JPH08259639A - Production of graft copolymer - Google Patents
Production of graft copolymerInfo
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- JPH08259639A JPH08259639A JP8775795A JP8775795A JPH08259639A JP H08259639 A JPH08259639 A JP H08259639A JP 8775795 A JP8775795 A JP 8775795A JP 8775795 A JP8775795 A JP 8775795A JP H08259639 A JPH08259639 A JP H08259639A
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Abstract
Description
【０００１】[0001]
【産業上の利用分野】本発明は、耐衝撃性、流動性およ
び成形外観に優れたグラフト共重合体の製造方法に関す
る。BACKGROUND OF THE INVENTION 1. Field of the Invention The present invention relates to a method for producing a graft copolymer excellent in impact resistance, fluidity and molding appearance.
【０００２】[0002]
【従来の技術および発明が解決しようとする課題】ＡＢ
Ｓ樹脂やハイインパクトポリスチレンに代表される耐衝
撃性樹脂を得る方法の一つとして、グラフト共重合体を
使用することは既に公知となっている。例えば、ＡＢＳ
樹脂は、シアン化ビニル系単量体および芳香族ビニル系
単量体、場合によっては不飽和カルボン酸エステル系単
量体等からなる単量体混合物をゴム状重合体にグラフト
重合してなる樹脂組成物であり、その高い耐衝撃性と高
い表面光沢、さらには平滑な成形外観と良好な成形性等
の多くの特徴を有することから広く使用されている。PRIOR ART AND PROBLEM TO BE SOLVED BY THE INVENTION AB
It is already known to use a graft copolymer as one of methods for obtaining an impact resistant resin represented by S resin and high impact polystyrene. For example, ABS
The resin is a resin obtained by graft-polymerizing a monomer mixture of vinyl cyanide-based monomers and aromatic vinyl-based monomers, and in some cases unsaturated carboxylic acid ester-based monomers, etc., onto a rubber-like polymer. It is a composition, and is widely used because of its many features such as high impact resistance and high surface gloss, and smooth molding appearance and good moldability.
【０００３】ゴムで補強した耐衝撃性樹脂の機械特性
は、ゴム状重合体の性状、そのマトリクス樹脂中での分
散粒子径や粒子径分布、ゴム状重合体へのグラフト共重
合量やグラフト層の厚み等に依存することは公知であ
る。とりわけ、ＡＢＳ樹脂の特徴である優れた耐衝撃性
は、これらの因子により大きく変動する性質であり、優
れた耐衝撃性を有する耐衝撃性樹脂を得るにはこれら因
子を適切に設定することが重要である。Mechanical properties of the rubber-reinforced impact-resistant resin include the properties of the rubber-like polymer, the dispersed particle size and particle size distribution in the matrix resin, the amount of graft copolymerization on the rubber-like polymer, and the graft layer. It is known to depend on the thickness, etc. In particular, the excellent impact resistance, which is a characteristic of ABS resin, is a property that varies greatly depending on these factors, and in order to obtain an impact resistant resin having excellent impact resistance, it is necessary to set these factors appropriately. is important.
【０００４】かかる観点から、従来より耐衝撃性樹脂と
して用いられるグラフト共重合体に関して種々検討がな
されており、これらの知見に基づき開発された樹脂は広
く工業材料として用いられるに至っている。From this point of view, various studies have been made so far on the graft copolymer used as the impact resistant resin, and the resin developed based on these findings has been widely used as an industrial material.
【０００５】最近では、樹脂成形品の大型化、薄肉化、
形状の複雑化のために、耐衝撃性樹脂に対する要求は厳
しくなっており、これら樹脂組成物に対して、耐衝撃
性、流動性、剛性、外観等の諸物性について改善がなさ
れてきている。Recently, resin molded products have become larger and thinner,
Due to the complicated shape, demands for impact resistant resins have become strict, and various physical properties such as impact resistance, fluidity, rigidity and appearance have been improved for these resin compositions.
【０００６】しかし、用途によってはさらに厳しいバラ
ンスを要求されるものがあり、これらに対しては未だに
満足のいく物性が得られていないのが現状である。すな
わち、耐衝撃性を改良する目的でゴム状重合体の含有率
を上げると、樹脂の流動性、外観、硬度、弾性率、耐熱
性が低下し、バランスをとるのに限界がでてきている。However, some applications require a more strict balance, and at present, satisfactory physical properties have not been obtained yet. That is, if the content of the rubber-like polymer is increased for the purpose of improving impact resistance, the fluidity, appearance, hardness, elastic modulus, and heat resistance of the resin are lowered, and there is a limit in achieving balance. .
【０００７】[0007]
【課題を解決するための手段】本発明者らは、上述した
如き状況に鑑み、耐衝撃性、外観および流動性に優れた
耐衝撃性樹脂を得ることを目的として、鋭意検討を進め
た結果、特定の方法で製造されたグラフト共重合体が上
記の目的を達成できることを見い出し本発明を完成し
た。In view of the above situation, the present inventors have conducted intensive studies in order to obtain an impact resistant resin excellent in impact resistance, appearance and fluidity. The inventors have found that a graft copolymer produced by a specific method can achieve the above object, and completed the present invention.
【０００８】すなわち、本発明は、脂肪族共役ジエン系
単量体３０〜１００重量部と、これと共重合可能な他の
ビニル系単量体０〜７０重量部とからなる単量体（合計
１００重量部）を乳化重合せしめ、重合転化率が１０〜
９０％となった時点において、メルカプタン系化合物、
α−メチルスチレン二量体およびテルピノレンからなる
群より選ばれる少なくとも１種の化合物を０．０１〜
１．０重量部添加し、その後重合を完結させて得られる
ゲル含有率が６０％以上であり、重量平均粒子径が０．
１５〜０．４０μｍの範囲に調整されてなるゴム状重合
体５〜８０重量部の存在下に、シアン化ビニル系単量体
１０〜４０重量％、芳香族ビニル系単量体６０〜９０重
量％およびこれらと共重合可能な少なくとも１種の他の
ビニル系単量体０〜２０重量％（合計１００重量％）か
らなる単量体混合物９５〜２０重量部を重合させること
を特徴とするグラフト共重合体の製造方法にある。That is, in the present invention, a monomer comprising 30 to 100 parts by weight of an aliphatic conjugated diene-based monomer and 0 to 70 parts by weight of another vinyl-based monomer copolymerizable therewith (total: Emulsion polymerization of 100 parts by weight) to obtain a polymerization conversion rate of 10
At the time of reaching 90%, a mercaptan-based compound,
0.01 to at least one compound selected from the group consisting of α-methylstyrene dimer and terpinolene
The gel content obtained by adding 1.0 part by weight and then completing the polymerization is 60% or more, and the weight average particle diameter is 0.1.
In the presence of 5 to 80 parts by weight of a rubbery polymer adjusted to a range of 15 to 0.40 μm, 10 to 40% by weight of vinyl cyanide-based monomer and 60 to 90 parts by weight of aromatic vinyl-based monomer. % And 95 to 20 parts by weight of a monomer mixture consisting of 0 to 20% by weight (total 100% by weight) of at least one other vinyl monomer copolymerizable therewith. It is in the method for producing a copolymer.
【０００９】以下、本発明をさらに詳しく説明する。The present invention will be described in more detail below.
【００１０】本発明においてゴム状重合体の製造に用い
られる単量体としては、脂肪族共役ジエン系単量体また
は脂肪族共役ジエン系単量体と他の共重合可能なビニル
系単量体との混合物（以下、ジエン系単量体またはジエ
ン系単量体含有単量体混合物と略称する。）が挙げられ
る。The monomer used in the production of the rubbery polymer in the present invention is an aliphatic conjugated diene monomer or an aliphatic conjugated diene monomer and another copolymerizable vinyl monomer. And a mixture thereof (hereinafter abbreviated as a diene-based monomer or a diene-based monomer-containing monomer mixture).
【００１１】脂肪族共役ジエン系単量体の例としては、
例えば１，３−ブタジエン、イソプレン、クロロプレン
等が挙げられ、耐衝撃性の面から１，３−ブタジエンの
使用が好ましい。Examples of the aliphatic conjugated diene monomer include:
For example, 1,3-butadiene, isoprene, chloroprene and the like can be mentioned, and it is preferable to use 1,3-butadiene from the viewpoint of impact resistance.
【００１２】脂肪族共役ジエン系単量体と共重合可能な
他の単量体の例としては、例えばアクリロニトリル、メ
タクリロニトリル等のシアン化ビニル系単量体；スチレ
ン、α−メチルスチレン、ｐ−クロロスチレン、ｐ−メ
チルスチレン等の芳香族ビニル系単量体；アクリル酸メ
チル、アクリル酸エチル、アクリル酸ｎ−ブチル、アク
リル酸２−エチルヘキシル、アクリル酸ｎ−ヘキシル、
メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル等の不飽和カ
ルボン酸エステル等が挙げられる。Examples of other monomers copolymerizable with the aliphatic conjugated diene monomer include vinyl cyanide monomers such as acrylonitrile and methacrylonitrile; styrene, α-methylstyrene, p -Aromatic vinyl monomers such as chlorostyrene and p-methylstyrene; methyl acrylate, ethyl acrylate, n-butyl acrylate, 2-ethylhexyl acrylate, n-hexyl acrylate,
Examples thereof include unsaturated carboxylic acid esters such as methyl methacrylate and ethyl methacrylate.
【００１３】ゴム状重合体を製造するのに使用される脂
肪族共役ジエン系単量体と共重合可能な他のビニル系単
量体との使用割合は、脂肪族共役ジエン系単量体３０〜
１００重量部に対し、共重合可能な他のビニル系単量体
０〜７０重量部（合計１００重量部）の範囲である。脂
肪族共役ジエン系単量体の使用量が３０重量部未満の場
合には、樹脂の耐衝撃性が低下するようになる。The proportion of the aliphatic conjugated diene monomer used for producing the rubber-like polymer and the other vinyl monomer copolymerizable with the aliphatic conjugated diene monomer is 30. ~
It is in the range of 0 to 70 parts by weight (total 100 parts by weight) with respect to 100 parts by weight of other copolymerizable vinyl monomer. If the amount of the aliphatic conjugated diene-based monomer used is less than 30 parts by weight, the impact resistance of the resin will decrease.
