JPH0826174B2 - Vinyl chloride thermoplastic elastomer - Google Patents
Vinyl chloride thermoplastic elastomerInfo
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- JPH0826174B2 JPH0826174B2 JP2292668A JP29266890A JPH0826174B2 JP H0826174 B2 JPH0826174 B2 JP H0826174B2 JP 2292668 A JP2292668 A JP 2292668A JP 29266890 A JP29266890 A JP 29266890A JP H0826174 B2 JPH0826174 B2 JP H0826174B2
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Description
本発明は、塩化ビニル系熱可塑性エラストマに係わ
り、特に、永久伸び、圧縮永久歪み等の物性に優れ、難
燃性に優れた塩化ビニル系熱可塑性エラストマに関す
る。The present invention relates to a vinyl chloride thermoplastic elastomer, and more particularly to a vinyl chloride thermoplastic elastomer having excellent physical properties such as permanent elongation and compression set and excellent flame retardancy.
一般に、パッキン、グロメット、チューブ等、永久伸
び、弾性、圧縮永久歪の要求される成型品には、永久伸
び、弾性、圧縮永久歪に優れた加硫ゴムが用いられてい
る。この加硫ゴムというのは、生ゴムに硫黄その他の加
硫剤を配合して加熱し、生ゴムの可塑性を少なくし、引
張り強さと弾性を増加させたゴムである。このように加
硫ゴムには、可塑性をもった原料ゴムの分子間に架橋反
応を起こして弾性体をつくる加硫工程が必要である。そ
して、ゴムの加硫は、一般に金型に入れられた配合ゴム
を蒸気または熱湯により加熱（110〜170℃）加圧しなが
ら行われる。このようにパッキン、グロメット、チュー
ブ等に加硫ゴムを用いると、通常の合成樹脂に比して、
弾性体をつくるための加硫工程を必要とする分、パッキ
ン、グロメット、チューブ等の成型品の製造コストが高
くなってしまう。 そこで、近年では、パッキン、グロメット、チューブ
等の成型品の製造コストを引き下げるため、加硫ゴムに
替えて塩化ビニルのTPE（thermo plasticelastomer:熱
可塑性エラストマ、以下同じ）が用いられるようになっ
た。この塩化ビニル系のTPEは、加硫ゴムのような加硫
工程を必要としないため、加硫ゴムより安価で、しかも
加工し易いという利点を持っている。 このような従来の塩化ビニル系熱可塑性エラストマ
は、樹脂分として部分架橋PVCや高重合度PVCを中心に使
用し、各種可塑剤を樹脂100重量部に対して70〜100重量
部と多量の可塑剤を混合し、適量の各種安定剤と適量の
各種充填剤や加工助剤を混入して製造していた。Generally, a vulcanized rubber excellent in permanent elongation, elasticity and compression set is used for a molded product such as packing, grommet, tube and the like which requires permanent elongation, elasticity and compression set. This vulcanized rubber is a rubber in which sulfur and other vulcanizing agents are mixed with raw rubber and heated to reduce the plasticity of the raw rubber and increase the tensile strength and elasticity. As described above, the vulcanized rubber requires a vulcanization step of forming an elastic body by causing a crosslinking reaction between molecules of the raw material rubber having plasticity. Vulcanization of rubber is generally performed while heating (110 to 170 ° C.) and pressurizing the compounded rubber put in a mold with steam or hot water. When vulcanized rubber is used for packing, grommets, tubes, etc. in this way, compared to ordinary synthetic resins,
Since the vulcanization process for forming the elastic body is required, the manufacturing cost of molded products such as packing, grommets, and tubes will be high. Therefore, in recent years, in order to reduce the manufacturing cost of molded products such as packing, grommets, and tubes, vinyl chloride TPE (thermo plastic elastomer) has been used instead of vulcanized rubber. Since this vinyl chloride-based TPE does not require a vulcanization step unlike vulcanized rubber, it has the advantages of being cheaper and easier to process than vulcanized rubber. Such conventional vinyl chloride thermoplastic elastomer mainly uses partially crosslinked PVC or high polymerization degree PVC as a resin component, and various plasticizers are used in a large amount of 70-100 parts by weight per 100 parts by weight of the resin. It was manufactured by mixing agents and mixing appropriate amounts of various stabilizers and appropriate amounts of various fillers and processing aids.
しかしながら、従来の塩化ビニル系樹脂可塑性エラス
トマにあっては、加硫ゴムに比して、永久伸び、弾性、
圧縮永久歪等の物性が劣っているという問題点を有して
いる。 本発明は、永久伸び、弾性、圧縮永久歪等の物性を向
上することができ、あるいはこれらの物性に加えて難燃
性を向上することのできる塩化ビニル系熱可塑性エラス
トマを提供することを目的としている。However, in the conventional vinyl chloride resin plastic elastomer, compared with vulcanized rubber, permanent elongation, elasticity,
It has a problem that the physical properties such as compression set are inferior. The present invention aims to provide a vinyl chloride thermoplastic elastomer capable of improving physical properties such as permanent elongation, elasticity, and compression set, or improving flame retardancy in addition to these physical properties. I am trying.
上記目的を達成するために、本発明の塩化ビニル系熱
可塑性エラストマにおいては、部分架橋PVC、高重合度P
VC樹脂、PVC樹脂の１又は２以上の樹脂100重量部に、部
分架橋NBRを50〜150重量部、酢ビ−オレフィン共重合体
20〜100重量部、可塑剤20〜130重量部を混合し安定剤と
充填剤を混合して構成したものである。 また、上記目的を達成するために、本発明の塩化ビニ
ル系熱可塑性エラストマにおいては、部分架橋PVC、高
重合度PVC樹脂、PVC樹脂の１又は２以上の樹脂100重量
部に、部分架橋NBRを50〜150重量部、酢ビ−オレフィン
共重合体20〜100重量部、ジクミルパーオキサイト等の
パーオキサイト0.1〜５重量部、可塑剤20〜130重量部、
多官能アクリルオリゴマー３〜50重量部を混合し、安定
剤と充填剤を混合して構成したものである。 さらに、上記目的を達成するために、本発明の塩化ビ
ニル系熱可塑性エラストマにおいては、部分架橋PVC、
高重合度PVC樹脂、PVC樹脂の１又は２以上の樹脂100重
量部に、部分架橋NBRを50〜150重量部、酢ビ−オレフィ
ン共重合体20〜100重量部、ジクミルパーオキサイト等
のパーオキサイト0.1〜５重量部を混合し、可塑剤０〜3
0重量部に対してウレタン系熱可塑性エラストマ又はNBR
を170〜80重量部を混合して構成したものである。In order to achieve the above object, in the vinyl chloride thermoplastic elastomer of the present invention, partially crosslinked PVC, high polymerization degree P
50 to 150 parts by weight of partially crosslinked NBR, 100 parts by weight of one or more of VC resin and PVC resin, vinyl acetate-olefin copolymer
20 to 100 parts by weight of a plasticizer and 20 to 130 parts by weight of a plasticizer are mixed, and a stabilizer and a filler are mixed. Further, in order to achieve the above object, in the vinyl chloride thermoplastic elastomer of the present invention, partially crosslinked NBR is added to 100 parts by weight of one or more of partially crosslinked PVC, highly polymerized PVC resin, and PVC resin. 50 to 150 parts by weight, vinyl acetate-olefin copolymer 20 to 100 parts by weight, peroxide such as dicumyl peroxide 0.1 to 5 parts by weight, plasticizer 20 to 130 parts by weight,
It is configured by mixing 3 to 50 parts by weight of a polyfunctional acrylic oligomer, and mixing a stabilizer and a filler. Further, in order to achieve the above object, in the vinyl chloride thermoplastic elastomer of the present invention, partially cross-linked PVC,
High degree of polymerization PVC resin, 100 parts by weight of one or more of PVC resin, 50-150 parts by weight of partially crosslinked NBR, 20-100 parts by weight of vinyl acetate-olefin copolymer, dicumyl peroxide, etc. 0.1 to 5 parts by weight of peroxide is mixed to obtain a plasticizer of 0 to 3
0 parts by weight of urethane thermoplastic elastomer or NBR
Is mixed by 170 to 80 parts by weight.
