の長さ１０
００ｍｍの成形孔内を連続的に引取機１８にて線速１ｍ
／分で引き抜いて賦形するとともに、成形用金型１６に
よる１５０℃の加熱にて成形材料中の熱可塑性樹脂を加
熱溶融した後固化させて米栂粒状体を一体化し、厚さ３
０ｍｍで幅１００ｍｍの棒状体とした後、切断機１９に
て長さ３０００ｍｍに切断して、複合成形品を４０本／
時間にて得た。尚、表面のＰＥＴフィルムは切断後剥ぎ
取った。

【００４２】実施例２図２を参照して説明した工程によったこと、熱可塑性樹
脂フィルム（溶融温度約１２０℃）２０として、厚さ１
００μｍ、幅５００ｍｍの低密度ポリエチレンフィルム
を用いたこと、成形用金型１６による加熱にて、成形材
料中の熱可塑性樹脂と熱可塑性樹脂フィルムとを加熱溶
融し、その後一体固化させて、米栂が一体化した基材層
の周りに表面層を形成したこと以外は実施例１と同様に
して、実施例１と略同様のサイズの複合成形品を４０本
／時間にて得た。得られた複合成形品の外形寸法精度
は、誤差±０．１ｍｍ以下であった。

【００４３】実施例３図４を参照して説明した工程によったこと、熱可塑性樹
脂フィルム２０として実施例２と同様の低密度ポリエチ
レンフィルムを用いたこと、長さ５００ｍｍの成形孔を
有し、温度を１３５℃に設定した成形用金型１６の成形
孔内を成形材料を連続的に引き抜いて賦形するととも
に、加熱して成形材料中の表面部の熱可塑性樹脂と熱可
塑性樹脂フィルムを加熱溶融した後固化し、その成形体
１０を、更に加熱装置２１にて９１５ＭＨｚ、２ｋＷの
電磁波を１分間照射することで加熱して成形材料中の中
心部の熱可塑性樹脂を完全に加熱溶融した後一体固化さ
せるようにして、基材の周りに表面層を形成し、線速を
２ｍ／分としたこと以外は実施例１と同様にして、実施
例１と略同様のサイズの複合成形品を４０本／時間にて
得た。得られた複合成形品の断面寸法精度は、誤差±
０．０５ｍｍ以下であった。

【００４４】実施例４図４を参照して説明した工程によったこと、熱可塑性樹
脂フィルム２０として実施例２と同様の低密度ポリエチ
レンフィルムを用いたこと、成形用金型１６として長さ
３００ｍｍの成形孔を有するものを用い、その温度を常
温として成形材料の賦形のみを行ったこと、加熱装置２
１にて成形材料に９１５ＭＨｚ、２ｋＷの電磁波を１分
間照射したこと、線速を２ｍ／分としたこと以外は実施
例２と同様にして、実施例２と略同様のサイズの複合成
形品を４０本／時間にて得た。得られた複合成形品の断
面寸法精度は、誤差±０．１ｍｍ以下であった。

【００４５】実施例５図５を参照して説明した工程により、熱可塑性樹脂フィ
ルム２０として実施例２と同様の低密度ポリエチレンフ
ィルムに木目状の加飾が施されたものを用いたこと以外
は実施例２と同様にして、実施例２と略同様のサイズの
複合成形品を４０本／時間にて得た。得られた複合成形
品の断面寸法精度は、誤差±０．０５ｍｍ以下であっ
た。又、得られた複合成形品について１０００時間の屋
外暴露試験を行ったが、表面の加飾フィルムの剥離等の
発生はなかった。

【００４６】実施例６連続フィルム１１として、厚さ１００μｍ、幅５００ｍ
ｍ、長さ２０ｍのテトラフロオロエチレン樹脂フィルム
の両端をつないでエンドレス状に連結したものを用いた
こと以外は実施例１と同様にして、実施例１と略同様の
サイズの複合成形品を２０本／時間にて得た。その連続
引抜成形は安定していた。

【００４７】比較例１実施例１と同様の混合物を、２本取りのプレス金型にて
１２０℃、５ｋｇｆ／ｃｍ²で１０分間加熱・加圧する
ことで、実施例１の複合成形品と同じ寸法の成形品を得
た。木質系材料のため、金型温度はこれ以上にすると焦
げ等が発生するため上げることができず、又、バインダ
ー種類の関係上、金型からの脱型が非常に困難なため、
成形体を６本／時間にて得ることしかできなかった。得
られた複合成形品の断面寸法精度は、誤差±１ｍｍであ
った。