【００１４】このゴム状重合体は、乳化重合によって製
造されるが、この場合、ジエン系単量体またはジエン系
単量体含有単量体混合物を添加する方法としては、特に
限定されず、重合開始前に全量を仕込む方法、２回以上
に分割して添加する方法、一部または全量を連続的また
は断続的に添加する方法などが挙げられる。The rubber-like polymer is produced by emulsion polymerization. In this case, the method for adding the diene monomer or the diene monomer-containing monomer mixture is not particularly limited, and the polymerization is not limited. Examples include a method of charging the entire amount before starting, a method of adding in two or more divided portions, and a method of adding a part or all of the amount continuously or intermittently.
【００１５】また、重合に使用される水の添加方法も制
限はなく、例えば重合前に一括で添加する方法、２回以
上に分割して添加する方法、一部または全量を連続的ま
たは断続的に添加する方法などが挙げられる。There is no limitation on the method of adding water used for the polymerization. For example, a method of adding all at once before the polymerization, a method of adding in two or more portions, or a part or all of the quantity may be continuous or intermittent. And the like.
【００１６】ゴム状重合体の製造に際して、用いられる
乳化剤としては、ロジン酸カリウム、ロジン酸ナトリウ
ム等のロジン酸塩、オレイン酸カリウム、オレイン酸ナ
トリウム、ラウリン酸カリウム、ラウリン酸ナトリウ
ム、ステアリン酸カリウム、ステアリン酸ナトリウム等
の脂肪酸塩、ラウリル硫酸ナトリウム等の脂肪族アルコ
ールの硫酸エステル塩、ドデシルベンゼンスルホン酸ナ
トリウム等のスルホン酸塩等が挙げられる。また、これ
ら乳化剤は１種で、または２種以上併用することもでき
る。Emulsifiers used in the production of the rubbery polymer include rosinates such as potassium rosinate and sodium rosinate, potassium oleate, sodium oleate, potassium laurate, sodium laurate, potassium stearate, Examples thereof include fatty acid salts such as sodium stearate, sulfuric acid ester salts of aliphatic alcohols such as sodium lauryl sulfate, and sulfonates such as sodium dodecylbenzenesulfonate. These emulsifiers can be used alone or in combination of two or more.
【００１７】また、ゴム状重合体の製造に使用される開
始剤としては、クメンハイドロパーオキシド、ジイソプ
ロピルベンゼンハイドロパーオキシド、パラメンタンハ
イドロパーオキシド等の有機ハイドロパーオキシド類と
含糖ピロリン酸あるいはスルホキシレートとの組み合わ
せによる酸化・還元（レドックス）開始剤、過硫酸カリ
ウム、過硫酸アンモニウム等の過硫酸塩、アゾビスイソ
ブチロニトリル、ベンゾイルパーオキシド、ラウロイル
パーオキシド等のラジカル開始剤等が挙げられる。これ
らの重合開始剤の使用量について特に制限はないが、目
的のゴム状重合体を得るために、種類に応じて適切な量
を使用することが好ましい。As the initiator used for the production of the rubbery polymer, organic hydroperoxides such as cumene hydroperoxide, diisopropylbenzene hydroperoxide and paramenthane hydroperoxide and sugar-containing pyrophosphate or sulfo are used. Examples include oxidation / reduction (redox) initiators in combination with xylates, persulfates such as potassium persulfate and ammonium persulfate, radical initiators such as azobisisobutyronitrile, benzoyl peroxide, and lauroyl peroxide. . The amount of these polymerization initiators to be used is not particularly limited, but it is preferable to use an appropriate amount depending on the type in order to obtain the intended rubbery polymer.
【００１８】また、ゴム状重合体を得るための重合温度
は、−１０〜９０℃、好ましくは０〜８５℃の範囲が好
ましい。The polymerization temperature for obtaining the rubbery polymer is in the range of -10 to 90 ° C, preferably 0 to 85 ° C.
【００１９】本発明の特徴は、上記のジエン系単量体ま
たはジエン系単体量含有単量体混合物を乳化重合法で重
合してゴム状重合体を製造するに際し、その重合転化率
が１０〜９０％に達した時点において、メルカプタン系
化合物、テルペン系化合物、α−メチルスチレン二量体
からなる群より選ばれる少なくとも１種の化合物を、ゴ
ム状重合体の製造に用いられる上記のジエン系単量体ま
たはジエン系単量体含有単量体混合物１００重量部に対
し、０．０１〜１．０重量部添加することにある。A feature of the present invention is that, when a rubbery polymer is produced by polymerizing the above-mentioned diene-based monomer or monomer mixture containing a diene-based simple substance by an emulsion polymerization method, the polymerization conversion rate is 10 to 10. At the time of reaching 90%, at least one compound selected from the group consisting of mercaptan compounds, terpene compounds and α-methylstyrene dimers is added to the above diene monomer used for the production of the rubber-like polymer. 0.01 to 1.0 part by weight is added to 100 parts by weight of the monomer mixture containing the monomer or diene monomer.
【００２０】この時添加することのできる化合物の具体
例としては、例えばｎ−オクチルメルカプタン、ｎ−ド
デシルメルカプタン、ｔ−ドデシルメルカプタン、メル
カプトエタノール、３−メルカプトプロピオン酸等のメ
ルカプタン系化合物類、テルピノレン、α−メチルスチ
レン二量体等が挙げられ、好ましくはメルカプタン類で
あり、さらに好ましくはｎ−オクチルメルカプタン、ｎ
−ドデシルメルカプタンから選ばれたものである。Specific examples of compounds that can be added at this time include mercaptan compounds such as n-octyl mercaptan, n-dodecyl mercaptan, t-dodecyl mercaptan, mercaptoethanol and 3-mercaptopropionic acid, terpinolene, Examples of the α-methylstyrene dimer include mercaptans, more preferably n-octyl mercaptan and n.
-Selected from dodecyl mercaptan.
【００２１】これらの化合物の添加量は、上記ジエン系
単量体またはジエン系単量体含有単量体混合物１００重
量部に対し、０．０１〜１．０重量部、好ましくは０．
０５〜０．５重量部であり、その添加量が０．０１重量
部未満の場合には、目的である耐衝撃性の改良効果はな
く、一方、１．０重量部を越える場合には、耐衝撃性が
低下し、表面光沢も悪くなる。The amount of these compounds added is 0.01 to 1.0 part by weight, preferably 0.1 part by weight, relative to 100 parts by weight of the diene monomer or the monomer mixture containing a diene monomer.
If the amount of addition is less than 0.01 parts by weight, the desired effect of improving impact resistance will not be obtained, while if it exceeds 1.0 parts by weight, Impact resistance decreases and surface gloss also deteriorates.
【００２２】また、これらの化合物の添加は、上記のジ
エン系単量体またはジエン系単量体含有単量体混合物の
重合転化率が１０〜９０％、好ましくは２０〜８０％に
達した時において添加され、添加する際の重合転化率が
１０％未満または９０％を越える場合には、樹脂の耐衝
撃性が低下する。なお、本発明は、上記の重合転化率の
範囲において上記の化合物を添加することを必須とする
ものであり、重合開始時の重合系に分子量を調節のため
のメルカプタン化合物の連鎖移動剤が添加され、または
添加されていない系でも実施できる。The addition of these compounds is carried out when the polymerization conversion rate of the above-mentioned diene monomer or diene monomer-containing monomer mixture reaches 10 to 90%, preferably 20 to 80%. In the case where the polymerization conversion rate is less than 10% or more than 90%, the impact resistance of the resin decreases. Incidentally, the present invention is essential to add the above compound in the range of the above-mentioned polymerization conversion rate, the chain transfer agent of the mercaptan compound for controlling the molecular weight is added to the polymerization system at the start of the polymerization. It can also be carried out in a system with or without addition.
【００２３】このようにして得られたゴム状重合体は、
本発明の場合、ゲル含有率が６０％以上、好ましくは７
０％以上であり、またゴム状重合体の平均分散粒子径が
重量平均粒子径として、０．１５〜０．４０μｍ、好ま
しくは０．２０〜０．３５μｍの範囲であることが重要
である。The rubber-like polymer thus obtained is
In the case of the present invention, the gel content is 60% or more, preferably 7
It is important that the content is 0% or more, and the weight average particle diameter of the rubbery polymer is 0.15 to 0.40 μm, preferably 0.20 to 0.35 μm.
【００２４】ゴム状重合体におけるゲル含有率が６０％
未満である場合には、樹脂の耐衝撃性および表面光沢が
低下するようになる。また、ゴム状重合体の重量平均粒
子径が０．１５未満である場合には樹脂の耐衝撃性と流
動性が劣り、０．４０μｍを越える場合には樹脂の流動
性は良好であるが、耐衝撃性と成形外観が悪くなる。60% gel content in rubbery polymer
If it is less than the above range, the impact resistance and surface gloss of the resin are deteriorated. When the weight average particle size of the rubber-like polymer is less than 0.15, the impact resistance and fluidity of the resin are poor, and when it exceeds 0.40 μm, the fluidity of the resin is good. Impact resistance and molded appearance deteriorate.
【００２５】なお、ゴム状重合体の粒子径分布には特に
制限はなく、重量平均粒子径の異なるゴム状重合体を２
種以上併用してグラフト共重合体を製造することは全く
任意である。The particle size distribution of the rubber-like polymer is not particularly limited, and rubber-like polymers having different weight average particle sizes can be used.
It is completely arbitrary to produce a graft copolymer by using one or more kinds in combination.