請求項１記載の発明の塩化ビニル系熱可塑性エラスト
マは、部分架橋PVC、高重合度PVC樹脂、PVC樹脂の１又
は２以上の樹脂100重量部に部分架橋NBRを50〜150重量
部配合している。この部分架橋NBRの場合によって、そ
の架橋点を中心に鎖が自由に動くため、弾性や圧縮永久
歪み、永久伸びを向上させることができる。 PVC系樹脂への混合が、部分架橋NBRでなく、単なるNB
Rである場合には、単なるNBRが架橋部分を持っていない
ため、PVC系樹脂にブレンドした場合、可塑剤としての
役目を果すだけで、架橋点をハードセグメント、その他
をソフトセグメントとしたゴム状性能（エラスチッ
ク）、すなわち弾性体としての機能を持たない。また、
可塑剤（フタル酸エステル，ポリエステルetc）として
の機能を重視すると、単なるNBRはソフトセグメントと
しての役割は果し辛いため、例えば400％永久伸びに対
しては、NBRよりDOP（フタル酸系可塑剤）の方が効力を
発揮する。 部分架橋NBRは、PVC系樹脂に混合した場合、架橋点を
ハードセグメント、その他をソフトセグメントとしたゴ
ム状性能（エラスチック）、すなわち弾性体としての機
能を有し可塑剤としての役目を果す。このため、部分架
橋NBRは弾性体として又硬度調製材として可能を発揮
し、熱可塑性を有している。ところが、イオウや有機過
酸化物により加硫されたNBRをPVC系樹脂への添加材とし
て使用した場合には、当然可塑性とならず、PVCコンパ
ウンド中に入れてもただの異物となるだけである。 また、Ba,Mg,Alの混合体を混合すると、熱老化特性が
向上する。 請求項２記載の発明の塩化ビニル系熱可塑性エラスト
マは、部分架橋PVC、高重合度PVC樹脂、PVC樹脂の１又
は２以上の樹脂100重量部に部分架橋NBRを50〜150重量
部、酢ビ−オレフィン共重合体20〜100重量部、ジクミ
ルパーオキサイト等のパーオキサイト0.1〜５重量部可
塑剤20〜130重量部、多官能アクリルオリゴマー３〜50
重量部を混合し、安定剤と充填剤を混合して塩化ビニル
系熱可塑性エラストマを構成しているため、永久伸び、
弾性、圧縮永久歪等の物性を向上することができ、かつ
難燃性を向上することができる。 PVC系樹脂に酢ビ−オレフィン共重合体を混合するこ
とによって、実力の伸びを効率的に向上し、特に永久伸
びを向上することができる。また、多官能オリゴマーを
少量添加することによって、ハードセグメント（架橋
点）部分を増加し、圧縮永久歪を主体とした性能を向上
することができ、全ての加硫ゴム性能に近付ける理想的
なPVC系エラストマとすることができる。 請求項３記載の発明の塩化ビニル系熱可塑性エラスト
マは、部分架橋PVC、高重合度PVC樹脂、PVC樹脂の１又
は２以上の樹脂100重量部に部分架橋NBRを50〜150重量
部、酢ビ−オレフィ共重合体20〜100重量部、ジクミル
パーオキサイト等のパーオキサイト0.1〜５重量部を混
合し、可塑剤０〜30重量部に対してウレタン系熱可塑性
エラストマ又はNBRを170〜80重量部を混合して塩化ビニ
ル系熱可塑性エラストマを構成しているため、永久伸
び、弾性、圧縮永久歪等の物性を向上することができ、
かつ難燃性を向上することができる。 PVC系樹脂にNBRやウレタンを可塑剤の代りに混合する
ことで、さらにこれらの特性を向上させることができ
る。また、DCP（ジクミルパーオキサイト：［C6H5C（CH
3）2O］２以下同じ）etcのパーオキサイトを混合させる
ことで部分架橋で未だ十分でないときに、架橋点を増加
しさらにこれらの特性を向上させる。このDCP etcのパ
ーオキサイトを混合する場合、均一な分散混合体が得ら
れなかったり、熱安定性が悪い部分があるため加工助剤
や安定剤の配合を十分考慮する必要がある。また、パー
オキサイトを小量添加することによって、ハードセグメ
ント（架橋点）部分を増加し、圧縮永久歪を主体とした
性能を向上することができ、全ての加硫ゴム性能に近付
ける理想的なPVC系エラストマとすることができる。The vinyl chloride thermoplastic elastomer of the invention according to claim 1 is obtained by mixing 50 to 150 parts by weight of partially crosslinked NBR with 100 parts by weight of one or more resins of partially crosslinked PVC, highly polymerized PVC resin and PVC resin. There is. Depending on the case of this partially cross-linked NBR, the chain freely moves around the cross-linking point, so that elasticity, compression set, and permanent elongation can be improved. Mixing with PVC resin is not a partially crosslinked NBR, but a simple NB
In the case of R, simple NBR does not have a crosslinked portion, so when blended with a PVC resin, it only serves as a plasticizer, and it has a rubber-like shape with a hard segment at the crosslinking point and a soft segment at the other. It does not have the performance (elasticity), that is, the function as an elastic body. Also,
If the function as a plasticizer (phthalate ester, polyester etc.) is emphasized, since NBR does not play the role as a soft segment simply, for example, for 400% permanent elongation, DOP (phthalic acid plasticizer) is more effective than NBR. ) Is more effective. When partially cross-linked NBR is mixed with a PVC resin, it has a rubber-like performance (elastic) having a hard segment as a cross-linking point and a soft segment as the other, that is, a function as an elastic body and serves as a plasticizer. For this reason, the partially crosslinked NBR exhibits thermoplasticity as an elastic body and a hardness adjusting material. However, when NBR vulcanized with sulfur or organic peroxide is used as an additive to PVC-based resin, it does not naturally become plastic, and when it is put in PVC compound, it simply becomes a foreign substance. . Moreover, when a mixture of Ba, Mg and Al is mixed, the heat aging property is improved. The thermoplastic vinyl chloride-based elastomer of the invention according to claim 2 is partially crosslinked PVC, high polymerization degree PVC resin, 50 to 150 parts by weight of partially crosslinked NBR to 100 parts by weight of one or more resins of PVC resin, vinyl acetate. -Olefin copolymer 20 to 100 parts by weight, dicumyl peroxide and other peroxides 0.1 to 5 parts by weight Plasticizer 20 to 130 parts by weight, polyfunctional acrylic oligomer 3 to 50
Mixing parts by weight, mixing the stabilizer and the filler to form a vinyl chloride thermoplastic elastomer, permanent elongation,
Physical properties such as elasticity and compression set can be improved, and flame retardancy can be improved. By mixing the vinyl acetate-olefin copolymer with the PVC-based resin, it is possible to efficiently improve the actual elongation, and particularly the permanent elongation. Also, by adding a small amount of polyfunctional oligomer, the hard segment (crosslinking point) can be increased and the performance mainly based on compression set can be improved, making it an ideal PVC that approaches all vulcanized rubber performance. It can be a system elastomer. The thermoplastic vinyl chloride elastomer of the invention according to claim 3 is partially crosslinked PVC, highly polymerized PVC resin, 50 to 150 parts by weight of partially crosslinked NBR in 100 parts by weight of one or more resins of PVC resin, vinyl acetate. -Olfie copolymer 20-100 parts by weight and dicumyl peroxide or other peroxide 0.1-5 parts by weight are mixed, and a urethane thermoplastic elastomer or NBR is added 170-70 parts by weight to a plasticizer 0-30 parts by weight. Since 80 parts by weight are mixed to form a vinyl chloride thermoplastic elastomer, physical properties such as permanent elongation, elasticity and compression set can be improved.