【００４８】比較例２比較例１で得られた成形体の表面に、市販のつき板を貼
り付け、実施例４と同様の暴露試験を行ったところ、２
００時間経過時点でつき板に剥離が発生した。

【００４９】

【発明の効果】本発明１の複合成形品の製造方法は、上
記の如き構成とされているので、粒状又は粉状熱可塑性
樹脂と粒状体材料からなる混合物を原料として、成形体
の外形を保持させつつ、高速で複合成形品の連続生産が
可能である。

【００５０】本発明２の複合成形品の製造方法は、上記
の如き構成とされているので、表面が滑らかで外形寸法
精度が優れた複合成形品を得ることができる。

【００５１】本発明３の複合成形品の製造方法は、上記
の如き構成とされているので、界面接着性に優れた表面
層が形成された複合成形品を得ることができる。

【００５２】本発明４の複合成形品の製造方法は、上記
の如き構成とされているので、引抜成形時に加飾性に優
れた表面加飾層を有する複合成形品を効率よく得ること
ができ、表面加飾層は耐久性に優れている。

【００５３】本発明５の複合成形品の製造方法は、上記
の如き構成とされているので、成形用金型の下流側に
て、成形材料中の熱可塑性樹脂加熱溶融をその種類に合
わせて適宜行うことかできる。

【００５４】本発明６の複合成形品の製造方法は、上記
の如き構成とされているので、連続フィルムの循環利用
が可能である。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の複合成形品の製造方法の一例の工程を
説明する斜視図である。

【図２】本発明の複合成形品の製造方法の別の例の工程
を説明する斜視図である。

【図３】本発明の複合成形品の製造方法の別の例の工程
を説明する斜視図である。

【図４】本発明の複合成形品の製造方法の別の例の工程
を説明する斜視図である。

【図５】本発明の複合成形品の製造方法の別の例の工程
を説明する斜視図である。

【図６】本発明の複合成形品の製造方法の別の例の工程
を説明する斜視図である。

【符号の説明】

１１連続フィルム１３粒状もしくは粉状熱可塑性樹脂と粒状体材料との
混合物１６成形用金型２０熱可塑性樹脂フィルム

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.⁶ 識別記号庁内整理番号ＦＩ技術表示箇所Ｂ２９Ｌ 9:00

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】粒状もしくは粉状熱可塑性樹脂と粒状体
材料とを混合し、その混合物を可撓性を有する連続フィ
ルムにてその両側縁で順次包み込むようにして連続的に
成形材料を形成する工程と、その成形材料を成形用金型
の成形孔内に導いて連続的に引き抜いて賦形する工程
と、成形材料中の粒状もしくは粉状熱可塑性樹脂を加熱
溶融する工程と、その後熱可塑性樹脂を固化させて粒状
体材料を一体化する工程を包含することを特徴とする複
合成形品の製造方法。
【請求項２】前記混合物を熱可塑性樹脂フィルムを介
して連続フィルムにてその両側縁で包み込むようにして
成形材料を形成し、その熱可塑性樹脂フィルムを加熱溶
融し固化させることにより表面層を形成することを特徴
とする請求項１に記載の複合成形品の製造方法。
【請求項３】成形材料中の粒状もしくは粉状熱可塑性
樹脂を加熱溶融させると共に、熱可塑性樹脂フィルムを
加熱溶融しその後固化させることを特徴とする請求項２
に記載の複合成形品の製造方法。
【請求項４】熱可塑性樹脂フィルムに、任意の加飾を
施しておき、表面加飾を行うことを特徴とする請求項２
又は請求項３に記載の複合成形品の製造方法。
【請求項５】成形材料を成形用金型の成型孔内に導い
て賦形した後に、成形材料中の粒状もしくは粉状熱可塑
性樹脂を加熱溶融しその後固化させることを特徴とする
請求項１〜請求項４のいずれか１項に記載の複合成形品
の製造方法。
【請求項６】連続フィルムの両端をエンドレス状に連
結し、成形材料が成形用金型の成型孔内を通過した後
に、連続フィルムの両側縁による包み込みを解放するよ
うにして、連続フィルムを循環利用することを特徴とす
る請求項１に記載の複合成形品の製造方法。