【００２６】ゴム状重合体のゲル含有率の調整は、公知
の方法が利用でき、例えば、ジビニルベンゼン、メタク
リル酸アリル、エチレングリコールジメタクリレート、
ジアリルアジペート等の架橋性単量体の使用、重合温度
の調節、開始剤濃度の調節、重合転化率の調節、メルカ
プタン類等の連鎖移動剤の使用等によって行うことがで
きる。A known method can be used to adjust the gel content of the rubber-like polymer. For example, divinylbenzene, allyl methacrylate, ethylene glycol dimethacrylate,
It can be carried out by using a crosslinkable monomer such as diallyl adipate, adjusting the polymerization temperature, adjusting the concentration of the initiator, adjusting the polymerization conversion rate, and using a chain transfer agent such as mercaptans.
【００２７】また、ゴム状重合体の重量平均粒子径の調
整は、公知の方法が使用でき、例えばジエン系単量体ま
たはジエン系単量体含有単量体混合物を重合させる際、
０．１５〜０．４０μｍの重量平均粒子径が得られるよ
うに重合する方法、ゴム状重合体の重合中のアグロメー
ションによる肥大化、重量平均粒子径０．１５μｍ未満
の比較的小さなゴム状重合体を予め製造し、これを酸や
塩、撹拌等による剪断応力によって肥大化する方法、酸
基含有共重合体ラテックスをゴム状重合体ラテックスに
添加して肥大する方法等が利用できる。The weight average particle diameter of the rubber-like polymer can be adjusted by a known method. For example, when polymerizing a diene monomer or a diene monomer-containing monomer mixture,
Polymerization so as to obtain a weight average particle diameter of 0.15 to 0.40 μm, enlargement due to agglomeration during polymerization of the rubber-like polymer, and relatively small rubber-like weight having a weight average particle diameter of less than 0.15 μm It is possible to use a method in which the coalesce is produced in advance and enlarged by shear stress due to acid, salt, stirring or the like, a method in which an acid group-containing copolymer latex is added to a rubber-like polymer latex to enlarge.
【００２８】これらの方法の中で、生産性と重量平均粒
子径の調整のし易さ等の点から、小粒子径のゴム状重合
体を予め製造し、これに酸や酸基含有共重合体を添加し
て粒子径を肥大化させる方法の採用が好ましい。Among these methods, a rubber-like polymer having a small particle size is preliminarily produced from the viewpoints of productivity and easiness of adjusting the weight average particle size, and an acid or acid group-containing copolymer is added thereto. It is preferable to adopt a method of adding coalesced to enlarge the particle size.
【００２９】ゴム状重合体の粒子径を肥大処理するため
に用いられる酸としては、有機酸または無機酸が挙げら
れ、無機酸としては例えば硫酸、塩酸、硝酸、リン酸等
が使用でき、リン酸が肥大化粒子径の制御性の面から好
ましい。また、有機酸としては、例えば酢酸、プロピオ
ン酸、安息香酸、乳酸、オレイン酸等、または無水酢酸
が使用できる。これら酸は水溶液として使用され、その
溶液濃度は１〜１０重量％、好ましくは２〜８重量％で
ある。肥大化に使用される酸量としては、ゴム状重合体
ラテックス１００重量部（固形分として）に対し０．１
〜５重量部（無機酸または有機酸の実量として）、好ま
しくは０．３〜３重量部である。The acid used for enlarging the particle size of the rubber-like polymer may be an organic acid or an inorganic acid. Examples of the inorganic acid include sulfuric acid, hydrochloric acid, nitric acid and phosphoric acid. An acid is preferable from the viewpoint of controllability of the enlarged particle size. Moreover, as the organic acid, for example, acetic acid, propionic acid, benzoic acid, lactic acid, oleic acid, or acetic anhydride can be used. These acids are used as an aqueous solution, and the concentration of the solution is 1 to 10% by weight, preferably 2 to 8% by weight. The amount of acid used for enlargement is 0.1 with respect to 100 parts by weight of rubber-like polymer latex (as solid content).
-5 parts by weight (as the actual amount of inorganic or organic acid), preferably 0.3-3 parts by weight.
【００３０】また、ゴム状重合体の粒子径を肥大化する
ために用いられる酸基含有共重合体ラテックスは、酸基
含有単量体とアクリル酸アルキルエステルとを必須成分
とする共重合体ラテックスである。酸基含有単量体の例
としてはアクリル酸、メタクリル酸、イタコン酸および
クロトン酸等が挙げられる。また、アクリル酸アルキル
エステルの例としては、アルキル基の炭素数が１〜１２
のアクリル酸アルキルエステルの少なくとも１種から選
ばれるものが挙げられる。酸基含有単量体の使用量は、
酸基含有共重合体を構成する単量体の３〜４０重量％と
なる範囲で使用される。The acid group-containing copolymer latex used for enlarging the particle size of the rubbery polymer is a copolymer latex containing an acid group-containing monomer and an alkyl acrylate ester as essential components. Is. Examples of the acid group-containing monomer include acrylic acid, methacrylic acid, itaconic acid and crotonic acid. Further, as an example of the alkyl acrylate, the alkyl group has 1 to 12 carbon atoms.
Those selected from at least one kind of acrylic acid alkyl ester. The amount of the acid group-containing monomer used is
It is used in the range of 3 to 40% by weight of the monomers constituting the acid group-containing copolymer.
【００３１】酸基含有共重合体ラテックスは、上記の単
量体を乳化重合することにより得られ、重量平均粒子径
が０．０５〜０．２μｍの範囲のものである。The acid group-containing copolymer latex is obtained by emulsion-polymerizing the above-mentioned monomers and has a weight average particle size of 0.05 to 0.2 μm.
【００３２】この酸基含有共重合体ラテックスの使用量
は、ゴム状重合体ラテックス１００重量部（固形分とし
て）に対し、０．１〜１０重量部（固形分として）、好
ましくは０．５〜５重量部の範囲で使用される。The acid group-containing copolymer latex is used in an amount of 0.1 to 10 parts by weight (as solid content), preferably 0.5 parts by weight, relative to 100 parts by weight of rubbery polymer latex (as solid content). Used in the range of up to 5 parts by weight.
【００３３】次に、本発明のグラフト共重合体は、上記
の構成からなるゴム状重合体に、単量体混合物をグラフ
ト重合することにより得ることができるが、その重合方
法として公知の重合方法を用いることができる。例え
ば、乳化重合、懸濁重合、溶液重合、塊状重合、あるい
はこれら２種以上の組み合わせが使用できるが、ゴム状
重合体が乳化重合で容易に製造されることから、乳化重
合が最適である。例えば、乳化重合で得られた上記ゴム
状重合体に単量体混合物を添加し、公知の方法でグラフ
ト重合される。Next, the graft copolymer of the present invention can be obtained by graft-polymerizing a monomer mixture onto the rubber-like polymer having the above-mentioned constitution, which is a known polymerization method. Can be used. For example, emulsion polymerization, suspension polymerization, solution polymerization, bulk polymerization, or a combination of two or more of these can be used, but emulsion polymerization is most suitable because a rubbery polymer is easily produced by emulsion polymerization. For example, a monomer mixture is added to the above rubbery polymer obtained by emulsion polymerization, and graft polymerization is carried out by a known method.
【００３４】グラフト重合に使用される単量体混合物
は、シアン化ビニル系単量体１０〜４０重量％、芳香族
ビニル系単量体６０〜９０重量％およびこれらと共重合
可能な少なくとも１種の他のビニル系単量体０〜２０重
量％からなる単量体混合物（合計１００重量％）であ
る。The monomer mixture used in the graft polymerization is 10 to 40% by weight of vinyl cyanide-based monomer, 60 to 90% by weight of aromatic vinyl-based monomer, and at least one copolymerizable with these. It is a monomer mixture consisting of 0 to 20% by weight of another vinyl monomer (total 100% by weight).
【００３５】グラフト重合に用いられるシアン化ビニル
系単量体としては、アクリロニトリル、メタクリロニト
リル、シアン化ビニリデン等が使用できるが、耐衝撃性
樹脂の原料としてはアクリロニトリルが好適である。Acrylonitrile, methacrylonitrile, vinylidene cyanide and the like can be used as the vinyl cyanide-based monomer used in the graft polymerization, but acrylonitrile is preferable as a raw material for the impact resistant resin.
【００３６】シアン化ビニル系単量体の使用量は、グラ
フト重合される単量体混合物中１０〜４０重量％、好ま
しくは１５〜３５重量％である。１０重量％未満は樹脂
の耐衝撃性が低く、また４０重量％を越える場合には樹
脂の流動性が低下する。The amount of the vinyl cyanide-based monomer used is 10 to 40% by weight, preferably 15 to 35% by weight in the monomer mixture to be graft-polymerized. If it is less than 10% by weight, the impact resistance of the resin is low, and if it exceeds 40% by weight, the fluidity of the resin is lowered.
【００３７】グラフト重合に用いられる芳香族ビニル系
単量体としては、例えばスチレン、α−メチルスチレ
ン、ｐ−メチルスチレン等のビニルトルエン類、ｐ−ク
ロルスチレン等のハロゲン化スチレン類、ｐ−ｔ−ブチ
ルスチレン、ジメチルスチレン、ビニルナフタレン類等
が使用でき、耐衝撃性樹脂の原料としてはスチレンまた
はα−メチルスチレンが好ましい。これらの芳香族ビニ
ル系単量体は、１種でまたは２種以上を併用することが
できる。Examples of the aromatic vinyl monomer used in the graft polymerization include vinyltoluenes such as styrene, α-methylstyrene and p-methylstyrene, halogenated styrenes such as p-chlorostyrene, and p-t. -Butylstyrene, dimethylstyrene, vinylnaphthalene and the like can be used, and styrene or α-methylstyrene is preferable as a raw material of the impact resistant resin. These aromatic vinyl monomers may be used alone or in combination of two or more.
【００３８】芳香族ビニル系単量体の使用量は、グラフ
ト重合される単量体混合物中、６０〜９０重量％、好ま
しくは６５〜８５重量％である。６０重量％未満では樹
脂の流動性が低下し、また、９０重量％を越えると耐衝
撃性が低下する。The amount of the aromatic vinyl monomer used is 60 to 90% by weight, preferably 65 to 85% by weight, in the monomer mixture to be graft-polymerized. If it is less than 60% by weight, the fluidity of the resin is lowered, and if it exceeds 90% by weight, the impact resistance is lowered.