And flame retardancy can be improved. These properties can be further improved by mixing NBR or urethane into the PVC resin instead of the plasticizer. In addition, DCP (dicumyl peroxide: [C 6 H 5 C (CH
3 ) 2 O] 2 and the same applies below) By mixing peroxides such as etc, when partial crosslinking is not yet sufficient, the number of crosslinking points is increased and these properties are further improved. When mixing peroxides such as DCP etc., it is necessary to fully consider the blending of processing aids and stabilizers because a uniform dispersion mixture cannot be obtained or there is a portion with poor thermal stability. Also, by adding a small amount of peroxide, the hard segment (crosslinking point) can be increased, and the performance mainly based on compression set can be improved, making it ideal for all vulcanized rubber performance. It can be a PVC elastomer.
以下、本発明の具体的実施例について従来例と比較し
て説明する。 実施例１ 本実施例は、高重合度PVC（高重合度ポリ塩化ビニ
ル、以下同じ）（具体的には、信越化学株式会社製TK−
2500P）100重量部に対して、部分架橋NBR（部分架橋ブ
タジエンアクリロニトリルゴム、以下同じ）（具体的に
は、日本合成ゴム株式会社製Ｎ−210S）150重量部、フ
タル酸系可塑剤（具体的には、積水化学株式会社製DO
P）130重量部、Ba−Zn（バリウム亜鉛、以下同じ５）系
安定剤（具体的には、アデカ・アーガス株式会社製ラッ
プ20）５重量部、Ba、Mg、Al混合安定剤（具体的には、
アデカ・アーガス株式会社製CPS−55R）１重量部、CaCO
3（炭酸カルシウム、以下同じ）（具体的には、白石カ
ルシウム株式会社製Vigot10）10重量部、PMMA（ポリメ
チルメタアクリレート、以下同じ）（具体的には、三菱
レイヨン株式会社製Ｐ−530A）５重量部を配合したもの
である。 実施例２ 本実施例は、部分架橋PVC（部分架橋ポリ塩化ビニ
ル、以下同じ）（具体的には、信越化学株式会社製GR−
2500S）100重量部に対して、部分架橋NBR（具体的に
は、日本合成ゴム株式会社製Ｎ−210S）50重量部、フタ
ル酸系可塑剤（具体的には、積水化学株式会社製DOP）1
20重量部、Pb系安定剤（具体的には、水澤化学株式会社
製OGW−02）５重量部、Ba、Mg、Al混合安定剤（具体的
には、アデカ・アーガス株式会社製CPS−55R）１重量
部、CaCO3（具体的には、白石カルシウム株式会社製Vig
ot10）10重量部、PMMA（具体的には、三菱レイヨン株式
会社製Ｐ−530A5）５重量部を配合したものである。 実施例３ 本実施例は、部分架橋PVC（具体的には、信越化学株
式会社製GR−2500S）50重量部、PVC（ポリ塩化ビニル、
以下同じ）樹脂（具体的には、信越化学株式会社製TK−
1300）50重量部に対して、部分架橋NBR（具体的には、
日本合成ゴム株式会社製Ｎ−210S）100重量部、フタル
酸系可塑剤（具体的には、積水化学株式会社製DOP）100
重量部、Pb系安定剤（具体的には、水澤化学株式会社製
OGW−02）５重量部、Ba、Mg、Al混合安定剤（具体的に
は、アデカ・アーガス株式会社製CPS−55R）１重量部を
配合したものである。 実施例４ 本実施例は、高重合度PVC（具体的には、信越化学株
式会社製TK−2500P）100重量部に対して、部分架橋NBR
（具体的には、日本合成ゴム株式会社製Ｎ−210S）150
重量部、酢ビ（酢酸ビニル、以下同じ）−オレフィン共
重合体（具体的には、大日本インキ株式会社製エバスレ
ンエン410P）100重量部、フタル酸系可塑剤（具体的に
は、積水化学株式会社製DOP）70重量部、Ba−Zn系安定
剤（具体的には、アデカ・アーガス株式会社製ラップ2
0）５重量部、Ba、Mg、Al混合安定剤（具体的には、ア
デカ・アーガス株式会社製CPS−55R）１重量部、CaCO3
（具体的には、白石カルシウム株式会社製Vigot10）10
重量部、PMMA（具体的には、三菱レイヨン株式会社製Ｐ
−530A）５重量部を配合したものである。 実施例５ 本実施例は、高重合度PVC（具体的には、信越化学株
式会社製TK−2500P）100重量部に対して、部分架橋NBR
（具体的には、日本合成ゴム株式会社製Ｎ−210S）150
重量部、酢ビ−オレフィン共重合体（具体的には、大日
本インキ株式会社製エバスレン410P）20重量部、フタル
酸系可塑剤（具体的には、積水化学株式会社製DOP）100
重量部、Ba−Zn系安定剤（具体的には、アデカ・アーガ
ス株式会社製ラップ20）５重量部、Ba、Mg、Al混合安定
剤（具体的には、アデカ・アーガス株式会社製CPS−55
R）１重量部、CaCO3（具体的には、白石カルシウム株式
会社製Vigot10）10重量部、PMMA（具体的には、三菱レ
イヨン株式会社製Ｐ−530A）５重量部を配合したもので
ある。 実施例６ 本実施例は、高重合度PVC（具体的には、信越化学株
式会社製TK−2500P）100重量部に対して、部分架橋NBR
（具体的には、日本合成ゴム株式会社製Ｎ−210S）150
重量部、Ba−Zn系安定剤（具体的には、アデカ・アーガ
ス株式会社製ラップ20）５重量部、Ba、Mg、Al混合安定
剤（具体的には、アデカ・アーガス株式会社製CPS−55
R）１重量部、NBR（具体的には、日本合成ゴム株式会社
製NP−30A）170重量部、CaCO3（具体的には、白石カル
シウム株式会社製Vigot10）10重量部、PMMA（具体的に
は、三菱レイヨン株式会社製Ｐ−530A）５重量部を配合
したものである。 実施例７ 本実施例は、高重合度PVC（具体的には、信越化学株
式会社製TK−2500P）100重量部に対して、部分架橋NBR
（具体的には、日本合成ゴム株式会社製Ｎ−210S）150
重量部、Ba−Zn系安定剤（具体的には、アデカ・アーガ
ス株式会社製ラップ20）５重量部、Ba、Mg、Al混合安定
剤（具体的には、アデカ・アーガス株式会社製CPS−55
R）１重量部、ウレタン系TPE（ウレタン系熱可塑性エラ
ストマ）（具体的には、武田薬品株式会社製Ｔ−1040）
170重量部、CaCO3（具体的には、白石カルシウム株式会
社製Vigot10）10重量部、PMMA（具体的には、三菱レイ
ヨン株式会社製Ｐ−530A）５重量部を配合したものであ
る。 実施例８ 本実施例は、高重合度PVC（具体的には、信越化学株
式会社製TK−2500P）100重量部に対して、部分架橋NBR
