【発明の詳細な説明】整形外科用副木又はキャスティング材料 技術分野
本発明は、整形外科用副木又はキャスティング材料に関する。背景技術
英国特許出願第ＧＢ−Ａ−１３６６０９１号において、様々な整形外科用キャ
スティング材料が、人間と動物双方の体の処置、特に手足の骨折、捻挫の場合に
使用するための包帯、ウェブ、フィルム、テープ或いはシートの形状に成形可能
なものとして記載されている。それぞれの材料には、混合物の一要素として、或
いは、単一の重合体成分として、高分子量ポリイプシロンカプロラクトンを使用
することが開示されている。ポリイプシロンカプロラクトンは、成形温度にまで
加熱されたときに、対象となる体の部位に対して容易にかつ迅速に塗布可能であ
るとともに、軟化温度以下の温度のときに、硬く、剌激を与えず、強固で、耐水
性のある、密接にフイットした副木、又はキャスティングを形成することができ
るにもかかわらず、副木、又はキャスティングが必要でなくなったときに、患者
に対して傷をつけたり、刺激を与えたりすることなく、また材料そのものに深刻
な損傷を与えることなく容易に取り外して、必要に応じて殺菌して、再利用可能
であるという利点を持っていた。副木、又はキャスティングは、シート等から製
造することができたので、大きさ又は形状の異なる副木、即ちキャスティングを
用意する必要はなかった。更に、ポリイプシロンカプロラクトンから形成された
副木、即ちキャスティングは、比較的軽重量であり、例えば、焼石膏を使用して
いた従来の場合のように、かさばるという欠点はない。更に、ポリイプシロンカ
プロラクトンの軟化温度は、５５℃から７０℃の範囲内であり、特に材料の伝導
性が低いという観点から、体の部位がこのような軟化材料に接触しても患者に不
快感を感じさせない。
しかしながら、ポリイプシロンカプロラクトンの使用において問題があり、望
ましいと考えられる物理的な特徴を達成できるように、ポリイプシロンカプロラ
クトンを変更、特に、ポリイプシロンカプロラクトンを他の重合体材料と混合す
るための様々な提案がなされてきた。このことは、例えば、米国特許第４、１４
４、２２３号、英国特許出願第ＧＢ−Ａ−２０１５００４号及び国際出願第ＷＯ
８３／０２８９８号に開示されている。
充填材を使用することによって重合体の物理的特性を顕著に変更でき、また一
般的に材料費をより安くできるということはよく知られている。このために、英
国特許出願第ＧＢ−Ａ−１３６６０９１号では、２５重量パーセントまでの充填
材を用いることを提案する。更に、この出願において提案された充填材は、マグ
ネシウム炭酸塩、或いはカルシウム炭酸塩を含んでおり、詳細には、シリカ、ク
レイ、アスベスト及びα−セルロースに分けられる。それぞれの場合の充填粒子
は、３ミクロンから４ミクロンの範囲内の大きさである。他の先行技術において
は、５０ミクロンまでの大きさの粒子を有する充填材が提案されてきたが、英国
特許出願第ＧＢ−Ａ−１３６６０９１号に開示されたものと同種の充填材である
。
靴を補強又は補剛するために使用する材料を、分子量が１０、０００か、また
はそれ以上で、充填材と組み合わされたときに１００℃での計測で粘度が少なく
とも３０パスカル秒（Ｐａ・ｓ）であるポリエステルからなり、重量が５５°Ｃ
から７０℃の範囲内の温度で、０．７５Ｋｇ／ｍ2 から１．２５Ｋｇ／ｍ2の範
囲内であり、密度は、周囲温度で、３５０メガパスカル（ｍＰａ）から７００メ
ガパスカルの単位で９００Ｋｇ／ｍ3 から１２００Ｋｇ／ｍ3 の範囲内であるよ
うな材料により形成することも公知である。このような材料の一つが、本件出願
人による欧州特許庁に係属中の欧州特許出願第ＥＰ−Ａ−０４４８２９４号に記
載されており、欧州特許出願第ＥＰ−Ａ−０４４８０７９号における製造方法に
従った種類のポリヘクサメチレンアジピン酸からなる。更に、欧州特許出願第Ｅ
Ｐ−Ａ−０３４９１４０号と同第０１８３９１２号には、それぞれ靴用のポリカ
プロラクタムからなる強化材料と補剛性材料とが記載されている。
最後に挙げた先行技術において、全体が合成材料で形成されているか、又は、
少なくとも一表面が合成材料で被覆された充填材を使用することが提案されてい
るが、好ましい実施例においては、硬質塩化ビニール（ＰＶＣ）からなる。また
欧州特許出願第ＥＰ−Ａ−０３４９１４０号において、粉砕された燃料灰の形状
の充填材が提案されており、欧州特許出願第ＥＰ−Ａ−０４４８２９４号には、
既に述べた二つの充填材に加えて、アーモンドシェル粒子、オリーブ石粒子、或
いは木粉を用いる。
英国特許出願第ＧＢ−Ａ−１３６６０９１号に開示された材料の比較的低い粒
度分布に対して、上述した三つの欧州特許出願のそれぞれの粒度分布はかなり大
きく、５０から５００の単位であり、好ましくは１００から４００の単位であり
（欧州特許出願第ＥＰ−Ａ−０１８３９１２号の場合）、３５０ミクロン（欧州
特許出願第ＥＰ−Ａ−０３４９１４０号において）であり、６００ミクロンまで
の大きさ（欧州特許出願第ＥＰ−Ａ−０４４８２９４号の場合）である。このよ
うに、靴用の補強用／補剛性材料の場合、充填物の粒度分布は、副木、又はキャ
スティング材料に関して前述の場合よりもかなり高い。
ポリイプシロンカプロラクトンによる副木、又はキャスティング材料、或いは
他の副木、或いはキャスティング材料を使用する際に、特に体のより小さい部位
に使用する場合、副本、又はキャスティングが塗布される体の部位の形状に合う
ように、材料を成形することが切望される。更に、材料の接触面の感触が患者に
とって心地良いことが切望される。大きな手足に使用する場合、適当なシート材
料を一方側の副木、又はキャスティング材料と、他方側の皮膚との間に配置する
ことができるが、特に、体の部位が小さい場合において、このような挿入は、対
象となる体の部位の形状に正確に成形するのには好ましくない。このため、材料
の表面それ自身が所望の感触を有することが非常に望ましい。
望ましいとわかった他の特性と、上述したように心地良い感触に密接に関係す
る特性は、キャスティング、又は副木材料によって包まれた皮膚領域に充分な通
気を与えることである。このために、例えば米国特許第４、２４０、４１５号に
おいて、その領域の全体に渡って材料を孔開けすることが提案されている。本発明の目的
従って、本発明の目的は、透湿性があり、体の部位に塗布されたときに心地良
い感触を感じる、改良された整形外科用副木・キャスティング材料を提供するこ
とである。本発明の概略
驚くべきことに、靴用の補強・補剛性材料が、所定の環境において、選択され
た充填材とともに使用するとき、本発明の目的を解決するのに適当であるという
ことが分かった。より詳細には、本発明に係る解決手段は、１０、０００、また
はそれ以上の分子量と、１００℃での計測において少なくとも３０パスカル秒（
Ｐａ・ｓ）の粘度を有するポリエステルを５０重量パーセントより少ない量だけ
含み、セルロース充填材を５０重量パーセントより少ない量だけ含み、この材料
は、５５℃から７０℃の範囲内の温度で成形可能であり、この成形温度で自己接
合性があり、０．７０Ｋｇ／ｍ2 から４．０Ｋｇ／ｍ2 の範囲内の重量と、９０
０Ｋｇ／ｍ3 から１２００Ｋｇ／ｍ3 の範囲内の密度と、大気温度で３５０メガ
パスカル（ｍＰａ）又はそれ以上の係数とを有するシート又はストリップの形状
の材料を整形外科用副木、又はキャスティング材料として使用することである。
これらの材料を使用することは、材料の表面感触と、材料が透湿性であるという
理由によって、着用者に心地良さを与える。（材料を通る蒸気透過度は、３００
ｍｇ／ｍ2 ／時間、またはそれ以上の単位であることがテストによって分かった
。）透湿性の理由は、全てはわかっていないが、ポリエステル／充填材の合成物
の全重量の５０パーセントまでを構成する、セルロース充填材のかなり大きな粒
子が、透湿充填粒子を並列に配置することによって材料の厚みを貫通する通路を
形成するためと考えられる。更に、構成部分間の密度差と材料の全密度との差に
基づくと、材料は、事実上微孔性であると考えられる。
材料の剛性は、もちろん厚さと係数の関数であり、処置されるべき特定の体の
部位の必要性に応じている。このように、手足の骨折の場合、この手足が動かな
いようにゲージの大きい材料が要求される。これに対して、軽い症状の捻挫の場
合は、かなり薄い（かなり剛性が劣る）材料が適当である。このように、本発明
に係る殆どの目的に適するのは、１ミリメートルから４ミリメートルの範囲内の
厚さの材料である。
上述のような材料に使用するのに適当なポリエステルは、脂肪族ポリエステル
であるのが好ましく、例えば、ポリイプシロンカプロラクトン（環状エステルか
ら形成された重合体である）と、欧州特許出願第ＥＰ−Ａ−０４４８０７９号に
開示されているように、高分子量を有する種類のポリヘキサメチレンアジピン酸
とがある。更に、ポリエステルは、少なくとも３０、０００の分子量と、１００
℃の計測で少なくとも６００パスカル秒（Ｐａ・ｓ）の粘度を有するのが好まし
い。
材料は、５５重量パーセントか、又はそれ以上のポリエステルを備えているの
が好ましい。より詳細には、ポリエステルと充填材の比率は、６０：４０の単位
である。
材料には、少なくとも一つの表面に、又は該表面に近接してウェブ層を組み入
れることが好ましい。ウェブ層は、不織合成材料であるのが好ましい。例えば、
ポリエステルの溶融温度よりも高い溶融温度を有するビスコース、或いは、ポリ
エステルがあり、この場合、ポリエステル／充填材合成物が軟化するときに、不
織層は軟化する傾向は殆ど、或いは全くない。更に、ウェブ層、即ち各ウェブ層
の重量は、約０．０２５Ｋｇ／ｍ2 を越えないのが好ましい。材料を使用すると
きに、特に、圧力が軟化状態で材料に加えられるときに、充分にポリエステル／
充填材材料はウェブ層を通り、接合表面を形成するが、ウェブ層は、ポリエステ
ル／充填材合成物内に全て埋め込まれることにはならない。このために、このよ
うな層、又は複数の層を設けることによって、材料が軟化するように加熱された
ときに、合成物の加熱の点からだけではなく、人が処理する際に材料が手に付着
するという傾向が少ないということから、加熱された材料を心地良く、より容易
に処理できることが層の効果である。また、ウェブ層は患者の皮膚に対して同様
の効果を有する。更に、ほぼ平坦ではない表面を形成し、ウェブ層を材料の表面
に、或いは表面に近接して配置することによって、空気間隙が材料と患者の皮膚
の間に発生し、この空気間隙は、使用時における材料の心地良い感触を構成する
と考えられる。更に、この方法において、ウェブ層を使用することの利点は、最
終製品の引張特性を変化させることである。例えば、不織層は、ウェブをカーデ
ィングし接合することによって形成されたものが用いられ、最終製品の機械方向
、即ちウェブが揃っている方向の最終製品の伸びをかなり制限する。例えば、ス
パンボンド法、或いは水交絡法による不織ウェブの場合、軟化されたときの構成
物の伸長傾向を、全ての方向において制限することができる。
セルロース充填材は、次の一はその組合せのうちから選択するのが好ましい。
粒度分布が１５０から４００ミクロンの粉砕されたアーモンドシェル、
粒度分布が１５０から４００ミクロンの粉砕されたオリーブ石、
粒度分布の大きさが最高で６００ミクロンまでの木粉
もちろん、異なる充填材を選択することによって、最終製品の剛性を変更でき
る。使用されるべき特定のセルロース充填材の選択は、最終製品の所望の重量と
剛性に従ってほぼ決定される。
上述の材料の重要な利点の一つとして、Ｘ線に対してほぼ透過性であることが
わかった。このように、前記材料から形成された副木は、放射線のレベルを増大
させることなく、Ｘ線があてられる手足を元の状態のままとすることができる。
上述したように、使用材料を製造する好ましい方法は、粉体形状のポリエステ
ルが最初に充填材と混合される、粉体堆積工程である。ポリエステル粉体の粒度
分布は、適当な混合を行い、かつ粉体を分配する間に、分離しないようにするた
めに、充填材の粒度分布と同じか、或いはきわめて同程度でなければならない。
このように混合された粉体は、不織ウェブのバンド上の計測された層に堆積され
、分配ホッパの下側を通り、適当なべルトに支持されて、好ましくは、この後に
不織ウェブの第二の層がこの堆積された層上にあり、このサンドイッチが２重バ
ンドプレスを通る。例えば、欧州特許出願第ＥＰ−Ａ−０３２２１４５号に記載
された種類のものである。このプレスは、加熱し、続いて冷却することによって
、粉を融合し、連続した材料に固める。所望であれば、第二の不織層が導かれる
前に予熱段階が行われてもよく、この予熱段階では、粉材料の初期融合を行う。
凝固された材料がプレスのベルトに残ったあと、依然として成形可能状態である
とともに、ローラ間を通過し、材料の最終的厚さ（ゲージ）が決定される。この
あと、材料はローラに形成されるか、或いはシートに切断されて重ねられるかの
いずれかである。異なる生産方法では、粉体堆積工程を用いたままでプレスをオ
ーブンに代える。この場合、第二不織層はなくてもよい。更に、他の生産方法に
おいては、２パイルの材料が用いられる。このうちの一方のパイルは、上述した
ように不織ウェブの二層からなり、この間にポリエステル層を有している。他方
のパイルは、一方側上のみに不織ウェブの層を有するポリエステル層からなる。
こ
れら二つのプライは、第二のプライのウェブ表面が剥き出しになった状態で、向
き合って接触しており、上述したように、２重バンドプレスを通る。このような
材料において、不織ウェブの一つの層は、二つのポリエステルの間に配置されて
いる。更に、全体が充分な可撓性を維持して、材料が支持すべき手足の形状に成
形可能であるという必要性を考慮し、全体として材料に望まれる特定の特性に従
って、ポリエステル以外の他の材料を中間層として選択してもよい。
材料を使用する際に、第一に、熱を加えることによって材料を軟化させること
が必要である。好ましい一使用において、７０℃の湯の水槽に材料を浸すことに
よって効果がある。或いは、可能であれば、この目的のためにオーブンを使用し
てもよい。材料がシート形状であるときに、通常、浸漬したり、或いは他の方法
の加熱を行う前に、適当な大きさと形状に切断されるとともに、ストリップの形
状、例えば包帯のような形状のときには、浸漬或いは他の方法の加熱を行う前に
、ある長さに切断される。材料が所望の温度に達したときに、材料は熱源から取
り除かれて、患者の体の部位にあてられる。この段階では、材料は加熱され、相
対的に高温になっているが、患者がその高温に耐えられるかどうかという観点か
ら言えば、その材料の熱伝導性は相対的に低いために、その材料が患者の皮膚に
接触することによる不快感を患者に感じさせるということはない。材料の特定の
構成に従って、材料は、ほぼ１秒から５秒の公知の時間の間、成形可能のままで
あり、このため患者の対象となる体の部位にあうように材料を成形するためのウ
ィンドーが与えられる。更に、材料が加熱される温度と、加熱される温度がどの
程度まで結晶温度に近づいているかに依って、材料はウィンドーの少なくとも最
初の部分に対して、自己接合し、患者を看護する者が所望の形状に材料を成形し
て、少なくとも一時的な固定として、材料そのものを接合することができる。軽
い捻挫のための副木の場合、自己接合による固定が適切である。一方、骨折した
手足のキャスティングの場合、例えば熱ガンで部分的に加熱することによって塗
布されるストラップを形成するのが望ましく、これらは同じ材料のものでもよい
。
副木、即ちキャスティングを取り除きたいときには、再加熱し、材料を軟化さ
せてはずすことができる。本発明を実施するための形態
本発明を実施するのに使用する、適当な様々な材料の製造法が以下の詳細な例
を参照して述べる。例１
ボスチック（Ｂｏｓｔｉｋ）ＨＭ５１８９ＡＥ（ボスチックは、登録商標であ
る）としてボスチック社から入手可能な、約３０、０００の分子量と、１００℃
で約８００パスカル／秒（Ｐａ．ｓ）の粘度と、０ミクロンから６００ミクロン
の範囲の粒度とを有する粒子形状のポリヘキサメチレンアジピン酸が、粒度が１
５０ミクロンから４００ミクロンの範囲内の粉砕されたアーモンドシェルの形状
であるセルロース充填材と、重量比において６０：４０の割合で混合される。こ
の混合物は、次いでホッパに供給され、ホッパを通って、重量が０．１８Ｋｇ／
ｍ2の軽重量の不織ポリエステルウェブ上に一定の割合で分配された。この不織
ポリエステルウェブは２重バンドプレスの下側のベルトによって支持されており
、これによってウェブは一定の割合でホッパの下側を前進した。ホッパの下流側
には赤外線ヒータが配置されており、これによって混合物の最初の融合が行われ
、この後に、この融合された合成物は、第二の同じ不織ポリエステルウェブで覆
われ、次いでこの薄層は２重バンドプレスの上側と下側のベルトの間を通った。
ここでは、ベルトの反対側に配置されたプラテンによって最初に熱が加えられ、
１５０℃の表面温度にまで加熱された。この後、短時間の間、バンドは冷却プラ
テン上を移動し、プレスの反対側に配置されて、５℃の温度に維持された。更に
、ベルト間の間隙は、出口端部の方向に徐々にテーパされており、これによりあ
る程度にまで材料を凝固させることになる。更に、材料は約５℃に維持された表
面温度を有する２つの凝固ローラ間を通過し、所定のゲージに凝固した。この後
に、材料はロール形状に形成されるか（材料は、依然としてこの目的のために充
分に成形可能である）、或いはシートに切断されて積み重ねられるかのいずれか
とすることができる。
これにより、材料は次のような特徴を有していた。
厚さ １．０９ｍｍ
重量 １．０２０Ｋｇ／ｍ2
密度 ９４０Ｋｇ／ｍ3
係数（周囲温度で） ３７３ＭＰａ
この材料は、例えば包帯としてのストリップ形状、或いはシート形状のいずれ
にも用いることができた。このシート形状のこの材料は、比較的ゲージが低いた