【００３９】グラフト重合に用いられる共重合可能な他
のビニル系単量体としては、不飽和カルボン酸エステル
系単量体、不飽和ジカルボン酸無水物および不飽和ジカ
ルボン酸イミド化合物が挙げられ、これらは１種で、ま
たは２種以上を併用して使用することができる。Other copolymerizable vinyl monomers used for graft polymerization include unsaturated carboxylic acid ester monomers, unsaturated dicarboxylic acid anhydrides and unsaturated dicarboxylic acid imide compounds. Can be used alone or in combination of two or more.
【００４０】グラフト重合に用いることのできる不飽和
カルボン酸エステル系単量体としては、例えば、アクリ
ル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ｎ−ブチ
ル、アクリル酸２−エチルヘキシル、アクリル酸ｎ−ヘ
キシル、メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル等が
挙げられる。これらの不飽和カルボン酸エステル系単量
体は、１種で、または２種以上を併用することができ
る。Examples of the unsaturated carboxylic acid ester-based monomer that can be used in the graft polymerization include methyl acrylate, ethyl acrylate, n-butyl acrylate, 2-ethylhexyl acrylate, n-hexyl acrylate, Examples thereof include methyl methacrylate and ethyl methacrylate. These unsaturated carboxylic acid ester monomers can be used alone or in combination of two or more.
【００４１】また、グラフト重合に用いることのできる
不飽和ジカルボン酸無水物としては、例えば無水マレイ
ン酸、無水イタコン酸、無水シトラコン酸等が挙げられ
る。好ましくは無水マレイン酸である。Examples of unsaturated dicarboxylic acid anhydrides that can be used in the graft polymerization include maleic anhydride, itaconic anhydride, citraconic anhydride and the like. Maleic anhydride is preferred.
【００４２】さらに、グラフト重合に用いることのでき
る不飽和ジカルボン酸イミド化合物としては、例えばマ
レイミド、Ｎ−メチルマレイミド、Ｎ−ブチルマレイミ
ド、Ｎ−フェニルマレイミド、Ｎ−シクロヘキシルマレ
イミド等が挙げられる。好ましくはＮ−フェニルマレイ
ミドである。Further, examples of the unsaturated dicarboxylic acid imide compound which can be used in the graft polymerization include maleimide, N-methylmaleimide, N-butylmaleimide, N-phenylmaleimide, N-cyclohexylmaleimide and the like. Preferred is N-phenylmaleimide.
【００４３】これらの他の共重合可能な単量体の使用量
は、グラフト重合に用いられる単量体混合物中、０〜２
０重量％の範囲であり、その使用量が２０重量％を越え
ると耐衝撃性が低下する。The amount of these other copolymerizable monomers used is 0 to 2 in the monomer mixture used for graft polymerization.
It is in the range of 0% by weight, and if the amount used exceeds 20% by weight, the impact resistance decreases.
【００４４】なお、本発明においては、さらに必要に応
じてグリシジルメタクリレート、メタクリル酸、アクリ
ル酸、メタクリルアミド、２−ヒドロキシエチルメタク
リレート、ポリエチレングリコールモノメタクリレート
等の他の単量体を２０重量％以下、好ましくは１５重量
％以下の量を単量体混合物中に併用することも可能であ
る。In the present invention, 20% by weight or less of other monomers such as glycidyl methacrylate, methacrylic acid, acrylic acid, methacrylamide, 2-hydroxyethyl methacrylate and polyethylene glycol monomethacrylate may be further added, if necessary. It is also possible to use an amount of preferably 15% by weight or less in the monomer mixture.
【００４５】ゴム状重合体にグラフトさせる単量体混合
物の割合は、ゴム状重合体５〜８０重量部に対して、単
量体混合物９５〜２０重量部、好ましくはゴム状重合体
１０〜８０重量部に対して、単量体混合物９０〜２０重
量部（合計１００重量部）の範囲である。ゴム状重合体
の量が５重量部未満では得られる樹脂の耐衝撃性が低下
するようになり、また、８０重量部を越える場合にはゴ
ム状重合体へのグラフト率が低下し、得られる樹脂中へ
のゴム状重合体の量を多くしても耐衝撃性および光沢が
低下するようになる。The proportion of the monomer mixture to be grafted on the rubber-like polymer is 95 to 20 parts by weight, preferably 10 to 80 parts by weight of the rubber-like polymer, relative to 5 to 80 parts by weight of the rubber-like polymer. It is in the range of 90 to 20 parts by weight (total 100 parts by weight) with respect to parts by weight. If the amount of the rubber-like polymer is less than 5 parts by weight, the impact resistance of the resin obtained will be lowered, and if it exceeds 80 parts by weight, the graft ratio to the rubber-like polymer will be lowered and the obtained resin will be obtained. Even if the amount of the rubber-like polymer in the resin is increased, the impact resistance and the gloss are deteriorated.
【００４６】ゴム状重合体に単量体混合物をグラフト重
合させる場合、単量体混合物を一度に加えても、また分
割添加や連続的に滴下してもよく、特にその添加方法に
は制限はない。When the rubber-like polymer is graft-polymerized with the monomer mixture, the monomer mixture may be added all at once, or may be added in portions or continuously, and the addition method is not particularly limited. Absent.
【００４７】この乳化グラフト重合に際しては、通常公
知の乳化剤、触媒および開始剤が使用され、その種類や
添加量、添加方法については特に限定されない。In this emulsion graft polymerization, generally known emulsifiers, catalysts and initiators are used, and the kind, addition amount and addition method thereof are not particularly limited.
【００４８】グラフト重合する際の重合温度は２０〜９
０℃の範囲で行われる。The polymerization temperature during the graft polymerization is 20 to 9
It is carried out in the range of 0 ° C.
【００４９】このようにして得られたグラフト共重合体
は、通常のラテックスからのポリマー回収方法である酸
または塩による凝固、乾燥工程により粉末状の固体とし
て回収される。The graft copolymer thus obtained is recovered as a powdery solid by the steps of coagulation and drying with an acid or salt, which is a usual method for recovering a polymer from latex.
【００５０】本発明のグラフト共重合体におけるグラフ
ト率は１５〜１００％の範囲にあることが好ましく、よ
り好ましくは２０〜８０％の範囲である。グラフト率が
１５％未満では樹脂の耐衝撃性および外観が悪くなり、
一方、グラフト率が１００％を越えると樹脂の流動性が
低下するようになる。The graft ratio in the graft copolymer of the present invention is preferably in the range of 15 to 100%, more preferably 20 to 80%. If the graft ratio is less than 15%, the impact resistance and appearance of the resin will deteriorate,
On the other hand, if the graft ratio exceeds 100%, the fluidity of the resin will decrease.
【００５１】本発明によって得られるグラフト共重合体
は、耐衝撃性樹脂として、もちろん単独でも使用するこ
とができるが、目的に応じて他の熱可塑性樹脂を配合し
て使用することも可能である。配合できる他の熱可塑性
樹脂としては、例えばポリスチレン、アクリロニトリル
−スチレン共重合体、スチレン−無水マレイン酸共重合
体、アクリロニトリル−スチレン−マレイミド系化合物
三元共重合体、アクリロニトリル−α−メチルスチレン
共重合体、ポリメチルメタクリレート、ポリ塩化ビニ
ル、ポリカーボネート、ポリエチレンテレフタレートや
ポリブチレンテレフタレート等のポリエステル、ポリア
ミド等が挙げられる。The graft copolymer obtained according to the present invention can be used alone as an impact resistant resin, but other thermoplastic resins can be blended and used according to the purpose. . Other thermoplastic resins that can be blended include, for example, polystyrene, acrylonitrile-styrene copolymer, styrene-maleic anhydride copolymer, acrylonitrile-styrene-maleimide compound terpolymer, acrylonitrile-α-methylstyrene copolymer. Examples thereof include coalesce, polymethylmethacrylate, polyvinyl chloride, polycarbonate, polyesters such as polyethylene terephthalate and polybutylene terephthalate, and polyamides.
【００５２】グラフト共重合体と上記の熱可塑性樹脂と
の配合割合は、特に限定されないが、グラフト共重合体
５〜１００重量部に対し、熱可塑性樹脂９５〜０重量部
（合計１００重量部）の範囲であり、熱可塑性樹脂の配
合量が９５重量部を越えると樹脂組成物中のゴム状重合
体の含有量が少なくなり、得られる樹脂の耐衝撃性が低
下するようになる。The blending ratio of the graft copolymer and the above-mentioned thermoplastic resin is not particularly limited, but 95 to 0 parts by weight of the thermoplastic resin (100 parts by weight in total) relative to 5 to 100 parts by weight of the graft copolymer. When the blending amount of the thermoplastic resin exceeds 95 parts by weight, the content of the rubber-like polymer in the resin composition decreases, and the impact resistance of the resulting resin decreases.
【００５３】本発明においては、必要に応じて上記の樹
脂に、通常使用される各種安定剤や可塑剤、滑剤、金属
石鹸、帯電防止剤等を添加することができ、これらの混
合にはヘンシェルミキサーやバンバリーミキサー、押出
機、加熱ロール等の装置が用いられ、また、さらに射出
成形や押出成形等様々な成形方法で有用な成形品を得る
ことができる。In the present invention, if necessary, various stabilizers, plasticizers, lubricants, metal soaps, antistatic agents and the like which are commonly used can be added to the above resins, and Henschel is used for mixing them. Apparatuses such as mixers, Banbury mixers, extruders, and heating rolls are used, and useful molded articles can be obtained by various molding methods such as injection molding and extrusion molding.
【００５４】[0054]
【実施例】以下、実施例および比較例により、本発明を
さらに具体的に説明するが、本発明はその要旨を超えな
い限り、以下の例に限定されるものではない。なお、以
下の例中の％および部数は明記しない限りは重量基準と
する。また、以下の実施例および比較例中での、各種物
性の測定は以下の方法により測定した。EXAMPLES The present invention will be described in more detail below with reference to Examples and Comparative Examples, but the present invention is not limited to the following examples as long as the gist thereof is not exceeded. In addition,% and the number of parts in the following examples are based on weight unless otherwise specified. In addition, various physical properties in the following Examples and Comparative Examples were measured by the following methods.