（具体的には、日本合成ゴム株式会社製Ｎ−210S）150
重量部、トリメリメート系可塑剤（具体的には、大日本
インキ株式会社製TOTM）130重量部、Ba−Zn系安定剤
（具体的には、アデカ・アーガス株式会社製ラップ20）
５重量部、Ba、Mg、Al混合安定剤（具体的には、アデカ
・アーガス株式会社製CPS−55R）１重量部、DCP（ジク
ミルパーオキサイト、具体的には、日本油脂株式会社製
パーブチルＤ）５重量部、多官能アクリルオリゴマー
（具体的には、大日本インキ株式会社製TD−1500）50重
量部、CaCO3（具体的には、白石カルシウム株式会社製V
igot10）50重量部、PMMA（具体的には、三菱レイヨン株
式会社製Ｐ−530A）５重量部を配合したものである。 実施例９ 本実施例は、高重合度PVC（具体的には、信越化学株
式会社製TK−2500P）100重量部に対して、部分架橋NBR
（具体的には、日本合成ゴム株式会社製Ｎ−210S）100
重量部、トリメリメート系可塑剤（具体的には、大日本
インキ株式会社製TOTM）120重量部、Ba−Zn系安定剤
（具体的には、アデカ・アーガス株式会社製ラップ20）
５重量部、Ba、Mg、Al混合安定剤（具体的には、アデカ
・アーガス株式会社製CPS−55R）１重量部、DCP（具体
的には、日本油脂株式会社製パーブチルＤ）0.1重量
部、多官能アクリルオリゴマー（具体的には、大日本イ
ンキ株式会社製TD−1500）３重量部、CaCO3（具体的に
は、白石カルシウム株式会社製Vigot10）30重量部、PMM
A（具体的には、三菱レイヨン株式会社製Ｐ−530A）５
重量部を配合したものである。 実施例10 本実施例は、部分架橋PVC（具体的には、信越化学株
式会社製GR−2500S）100重量部に対して、部分架橋NBR
（具体的には、日本合成ゴム株式会社製Ｎ−210S）150
重量部、酢ビ−オレフィン共重合体（具体的には、大日
本インキ株式会社製エバスレン410P）140重量部、トリ
メリメート系可塑剤（具体的には、大日本インキ株式会
社製TOTM）70重量部、Ba−Zn系安定剤（具体的には、ア
デカ・アーガス株式会社製ラップ20）５重量部、Ba、M
g、Al混合安定剤（具体的には、アデカ・アーガス株式
会社製CPS−55R）１重量部、DCP（具体的には、日本油
脂株式会社製パーブチルＤ）0.1重量部、多官能アクリ
ルオリゴマー（具体的には、大日本インキ株式会社製TD
−1500）５重量部、CaCO3（具体的には、白石カルシウ
ム株式会社製Vigot10）10重量部、PMMA（具体的には、
三菱レイヨン株式会社製Ｐ−530A）５重量部を配合した
ものである。 実施例11 本実施例は、高重合度PVC（具体的には、信越化学株
式会社製TK−2500P）100重量部に対して、部分架橋NBR
（具体的には、日本合成ゴム株式会社製Ｎ−210S）150
重量部、Ba−Zn系安定剤（具体的には、アデカ・アーガ
ス株式会社製ラップ20）５重量部、Ba、Mg、Al混合安定
剤（具体的には、アデカ・アーガス株式会社製CPS−55
R）１重量部、NBR（具体的には、日本合成ゴム株式会社
製NP−30A）200重量部、CaCO3（具体的には、白石カル
シウム株式会社製Vigot10）10重量部、PMMA（具体的に
は、三菱レイヨン株式会社製Ｐ−530A）５重量部を配合
したものである。 比較例 比較例は、永久伸び、弾性、圧縮永久歪に優れたEPDM
（エチレンプロピレンゴム）であり、パッキン、グロメ
ット、チューブ等、永久伸び、弾性、圧縮永久歪の要求
される成型品として用いるのに優れた物理的特性を有し
ている。 従来例１ 従来例１は、部分架橋PVC（具体的には、信越化学株
式会社製GR−2500S）100重量部に対して、トリメリメー
ト系可塑剤（具体的には、大日本インキ株式会社製TOT
M）100重量部、Pb系安定剤（具体的には、水澤化学株式
会社製OGW−02）５重量部、CaCO3（具体的には、白石カ
ルシウム株式会社製Vigot10）50重量部を配合したもの
である。 従来例２ 従来例２は、高重合度PVC（具体的には、信越化学株
式会社製TK−2500P）100重量部に対して、フタル酸系可
塑剤（具体的には、積水化学株式会社製DOP）70重量
部、Pb系安定剤（具体的には、水澤化学株式会社製OGW
−02）５重量部、CaCO3（具体的には、白石カルシウム
株式会社製Vigot10）10重量部を配合したものである。 従来例３ 従来例３は、部分架橋PVC（具体的には、信越化学株
式会社製GR−2500S）50重量部、高重合度PVC（具体的に
は、信越化学株式会社製TK−2500P）50重量部に対し
て、フタル酸系可塑剤（具体的には、積水化学株式会社
製DOP）100重量部、Pb系安定剤（具体的には、水澤化学
株式会社製OGW−02）５重量部、CaCO3（具体的には、白
石カルシウム株式会社製Vigot10）10重量部を配合した
ものである。 これらの実施例に基づく塩化ビニル系熱可塑性エラス
トマと、EPDM（比較例）と、従来の塩化ビニル系熱可塑
性エラストマとのそれぞれについて、400％永久伸び試
験、反発弾性試験、圧縮永久歪試験の比較結果を第１表
に示してある。 この第１表中の初期引張試験は、JISK6301に基づいて
行うもので、各試料片（20mm×20mm）の両端を持って破
断するまで引っ張り、破断したときの各試料に加わる力
（引張強度Ts）と、そのときの各試料の伸び率（Ｅ、
％）を表したものである。 また、第１表中の老化試験は、各試料片（20mm×20m
m）を100℃の空気中に120時間放置した後、引張試験を
行って各試料片の劣化状態を調べるものである。すなわ
ち、各試料片（20mm×20mm）を100℃の空気中に120時間
放置後、各試料片の両端を持って破断するまで引っ張
り、破断したときの各試料に加わる力（Ts残）と、その
ときの各試料の伸び率（Ｅ残）を初期引張試験値に対す
る百分率（％）で表したものである。 さらに、第１表中の耐油試験は、各試料片（20mm×20
mm）を70℃の油中に４時間浸漬した後、引張試験を行っ
て各試料片の耐油性を調べるものである。すなわち、各
試料片（20mm×20mm）を70℃の油中に４時間浸漬放置し
た後、各試料片の両端を持って破断するまで引っ張り、
破断したときの各試料に加わる力（Ts残）と、そのとき
の各試料の伸び率（Ｅ残）を初期引張試験値に対する百
分率（％）で表したものである。 また、この第１表中の400％永久伸び試験は、JISK630
1の永久伸びテストを基本として、伸びの実力値に左右
されず、全て400％伸ばした後の残率でテストする。す
なわち、各試料片（20mm×20mm）の両端を持って引き伸
し、400％伸ばし（100mmにする）て、10分間そのままの
状態で放置する。しかる後、跳ね返らないようにゆっく
りと緩めていき、両端を離して解放して、10分間そのま
まの状態で放置する。その後、各試料の元（引き伸ばす
前）の長さに対する伸び率を算出する。 したがって、各試料片の元の長さ（本実施例では20m
m）をＡ、解放後の長さをＢとすると、400％永久伸びα
は、 α＝（Ｂ−Ａ）/A と求める。 第１表中の反発弾性試験は、JISK6301に基づいて行う
反発力、弾力性の試験である。 また、圧縮永久歪試験は、JISK6301に基づいて、70℃
の雰囲気中に22時間置いたときの歪み率を測定するもの
である。 第１表の比較例は、加硫ゴムで、永久伸び、弾性、圧
縮永久歪等の物理的特性に優れおり、本発明もこの比較
例の物理的特性に近付くように配慮したものである。 第１表の実施例（No.1〜No.11）と従来例（No.1〜No.