めに、比較的小さな体の部位に使用するための副木、或いは鋳造以外には用いら
れない。例ＩＩ
例Ｉで使用したポリヘキサメチレンアジピン酸と充填材が、同じ割合で本例に
用いたが、本例における、最終材料の特徴は以下の通りであった。
厚さ ２．５０ｍｍ
重量 ２．８５５ｋｇ／ｍ2
密度 １．１４ｋｇ／ｍ3
係数 ５３６ＭＰａ
この場合、材料の厚さのために、シート形状以外に用いることはできないと考
えられ、材料は、特に、鋳造材料として有効であるということがわかった。例え
ば、焼石膏とは対称的に、この材料の利点は、主に塗布の容易性と軽重量なこと
である。例ＩＩＩ
本例において、粉砕アーモンドシェル充填材は、同じ粒度範囲の粉砕オリーブ
石と置き換えられ、混合のための他の全てのパラメータは同じであった。実際に
は、この材料は、例Ｉの材料から得られた物理的特性とはさほど違いがないこと
がわかった。このことから、オリーブ石充填材は、材料の厚さの全範囲において
アーモンドシェル充填材と同じ効果を備えた状態で、ほぼ同じように作用すると
いう結論に達した。例ＩＶ
本例の場合、材料は、プラテン間にシムを備えた従来のプラテンプレスを用い
て研究所内で形成されており、厚さを決定し、この厚さに材料が凝固された。更
に、この場合の材料は、以下の重量比における粉末混合物であった。
ポリカプロラクトン（ＣＡＰＡ６５６） ６０
３００から６００ミクロンの粒度の粉砕アーモンドシェル ２０
０から４００ミクロンの粒度の木粉 ２０
上述の混合物は、剥離ペーパ上で分配され、分配後、この剥離ペーパは、混合
物の上に置かれて、このサンドイッチがプラテンプレス内に置かれ、１２０℃の
温度で凝固された。最終製品は、次の物理的特性であった。
厚さ １．４３ｍｍ
重量 １．６Ｋｇ／ｍ2
密度 １１２０Ｋｇ／ｍ3
係数 ８６０ＭＰａ
このように、本例においてより剛性のある材料が得られたことがわかった。こ
の場合でも、この材料は、５５℃から７０℃の範囲内の温度に軟化されるときに
、他の例とほぼ同じ方法で処理できることがわかる。例Ｖ
本例において、２プライの材料が製造される。各プライは、例Ｉのポリヘキサ
メチレンアジピン酸と同じ範囲の、分子量と、粘度及び粒度を有する粉末形状の
ポリヘキサメチレンアジピン酸の層からなるが、本例の場合、ボスチックＨＥＭ
５５１２ＡＥであることから区別される。更に、本例の各層において、ポリエス
テルは、１５０から４００ミクロンの粒度を有する粉砕アーモンドシェルの形状
であるセルロース充填材と混合された。この材料の第一プライは、不織ポリエス
テルウェブの層上に計測されたポリエステル：充填層を堆積し、この後に、同じ
ウェブの別の層がその上に配置されることによって形成された。第二プライは、
計測されたポリエステル：充填材の混合物の層を、ポリエステル不織ウェブの層
に重ねることによって形成された。次いで、二つのプライは、剥き出しになった
第二のプライのウェブ表面と重ねられた。即ち、第一のプライのウェブ層のひと
つが、２つのポリエステル層の中間である。このサンドイッチは、２重バンドプ
レスを通って、工程は例Ｉとほぼ同じ方法で完了した。
最終製品は、次のような特性であった。
厚さ（平均） ２．６４ｍｍ
重量 ３１２５Ｋｇ／ｍ2
密度 １１８０Ｋｇ／ｍ3
係数（周囲温度で） ７０６ＭＰａ（幅）
７７０ＭＰａ（長さ）
蒸気透湿性は、３８５ｍｇ／ｍ2／時間であった。
材料は、良好な処理能力を示し、キャスティング材料として使用するのに適し
ていることがわかった。Description: TECHNICAL FIELD The present invention relates to an orthopedic splint or casting material. BACKGROUND OF THE INVENTION In British patent application GB-A-1366091, various orthopedic casting materials are used in the treatment of both human and animal bodies, especially bandages, webs, films for use in cases of limb fractures, sprains. , And is described as being capable of being molded into a tape or sheet shape. The use of high molecular weight polyepsilon caprolactone for each material is disclosed as part of the mixture or as the sole polymer component. Polyepsilon caprolactone can be easily and quickly applied to the target body part when it is heated to the molding temperature, and it is hard and stimulating at temperatures below the softening temperature. A strong, water-resistant, closely-fitting splint or casting that can damage the patient when the splint or casting is no longer needed It had the advantage that it could be easily removed, sterilized if necessary, and reused without irritation or serious damage to the material itself. Since the splint or casting could be manufactured from a sheet or the like, it was not necessary to prepare splints or castings of different sizes or shapes. In addition, the splint, or casting, formed from polyepsilon caprolactone is relatively light in weight and does not have the disadvantage of being bulky, as is the case, for example, in the conventional case where calcined gypsum was used. Furthermore, the softening temperature of polyepsilon caprolactone is in the range of 55 ° C to 70 ° C, and in particular, from the viewpoint that the conductivity of the material is low, even if a body part comes into contact with such a softening material, the patient feels discomfort. Do not feel. However, there are problems with the use of polyepsiloncaprolactone, and polyepsiloncaprolactone is modified to achieve the physical characteristics that are considered desirable, especially for the mixing of polyepsiloncaprolactone with other polymeric materials. Suggestions have been made. This is disclosed, for example, in U.S. Pat. No. 4,144,223, British patent application GB-A-201504 and international application WO 83/02898. It is well known that the use of fillers can significantly alter the physical properties of polymers and generally lower material costs. To this end, British patent application GB-A-1366091 proposes to use up to 25 weight percent of filler. In addition, the fillers proposed in this application contain magnesium carbonate or calcium carbonate and are in particular divided into silica, clay, asbestos and α-cellulose. The packing particles in each case are sized in the range of 3 to 4 microns. In other prior art, fillers having particles up to 50 microns in size have been proposed, but are of the same type as those disclosed in GB-A-1366091. The material used to reinforce or stiffen shoes has a molecular weight of 10,000 or more and a viscosity of at least 30 Pascal seconds (Pa · s) when measured at 100 ° C. when combined with a filler. ) a polyester which is at a temperature in the range by weight of 70 ° C. from 55 ° C, in the range of from 0.75 kg / m 2 of 1.25 kg / m 2, density, at ambient temperature, 350 Mega it is also known to form from Pascal (mPa) in units of 700 megapascals from 900 Kg / m 3 from a material, such as in the range of 1200 Kg / m 3. One such material is described in the European patent application EP-A-0448294 pending by the applicant for the European Patent Office, according to the manufacturing method in European patent application EP-A-0448079. It consists of different types of polyhexamethylene adipic acid. Furthermore, European Patent Applications EP-A-0349140 and EP-01831912 describe a reinforcing material and a stiffening material made of polycaprolactam for shoes, respectively. In the last-mentioned prior art, it is proposed to use fillers which are wholly made of synthetic material or which have at least one surface coated with synthetic material, but in a preferred embodiment a hard material is used. Made of vinyl chloride (PVC). Also, European patent application EP-A-0349140 proposes a filler in the form of crushed fuel ash, and European patent application EP-A-0448294 describes two fillers already mentioned. In addition, almond shell particles, olive stone particles or wood flour are used. In contrast to the relatively low particle size distribution of the material disclosed in UK patent application GB-A-1366091, the particle size distribution of each of the three European patent applications mentioned above is rather large, of the order of 50 to 500 units, preferably Is from 100 to 400 units (in European patent application EP-A-0183912), 350 microns (in European patent application EP-A-0349140) and sizes up to 600 microns (European patent application). In the case of application EP-A-0448294). Thus, in the case of reinforcing / stiffening materials for shoes, the particle size distribution of the filling is considerably higher than that described above for splint or casting materials. The shape of the splint or body part to which the casting is applied, when using a splint with polyepsilon caprolactone, or a casting material, or other splint, or a casting material, especially for smaller areas of the body. It is highly desirable to shape the material to suit. Further, it is desired that the feel of the contact surface of the material be comfortable to the patient. When used on large limbs, a suitable sheet of material may be placed between the splint or casting material on one side and the skin on the other side, especially if the body part is small. Such insertion is not preferable for accurately forming the shape of the target body part. For this reason, it is highly desirable that the surface of the material itself has the desired feel. Another property that has been found to be desirable, and a property that is closely related to pleasing feel, as described above, is to provide adequate ventilation to the skin area encased by casting or splint material. To this end, it is proposed, for example in US Pat. No. 4,240,415, to perforate the material throughout its area. An object of the present invention is therefore an object of the present invention, there is breathable, feel comfortable feel when applied to the body part, it is to provide