【００５５】（１）ゴム状重合体の重量平均粒子径 透過型電子顕微鏡を用いて、重量平均粒子径を求めた。(1) Weight average particle diameter of rubber-like polymer The weight average particle diameter was determined using a transmission electron microscope.
【００５６】（２）ゲル含有率 ゴム状重合体を乾燥させた後、その０．５ｇをトルエン
６０ｍｌに３０℃で４８時間浸漬させた後、１００メッ
シュ金網で濾別し、不溶分を乾燥してその不溶分の重量
％を測定した。(2) Gel content After drying the rubber-like polymer, 0.5 g of the polymer was immersed in 60 ml of toluene at 30 ° C. for 48 hours, filtered by a 100-mesh wire net, and the insoluble matter was dried. The weight% of the insoluble matter was measured.
【００５７】（３）グラフト率 乾燥した粉末状のグラフト共重合体２．５ｇをアセトン
６０ｍｌに分散し、５５℃で３時間加熱後、不溶分を遠
心分離法で分離した。これを乾燥後秤量し、不溶分重量
％を測定し、下記のグラフト率の計算式により求めた。(3) Graft ratio 2.5 g of the dried powdery graft copolymer was dispersed in 60 ml of acetone and heated at 55 ° C. for 3 hours, and then the insoluble matter was separated by centrifugation. This was dried and then weighed to measure the weight percentage of the insoluble matter, which was determined by the following formula for calculating the graft ratio.
【００５８】 グラフト率（％）＝［（Ｓ2 −Ｓ1 ）／Ｓ1 ］×１００ （Ｉ） （ただし、上記式（Ｉ）中、Ｓ1 はグラフト共重合体中
のゴム状重合体の重量、Ｓ2 はアセトン不溶分の重量を
表わす。）Graft ratio (%) = [(S 2 −S 1 ) / S 1 ] × 100 (I) (In the above formula (I), S 1 is a rubber-like polymer in the graft copolymer. Weight and S 2 represent the weight of the acetone insoluble matter.)
【００５９】（４）アイゾット衝撃強度 ＡＳＴＭ Ｄ２５６に準拠して測定した。(4) Izod impact strength It was measured according to ASTM D256.
【００６０】（５）メルトフローレート ＪＩＳ Ｋ７２１０に従って、温度２００℃、荷重５ｋ
ｇの条件で測定し、１０分間あたりの流出量をｇ数で表
示した。(5) Melt Flow Rate According to JIS K7210, temperature 200 ° C., load 5 k
It was measured under the condition of g, and the outflow amount per 10 minutes was expressed in g.
【００６１】（６）表面光沢 ＡＳＴＭ Ｄ５２３に準拠して測定した。(6) Surface Gloss Measured according to ASTM D523.
【００６２】［実施例１］ （１）ゴム状重合体（Ａ−１）ラテックスの製造 １０リットルのステンレス製オートクレーブに、脱イオ
ン水（以後、単に水と略記する。）３０００部、ロジン
酸カリウム２０部、オレイン酸カリウム２０部、水酸化
ナトリウム０．５部、炭酸水素ナトリウム１０部、ナト
リウムホルムアルデヒド・スルホキシレート４．０部、
ピロリン酸ナトリウム２．０部、硫酸第一鉄七水塩０．
０６部、ｔ−ドデシルメルカプタン３．０部および１，
３−ブタジエン２０００部を仕込み、５０℃に昇温し
た。３時間後、重合転化率が７１％に達した時点で、ｎ
−オクチルメルカプタン６．０部を添加し、さらに重合
を継続した。８時間後内圧が０．５ｋｇ／ｃｍ2 （ゲー
ジ圧）となったところで、残存の１，３−ブタジエンを
除去し、固形分が３９．４％、重合転化率が９６％、重
量平均粒子径が０．０７μｍおよびゲル含有率が８２％
であるゴム状重合体（Ａ−１）ラテックスを得た。Example 1 (1) Production of Rubbery Polymer (A-1) Latex 3000 parts of deionized water (hereinafter simply referred to as water) and potassium rosinate were placed in a 10-liter stainless steel autoclave. 20 parts, potassium oleate 20 parts, sodium hydroxide 0.5 parts, sodium hydrogen carbonate 10 parts, sodium formaldehyde sulfoxylate 4.0 parts,
Sodium pyrophosphate 2.0 parts, ferrous sulfate heptahydrate 0.
06 parts, 3.0 parts of t-dodecyl mercaptan and 1,
2000 parts of 3-butadiene were charged and the temperature was raised to 50 ° C. After 3 hours, when the polymerization conversion rate reached 71%, n
-6.0 parts of octyl mercaptan were added and the polymerization was continued. After 8 hours, when the internal pressure became 0.5 kg / cm 2 (gauge pressure), the residual 1,3-butadiene was removed to obtain a solid content of 39.4%, a polymerization conversion rate of 96%, and a weight average particle size. Is 0.07 μm and gel content is 82%
To obtain a rubbery polymer (A-1) latex.
【００６３】（２）酸基含有共重合体（Ｂ−１）ラテッ
クスの製造 ５リットルのガラス製反応器に、水３０００部、オレイ
ン酸カリウム３０部、ジオクチルスルホコハク酸ナトリ
ウム３５部およびナトリウムホルムアルデヒド・スルホ
キシレート４．５部を仕込み、６０℃に昇温し、その時
点から、アクリル酸ｎ−ブチル１２９０部、メタクリル
酸２１０部およびクメンハイドロパーオキシド７．５部
からなる混合物を１２０分かけて連続的に滴下した後、
さらに２時間熟成を行い、固形分が３３．０％、重合転
化率が９９％および重量平均粒子径が０．０８μｍであ
る酸基含有共重合体（Ｂ−１）ラテックスを得た。(2) Production of Acid Group Containing Copolymer (B-1) Latex In a 5 liter glass reactor, 3000 parts of water, 30 parts of potassium oleate, 35 parts of sodium dioctylsulfosuccinate and 35 parts of sodium formaldehyde sulfo were prepared. 4.5 parts of xylate was charged and the temperature was raised to 60 ° C., and from that point, a mixture of 1290 parts of n-butyl acrylate, 210 parts of methacrylic acid and 7.5 parts of cumene hydroperoxide was continuously added over 120 minutes. After dripping,
Further, aging was performed for 2 hours to obtain an acid group-containing copolymer (B-1) latex having a solid content of 33.0%, a polymerization conversion rate of 99%, and a weight average particle diameter of 0.08 μm.
【００６４】（３）ゴム状重合体（Ａ−２）ラテックス
の製造 ５リットルのガラス製反応器に、上記のゴム状重合体
（Ａ−１）ラテックス２５４０部（ゴム状重合体として
１０００部）を入れ、次いで、撹拌下で上記の酸基含有
共重合体（Ｂ−１）ラテックス６０部（固形分として２
０部）を添加した。引続いてさらに３０分撹拌し、固形
分が３９．２％、重量平均粒子径が０．２７μｍである
肥大化されたゴム状重合体（Ａ−２）ラテックスを得
た。(3) Production of rubber-like polymer (A-2) latex 2540 parts of the above-mentioned rubber-like polymer (A-1) latex (1000 parts as rubber-like polymer) in a 5 liter glass reactor. And then 60 parts of the above-mentioned acid group-containing copolymer (B-1) latex under stirring (2 parts as solid content).
0 part) was added. Subsequently, the mixture was further stirred for 30 minutes to obtain an enlarged rubber-like polymer (A-2) latex having a solid content of 39.2% and a weight average particle diameter of 0.27 μm.
【００６５】（４）グラフト共重合体（Ｃ−１）の製造 ５リットルのガラス製反応器に、水１５００部、上記の
ゴム状重合体（Ａ−２）ラテックス２５５０部（ゴム状
重合体として１０００部）、デキストローズ６．０部、
ピロリン酸ナトリウム１．０部および硫酸第一鉄七水塩
０．１部を仕込み、窒素置換した後６０℃に昇温し、ア
クリロニトリル３００部、スチレン７００部、ｔ−ドデ
シルメルカプタン１２．０部およびクメンハイドロパー
オキシド３．０部からなる単量体混合物を２００分かけ
て滴下した。その間、内温が６５℃になるようにコント
ロールした。滴下終了後、クメンハイドロパーオキシド
１．２部を添加し、さらに７０℃で１時間保持し、老化
防止剤（川口化学工業（株）製、アンテージＷ−４０
０）１０部を添加した後、冷却した。このグラフト共重
合体ラテックスを５％硫酸水溶液で凝固し、洗浄、乾燥
して乳白色粉末のグラフト共重合体（Ｃ−１）を得た。
重合転化率は９７％で、グラフト率は４８％であった。(4) Production of Graft Copolymer (C-1) In a 5 liter glass reactor, 1500 parts of water and 2550 parts of the above rubbery polymer (A-2) latex (as a rubbery polymer) 1000 parts), 6.0 parts of Dextrose,
1.0 part of sodium pyrophosphate and 0.1 part of ferrous sulfate heptahydrate were charged, and after nitrogen substitution, the temperature was raised to 60 ° C., 300 parts of acrylonitrile, 700 parts of styrene, 12.0 parts of t-dodecyl mercaptan and A monomer mixture consisting of 3.0 parts of cumene hydroperoxide was added dropwise over 200 minutes. During that time, the internal temperature was controlled so as to be 65 ° C. After the completion of the dropping, 1.2 parts of cumene hydroperoxide was added, and the mixture was kept at 70 ° C. for 1 hour to prepare an antioxidant (Antage W-40 manufactured by Kawaguchi Chemical Industry Co., Ltd.).
0) 10 parts were added and then cooled. The graft copolymer latex was coagulated with a 5% sulfuric acid aqueous solution, washed and dried to obtain a milky white powder of the graft copolymer (C-1).