3）との比較から明らかな如く、本発明によると、400％
永久伸びの特性が、比較例の28％に近似した値となって
いる。実施例No.1、No.4、No.6〜No.11は、比較例の28
％よりも小さく、実施例No.5は、比較例の28％よりも僅
か１％しか大きくなく、実施例No.2、No.3にしても、比
較例の28％より11％〜12％しか大きくない。これは、伸
縮性が良く、過大な伸びに対しても復元力が強いという
ことを表している。このことは、また初期の引張強度に
も表れている。すなわち、実施例No.3を除いて引張試験
における伸びが522％〜627％とかなりの伸びを示してい
る。 これに対し、従来例（No.1〜No.3）は、400％永久伸
びの特性が、いずれも77％を超えており、本実施例（N
o.1〜No.11）と比較して著しく悪い。このことは、初期
引張試験における伸び率にも表れている。すなわち、従
来例（No.1〜No.3）の伸び率は、405％〜430％と実施例
（No.1、No.2、No.4〜No.11）と比較すると90％以上の
差がある。実施例No3と比較しても40％〜65％の差があ
る。この400％永久伸び特性は、50％を越してしまう
と、パッキン、グロメット、チューブ用材料としては適
さなくなってしまう。 このように、従来例に比して、本発明は、400％永久
伸び特性を２〜４倍向上することができる。 また、反発弾性試験における反発弾性率は、従来例
（No.1〜No.3）が、27％〜30％であるのに対して、実施
例（No.1〜No.11）が、38％〜47％となっている。すな
わち、実施例（No.1〜No.11）の方が、従来例（No.1〜N
o.3）よりも反発弾性が高く、従来例（No.1〜No.3）よ
りも反発弾性特性か良くなっている。しかも実施例（N
o.1〜No.11）の反発弾性試験における反発弾性率は、38
％〜47％となっており、比較例45％に比してほぼ同様な
反発弾性特性を得ることができる。 このように、従来例に比して、本発明は、反発弾性特
性を向上することができる。 また、第１表の実施例（No.1〜No.11）と比較例との
比較から明らかな如く、本発明によると、圧縮永久歪み
試験における圧縮永久歪特性が、比較例の35％に近づい
た値となっている。 実施例No.8の圧縮永久歪率は、33％と比較例の35％よ
りも小さくなっている。また、実施例No.9、実施例No.1
0の圧縮永久歪率は、いずれも39％と比較例の35％より
も大きいが、比較例の35％よりは４％しか大きくなく、
比較例とほぼ同様の特性を得ていると見ることができ
る。 さらに、実施例No.1〜No.7、実施例No.11の圧縮永久
歪率は、47％〜52％と比較例の圧縮永久歪率の35％より
も12％〜17％大きいが、従来例（No.1〜No.3）の圧縮永
久歪率の62％〜63％に比べると圧縮永久歪率が大幅に向
上している。 このように、本発明によれば、従来例に比して、圧縮
永久歪特性を向上することができる。Hereinafter, specific examples of the present invention will be described in comparison with conventional examples. Example 1 In this example, a high degree of polymerization PVC (high degree of polymerization polyvinyl chloride, the same applies hereinafter) (specifically, TK- manufactured by Shin-Etsu Chemical Co., Ltd.)
2500P) 100 parts by weight of partially crosslinked NBR (partially crosslinked butadiene acrylonitrile rubber, the same applies hereinafter) (specifically, N-210S manufactured by Nippon Synthetic Rubber Co., Ltd.) 150 parts by weight, phthalic acid-based plasticizer (specifically Sekisui Chemical Co., Ltd.
P) 130 parts by weight, Ba-Zn (barium zinc, the same below 5) stabilizer (specifically, Wrap 20 manufactured by Adeka Argus Co., Ltd.) 5 parts by weight, Ba, Mg, Al mixed stabilizer (specifically Has
ADEKA ARGUS CORPORATION CPS-55R) 1 part by weight, CaCO
3 (calcium carbonate, the same applies hereinafter) (specifically, Vigot10 manufactured by Shiraishi Calcium Co., Ltd.) 10 parts by weight, PMMA (polymethylmethacrylate, the same applies hereinafter) (specifically, P-530A manufactured by Mitsubishi Rayon Co., Ltd.) It is a mixture of 5 parts by weight. Example 2 In this example, partially cross-linked PVC (partially cross-linked polyvinyl chloride, the same applies hereinafter) (specifically, Shin-Etsu Chemical Co., Ltd. GR-
2500S) 100 parts by weight, 50 parts by weight of partially crosslinked NBR (specifically, N-210S manufactured by Japan Synthetic Rubber Co., Ltd.), phthalic acid-based plasticizer (specifically, DOP manufactured by Sekisui Chemical Co., Ltd.) 1
20 parts by weight, Pb-based stabilizer (specifically, OGW-02 manufactured by Mizusawa Chemical Co., Ltd.), 5 parts by weight, Ba, Mg, Al mixed stabilizer (specifically, CPS-55R manufactured by ADEKA ARGUS CORPORATION) ) 1 part by weight, CaCO 3 (specifically, Vig manufactured by Shiraishi Calcium Co., Ltd.)
ot10) 10 parts by weight and PMMA (specifically, P-530A5 manufactured by Mitsubishi Rayon Co., Ltd.) 5 parts by weight. Example 3 In this example, 50 parts by weight of partially crosslinked PVC (specifically, GR-2500S manufactured by Shin-Etsu Chemical Co., Ltd.), PVC (polyvinyl chloride,
The same shall apply hereinafter) (Specifically, TK- manufactured by Shin-Etsu Chemical Co.
1300) 50 parts by weight of partially crosslinked NBR (specifically,
Nippon Synthetic Rubber Co., Ltd. N-210S) 100 parts by weight, phthalic acid plasticizer (specifically, Sekisui Chemical Co., Ltd. DOP) 100
Parts by weight, Pb-based stabilizer (specifically, manufactured by Mizusawa Chemical Co., Ltd.
OGW-02) 5 parts by weight, and 1 part by weight of Ba, Mg, and Al mixed stabilizer (specifically, CPS-55R manufactured by ADEKA ARGUS CORPORATION). Example 4 In this example, 100 parts by weight of a high polymerization degree PVC (specifically, TK-2500P manufactured by Shin-Etsu Chemical Co., Ltd.) was partially crosslinked NBR.