an orthopedic splint casting material is improved. SUMMARY OF THE INVENTION Surprisingly, it has been found that reinforcing and stiffening materials for shoes are suitable for solving the object of the invention when used with selected fillers in a given environment. It was More particularly, the solution according to the present invention comprises less than 50 weight percent polyester having a molecular weight of 10,000 or more and a viscosity of at least 30 Pascal seconds (Pa · s) measured at 100 ° C. Included in an amount of less than 50 weight percent cellulosic filler, the material is moldable at temperatures in the range of 55 ° C to 70 ° C, is self-bonding at this molding temperature, and is 0.70 Kg. / M 2 to 4.0 Kg / m 2 in weight, density in the range of 900 Kg / m 3 to 1200 Kg / m 3 and coefficient of 350 megapascals (mPa) or higher at ambient temperature. The use of material in the form of sheets or strips having as an orthopedic splint or casting material. The use of these materials provides comfort to the wearer due to the surface feel of the material and the fact that the material is breathable. (Tests have shown that the vapor permeability through the material is in the unit of 300 mg / m 2 / hr or more.) The reasons for moisture permeability are not entirely known, but polyester / filler It is believed that the fairly large particles of cellulosic filler, which make up up to 50 percent of the total weight of the composite, form a passageway through the thickness of the material by placing the vapor permeable filler particles in parallel. In addition, the material is considered microporous in nature based on the difference in density between the components and the total density of the material. The stiffness of the material is, of course, a function of thickness and modulus, depending on the needs of the particular body part to be treated. As described above, in the case of a limb fracture, a material with a large gauge is required so that the limb does not move. On the other hand, in the case of mild sprains, a fairly thin (less rigid) material is suitable. Thus, suitable for most purposes according to the invention is a material with a thickness in the range of 1 mm to 4 mm. Suitable polyesters for use in such materials as described above are preferably aliphatic polyesters such as polyepsilon caprolactone (a polymer formed from cyclic esters) and European Patent Application EP-A. There is a class of polyhexamethylene adipic acid having a high molecular weight, as disclosed in US Pat. No. 4,048,079. Further, the polyester preferably has a molecular weight of at least 30,000 and a viscosity of at least 600 Pascal seconds (Pa · s) measured at 100 ° C. The material preferably comprises 55 weight percent or more polyester. More specifically, the ratio of polyester to filler is in the unit of 60:40. The material preferably incorporates a web layer at or near at least one surface. The web layer is preferably a non-woven synthetic material. For example, there is viscose or polyester with a melting temperature higher than that of the polyester, where the nonwoven layer has little or no tendency to soften when the polyester / filler compound softens. . Further, the weight of the web layers, or each web layer, preferably does not exceed about 0.025 Kg / m 2 . When the material is used, especially when pressure is applied to the material in the softened state, the polyester / filler material is sufficient to pass through the web layer to form a bonded surface, but the web layer is a polyester / filler composite. It is not completely embedded in the object. For this reason, by providing such a layer, or layers, when the material is heated to soften, not only in terms of heating the composition, but also when the material is processed by humans It is the effect of the layer that it is comfortable and easier to process the heated material, since it has less tendency to adhere to. Also, the web layer has a similar effect on the patient's skin. Further, by forming a substantially non-planar surface and placing the web layer on or near the surface of the material, an air gap is created between the material and the skin of the patient, which air gap is not used. It is believed to constitute the pleasing feel of the material over time. Further, in this method, the advantage of using a web layer is to change the tensile properties of the final product. For example, non-woven layers are used that are formed by carding and joining webs, and significantly limit the elongation of the final product in the machine direction of the final product, i.e., the web aligned direction. For example, in the case of spunbond or hydroentangled nonwoven webs, the tendency of the composition to stretch when softened can be limited in all directions. Cellulose fillers are preferably selected from among the following combinations: Grinded almond shell with a particle size distribution of 150 to 400 microns, ground olive stone with a particle size distribution of 150 to 400 microns, wood flour with a particle size distribution up to 600 microns. Of course, different fillers should be selected. By doing so, the rigidity of the final product can be changed. The selection of the particular cellulosic filler to be used is largely determined by the desired weight and stiffness of the final product. One of the important advantages of the above materials has been found to be almost transparent to X-rays. In this way, the splint formed from the material can leave the limbs to which the X-rays are applied in their original condition without increasing the radiation level. As mentioned above, the preferred method of manufacturing the use material is a powder deposition process in which the powdered polyester is first mixed with the filler. The particle size distribution of the polyester powder should be the same or very similar to the particle size distribution of the filler in order to provide proper mixing and to prevent separation during powder distribution. The powder thus mixed is deposited in a metered layer on a band of the non-woven web, passed under the distribution hopper and supported on a suitable belt, preferably after this of the non-woven web. The second layer is on this deposited layer and the sandwich passes through a double band press. For example, of the type described in European Patent Application EP-A-0322145. The press fuses the powder by heating followed by cooling to solidify into a continuous material. If desired, a preheating step may be performed before the second nonwoven layer is introduced, which preheating step provides the initial coalescence of the powder material. After the solidified material remains on the belt of the press, it is still formable and passes between rollers to determine the final thickness (gauge) of the material. The material is then either formed into rollers or cut into sheets and overlaid. A different production method replaces the press with an oven while still using the powder deposition process. In this case, the second nonwoven layer may be omitted. Furthermore, in other production methods, two piles of material are used. One of the piles consists of two layers of nonwoven web as described above, with a polyester layer in between. The other pile consists of a polyester layer with a layer of nonwoven web on only one side. The two plies are in face-to-face contact with the web surface of the second ply exposed, and pass through a double band press, as described above. In such materials, one layer of nonwoven web is located between two polyesters. In addition, considering the need for the material to be sufficiently flexible so that it can be molded into the shape of the limb to be supported, and other than polyester, depending on the specific properties desired for the material as a whole. Materials