The polymerization conversion rate was 97% and the graft rate was 48%.
【００６６】次に、このグラフト共重合体（Ｃ−１）３
７部と、アクリロニトリル（ＡＮ）−スチレン（ＳＴ）
共重合体（ＡＮ／ＳＴ重量比＝３０／７０、メルトフロ
ーレート３．６ｇ／１０分（以下、ＡＳ樹脂と略称す
る。））６３部とを２００℃にて二軸押出機を用いて配
合し、ペレットとした後、射出成形にて各試験片を作成
して、物性を評価した。その結果を表１に示す。Next, the graft copolymer (C-1) 3
7 parts and acrylonitrile (AN) -styrene (ST)
63 parts of a copolymer (AN / ST weight ratio = 30/70, melt flow rate 3.6 g / 10 minutes (hereinafter abbreviated as AS resin)) 63 parts were blended at 200 ° C. using a twin-screw extruder. Then, after making into pellets, each test piece was prepared by injection molding, and the physical properties were evaluated. Table 1 shows the results.
【００６７】［実施例２］ （１）ゴム状重合体（Ａ−３）ラテックスの製造 １０リットルのステンレス製オートクレーブに、水４０
００部、高級脂肪酸カリウム５０部、水酸化ナトリウム
２．０部、芒硝４．０部、過硫酸カリウム６．０部、ｔ
−ドデシルメルカプタン２．０部、１，３−ブタジエン
１８００部およびスチレン２００部を仕込み、６５℃で
重合を開始した。１．５時間後、重合転化率が２５％に
達した時点で、ｎ−ドデシルメルカプタン２．０部添加
し、そのまま重合を継続した。１１時間重合した後内圧
が０．５ｋｇ／ｃｍ2 （ゲージ圧）になったところで、
残存の１，３−ブタジエンを除去し、固形分が３２．５
％、重合転化率が９４％、重量平均粒子径が０．０８μ
ｍおよびゲル含有率が９２％であるゴム状重合体（Ａ−
３）ラテックスを得た。[Example 2] (1) Production of rubber-like polymer (A-3) latex In a 10-liter stainless steel autoclave, water 40 was added.
00 parts, higher fatty acid potassium 50 parts, sodium hydroxide 2.0 parts, mirabilite 4.0 parts, potassium persulfate 6.0 parts, t
-2.0 parts of dodecyl mercaptan, 1800 parts of 1,3-butadiene and 200 parts of styrene were charged, and polymerization was started at 65 ° C. After 1.5 hours, when the polymerization conversion rate reached 25%, 2.0 parts of n-dodecyl mercaptan was added, and the polymerization was continued as it was. After polymerization for 11 hours, when the internal pressure became 0.5 kg / cm 2 (gauge pressure),
Residual 1,3-butadiene was removed, and the solid content was 32.5.
%, Polymerization conversion rate is 94%, weight average particle size is 0.08μ
m and a gel-like polymer having a gel content of 92% (A-
3) A latex was obtained.
【００６８】（２）ゴム状重合体（Ａ−４）ラテックス
の製造 ５リットルのガラス製反応器に、上記のゴム状重合体
（Ａ−３）ラテックス３０８０部（固形分として１００
０部）およびドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム
３．０部を仕込み、これに５％リン酸水溶液４００部を
３分かけて滴下し、その後１０％水酸化ナトリウム水溶
液１００部を添加して、固形分が２７．９％、重量平均
粒子径が０．２７μｍである肥大化されたゴム状重合体
（Ａ−４）ラテックスを得た。(2) Production of rubber-like polymer (A-4) latex 3080 parts of the above-mentioned rubber-like polymer (A-3) latex (100 as solid content) was placed in a 5 liter glass reactor.
0 part) and 3.0 parts of sodium dodecylbenzenesulfonate are charged, and 400 parts of a 5% aqueous solution of phosphoric acid is added dropwise to the solution over 3 minutes. An enlarged rubbery polymer (A-4) latex having a weight average particle diameter of 27.9% and a weight average particle diameter of 0.27 μm was obtained.
【００６９】（３）グラフト共重合体（Ｃ−２）の製造 実施例１（４）に記載のグラフト共重合体（Ｃ−１）の
製造において、使用するゴム状重合体（Ａ−２）ラテッ
クスを上記のゴム状重合体（Ａ−４）ラテックスに変更
し、固形分換算で水量を調節した他は、実施例１（４）
と同様にして、グラフト共重合体（Ｃ−２）を得た。重
合転化率は９６％で、グラフト率は４６％であった。(3) Production of Graft Copolymer (C-2) The rubbery polymer (A-2) used in the production of the graft copolymer (C-1) described in Example 1 (4). Example 1 (4) except that the latex was changed to the above rubbery polymer (A-4) latex and the amount of water was adjusted in terms of solid content.
In the same manner as in, a graft copolymer (C-2) was obtained. The polymerization conversion rate was 96% and the graft rate was 46%.
【００７０】次いで、このグラフト共重合体（Ｃ−２）
３７部と、実施例１のＡＳ樹脂６３部とを実施例１と同
様に押出機を用いて配合し、ペレットとした後、射出成
形機にて各試験片を作成して物性を評価した。その結果
を表１に示す。Then, the graft copolymer (C-2)
After 37 parts and 63 parts of the AS resin of Example 1 were blended using an extruder in the same manner as in Example 1 to form pellets, each test piece was prepared with an injection molding machine to evaluate the physical properties. Table 1 shows the results.
【００７１】［実施例３］ （１）ゴム状重合体（Ａ−５）ラテックスの製造 １０リットルのステンレス製オートクレーブに、水２４
００部、ロジン酸カリウム８０部、水酸化カリウム２．
５部、芒硝１２．５部、ｔ−ドデシルメルカプタン２．
０部、過硫酸カリウム５．０部および１，３−ブタジエ
ン２５００部を仕込み、５０℃で重合を開始した。さら
に重合転化率に応じて反応温度を上げ、３０時間後、重
合転化率が５１％に達した時点でｎ−ドデシルメルカプ
タン１２．５部および１００部の水に過硫酸カリウム
５．０部を溶解した水溶液を添加した。さらに重合を継
続し、７２時間後、内圧が０．５ｋｇ／ｃｍ2 （ゲージ
圧）となったところで、残存の１，３−ブタジエンを除
去し、固形分が４９．２％、重合転化率が９５％、重量
平均粒子径が０．３０μｍおよびゲル含有率が７２％で
ある、ゴム状重合体（Ａ−５）ラテックスを得た。Example 3 (1) Production of Rubbery Polymer (A-5) Latex A stainless steel autoclave of 10 liters was charged with water 24.
00 parts, potassium rosinate 80 parts, potassium hydroxide 2.
5 parts, Glauber's salt 12.5 parts, t-dodecyl mercaptan 2.
0 parts, 5.0 parts of potassium persulfate and 2500 parts of 1,3-butadiene were charged and polymerization was started at 50 ° C. Further, the reaction temperature was raised according to the polymerization conversion rate, and after 30 hours, when the polymerization conversion rate reached 51%, 12.5 parts of n-dodecyl mercaptan and 5.0 parts of potassium persulfate were dissolved in 100 parts of water. Aqueous solution was added. Polymerization was further continued, and after 72 hours, when the internal pressure reached 0.5 kg / cm 2 (gauge pressure), the residual 1,3-butadiene was removed, the solid content was 49.2%, and the polymerization conversion rate was A rubbery polymer (A-5) latex having 95%, a weight average particle diameter of 0.30 μm and a gel content of 72% was obtained.
【００７２】（２）グラフト共重合体（Ｃ−３）の製造 実施例１（４）に記載のグラフト共重合体（Ｃ−１）の
製造において、使用するゴム状重合体（Ａ−２）ラテッ
クスを上記のゴム状重合体（Ａ−５）ラテックスに変更
し、固形分換算で水量を調節した他は、実施例１（４）
と同様にして、グラフト共重合体（Ｃ−３）を得た。重
合転化率は９７％で、グラフト率は５１％であった。(2) Production of Graft Copolymer (C-3) The rubbery polymer (A-2) used in the production of the graft copolymer (C-1) described in Example 1 (4). Example 1 (4) except that the latex was changed to the above rubbery polymer (A-5) latex and the amount of water was adjusted in terms of solid content.
A graft copolymer (C-3) was obtained in the same manner as. The polymerization conversion rate was 97% and the graft rate was 51%.
【００７３】次いで、このグラフト共重合体（Ｃ−３）
３７部と、実施例１のＡＳ樹脂６３部とを実施例１と同
様に押出機を用いて配合し、ペレットとした後、射出成
形機にて各試験片を作成して物性を評価した。その結果
を表１に示す。Then, the graft copolymer (C-3)
After 37 parts and 63 parts of the AS resin of Example 1 were blended using an extruder in the same manner as in Example 1 to form pellets, each test piece was prepared with an injection molding machine to evaluate the physical properties. Table 1 shows the results.
【００７４】［実施例４］ （１）ゴム状重合体（Ａ−６）ラテックスの製造 実施例１（１）に記載のゴム状重合体（Ａ−１）ラテッ
クスの製造において、重合転化率が７１％に達した時点
で加えるｎ−オクチルメルカプタンをα−メチルスチレ
ン二量体に変更し、それを重合転化率が２８％に達した
時点で加えた他は、実施例１（１）と同様に重合を行
い、固形分が３９．０％、重合転化率が９４％、重量平
均粒子径が０．０８μｍおよびゲル含有率が８６％であ
るゴム状重合体（Ａ−６）ラテックスを得た。Example 4 (1) Production of Rubbery Polymer (A-6) Latex In the production of the rubbery polymer (A-1) latex described in Example 1 (1), the polymerization conversion rate was Same as Example 1 (1), except that the n-octyl mercaptan added at the time of reaching 71% was changed to the α-methylstyrene dimer and added at the time when the polymerization conversion reached 28%. Was polymerized to obtain a rubber-like polymer (A-6) latex having a solid content of 39.0%, a polymerization conversion rate of 94%, a weight average particle diameter of 0.08 μm and a gel content of 86%. .