(Specifically, N-210S manufactured by Nippon Synthetic Rubber Co., Ltd.) 150
100 parts by weight, vinyl acetate (vinyl acetate, the same applies hereinafter) -olefin copolymer (specifically, Ebaslenene 410P manufactured by Dainippon Ink and Chemicals, Inc.), phthalic acid plasticizer (specifically, Sekisui Chemical Co., Ltd.) Company DOP) 70 parts by weight, Ba-Zn stabilizer (specifically, Adeka Argus Co., Ltd. Wrap 2
0) 5 parts by weight, 1 part by weight of Ba, Mg, Al mixed stabilizer (specifically, CPS-55R manufactured by ADEKA ARGUS CORPORATION), CaCO 3
(Specifically, Vigot10 manufactured by Shiraishi Calcium Co., Ltd.) 10
Parts by weight, PMMA (specifically P manufactured by Mitsubishi Rayon Co., Ltd.
-530A) 5 parts by weight. Example 5 In this example, 100 parts by weight of a high polymerization degree PVC (specifically, TK-2500P manufactured by Shin-Etsu Chemical Co., Ltd.) was partially crosslinked NBR.
(Specifically, N-210S manufactured by Nippon Synthetic Rubber Co., Ltd.) 150
20 parts by weight, vinyl acetate-olefin copolymer (specifically, Ebaslen 410P manufactured by Dainippon Ink and Chemicals, Inc.), phthalic acid plasticizer (specifically, DOP manufactured by Sekisui Chemical Co., Ltd.) 100
5 parts by weight, Ba-Zn stabilizer (specifically, Wrap 20 manufactured by ADEKA ARGUS CORPORATION), 5 parts by weight, Ba, Mg, Al mixed stabilizer (specifically, CPS- manufactured by ADEKA ARGUS CORPORATION) 55
R) 1 part by weight, CaCO 3 (specifically, Vigot10 manufactured by Shiraishi Calcium Co., Ltd.) 10 parts by weight, and PMMA (specifically, P-530A manufactured by Mitsubishi Rayon Co., Ltd.) 5 parts by weight. . Example 6 In this example, 100 parts by weight of a high polymerization degree PVC (specifically, TK-2500P manufactured by Shin-Etsu Chemical Co., Ltd.) was partially crosslinked NBR.
(Specifically, N-210S manufactured by Nippon Synthetic Rubber Co., Ltd.) 150
5 parts by weight, Ba-Zn stabilizer (specifically, Wrap 20 manufactured by ADEKA ARGUS CORPORATION), 5 parts by weight, Ba, Mg, Al mixed stabilizer (specifically, CPS- manufactured by ADEKA ARGUS CORPORATION) 55
R) 1 part by weight, NBR (specifically, NP-30A manufactured by Japan Synthetic Rubber Co., Ltd.) 170 parts by weight, CaCO 3 (specifically, Vigot10 manufactured by Shiraishi Calcium Co., Ltd.) 10 parts by weight, PMMA (specifically Is a mixture of 5 parts by weight of P-530A manufactured by Mitsubishi Rayon Co., Ltd. Example 7 In this example, 100 parts by weight of a high polymerization degree PVC (specifically, TK-2500P manufactured by Shin-Etsu Chemical Co., Ltd.) was partially crosslinked NBR.
(Specifically, N-210S manufactured by Nippon Synthetic Rubber Co., Ltd.) 150
5 parts by weight, Ba-Zn stabilizer (specifically, Wrap 20 manufactured by ADEKA ARGUS CORPORATION), 5 parts by weight, Ba, Mg, Al mixed stabilizer (specifically, CPS- manufactured by ADEKA ARGUS CORPORATION) 55
R) 1 part by weight, urethane-based TPE (urethane-based thermoplastic elastomer) (specifically, T-1040 manufactured by Takeda Pharmaceutical Co., Ltd.)
170 parts by weight, 10 parts by weight of CaCO 3 (specifically, Vigot10 manufactured by Shiraishi Calcium Co., Ltd.), and 5 parts by weight of PMMA (specifically, P-530A manufactured by Mitsubishi Rayon Co., Ltd.) were blended. Example 8 In this example, 100 parts by weight of a high polymerization degree PVC (specifically, TK-2500P manufactured by Shin-Etsu Chemical Co., Ltd.) was partially crosslinked with NBR.
(Specifically, N-210S manufactured by Nippon Synthetic Rubber Co., Ltd.) 150
By weight, trimellimate-based plasticizer (specifically, TOTM manufactured by Dainippon Ink and Chemicals, Inc.) 130 parts by weight, Ba-Zn stabilizer (specifically, Wrap 20 manufactured by Adeka Argus Co., Ltd.)
5 parts by weight, 1 part by weight of Ba, Mg, Al mixed stabilizer (specifically, CPS-55R manufactured by ADEKA ARGUS CORPORATION), DCP (dicumyl peroxide, specifically manufactured by NOF CORPORATION) Perbutyl D) 5 parts by weight, polyfunctional acrylic oligomer (specifically, TD-1500 manufactured by Dainippon Ink and Chemicals, Inc.) 50 parts by weight, CaCO 3 (specifically, Shiraishi Calcium Co., Ltd. V
igot10) 50 parts by weight and PMMA (specifically, P-530A manufactured by Mitsubishi Rayon Co., Ltd.) 5 parts by weight. Example 9 In this example, 100 parts by weight of a high degree of polymerization PVC (specifically, TK-2500P manufactured by Shin-Etsu Chemical Co., Ltd.) was partially crosslinked with NBR.
(Specifically, N-210S manufactured by Nippon Synthetic Rubber Co., Ltd.) 100
Parts by weight, 120 parts by weight of trimellimate-based plasticizer (specifically, TOTM manufactured by Dainippon Ink and Chemicals, Inc.), stabilizer of Ba-Zn (specifically, Wrap 20 manufactured by ADEKA ARGUS CORPORATION)
5 parts by weight, Ba, Mg, Al mixed stabilizer (specifically, CPS-55R manufactured by ADEKA ARGUS CORPORATION) 1 part by weight, DCP (specifically, Perbutyl D manufactured by NOF CORPORATION) 0.1 part by weight , Polyfunctional acrylic oligomer (specifically, TD-1500 manufactured by Dainippon Ink and Chemicals, Inc.) 3 parts by weight, CaCO 3 (specifically, Vigot10 manufactured by Shiraishi Calcium Co., Ltd.) 30 parts by weight, PMM
A (Specifically, P-530A manufactured by Mitsubishi Rayon Co., Ltd.) 5
It is a mixture of parts by weight. Example 10 In this example, 100 parts by weight of partially crosslinked PVC (specifically, GR-2500S manufactured by Shin-Etsu Chemical Co., Ltd.) was added to partially crosslinked NBR.
(Specifically, N-210S manufactured by Nippon Synthetic Rubber Co., Ltd.) 150
Parts by weight, 140 parts by weight of vinyl acetate-olefin copolymer (specifically, Ebaslen 410P manufactured by Dainippon Ink and Chemicals, Inc.), 70 parts by weight of trimellimate plasticizer (specifically, TOTM by Dainippon Ink and Chemicals, Inc.) , Ba-Zn stabilizer (specifically, Wrap 20 manufactured by Adeka Argus Co., Ltd.) 5 parts by weight, Ba, M
g, 1 part by weight of Al mixture stabilizer (specifically, CPS-55R manufactured by ADEKA ARGUS CORPORATION), 0.1 part by weight of DCP (specifically, Perbutyl D manufactured by NOF CORPORATION), polyfunctional acrylic oligomer ( Specifically, TD manufactured by Dainippon Ink Co., Ltd.