may be selected for the intermediate layer. In using the material, it is first necessary to soften the material by applying heat. In one preferred use, it is effective to soak the material in a water bath at 70 ° C. Alternatively, if possible, an oven may be used for this purpose. When the material is in sheet form, it is usually cut into suitable size and shape prior to dipping or other heating and when in the form of a strip, such as a bandage, It is cut to length before dipping or other heating. When the material reaches the desired temperature, the material is removed from the heat source and applied to the body part of the patient. At this stage, the material has been heated to a relatively high temperature, but in terms of whether the patient can withstand that high temperature, the material has a relatively low thermal conductivity, so Does not cause the patient any discomfort from contact with the patient's skin. Depending on the particular configuration of the material, the material remains moldable for a known time of approximately 1 to 5 seconds, which allows the material to be shaped to conform to a targeted body part of a patient. A window is given. In addition, depending on the temperature to which the material is heated and how close the heated temperature is to the crystallization temperature, the material self-bonds to at least the first part of the window, allowing caregivers to care for the patient. The materials can be molded into the desired shape and joined together, at least as a temporary fix. For splints for light sprains, self-bonding fixation is appropriate. On the other hand, in the case of casting of a broken limb, it is desirable to form the applied straps by partial heating, for example with a heat gun, which may be of the same material. When it is desired to remove the splint or casting, it can be reheated and the material softened and removed. Modes for Carrying Out the Invention Methods for making various suitable materials used in carrying out the invention are described with reference to the following detailed examples. Example 1 A molecular weight of about 30,000, a viscosity of about 800 Pascal / sec (Pa.s) at 100 ° C., available from the Bostic Company as Bostic HM5189AE (Bostic is a registered trademark), 0 A particulate form of polyhexamethylene adipic acid having a particle size in the range of microns to 600 microns is used in a weight ratio to a cellulose filler in the form of ground almond shells having a particle size in the range of 150 microns to 400 microns. It is mixed in a ratio of 60:40. This mixture was then fed into a hopper and dispensed through the hopper in a proportion on a light weight nonwoven polyester web weighing 0.18 Kg / m 2 . The non-woven polyester web was carried by a belt under the double band press, which caused the web to advance at a constant rate under the hopper. An infrared heater is located downstream of the hopper, which provides the first fusion of the mixture, after which the fused composite is covered with a second, same non-woven polyester web and then The thin layer passed between the upper and lower belts of the double band press. Here, heat was first applied by a platen located on the opposite side of the belt to a surface temperature of 150 ° C. After this, for a short period of time, the band was moved over the cooling platen, placed on the opposite side of the press and maintained at a temperature of 5 ° C. Furthermore, the gap between the belts is gradually tapered towards the outlet end, which will solidify the material to some extent. In addition, the material passed between two coagulating rollers having a surface temperature maintained at about 5 ° C. and coagulated to a given gauge. After this, the material can either be formed into a roll shape (the material is still sufficiently moldable for this purpose) or it can be cut into sheets and stacked. As a result, the material had the following characteristics. Thickness 1.09 mm Weight 1.020 Kg / m 2 Density 940 Kg / m 3 Coefficient (at ambient temperature) 373 MPa This material could be used either in strip form as a bandage or in sheet form, for example. Due to its relatively low gauge, this sheet-shaped material is only used for splints for use on smaller body parts or for casting. Example II The polyhexamethylene adipic acid and filler used in Example I were used in this example in the same proportions, but the final material characteristics in this example were as follows: Thickness 2.50 mm Weight 2.855 kg / m 2 Density 1.14 kg / m 3 Coefficient 536 MPa In this case, due to the thickness of the material, it is considered that it cannot be used for anything other than sheet shape, and the material is especially cast. It was found to be effective as a material. For example, in contrast to calcined gypsum, the advantages of this material are mainly its ease of application and light weight. Example III In this example, the ground almond shell filler was replaced with ground olive stone of the same size range and all other parameters for mixing were the same. In practice, this material was found to be not significantly different from the physical properties obtained from the material of Example I. From this it was concluded that the olive stone filler behaves in much the same way, with the same effect as the almond shell filler in the whole range of material thickness. Example IV In this example, the material was formed in the laboratory using a conventional platen press with shims between the platens, the thickness was determined and the material was solidified to this thickness. Furthermore, the material in this case was a powder mixture in the following weight ratios: Polycaprolactone (CAPA656) 60 Milled almond shell with a particle size of 300 to 600 microns 200 Wood flour with a particle size of 200 to 400 microns 20 The above mixture is dispensed on exfoliation paper, after which the exfoliation paper is placed on top of the mixture. The sandwich was placed in a platen press and solidified at a temperature of 120 ° C. The final product had the following physical properties: Thickness 1.43 mm Weight 1.6 Kg / m 2 Density 1120 Kg / m 3 Coefficient 860 MPa Thus, it was found that a more rigid material was obtained in this example. Again, it can be seen that this material can be treated in much the same way as the other examples when softened to temperatures in the range 55 ° C to 70 ° C. Example V In this example, a two ply material is manufactured. Each ply consists of a layer of powdered polyhexamethylene adipic acid having the same range of molecular weight, viscosity and particle size as the polyhexamethylene adipic acid of Example I, but in this case Bostic HEM 5512AE Distinguished from. Additionally, in each layer of this example, polyester was mixed with a cellulosic filler in the form of a ground almond shell having a particle size of 150 to 400 microns. A first ply of this material was formed by depositing a metered polyester: fill layer on a layer of a non-woven polyester web, followed by another layer of the same web disposed thereon. The second ply was formed by overlaying a layer of the measured polyester: filler mixture on a layer of polyester nonwoven web. The two plies were then laminated with the exposed web surface of the second ply. That is, one of the web layers of the first ply is intermediate the two polyester layers. The sandwich passed through a double band press and the process was completed in much the same way as in Example I. The final product had the following properties. Thickness (average) 2.64 mm Weight 3125 Kg / m 2 Density 1180 Kg / m 3 Coefficient (at ambient temperature) 706 MPa (width) 770 MPa (length) Vapor vapor permeability was 385 mg / m 2 / hour. The material showed good throughput and was found to be suitable for use as a casting material.