【００７５】（２）ゴム状重合体（Ａ−７）ラテックス
の製造 実施例１（３）に記載のゴム状重合体ラテックス（Ａ−
２）の製造において使用するゴム状重合体（Ａ−１）ラ
テックスを、上記のゴム状重合体（Ａ−６）ラテックス
に変更した他は、実施例１（３）と同様にして、固形分
が３８．７％、重量平均粒子径が０．２６μｍである肥
大化されたゴム状重合体（Ａ−７）ラテックスを得た。(2) Production of Rubber-like Polymer (A-7) Latex The rubber-like polymer latex (A-) described in Example 1 (3).
Solid content was the same as in Example 1 (3) except that the rubbery polymer (A-1) latex used in the production of 2) was changed to the above rubbery polymer (A-6) latex. Was 38.7% and the weight average particle diameter was 0.26 μm, and an enlarged rubber-like polymer (A-7) latex was obtained.
【００７６】（３）グラフト共重合体（Ｃ−４）の製造 実施例１（４）に記載のグラフト共重合体（Ｃ−１）の
製造において、使用するゴム状重合体（Ａ−２）ラテッ
クスを上記のゴム状重合体（Ａ−７）ラテックスに変更
し、固形分換算で水量を調節した他は、実施例１（４）
と同様にして、グラフト共重合体（Ｃ−４）を得た。重
合転化率は９７％で、グラフト率は４５％であった。(3) Production of Graft Copolymer (C-4) The rubbery polymer (A-2) used in the production of the graft copolymer (C-1) described in Example 1 (4). Example 1 (4) except that the latex was changed to the above rubbery polymer (A-7) latex and the amount of water was adjusted in terms of solid content.
A graft copolymer (C-4) was obtained in the same manner as in. The polymerization conversion rate was 97% and the graft rate was 45%.
【００７７】次いで、このグラフト共重合体（Ｃ−４）
３７部と、実施例１のＡＳ樹脂６３部とを実施例１と同
様に押出機を用いて配合し、ペレットとした後、射出成
形機にて各試験片を作成して物性を評価した。その結果
を表１に示す。Then, the graft copolymer (C-4)
After 37 parts and 63 parts of the AS resin of Example 1 were blended using an extruder in the same manner as in Example 1 to form pellets, each test piece was prepared with an injection molding machine to evaluate the physical properties. Table 1 shows the results.
【００７８】［実施例５］ （１）ゴム状重合体（Ａ−８）ラテックスの製造 実施例１（１）に記載のゴム状重合体（Ａ−１）ラテッ
クスの製造において、重合転化率が７１％に達した時点
で加えるｎ−オクチルメルカプタンをテルピノレンに変
更し、それを重合転化率が３２％に達した時点で加えた
他は、実施例１（１）と同様に重合を行い、固形分が３
８．２％、重合転化率が９１％、重量平均粒子径が０．
０８μｍおよびゲル含有率が９１％であるゴム状重合体
（Ａ−８）ラテックスを得た。Example 5 (1) Production of Rubbery Polymer (A-8) Latex In the production of the rubbery polymer (A-1) latex described in Example 1 (1), the polymerization conversion rate was Polymerization was carried out in the same manner as in Example 1 (1) except that n-octyl mercaptan added at the time of reaching 71% was changed to terpinolene, and it was added at the time when the polymerization conversion rate reached 32%. Minutes are 3
8.2%, polymerization conversion rate is 91%, weight average particle size is 0.
A rubbery polymer (A-8) latex having a particle size of 08 μm and a gel content of 91% was obtained.
【００７９】（２）ゴム状重合体（Ａ−９）ラテックス
の製造 実施例１（３）に記載のゴム状重合体（Ａ−２）ラテッ
クスの製造において、使用するゴム状重合体（Ａ−１）
ラテックスを上記のゴム状重合体（Ａ−８）ラテックス
に変更した他は、実施例１（３）と同様にして、固形分
が３８．０％、重量平均粒子径が０．２６μｍである肥
大化されたゴム状重合体（Ａ−９）ラテックスを得た。(2) Production of Rubber-like Polymer (A-9) Latex The rubber-like polymer (A-) used in the production of the rubber-like polymer (A-2) latex described in Example 1 (3). 1)
Enlarged with a solid content of 38.0% and a weight average particle diameter of 0.26 μm in the same manner as in Example 1 (3) except that the latex was changed to the above rubbery polymer (A-8) latex. A rubberized polymer (A-9) latex was obtained.
【００８０】（４）グラフト共重合体（Ｃ−５）の製造 実施例１（４）に記載のグラフト共重合体（Ｃ−１）の
製造において、使用するゴム状重合体（Ａ−２）ラテッ
クスを上記のゴム状重合体（Ａ−９）ラテックスに変更
し、固形分換算で水量を調節した他は、実施例１（４）
と同様にして、グラフト共重合体（Ｃ−５）を得た。重
合転化率は９６％で、グラフト率は４４％であった。(4) Production of Graft Copolymer (C-5) The rubbery polymer (A-2) used in the production of the graft copolymer (C-1) described in Example 1 (4). Example 1 (4) except that the latex was changed to the above rubbery polymer (A-9) latex and the amount of water was adjusted in terms of solid content.
A graft copolymer (C-5) was obtained in the same manner as in. The polymerization conversion rate was 96% and the graft rate was 44%.
【００８１】次いで、このグラフト共重合体（Ｃ−５）
３７部と、実施例１のＡＳ樹脂６３部とを実施例１と同
様に押出機を用いて配合し、ペレットとした後、射出成
形機にて各試験片を作成して物性を評価した。その結果
を表１に示す。Then, the graft copolymer (C-5)
After 37 parts and 63 parts of the AS resin of Example 1 were blended using an extruder in the same manner as in Example 1 to form pellets, each test piece was prepared with an injection molding machine to evaluate the physical properties. Table 1 shows the results.
【００８２】［比較例１］ （１）ゴム状重合体（Ａ−１０）ラテックスの製造 実施例１（１）に記載のゴム状重合体（Ａ−１）ラテッ
クスの製造において、重合転化率が７１％に達した時点
で添加するｎ−オクチルメルカプタンの量を０部に変更
した他は、実施例１（１）と同様に重合を行い、固形分
が３９．６％、重合転化率が９６％、重量平均粒子径が
０．０７μｍおよびゲル含有率が９３％であるゴム状重
合体（Ａ−１０）ラテックスを得た。Comparative Example 1 (1) Production of Rubbery Polymer (A-10) Latex In the production of the rubbery polymer (A-1) latex described in Example 1 (1), the polymerization conversion rate was Polymerization was performed in the same manner as in Example 1 (1) except that the amount of n-octyl mercaptan added when the amount reached 71% was changed to 0 part, and the solid content was 39.6% and the polymerization conversion ratio was 96. %, The weight average particle diameter was 0.07 μm, and the gel content was 93% to obtain a rubber-like polymer (A-10) latex.
【００８３】（２）ゴム状重合体（Ａ−１１）ラテック
スの製造 実施例１（３）に記載のゴム状重合体（Ａ−２）ラテッ
クスの製造において、使用するゴム状重合体（Ａ−１）
ラテックスを上記のゴム状重合体ラテックス（Ａ−１
０）に変更した他は、実施例１（３）と同様に行い、固
形分が３９．４％、重量平均粒子径が０．２６μｍであ
る肥大化されたゴム状重合体（Ａ−１１）ラテックスを
得た。(2) Production of Rubber-like Polymer (A-11) Latex The rubber-like polymer (A-) used in the production of the rubber-like polymer (A-2) latex described in Example 1 (3). 1)
The latex was replaced with the above rubber-like polymer latex (A-1
The same procedure as in Example 1 (3) except that the solid content was 39.4% and the weight average particle size was 0.26 μm, which was an enlarged rubber-like polymer (A-11). A latex was obtained.
【００８４】（３）グラフト共重合体（Ｃ−６）の製造 実施例１（４）に記載のグラフト共重合体（Ｃ−１）の
製造において、使用するゴム状重合体（Ａ−２）ラテッ
クスを上記のゴム状重合体（Ａ−１１）ラテックスに変
更し、固形分換算で水量を調節した他は、実施例１
（４）と同様にして、グラフト共重合体（Ｃ−６）を得
た。重合転化率は９８％で、グラフト率は４２％であっ
た。(3) Production of Graft Copolymer (C-6) The rubbery polymer (A-2) used in the production of the graft copolymer (C-1) described in Example 1 (4). Example 1 except that the latex was changed to the above rubbery polymer (A-11) latex and the amount of water was adjusted in terms of solid content.
A graft copolymer (C-6) was obtained in the same manner as in (4). The polymerization conversion rate was 98% and the graft rate was 42%.
【００８５】次いで、このグラフト共重合体（Ｃ−６）
３７部と、実施例１のＡＳ樹脂６３部とを実施例１と同
様に押出機を用いて配合し、ペレットとした後、射出成
形機にて各試験片を作成して物性を評価した。その結果
を表１に示す。Then, the graft copolymer (C-6)
After 37 parts and 63 parts of the AS resin of Example 1 were blended using an extruder in the same manner as in Example 1 to form pellets, each test piece was prepared with an injection molding machine to evaluate the physical properties. Table 1 shows the results.
【００８６】［比較例２］ （１）ゴム状重合体（Ａ−１２）ラテックスの製造 実施例１（１）に記載のゴム状共重合体（Ａ−１）ラテ
ックスの製造において、重合転化率が７１％に達した時
点で添加するｎ−オクチルメルカプタン６．０部を重合
開始前に添加した他は、実施例１（１）と同様にして重
合を行い、固形分が３９．３％、重合転化率が９５％、
重量平均粒子径が０．０７μｍおよびゲル含有率が８６
％であるゴム状重合体（Ａ−１２）ラテックスを得た。Comparative Example 2 (1) Production of Rubbery Polymer (A-12) Latex In the production of the rubbery copolymer (A-1) latex described in Example 1 (1), the polymerization conversion rate was Was added at the time of reaching 71%, 6.0 parts of n-octyl mercaptan was added before the start of the polymerization, and the polymerization was carried out in the same manner as in Example 1 (1) to obtain a solid content of 39.3%, Polymerization conversion rate is 95%,
Weight average particle diameter is 0.07 μm and gel content is 86
% Rubbery polymer (A-12) latex was obtained.