−1500) 5 parts by weight, CaCO 3 (specifically, Vigot10 manufactured by Shiraishi Calcium Co., Ltd.) 10 parts by weight, PMMA (specifically,
Mitsubishi Rayon Co., Ltd. P-530A) 5 parts by weight. Example 11 In this example, 100 parts by weight of a high polymerization degree PVC (specifically, TK-2500P manufactured by Shin-Etsu Chemical Co., Ltd.) was partially crosslinked NBR.
(Specifically, N-210S manufactured by Nippon Synthetic Rubber Co., Ltd.) 150
5 parts by weight, Ba-Zn stabilizer (specifically, Wrap 20 manufactured by ADEKA ARGUS CORPORATION), 5 parts by weight, Ba, Mg, Al mixed stabilizer (specifically, CPS- manufactured by ADEKA ARGUS CORPORATION) 55
R) 1 part by weight, NBR (specifically, NP-30A manufactured by Japan Synthetic Rubber Co., Ltd.) 200 parts by weight, CaCO 3 (specifically, Vigot10 manufactured by Shiraishi Calcium Co., Ltd.) 10 parts by weight, PMMA (specifically Is a mixture of 5 parts by weight of P-530A manufactured by Mitsubishi Rayon Co., Ltd. Comparative example The comparative example is EPDM with excellent permanent elongation, elasticity, and compression set.
It is an (ethylene propylene rubber) and has excellent physical properties for use as a molded product that requires permanent elongation, elasticity, and compression set such as packing, grommet, and tube. Conventional Example 1 In Conventional Example 1, 100 parts by weight of partially cross-linked PVC (specifically, GR-2500S manufactured by Shin-Etsu Chemical Co., Ltd.) is added to trimellimate plasticizer (specifically, TOT manufactured by Dainippon Ink and Chemicals, Inc.).
M) 100 parts by weight, Pb-based stabilizer (specifically, OGW-02 manufactured by Mizusawa Chemical Co., Ltd.) 5 parts by weight, and CaCO 3 (specifically, Vigot10 manufactured by Shiraishi Calcium Co., Ltd.) 50 parts by weight. It is a thing. Conventional Example 2 In Conventional Example 2, 100 parts by weight of a high degree of polymerization PVC (specifically, TK-2500P manufactured by Shin-Etsu Chemical Co., Ltd.) is added to a phthalic acid-based plasticizer (specifically, manufactured by Sekisui Chemical Co., Ltd.). DOP) 70 parts by weight, Pb-based stabilizer (specifically, OGW manufactured by Mizusawa Chemical Co., Ltd.)
-02) 5 parts by weight, and CaCO 3 (specifically, Vigot 10 manufactured by Shiraishi Calcium Co., Ltd.) 10 parts by weight are blended. Conventional Example 3 In Conventional Example 3, 50 parts by weight of partially crosslinked PVC (specifically, GR-2500S manufactured by Shin-Etsu Chemical Co., Ltd.) and high-polymerization degree PVC (specifically, TK-2500P manufactured by Shin-Etsu Chemical Co., Ltd.) 50 100 parts by weight of phthalic acid-based plasticizer (specifically, DOP manufactured by Sekisui Chemical Co., Ltd.) and 5 parts by weight of Pb-based stabilizer (specifically, OGW-02 manufactured by Mizusawa Chemical Co., Ltd.) with respect to parts by weight. , CaCO 3 (specifically, Vigot10 manufactured by Shiraishi Calcium Co., Ltd.) in an amount of 10 parts by weight. Comparison of 400% permanent elongation test, impact resilience test, and compression set test for vinyl chloride thermoplastic elastomer based on these examples, EPDM (comparative example), and conventional vinyl chloride thermoplastic elastomer, respectively. The results are shown in Table 1. The initial tensile test in Table 1 is performed based on JIS K6301. Holding both ends of each sample piece (20 mm x 20 mm) and pulling until it breaks, the force applied to each sample when it breaks (tensile strength Ts ) And the elongation of each sample at that time (E,
%). In addition, the aging test in Table 1 shows each sample piece (20 mm × 20 m
m) is left to stand in air at 100 ° C for 120 hours, and then a tensile test is performed to examine the deterioration state of each sample piece. That is, after each sample piece (20 mm × 20 mm) was left in the air at 100 ° C for 120 hours, both ends of each sample piece were pulled until they broke, and the force (Ts remaining) applied to each sample when it broke, The elongation (residual E) of each sample at that time is expressed as a percentage (%) with respect to the initial tensile test value. Furthermore, the oil resistance test in Table 1 was conducted for each sample piece (20 mm × 20
mm) is immersed in oil at 70 ° C. for 4 hours, and then a tensile test is performed to examine the oil resistance of each sample piece. That is, after each sample piece (20 mm x 20 mm) was immersed in oil at 70 ° C for 4 hours and left, hold both ends of each sample piece and pull it until it broke,
The force applied to each sample when it breaks (residual Ts) and the elongation of each sample at that time (residual E) are expressed as a percentage (%) with respect to the initial tensile test value. The 400% permanent elongation test in Table 1 is JIS K630.
Based on the permanent elongation test of 1, the test is performed with the residual rate after 400% elongation, regardless of the actual elongation value. That is, each sample piece (20 mm x 20 mm) is stretched by holding it at both ends, extended by 400% (to 100 mm), and left as it is for 10 minutes. After that, slowly loosen it so that it does not bounce, release both ends, and leave it for 10 minutes. Then, the elongation rate with respect to the original length (before stretching) of each sample is calculated. Therefore, the original length of each sample piece (20 m in this example)
where m) is A and the length after release is B, 400% permanent elongation α
Is calculated as α = (B−A) / A. The impact resilience test in Table 1 is a resilience and elasticity test performed based on JIS K6301. The compression set test is based on JIS K6301, 70 ℃
The strain rate is measured when left for 22 hours in the atmosphere. The comparative examples in Table 1 are vulcanized rubbers and are excellent in physical properties such as permanent elongation, elasticity, compression set, and the like, and the present invention is also designed so as to approach the physical properties of the comparative examples. Examples (No.1 to No.11) and conventional examples (No.1 to No.) in Table 1.
As is clear from the comparison with 3), according to the present invention, 400%
The characteristic of permanent elongation is a value close to 28% of the comparative example. Examples No. 1, No. 4, No. 6 to No. 11 are 28 of the comparative example.
%, Example No. 5 is only 1% larger than 28% of Comparative Example, and even if Examples No. 2 and No. 3 are 11% to 12% from 28% of Comparative Example. Only big. This means that it has good elasticity and has a strong restoring force against excessive elongation. This is also reflected in the initial tensile strength. That is, except for Example No. 3, the elongation in the tensile test is 522% to 627%, which is a considerable elongation. On the other hand, the conventional examples (No. 1 to No. 3) each have a property of 400% permanent elongation of more than 77%.
o.1 ~ No.11) is significantly worse. This is also shown in the elongation rate in the initial tensile test. That is, the elongation rate of the conventional example (No. 1 to No. 3) is 405% to 430%, which is 90% or more compared to the examples (No. 1, No. 2, No. 4 to No. 11). There is a difference. There is a difference of 40% to 65% as compared with Example No3. If the 400% permanent elongation property exceeds 50%, it becomes unsuitable as a material for packings, grommets and tubes. As described above, the present invention can improve the 400% permanent elongation property by 2 to 4 times as compared with the conventional example. Further, the impact resilience in the impact resilience test is 27% to 30% in the conventional example (No. 1 to No. 3), while it is 38 in the example (No. 1 to No. 11). % To 47%. That is, the example (No. 1 to No. 11) is the conventional example (No. 1 to N)
The impact resilience is higher than o.3) and the impact resilience is better than the conventional examples (No.1 to No.3). Moreover, the embodiment (N
The impact resilience modulus in the impact resilience test of o.1 to No. 11) is 38
% To 47%, and it is possible to obtain almost the same impact resilience characteristics as compared to Comparative Example 45%. As described above, the present invention can improve the impact resilience characteristics as compared with the conventional example. Further, as is clear from the comparison between the examples (No. 1 to No. 11) in Table 1 and the comparative example, according to the present invention, the compression set characteristic in the compression set test was 35% of that of the comparative example. The value is approaching. The compression set of Example No. 8 is 33%, which is smaller than 35% of the comparative example. In addition, Example No. 9 and Example No. 1
The compression set of 0 is 39%, which is larger than 35% of the comparative example, but is only 4% larger than 35% of the comparative example.