【手続補正書】特許法第１８４条の８
【提出日】１９９４年７月１９日
【補正内容】
(1) 明細書第２頁第１０行から第２頁第１１行の「それぞれの場合の充填粒子
は、３ミクロンから４ミクロンの範囲内の大きさである。」を“それぞれの場合
の充愼粒子は、３から４マイクロメータ（μｍ）の範囲内の大きさである。”と
訂正する。
(2) 明細書第３頁第４行から第３頁第９行の「英国特許出願第ＧＢ−Ａ−１３
６６０９１号に開示された材料の比較的低い粒度分布に対して、上述した三つの
欧州特許出願のそれぞれの粒度分布はかなり大きく、５０から５００の単位であ
り、好ましくは１００から４００の単位であり（欧州特許出願第ＥＰ−Ａ−０１
８３９１２号の場合）、３５０ミクロン（欧州特許出願第ＥＰ−Ａ−０３４９１
４０号において）であり、６００ミクロンまでの大きさ（欧州特許出願第ＥＰ−
Ａ−０４４８２９４号）である。」を“英国特許出願第ＧＢ−Ａ−１３６６０９
１号に開示された材料の比較的低い粒度分布に対して、上述した三っの欧州特許
出願のそれぞれの粒度分布はかなり大きく、５０から５００の単位であり、好ま
しくは１００から４００の単位てあり（欧州特許出願第ＥＰ−Ａ−０１８３９１
２号の場合）、３５０マイクロメータ（欧州特許出願第ＥＰ−Ａ−０３４９１４
０号において）であり、６００マイクロメータまでの大きさ（欧州特許出願第Ｅ
Ｐ−Ａ−０４４８２９４号）である。”と訂正する。
(3) 明細書第６頁第２行から第６頁第４行の「粒度分布が１５０から４００ミ
クロンの粉砕されたアーモンドシェル、粒度分布が１５０から４００ミクロンの
粉砕されたオリーブ石、粒度分布の大きさが最高で６００ミクロンまでの木粉」
を“粒度分布が１５０から４００マイクロメータの粉砕されたアーモンドシェル
、粒度分布が１５０から４００マイクロメータの粉砕されたオリーブ石、粒度分
布の大きさが最高で６００マイクロメータまでの木粉”と訂正する。
(4) 明細書第８頁第６行から第８頁第１１行の「ボスチック（Ｂｏｓｔｉｋ）
ＨＭ１５１８９ＡＥ（ボスチックは、登録商標である）としてボスチック社から
入手可能な、約３０、０００の分子量と、１００℃で約８００パスカル／秒（Ｐ
ａ．ｓ）の粘度と、０ミクロンから６００ミクロンの範囲の粒度とを有する粒子
形
状のボリヘキサメチレンアジピン酸が、粒度が１５０ミクロンから４００ミクロ
ンの範囲内の粉砕されたアーモンドシェルの形状であるセルロース充填材と、重
量比において、６０：４０の割合で混合される。」を“ボスチック（Ｂｏｓｔｉ
ｃ）ＨＭ５１８９ＡＥ（ボスヂックは、登録商標である）としてボスチック社か
ら入手可能な約３０、０００の分子量と、１００℃で約８００パスカル／秒（Ｐ
ａ．ｓ）の粘度と、０から６００マイクロメータの範囲の粒度とを有する粒子形
状のポリヘキサメチレンアジピン酸は、粒度が１５０から４００マイクロメータ
の範囲内の粉砕されたアーモンドシェルの形状であるセルロース充填材と、重量
比において、６０：４０の割合で混合される。”と訂正する。
(5) 明細書第１０頁第４行から第１０頁第６行の
「ポリカプロラクトン（ＣＡＰＡ６５６） ６０
３００から６００ミクロンの粒度の粉砕アーモンドシェル ２０
０から４００ミクロンの粒度の木粉 ２０」
を“ポリカプロラクトン（ＣＡＰＡ６５６） ６０
３００から６００マイクロメータの粒度の粉砕
アーモンドシェル ２０
０から４００マイクロメータの粒度の木粉 ２０”と訂正
する。
(6) 明細書第１０頁第２２行から第１０頁第２４行の「更に、本例の各層にお
いて、ポリエステルは、１５０から４００ミクロンの粒度を有する粉砕アーモン
ドシェルの形状であるセルロース充填材と混合された。」を“更に、本例の各層
において、ポリエステルは、１５０から４００マイクロメータの粒度を有する粉
砕アーモンドシェルの形状であるセルロース充填材と混合された。”と訂正する
。
(7) 請求の範囲の記載を別紙の通りに訂正する。
クトンを変更、特に、ポリイプシロンカプロラクトンを他の重合体材料と混合す
るための様々な提案がなされてきた。このことは、例えば、米国特許第４、１４
４、２２３号、英国特許出願第ＧＢ−Ａ−２０１５００４号及び国際出願第ＷＯ
８３／０２８９８号に開示されている。
充填材を使用することによって重合体の物理的特性を顕著に変更でき、また一
般的に材料費をより安くできるということはよく知られている。このために、英
国特許出願第ＧＢ−Ａ−１３６６０９１号では、２５重量パーセントまでの充愼
材を用いることを提案する。更に、この出願において提案された充填材は、マグ
ネシウム炭酸塩、或いはカルシウム炭酸塩を含んでおり、詳細には、シリカ、ク
レイ、アスベスト及びα−セルロースに分けられる。それぞれの場合の充填粒子
は、３から４マイクロメータ（μｍ）の範囲内の大きさである。他の先行技術に
おいては、５０ミクロンまでの大きさの粒子を有する充填材が提案されてきたが
、英国特許出願第ＧＢ−Ａ−１３６６０９１号に開示されたものと同種の充填材
である。 靴を補強又は補剛するために使用する材料を、分子量が１０、０００
か、またはそれ以上で、充填材と組み合わされたときに１００℃での計測で粘度
が少なくとも３０パスカル秒（Ｐａ・ｓ）であるポリエステルからなり、重量が
５５℃から７０℃の範囲内の温度で、０．７５Ｋｇ／ｍ2 から１．２５Ｋｇ／ｍ2
の範囲内であり、密度は、周囲温度で、３５０メガパスカル（ｍＰａ）から７
００メガパスカルの単位で９００Ｋｇ／ｍ3 から１２００Ｋｇ／ｍ3 の範囲内で
あるような材料により形成することも公知である。このような材料の一つが、本
件出願人による欧州特許庁に係属中の欧州特許出願第ＥＰ−Ａ−０４４８２９４
号に記載されており、欧州特許出願第ＥＰ−Ａ−０４４８０７９号における製造
方法に従った種類のポリヘクサメチレンアジピン酸からなる。更に、欧州特許出
願第ＥＰ−Ａ−０３４９１４０号と同第０１８３９１２号には、それぞれ靴用の
ポリカプロラクタムからなる強化材料と補剛性材料とが記載されている。
最後に挙げた先行技術において、全体が合成材料で形成されているか、又は、
少なくとも一表面が合成材料で被覆された充填材を使用することが提案されてい
るが、好ましい実施例においては、硬質塩化ビニール（ＰＶＣ）からなる。また
欧州特許出願第ＥＰ−Ａ−０３４９１４０号において、粉砕された燃料灰の形状
の充填材が提案されており、欧州特許出願第ＥＰ−Ａ−０４４８２９４号には、
既に述べた二つの充愼材に加えて、アーモンドシェル粒子、オリーブ石粒子、或
いは木粉を用いる。
英国特許出願第ＧＢ−Ａ−１３６６０９１号に開示された材料の比較的低い粒
度分布に対して、上述した三つの欧州特許出願のそれぞれの粒度分布はかなり大
きく、５０から５００の単位であり、好ましくは１００から４００の単位であり
（欧州特許出願第ＥＰ−Λ−０１８３９１２号の場合）、３５０マイクロメータ
（欧州特許出願第ＥＰ−Ａ−０３４９１４０号において）であり、６００マイク
ロメータまでの大きさ（欧州特許出願第ＥＰ−Ａ−０４４８２９４号の場合）で
ある。このように、靴用の補強用／補剛性材料の場合、充填物の粒度分布は、副
木、又はキャスティング材料に関して前述の場合よりもかなり高い。
ポリイプシロンカプロラクトンによる副木、又はキャスティング材料、或いは
他の副木、或いはキャスティング材料を使用する際に、特に体のより小さい部位
に使用する場合、副本、又はキャスティングが塗布される体の部位の形状に合う
ように、材料を成形することが切望される。更に、材料の接触面の感触が患者に
とって心地良いことが切望される。大きな手足に使用する場合、適当なシート材
料を一方側の副木、又はキャスティング材料と、他方側の皮膚との間に配置する
ことができるが、特に、体の部位が小さい場合において、このような挿入は、対
象となる体の部位の形状に正確に成形するのには好ましくない。このため、材料
の表面それ自身が所望の感触を有することが非常に望ましい。
望ましいとわかった他の特性と、上述したように心地良い感触に密接に関係す
る特性は、キャスティング、又は副木材料によって包まれた皮膚領域に充分な通
気を与えることである。このために、例えば米国特許第４、２４０、４１５号に
おいて、その領域の全体に渡って材料を孔開けすることが提案されている。本発明の目的
従って、本発明の目的は、透湿性があり、体の部位に塗布されたときに心地良
い感触を感じる、改良された整形外科用副木・キャスティング材料を提供するこ
とである。
セルロース充填材は、次の一はその組合せのうちから選択するのが好ましい。
粒度分布が１５０から４００マイクロメータの粉砕されたアーモンドシェル、
粒度分布が１５０から４００マミクロメータの粉砕されたオリーブ石、
粒度分布の大きさが最高で６００マイクロメータまでの木粉
もちろん、異なる充填材を選択することによって、最終製品の剛性を変更でき
る。使用されるべき特定のセルロース充填材の選択は、最終製品の所望の重量と
剛性に従ってほぼ決定される。
上述の材料の重要な利点の一つとして、Ｘ線に対してほぼ透過性であることが
わかった。このように、前記材料から形成された副木は、放射線のレベルを増大
させることなく、Ｘ線があてられる手足を元の状態のままとすることができる。
上述したように、使用材料を製造する好ましい方法は、粉体形状のボリエステ
ルが最初に充填材と混合される、粉体堆積工程である。ポリエステル粉体の粒度
分布は、適当な混合を行い、かつ粉体を分配する間に、分離しないようにするた
めに、充填材の粒度分布と同じか、或いはきわめて同程度でなければならない。
このように混合された粉体は、不織ウェブのバンド上の計測された層に堆積さ
れ、分配ホッパの下側を通り、適当なベルトに支持されて、好ましくは、この後
に不織ウェブの第二の層がこの堆積された層上にあり、このサンドイッチが２重
バンドプレスを通る。例えば、欧州特許出願第ＥＰ−Ａ−０３２２１４５号に記
載された種類のものである。このプレスは、加熱し、続いて冷却することによっ
て、粉を融合し、連続した材料に固める。所望であれば、第二の不織層が導かれ
る前に予熱段階が行われてもよく、この予熱段階では、粉材料の初期融合を行う
。凝固された材料がプレスのベルトに残ったあと、依然として成形可能状態であ
るとともに、ローラ間を通過し、材料の最終的厚さ（ゲージ）が決定される。こ
のあと、材料はローラに形成されるか、或いはシートに切断されて重ねられるか
のいずれかである。異なる生産方法では、粉体堆積工程を用いたままでプレスを
オーブンに代える。この場合、第二不織層はなくてもよい。更に、他の生産方法
においては、２パイルの材料が用いられる。このうちの一方のパイルは、上述し
たように不織ウェブの二層からなり、この間にポリエステル層を有している。他
方のパイルは、一方側上のみに不織ウェブの層を有するポリエステル層からなる
。こ本発明を実施するための形態
本発明を実施するのに使用する、適当な様々な材料の製造法が以下の詳細な例
を参照して述べる。例１
ボスチック（Ｂｏｓｔｉｋ）ＨＭ５１８９ＡＥ（ボスチックは、登録商標であ
る）としてボスチック社から入手可能な、約３０、０００の分子量と、１００℃
で約８００パスカル／秒（Ｐａ．ｓ）の粘度と、０から６００マイクロメータの
範囲の粒度とを有する粒子形状のポリヘキサメチレンアジピン酸が、粒度が１５
０から４００マイクロメータの範囲内の粉砕されたアーモンドシェルの形状であ
るセルロース充填材と、重量比において６０：４０の割合で混合される。この混
合物は、次いでホッパに供給され、ホッパを通って、重量が０．１８Ｋｇ／ｍ2
の軽重量の不織ポリエステルウェブ上に一定の割合で分配された。この不織ポリ
エステルウェブは２重バンドプレスの下側のべルトによって支持されており、こ
れによってウェブは一定の割合でホッパの下側を前進した。ホッパの下流側には
赤外線ヒータが配置されており、これによって混合物の最初の融合が行われ、こ
の後に、この融合された合成物は、第二の同じ不織ポリエステルウェブで覆われ
、次いでこの薄層は２重バンドプレスの上側と下側のべルトの間を通った。ここ
では、べルトの反対側に配置されたプラテンによって最初に熱が加えられ、１５
０℃の表面温度にまで加熱された。この後、短時間の間、バンドは冷却プラテン
上を移動し、プレスの反対側に配置されて、５℃の温度に維持された。更に、ベ
ルト間の間隙は、出口端部の方向に徐々にテーパされており、これによりある程
度にまで材料を凝固させることになる。更に、材料は約５℃に維持された表面温
度を有する２つの凝固ローラ間を通過し、所定のゲージに凝固した。この後に、
材料はロール形状に形成されるか（材料は、依然としてこの目的のために充分に
成形可能である）、或いはシートに切断されて積み重ねられるかのいずれかとす
ることができる。
これにより、材料は次のような特徴を有していた。
厚さ １．０９ｍｍ
本例の場合、材料は、プラテン間にシムを備えた従来のプラテンプレスを用いて
研究所内で形成されており、厚さを決定し、この厚さに材料が凝固された。更に
、この場合の材料は、以下の重量比における粉末混合物であった。
ポリカプロラクトン（ＣＡＰＡ６５６） ６０
３００から６００マイクロメータの粒度の粉砕アーモンドシェル ２０
０から４００マイクロメータの粒度の木粉 ２０
上述の混合物は、剥離ペーパ上で分配され、分配後、この剥離ペーパは、混合
物の上に置かれて、このサンドイッチがプラテンプレス内に置かれ、１２０℃の
温度で凝固された。最終製品は、次の物理的特性であった。
厚さ １．４３ｍｍ
重量 １．６Ｋｇ／ｍ2
密度 １１２０Ｋｇ／ｍ3
係数 ８６０ＭＰａ
このように、本例においてより剛性のある材料が得られたことがわかった。こ
の場合でも、この材料は、５５℃から７０℃の範囲内の温度に軟化されるときに
、他の例とほぼ同じ方法で処理できることがわかる。例Ｖ
本例において、２プライの材料が製造される。各プライは、例Ｉのポリヘキサ
メチレンアジピン酸と同じ範囲の、分子量と、粘度及び粒度を有する粉末形状の
ポリヘキサメチレンアジピン酸の層からなるが、本例の場合、ボスチックＨＥＭ
５５１２ＡＥであることから区別される。更に、本例の各層において、ポリエス
テルは、１５０から４００マイクロメータの粒度を有する粉砕アーモンドシェル
の形状であるセルロース充填材と混合された。この材料の第一プライは、不織ポ
リエステルウェブの層上に計測されたポリエステル：充填層を堆積し、この後に
、同じウェブの別の層がその上に配置されることによって形成された。第二プラ
イは、計測されたポリエステル：充填材の混合物の層を、ポリエステル不織ウェ
ブの層に重ねることによって形成された。次いで、二つのプライは、剥き出しに
なった第二のプライのウェブ表面と重ねられた。即ち、第一のプライのウェブ層
のひと
【手続補正書】特許法第１８４条の８
【提出日】１９９４年１０月１７日
【補正内容】請求の範囲
７． 前記ポリエステルと充填材の比は、６０：４０であることを特徴とする請
求項１に記載の材料の使用。
８． 少なくとも一つの表面に、或いは近接して繊維層を組み入れていることを
特徴とする請求項１に記載の材料の使用。
９． 前記少なくとも一つの層の前記繊維は、前記ポリエステルより高い溶融温
度を有する合成材料からなる不織繊維であることを特徴とする請求項８に記載の
材料の使用。
１０． 前記充填材は、１５０から４００マイクロメータの粒度分布を有する粉
砕アーモンドシェルと、１５０から４００マイクロメータの粒度分布を有する粉
砕オリーブ石と、最高で６００マイクロメータまでの粒度分布を有する木粉の一
はその組合せから選択することを特徴とする請求項１に記載の材料の使用。
１１． １０、０００か、またはそれ以上の分子量と１００℃の計測で少なくと
も３０パスカル／秒の粘度を有する、５０重量パーセントか、それ以上のポリエ
ステルと、
下限が１５０マイクロメータから上限が４００から６００マイクロメータまで
の範囲内の、粒度分布を有する５０重量パーセントまでの粒子状セルロース充填
材と、
からなり、
５５℃から７０℃の範囲内の温度で成形可能であり、前記成形温度で自己接合
し、
０．７５Ｋｇ／ｍ2 から４．０Ｋｇ／ｍ2 の範囲内で、好ましくは１．２５Ｋ
ｇ／ｍ2 から３．７５Ｋｇ／ｍ2 で、より好ましくは２．０から３．５Ｋｇ／ｍ2
の範囲内の重量と、
９００Ｋｇ／ｍ3 から１２００Ｋｇ／ｍ3 の範囲内の密度と、
周囲温度で、３５０メガパスカル（ｍＰａ）、又はそれ以上の係数と、
を有するシート又はストリップ形状の整形外科用副木又はキャスティング材料
。
(1) 明細書第４頁第３行から第４頁第１２行の「より詳細には、本発明に係る
解決手段は、１０、０００、またはそれ以上の分子量と、１００℃での計測にお
いて少なくとも３０パスカル秒（Ｐａ・ｓ）の粘度を有するポリエステルを５０
重量パーセントより少ない量だけ含み、セルロース充填材を５０重量パーセント
より少ない量だけ含み、この材料は、５５℃から７０℃内の範囲内の温度で成形
可能であり、この成形温度で自己接合性があり、０．７０Ｋｇ／ｍ2 から４．０
Ｋｇ／ｍ2 の範囲内の重量と、９００Ｋｇ／ｍ3 から１２００Ｋｇ／ｍ3 の範囲
内の密度と、大気温度で３５０メガパスカル（ｍＰａ）又はそれ以上の係数とを
有するシート又はストリッブの形状の材料を整形外科用副木、又はキャスティン
グ材料として使用ずることである。」を“より詳細には、本発明に係る解決手段
は、１０、０００、またはそれ以上の分子量と、１００℃での計測において少な
くとも３０パスカル秒（Ｐａ・ｓ）の粘度と、下限で１５０マイクロメータから
上限で４００から６００マイクロメータまでの範囲内で、透湿性を促進するため
の粒度分布を備えた、ポリエステルを５０重量パーセントより少ない量だけ含み
、セルロース充填材を５０重量パーセントより少ない量だけ含み、この材料は、
５５℃から７０℃内の範囲内の温度で成形可能であり、この成形温度て自己接合
性があり、０．７０Ｋｇ／ｍ2 から４．０Ｋｇ／ｍ2 の範囲内の重量と、９００
Ｋｇ／ｍ3 から１２００Ｋｇ／ｍ3 の範囲内の密度と、大気温度で３５０メガパ
スカル（ｍＰａ）又はそれ以上の係数とを有するシート又はストリップの形状の
材料を整形外科用副木、又はキャスティング材料として使用することである。”
と訂正する。
(2) 請求の範囲の記載を別紙の通りに訂正する。本発明の概略
驚くべきことに、靴用の補強・補剛性材料が、所定の環境において、選択され
た充填材とともに使用するとき、本発明の目的を解決するのに適当であるという
ことが分かった。より詳細には、本発明に係る解決手段は、１０、０００、また
はそれ以上の分子量と、１００℃での計測において少なくとも３０パスカル秒（
Ｐａ・ｓ）の粘度と、下限で１５０マイクロメータから上限で４００から６００
マイクロメータまでの範囲内で、透湿性を促進するための粒度分布を備えた、ボ
リエステルを５０重量パーセントより少ない量だけ含み、セルロース充填材を５
０重量パーセントより少ない量だけ含み、この材料は、５５℃から７０℃の範囲
内の温度で成形可能であり、この成形温度で自己接合性があり、０．７０Ｋｇ／
ｍ2 から４．０Ｋｇ／ｍ2の範囲内の重量と、９００Ｋｇ／ｍ3から１２００Ｋｇ
／ｍ3 の範囲内の密度と、大気温度で３５０メガパスカル（ｍＰａ）又はそれ以
上の係数とを有するシート又はストリップの形状の材料を整形外科用副木、又は
キャスティング材料として使用することである。これらの材料を使用することは
、材料の表面感触と、材料が透湿性であるという理由によって、着用者に心地良
さを与える。（材料を通る蒸気透過度は、３００ｍｇ／ｍ2 ／時間、またはそれ
以上の単位であることがテストによって分かった。）透湿性の理由は、全てはわ
かっていないが、ポリエステル／充填材の合成物の全重量の５０パーセントまで
を構成する、セルロース充填材のかなり大きな粒子が、透湿充填粒子を並列に配
置することによって材料の厚みを貫通する通路を形成するためと考えられる。更
に、構成部分間の密度差と材料の全密度との差に基づくと、材料は、事実上微孔
性であると考えられる。
材料の剛性は、もちろん厚さと係数の関数であり、処置されるべき特定の体の
部位の必要性に応じている。このように、手足の骨折の場合、この手足が動かな
いようにゲージの大きい材料が要求される。これに対して、軽い症状の捻挫の場
合は、かなり薄い（かなり剛性が劣る）材料が適当である。このように、本発明
に係る殆どの目的に適するのは、１ミリメートルから４ミリメートルの範囲内の
厚さの材料である。
上述のような材料に使用するのに適当なポリエステルは、脂肪族ポリエステル
てあるのが好ましく、例えば、ボリイプシロンカプロラクトン（環状エステルか
ら形成された重合体である）と、欧州特許出願第ＥＰ−Ａ−０４４８０７９号に請求の範囲
１． １０、０００か、またはそれ以上の分子量と１００℃での計測で少なくと
も３０パスカル／秒の粘度を有する、５０重量パーセントか、またはそれ以上の
ポリエステルと、
下限が１５０マイクロメータで、上端が４００から６００マイクロメータまで
の範囲内の、透湿性を促進するための粒度分布を有する、５０重量パーセントま
での粒状のセルロース充填材と、
からなり、
５５℃から７０℃の範囲内の温度で成形可能であり、前記成形温度で自己接合
し、
０．７５Ｋｇ／ｍ2 から４．０Ｋｇ／ｍ2 の範囲内の重量と、
９００Ｋｇ／ｍ3 から１２００Ｋｇ／ｍ3 の範囲内の密度と、
周囲温度で、３５０メガパスカル（ｍＰａ）、又はそれ以上の係数と、
を有するシート、又はストリップ形状の材料の整形外科用副木又はキャスティ
ング材料としての使用。
２． 前記ポリエステルは、脂肪族ポリエステルであることを特徴とする請求項
１に記載の材料の使用。
３． 前記ポリエステルは、環状エステルから形成された重合体であることを特
徴とする請求項１に記載の材料の使用。
４． 前記ポリエステルは、ポリイプシロンカプロラクタムであることを特徴と
する請求項１に記載の材料の使用。
５． 前記ポリエステルは、ポリヘキサメチレンジアピン酸であることを特徴と
する請求項１に記載の材料の使用。
６． 少なくとも３０、０００の分子量と、１００℃で少なくとも６００パスカ
ル／秒（Ｐａ．ｓ）の粘度を有することを特徴とする請求項１に記載の材料の使
用。[Procedure Amendment] Article 184-8 of the Patent Act [Submission date] July 19, 1994 [Amendment content] (1) From the description on page 2, line 10 to page 2, line 11 The filling particles are sized in the range of 3 to 4 microns. "Corrected" the packing particles in each case are in the size of 3 to 4 micrometers (μm). " To do. (2) From page 3 line 4 to page 3 line 9 of the specification, the above-noted three of the above-mentioned three are mentioned for the relatively low particle size distribution of the materials disclosed in British Patent Application GB-A-13 66091. The particle size distribution of each of the European patent applications is quite large, in the range of 50 to 500 units, preferably 100 to 400 units (in the case of European patent application EP-A-01 83912), 350 micron (European patent application). Application EP-A-0349140) and sizes up to 600 microns (European patent application EP-A-0448294). "In" UK patent application GB-A-1366091. " In contrast to the relatively low particle size distribution of the disclosed material, the particle size distribution of each of the three European patent applications mentioned above is quite large, in the range of 50 to 500 units, preferably 100 to 4 units. 0 units (in European patent application EP-A-0183921), 350 micrometer (in European patent application EP-A-0349140) and sizes up to 600 micrometer (European patent application EP-A-0349140). Patent application No. EP-A-0448294). " (3) From page 6 line 2 to page 6 line 4 of the specification, "crushed almond shell having a particle size distribution of 150 to 400 microns, ground olive stone having a particle size distribution of 150 to 400 microns, particle size distribution""Wood flour with a size of up to 600 microns""crushed almond shell with a particle size distribution of 150 to 400 micrometers, crushed olive stone with a particle size distribution of 150 to 400 micrometers, size distribution size""Wood flour up to 600 micrometers". (4) A molecular weight of about 30,000, available from Bostic, Inc. as "Bostic HM15189AE (Bostic is a registered trademark) on page 8 line 6 to page 8 line 11 of the specification; Polyhexamethylene adipic acid in the form of particles having a viscosity of about 800 Pascal / sec (Pas) at 100 ° C. and a particle size in the range of 0 to 600 microns has a particle size in the range of 150 to 400 microns. Is mixed in a weight ratio of 60:40 with a cellulosic filler in the form of crushed almond shells. "As" Bostic HM5189AE (Bossick is a registered trademark) " And a viscosity of about 800 Pascals / sec (Pas) at 100 ° C. A particulate form of polyhexamethylene adipic acid having a particle size in the range of 0 to 600 micrometers is in weight ratio with a cellulose filler in the form of a ground almond shell having a particle size in the range of 150 to 400 micrometers. , 60:40 are mixed together. ” (5) “Polycaprolactone (CAPA656) 60 crushed almond shell with a particle size of 300 to 600 microns, wood flour 20 with a particle size of 400 to 400 microns, 20” on page 10, line 4 to page 10, line 6 of the specification Polycaprolactone (CAPA656) 60 Milled to 300 to 600 micrometer particle size Corrected as almond shell 200 to 400 micrometer particle size wood flour 20 ". (6) From page 10 line 22 to page 10 line 24 of the specification, "In addition, in each layer of this example, the polyester is a cellulose filler in the form of a ground almond shell having a particle size of 150 to 400 microns. Was mixed. "Further, in each layer of this example, the polyester was mixed with a cellulose filler in the form of a ground almond shell having a particle size of 150 to 400 micrometers." (7) Correct the description of the claims as attached. Various proposals have been made to modify the kutones, especially to mix polyepsilon caprolactone with other polymeric materials. This is disclosed, for example, in U.S. Pat. No. 4,144,223, British patent application GB-A-201504 and international application WO 83/02898. It is well known that the use of fillers can significantly alter the physical properties of polymers and generally lower material costs. To this end, British patent application GB-A-1366091 proposes to use up to 25 weight percent of filler material. In addition, the fillers proposed in this application contain magnesium carbonate or calcium carbonate and are in particular divided into silica, clay, asbestos and α-cellulose. The packed particles in each case are sized in the range of 3 to 4 micrometers (μm). In other prior art, fillers having particles up to 50 microns in size have been proposed, but are of the same type as those disclosed in GB-A-1366091. Materials used to reinforce or stiffen shoes have a molecular weight of 10,000 or more and a viscosity of at least 30 Pascal seconds (Pa · s) when measured at 100 ° C. when combined with a filler. ) a polyester which is at a temperature in the range by weight of 70 ° C. from 55 ° C., in the range of from 0.75 kg / m 2 of 1.25 kg / m 2, density, at ambient temperature, 350 megapascals It is also known to be formed from a material having a unit of (mPa) to 700 megapascals and a range of 900 Kg / m 3 to 1200 Kg / m 3 . One such material is described in the European patent application EP-A-0448294 pending by the applicant for the European Patent Office, according to the manufacturing method in European patent application EP-A-0448079. It consists of different types of polyhexamethylene adipic acid. In addition, European patent applications EP-A-0349140 and 0183912 describe a reinforcing material and a stiffening material consisting of polycaprolactam for shoes, respectively. In the last-mentioned prior art, it is proposed to use fillers which are wholly made of synthetic material or which have at least one surface coated with synthetic material, but in a preferred embodiment a hard material is used. Made of vinyl chloride (PVC). Also, European patent application EP-A-0349140 proposes a filler in the form of crushed fuel ash, and European patent application EP-A-0448294 describes two fillers already mentioned. In addition to, almond shell particles, olive stone particles, or wood flour is used. In contrast to the relatively low particle size distribution of the material disclosed in UK