It can be seen that the characteristics similar to those of the comparative example are obtained. Furthermore, the compression set of Examples No. 1 to No. 7 and Example No. 11 is 12% to 17% larger than 35% of the compression set of 47% to 52% and Comparative Example, The compression set is significantly improved compared to the conventional set (No.1 to No.3) of 62% to 63%. As described above, according to the present invention, the compression set characteristics can be improved as compared with the conventional example.
本発明は、以上説明したように構成されているので、
以下に記載されるような効果を奏する。 請求項１記載の発明によれば、部分架橋PVC、高重合
度PVC樹脂、PVC樹脂の１又は２以上の樹脂に、部分架橋
NBRを混合しているため、PVC系樹脂へ単なるNBRを混合
するのとは異なり、架橋点を中心に鎖が自由に動き、架
橋点をハードセグメント、その他をソフトセグメントと
したゴム状性能（エラスチック）を備え（弾性体として
の機能を有し）、弾性や圧縮永久歪み、永久伸びを向上
させることができる。 請求項２記載の発明によれば、部分架橋PVC、高重合
度PVC樹脂、PVC樹脂の１又は２以上の樹脂に、部分架橋
NBRの他に酢ビ−オレフィン共重合体を混合しているた
め、実力の伸びを効率的に向上し、特に永久伸びを向上
することができる。さらに、他官能オリゴマーを少量添
加しており、これによって、ハードセグメント（架橋
点）部分を増加し、圧縮永久歪を主体とした性能を向上
することができ、全ての加硫ゴム性能に近付ける理想的
なPVC系エラストマとすることができる。 請求項３記載の発明によれば、部分架橋PVC、高重合
度PVC樹脂、PVC樹脂の１又は２以上の樹脂に、部分架橋
NBR、酢ビ−オレフィン共重合体を混合し、さらにNBRや
ウレタンを可塑剤の代りに混合することで、永久伸び、
弾性、圧縮永久歪等の物性の特性をさらに向上させるこ
とができる。また、DCP etcのパーオキサイトを混合さ
せることで部分架橋で未だ十分でないときに、ハードセ
グメント（架橋点）を増加し、永久伸び、弾性圧縮永久
歪等の物質の特性を向上させることができ、全ての加硫
ゴム性能に近付ける理想的なPVC系エラストマとするこ
とができる。Since the present invention is configured as described above,
The following effects are achieved. According to the invention of claim 1, one or more of partially crosslinked PVC, highly polymerized PVC resin and PVC resin are partially crosslinked.
Since NBR is mixed, unlike when simply NBR is mixed with PVC resin, the chain moves freely around the cross-linking point, and the rubber-like performance with the cross-linking point as the hard segment and the other as the soft segment (elastic ) (Having a function as an elastic body), it is possible to improve elasticity, compression set, and permanent elongation. According to the invention of claim 2, one or more of partially crosslinked PVC, highly polymerized PVC resin and PVC resin are partially crosslinked.
Since a vinyl acetate-olefin copolymer is mixed in addition to NBR, it is possible to efficiently improve the elongation of the ability, and particularly to improve the permanent elongation. Furthermore, by adding a small amount of other functional oligomers, it is possible to increase the hard segment (crosslinking point) part and improve the performance mainly based on compression set, making it ideal for all vulcanized rubber performance. PVC-based elastomer. According to the invention of claim 3, one or more of partially crosslinked PVC, high polymerization degree PVC resin and PVC resin are partially crosslinked.
Permanent elongation by mixing NBR and vinyl acetate-olefin copolymer, and further mixing NBR and urethane instead of the plasticizer,
Physical properties such as elasticity and compression set can be further improved. In addition, mixing peroxides such as DCP etc. can increase the hard segment (crosslinking point) and improve the properties of the material such as permanent elongation and elastic compression set when partial crosslinking is still insufficient. , It can be an ideal PVC-based elastomer that is close to the performance of all vulcanized rubber.
Claims (3)
の１又は２以上の樹脂100重量部に、部分架橋NBRを50〜
150重量部、酢ビ−オレフィン共重合体20〜100重量部、
可塑剤20〜130重量部を混合し、安定剤と充填剤を混合
してなる塩化ビニル系熱可塑性エラストマ。1. Partially crosslinked NBR is added to 100 parts by weight of one or more of partially crosslinked PVC, highly polymerized PVC resin and PVC resin.
150 parts by weight, vinyl acetate-olefin copolymer 20 to 100 parts by weight,
A vinyl chloride thermoplastic elastomer obtained by mixing 20 to 130 parts by weight of a plasticizer and a stabilizer and a filler.
の１又は２以上の樹脂100重量部に、部分架橋NBRを50〜
150重量部、酢ビ−オレフィン共重合体20〜100重量部、
ジクキルパーオキサイト等のパーオキサイト0.1〜５重
量部、可塑剤20〜130重量部、多官能アクリルオリゴマ
ー３〜50重量部を混合し、安定剤と充填剤を混合してな
る塩化ビニル系熱可塑性エラストマ。2. Partially crosslinked NBR is added to 100 parts by weight of one or more of partially crosslinked PVC, highly polymerized PVC resin, and PVC resin, and 50 to 50% of partially crosslinked NBR.
150 parts by weight, vinyl acetate-olefin copolymer 20 to 100 parts by weight,
A vinyl chloride-based mixture obtained by mixing 0.1 to 5 parts by weight of a peroxide such as dicylperoxide, 20 to 130 parts by weight of a plasticizer, 3 to 50 parts by weight of a polyfunctional acrylic oligomer, and a stabilizer and a filler. Thermoplastic elastomer.
の１又は２以上の樹脂100重量部に、部分架橋NBRを50〜
150重量部、酢ビ−オレフィン共重合体20〜100重量部、
ジクミルパーオキサイト等のパーオキサイト0.1〜５重
量部を混合し、可塑剤０〜30重量部に対してウレタン系
熱可塑性エラストマ又はNBRを170〜80重量部を混合して
なる塩化ビニル系熱可塑性エラストマ。3. Partially crosslinked NBR is added to 100 parts by weight of one or more of partially crosslinked PVC, highly polymerized PVC resin and PVC resin.
150 parts by weight, vinyl acetate-olefin copolymer 20 to 100 parts by weight,
Vinyl chloride-based mixture of 0.1 to 5 parts by weight of peroxide such as dicumyl peroxide and 170 to 80 parts by weight of urethane-based thermoplastic elastomer or NBR to 0 to 30 parts by weight of plasticizer. Thermoplastic elastomer.
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ID=17784756
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| JP2292668A Expired - Lifetime JPH0826174B2 (en) | 1990-10-30 | 1990-10-30 | Vinyl chloride thermoplastic elastomer |
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