patent application GB-A-1366091, the particle size distribution of each of the three European patent applications mentioned above is rather large, of the order of 50 to 500 units, preferably Is 100 to 400 units (in European patent application EP-Λ-0183912), 350 micrometer (in European patent application EP-A-0349140) and up to 600 micrometer ( European patent application EP-A-0448294). Thus, in the case of reinforcing / stiffening materials for shoes, the particle size distribution of the filling is considerably higher than that described above for splint or casting materials. The shape of the splint or body part to which the casting is applied, when using a splint with polyepsilon caprolactone, or a casting material, or other splint, or a casting material, especially for smaller areas of the body. It is highly desirable to shape the material to suit. Further, it is desired that the feel of the contact surface of the material be comfortable to the patient. When used on large limbs, a suitable sheet of material may be placed between the splint or casting material on one side and the skin on the other side, especially if the body part is small. Such insertion is not preferable for accurately forming the shape of the target body part. For this reason, it is highly desirable that the surface of the material itself has the desired feel. Another property that has been found to be desirable, and a property that is closely related to pleasing feel, as described above, is to provide adequate ventilation to the skin area encased by casting or splint material. To this end, it is proposed, for example in US Pat. No. 4,240,415, to perforate the material throughout its area. An object of the present invention is therefore an object of the present invention, there is breathable, feel comfortable feel when applied to the body part, it is to provide an orthopedic splint casting material is improved. Cellulose fillers are preferably selected from among the following combinations: Crushed almond shell with a particle size distribution of 150 to 400 micrometer, crushed olive stone with a particle size distribution of 150 to 400 micrometer, wood powder with a particle size distribution up to 600 micrometer, of course, different fillers The choice can change the stiffness of the final product. The selection of the particular cellulosic filler to be used is largely determined by the desired weight and stiffness of the final product. One of the important advantages of the above materials has been found to be almost transparent to X-rays. In this way, the splint formed from the material can leave the limbs to which the X-rays are applied in their original condition without increasing the radiation level. As mentioned above, the preferred method of manufacturing the use material is a powder deposition process in which the powdered polyester is first mixed with the filler. The particle size distribution of the polyester powder should be the same or very similar to the particle size distribution of the filler in order to provide proper mixing and to prevent separation during powder distribution. The powder thus mixed is deposited in a metered layer on the band of the nonwoven web, passed under the distribution hopper and supported on a suitable belt, preferably after this the nonwoven web. The second layer is on this deposited layer and the sandwich passes through a double band press. For example, of the type described in European Patent Application EP-A-0322145. The press fuses the powder by heating followed by cooling to solidify into a continuous material. If desired, a preheating step may be performed before the second nonwoven layer is introduced, which preheating step provides the initial coalescence of the powder material. After the solidified material remains on the belt of the press, it is still formable and passes between rollers to determine the final thickness (gauge) of the material. The material is then either formed into rollers or cut into sheets and overlaid. A different production method replaces the press with an oven while still using the powder deposition process. In this case, the second nonwoven layer may be omitted. Furthermore, in other production methods, two piles of material are used. One of the piles consists of two layers of nonwoven web as described above, with a polyester layer in between. The other pile consists of a polyester layer with a layer of nonwoven web on only one side. Modes for Carrying Out the Invention The methods of making various suitable materials used in carrying out the invention are described with reference to the following detailed examples. Example 1 A molecular weight of about 30,000, a viscosity of about 800 Pascal / sec (Pa.s) at 100 ° C., available from the Bostic Company as Bostic HM5189AE (Bostic is a registered trademark), 0 A polyhexamethylene adipic acid in the form of particles having a particle size in the range from 1 to 600 micrometers in weight ratio with a cellulose filler in the form of a ground almond shell having a particle size in the range of 150 to 400 micrometers. It is mixed in a ratio of 60:40. This mixture was then fed into a hopper and dispensed through the hopper in a proportion on a light weight nonwoven polyester web weighing 0.18 Kg / m 2 . The nonwoven polyester web was supported by the lower belt of a double band press, which caused the web to advance at a constant rate under the hopper. An infrared heater is located downstream of the hopper, which provides the first fusion of the mixture, after which the fused composite is covered with a second, same non-woven polyester web and then The thin layer passed between the upper and lower belts of the double band press. Here, heat was first applied by a platen located on the opposite side of the belt to a surface temperature of 150 ° C. After this, for a short period of time, the band was moved over the cooling platen, placed on the opposite side of the press and maintained at a temperature of 5 ° C. Furthermore, the gap between the belts is gradually tapered towards the outlet end, which will solidify the material to some extent. In addition, the material passed between two coagulating rollers having a surface temperature maintained at about 5 ° C. and coagulated to a given gauge. After this, the material can either be formed into a roll shape (the material is still sufficiently formable for this purpose) or it can be cut into sheets and stacked. As a result, the material had the following characteristics. Thickness 1.09 mm In this example, the material was formed in the laboratory using a conventional platen press with shims between the platens, the thickness was determined and the material was solidified to this thickness. . Furthermore, the material in this case was a powder mixture in the following weight ratios: Polycaprolactone (CAPA656) 60 Milled almond shell with a particle size of 300 to 600 micrometers 200 Wood flour with a particle size of 400 to 400 micrometers 20 The above mixture is dispensed on release paper, after which the release paper is mixed with the mixture. The sandwich was placed in a platen press and solidified at a temperature of 120 ° C. The final product had the following physical properties: Thickness 1.43 mm Weight 1.6 Kg / m 2 Density 1120 Kg / m 3 Coefficient 860 MPa Thus, it was found that a more rigid material was obtained in this example. Again, it can be seen that this material can be treated in much the same way as the other examples when softened to temperatures in the range 55 ° C to 70 ° C. Example V In this example, a two ply material is manufactured. Each ply consists of a layer of powdered polyhexamethylene adipic acid having the same range of molecular weight, viscosity and particle size as the polyhexamethylene adipic acid of Example I, but in this case Bostic HEM 5512AE Distinguished from. In addition, in each layer of this example, the polyester was mixed with a cellulosic filler in the form of a ground almond shell having a particle size of 150 to 400 micrometers. A first ply of this material was formed by depositing a metered polyester: fill layer on a layer of a non-woven polyester web, followed by another layer of the same web disposed thereon. The second ply was formed by overlaying a layer of the measured polyester: filler mixture on a layer of polyester nonwoven web. The two plies were then laminated with the exposed web surface of the second ply. That is, the person in the web layer of the first ply [Procedure amendment] Patent Law Article 184-8 [Submission date] October 17, 1994 [Amendment content] Claims 7. Use of the material according to claim 1, characterized in that the ratio of polyester to filler is 60:40. 8. Use of a material according to claim 1, characterized in that it incorporates a layer of fibers on or in close proximity to at least one surface. 9. Use of a material according to claim 8, characterized in that the fibers of the at least one layer are non-woven fibers of synthetic material having a higher melting temperature than the polyester. 10. The filler is one of crushed almond shell having a particle size distribution of 150 to 400 micrometers, crushed olive stone having a particle size distribution of 150 to 400 micrometers, and wood flour having a particle size distribution of up to 600 micrometers. The use of the material according to claim 1, characterized in that is selected from combinations thereof. 11. 50 weight percent or more polyester having a molecular weight of 10,000 or more and a viscosity of at least 30 Pascal / sec measured at 100 ° C. and a lower limit of 150 micrometers to an upper limit of 400 to 600 micrometers. Up to 50 percent by weight of a particulate cellulose filler having a particle size distribution in the range of up to 50 ° C., moldable at a temperature in the range of 55 ° C. to 70 ° C., self-bonding at said molding temperature, Within the range of 0.75 Kg / m 2 to 4.0 Kg / m 2 , preferably within the range of 1.25 Kg / m 2 to 3.75 Kg / m 2 , and more preferably within the range of 2.0 to 3.5 Kg / m 2 . And a density in the range of 900 Kg / m 3 to 1200 Kg / m 3 and a coefficient of 350 megapascals (mPa) or more at ambient temperature. Orthopedic splint or casting material in sheet or strip form. (1) From page 4, line 3 to page 4, line 12 of the specification, "More specifically, the solution means according to the present invention has a molecular weight of 10,000 or more and a measurement at 100 ° C. Containing less than 50 weight percent polyester having a viscosity of at least 30 Pascal seconds (Pa · s) and less than 50 weight percent cellulose filler, the material being in the range of 55 ° C to 70 ° C. moldable at a temperature, there is a self-bonding property at the molding temperature, and weight in the range of 0.70 kg / m 2 of 4.0 Kg / m 2, the range of 900 Kg / m 3 of 1200 Kg / m 3 A sheet or strip shaped material having a density within and a coefficient of 350 megapascals (mPa) or higher at ambient temperature for use as orthopedic splint or casting material. “More specifically, the solution according to the present invention has a molecular weight of 10,000 or more, a viscosity of at least 30 Pascal seconds (Pa · s) when measured at 100 ° C., and a lower limit. From 150 micrometer up to 400 to 600 micrometer with a particle size distribution to promote moisture permeability, less than 50 weight percent polyester and less than 50 weight percent cellulose filler. Containing only a small amount, this material is moldable at temperatures in the range of 55 ° C to 70 ° C and is self-bonding at this molding temperature, from 0.70 Kg / m 2 to 4.0 Kg / m 2 . Yusuke and weight within the range, the density in the range of 1200 Kg / m 3 from 900 Kg / m 3, and 350 megapascals (mPa) or greater coefficient at ambient temperature It is to use materials in the form of sheets or strips orthopedic splint, or as a casting material. Correcting the ". (2) Correct the description of the claims as attached. SUMMARY OF THE INVENTION Surprisingly, it has been found that reinforcing and stiffening materials for shoes are suitable for solving the object of the invention when used with selected fillers in a given environment. It was More specifically, the solution according to the present invention has a molecular weight of 10,000 or more, a viscosity of at least 30 Pascal seconds (Pa · s) when measured at 100 ° C., and a lower limit of 150 micrometers to an upper limit. In the range of 400 to 600 micrometers with a particle size distribution to promote moisture permeability, containing less than 50 weight percent polyester, and less than 50 weight percent cellulose filler, This material can be molded at temperatures in the range of 55 ° C to 70 ° C, is self-bonding at this molding temperature, has a weight in the range of 0.70 Kg / m 2 to 4.0 Kg / m 2 , A sheet or strike having a density in the range of 900 kg / m 3 to 1200 kg / m 3 and a coefficient of 350 megapascals (mPa) or higher at ambient temperature. The use of lip-shaped material as an orthopedic splint or casting material. The use of these materials provides comfort to the wearer due to the surface feel of the material and the fact that the material is breathable. (Tests have shown that the vapor permeability through the material is in the units of 300 mg / m 2 / hour, or more.) Not all reasons for moisture permeability are known, but polyester / filler synthesis It is believed that the fairly large particles of cellulosic filler, which make up up to 50 percent of the total weight of the object, form a passage through the thickness of the material by arranging the moisture permeable filler particles in parallel. In addition, the material is considered microporous in nature based on the difference in density between the components and the total density of the material. The stiffness of the material is, of course, a function of thickness and modulus, depending on the needs of the particular body part to be treated. As described above, in the case of a limb fracture, a material with a large gauge is required so that the limb does not move. On the other hand, in the case of mild sprains, a fairly thin (less rigid) material is suitable. Thus, suitable for most purposes according to the invention is a material with a thickness in the range of 1 mm to 4 mm. Suitable polyesters for use in materials such as those described above are preferably aliphatic polyesters, such as polyepsilon caprolactone (a polymer formed from cyclic esters) and European Patent Application EP-A. The scope of claims 1. 50 weight percent or more polyester having a molecular weight of 10,000 or more and a viscosity of at least 30 Pascal / sec measured at 100 ° C., with a lower limit of 150 micrometers and an upper end of 400 to Consisting of up to 50 percent by weight of a granular cellulose filler having a particle size distribution for promoting moisture permeability in the range of up to 600 micrometers, and moldable at temperatures in the range of 55 ° C to 70 ° C. There, self-bonding at the forming temperature, and weight in the range of 0.75 kg / m 2 of 4.0 Kg / m 2, and density in the range of 900 Kg / m 3 of 1200 Kg / m 3, at ambient temperature, Orthopedic splint or casting material in sheet or strip form having a coefficient of 350 megapascals (mPa) or greater. Use of to. 2. Use of the material according to claim 1, characterized in that the polyester is an aliphatic polyester. 3. Use of the material according to claim 1, characterized in that the polyester is a polymer formed from cyclic esters. 4. Use of the material according to claim 1, characterized in that the polyester is polyepsilon caprolactam. 5. Use of the material according to claim 1, characterized in that the polyester is polyhexamethylene diapinic acid. 6. Use of a material according to claim 1, characterized in that it has a molecular weight of at least 30,000 and a viscosity at 100 ° C of at least 600 Pascal / sec (Pa.s).