【００８７】（２）ゴム状重合体（Ａ−１３）ラテック
スの製造 実施例１（３）に記載のゴム状重合体（Ａ−２）ラテッ
クスの製造において、使用するゴム状重合体（Ａ−１）
ラテックスを上記のゴム状重合体（Ａ−１２）ラテック
スに変更した他は、実施例１（３）と同様に行い、固形
分が３９．１％、重量平均粒子径が０．２７μｍである
肥大化されたゴム状重合体（Ａ−１３）ラテックスを得
た。(2) Production of rubber-like polymer (A-13) latex The rubber-like polymer (A-) used in the production of the rubber-like polymer (A-2) latex described in Example 1 (3). 1)
Except for changing the latex to the above rubber-like polymer (A-12) latex, the same procedure as in Example 1 (3) was performed, and the solid content was 39.1% and the weight average particle size was 0.27 μm. To obtain a rubberized polymer (A-13) latex.
【００８８】（３）グラフト共重合体（Ｃ−７）の製造 実施例１（４）に記載のグラフト共重合体（Ｃ−１）の
製造において、使用するゴム状重合体（Ａ−２）ラテッ
クスを上記のゴム状重合体（Ａ−１３）ラテックスに変
更し、固形分換算で水量を調節した他は、実施例１
（４）と同様にして、グラフト共重合体（Ｃ−７）を得
た。重合転化率は９７％で、グラフト率は４８％であっ
た。(3) Production of Graft Copolymer (C-7) The rubbery polymer (A-2) used in the production of the graft copolymer (C-1) described in Example 1 (4). Example 1 except that the latex was changed to the above rubbery polymer (A-13) latex and the amount of water was adjusted in terms of solid content.
A graft copolymer (C-7) was obtained in the same manner as in (4). The polymerization conversion rate was 97% and the graft rate was 48%.
【００８９】次いで、このグラフト共重合体（Ｃ−７）
３７部と、実施例１のＡＳ樹脂６３部とを実施例１と同
様に押出機を用いて配合し、ペレットとした後、射出成
形機にて各試験片を作成して物性を評価した。その結果
を表１に示す。Then, the graft copolymer (C-7)
After 37 parts and 63 parts of the AS resin of Example 1 were blended using an extruder in the same manner as in Example 1 to form pellets, each test piece was prepared with an injection molding machine to evaluate the physical properties. Table 1 shows the results.
【００９０】［比較例３］ （１）ゴム状重合体（Ａ−１４）ラテックスの製造 実施例１（１）に記載のゴム状重合体（Ａ−１）ラテッ
クスの製造において、ｎ−オクチルメルカプタン６．０
部を重合時間７時間後の重合転化率が９４％に達した時
点で添加した他は、実施例１（１）と同様にして重合を
行い、固形分が４０．１％、重合転化率が９８％、重量
平均粒子径が０．０７μｍおよびゲル含有率が９０％で
あるゴム状重合体（Ｓ−１４）ラテックスを得た。Comparative Example 3 (1) Production of Rubbery Polymer (A-14) Latex In the production of the rubbery polymer (A-1) latex described in Example 1 (1), n-octyl mercaptan was used. 6.0
Polymerization was carried out in the same manner as in Example 1 (1) except that a part was added when the polymerization conversion rate after 7 hours of polymerization reached 94%, and the solid content was 40.1% and the polymerization conversion rate was A rubbery polymer (S-14) latex having 98%, a weight average particle diameter of 0.07 μm and a gel content of 90% was obtained.
【００９１】（２）ゴム状重合体（Ａ−１５）ラテック
スの製造 実施例１（３）に記載のゴム状重合体（Ａ−２）ラテッ
クスの製造において、使用するゴム状重合体（Ａ−１）
ラテックスを上記のゴム状重合体（Ａ−１４）ラテック
スに変更した他は、実施例１（３）と同様に行い、固形
分が３９．３％、重量平均粒子径が０．２６μｍである
肥大化されたゴム状重合体（Ａ−１５）ラテックスを得
た。(2) Production of rubber-like polymer (A-15) latex The rubber-like polymer (A-) used in the production of the rubber-like polymer (A-2) latex described in Example 1 (3). 1)
Except for changing the latex to the above rubber-like polymer (A-14) latex, the same procedure as in Example 1 (3) was performed, and the solid content was 39.3% and the weight average particle size was 0.26 μm. A rubberized polymer (A-15) latex was obtained.
【００９２】（３）グラフト共重合体（Ｃ−８）の製造 実施例１（４）に記載のグラフト共重合体（Ｃ−１）の
製造において、使用するゴム状重合体（Ａ−２）ラテッ
クスを上記のゴム状重合体（Ａ−１５）ラテックスに変
更し、固形分換算で水量調節した他は、実施例１（４）
と同様にして、グラフト共重合体（Ｃ−８）を得た。重
合転化率は９７％で、グラフト率は４７％であった。(3) Production of Graft Copolymer (C-8) The rubbery polymer (A-2) used in the production of the graft copolymer (C-1) described in Example 1 (4). Example 1 (4) except that the latex was changed to the above rubbery polymer (A-15) latex and the amount of water was adjusted in terms of solid content.
A graft copolymer (C-8) was obtained in the same manner as. The polymerization conversion rate was 97% and the graft rate was 47%.
【００９３】次いで、このグラフト共重合体（Ｃ−８）
３７部と、実施例１のＡＳ樹脂６３部とを実施例１と同
様に押出機を用いて配合し、ペレットとした後、射出成
形機にて各試験片を作成して物性を評価した。その結果
を表１に示す。Then, the graft copolymer (C-8)
After 37 parts and 63 parts of the AS resin of Example 1 were blended using an extruder in the same manner as in Example 1 to form pellets, each test piece was prepared with an injection molding machine to evaluate the physical properties. Table 1 shows the results.
【００９４】［比較例４］ （１）ゴム状重合体（Ａ−１６）ラテックスの製造 実施例１（１）に記載のゴム状重合体（Ａ−１）ラテッ
クスの製造において、重合転化率が７１％に達した時点
で添加するｎ−オクチルメルカプタンの量を６．０部か
ら３０．０部に変更した他は、実施例１（１）と同様に
重合を行い、固形分が３８．５％、重合転化率が９４
％、重量平均粒子径が０．０７μｍおよびゲル含有率が
６７％であるゴム状重合体（Ａ−１６）ラテックスを得
た。Comparative Example 4 (1) Production of Rubbery Polymer (A-16) Latex In the production of the rubbery polymer (A-1) latex described in Example 1 (1), the polymerization conversion rate was Polymerization was performed in the same manner as in Example 1 (1) except that the amount of n-octyl mercaptan added when the amount reached 71% was changed from 6.0 parts to 30.0 parts, and the solid content was 38.5. %, Polymerization conversion rate is 94
%, The weight average particle diameter was 0.07 μm, and the gel content was 67% to obtain a rubbery polymer (A-16) latex.
【００９５】（２）ゴム状重合体（Ａ−１７）ラテック
スの製造 実施例１（３）に記載のゴム状重合体（Ａ−２）ラテッ
クスの製造において、使用するゴム状重合体（Ａ−１）
ラテックスを上記のゴム状重合体（Ａ−１６）ラテック
スに変更した他は、実施例１（３）と同様に行い、固形
分が３８．３％、重量平均粒子径が０．２８μｍである
肥大化されたゴム状重合体（Ａ−１７）ラテックスを得
た。(2) Production of rubber-like polymer (A-17) latex The rubber-like polymer (A-) used in the production of the rubber-like polymer (A-2) latex described in Example 1 (3). 1)
Except that the latex was changed to the above rubbery polymer (A-16) latex, the same procedure as in Example 1 (3) was performed, and the solid content was 38.3% and the weight average particle diameter was 0.28 μm. A rubberized polymer (A-17) latex was obtained.
【００９６】（３）グラフト共重合体（Ｃ−９）の製造 実施例１（４）に記載のグラフト共重合体（Ｃ−１）の
製造において、使用するゴム状重合体（Ａ−２）ラテッ
クスを上記のゴム状重合体（Ａ−１７）ラテックスに変
更し、固形分換算で水量を調節した他は、実施例１
（４）と同様にして、グラフト共重合体（Ｃ−９）を得
た。重合転化率は９８％で、グラフト率は５５％であっ
た。(3) Production of Graft Copolymer (C-9) The rubbery polymer (A-2) used in the production of the graft copolymer (C-1) described in Example 1 (4). Example 1 except that the latex was changed to the above rubbery polymer (A-17) latex and the amount of water was adjusted in terms of solid content.
A graft copolymer (C-9) was obtained in the same manner as in (4). The polymerization conversion rate was 98% and the graft rate was 55%.
【００９７】次いで、このグラフト共重合体（Ｃ−９）
３７部と、実施例１のＡＳ樹脂６３部とを実施例１と同
様に押出機を用いて配合し、ペレットとした後、射出成
形機にて各試験片を作成して物性を評価した。その結果
を表１に示す。Then, the graft copolymer (C-9)
After 37 parts and 63 parts of the AS resin of Example 1 were blended using an extruder in the same manner as in Example 1 to form pellets, each test piece was prepared with an injection molding machine to evaluate the physical properties. Table 1 shows the results.
【００９８】［比較例５］ （１）ゴム状重合体（Ａ−１８）ラテックスの製造 実施例１（１）に記載のゴム状重合体（Ａ−１）ラテッ
クスの製造において、使用するｔ−ドデシルメルカプタ
ンを１０部に変更した他は、実施例１（１）と同様に重
合を行い、固形分が３９．０％、重合転化率が９４％、
重量平均粒子径が０．０８μｍおよびゲル含有率が５０
％であるゴム状重合体（Ａ−１８）ラテックスを得た。Comparative Example 5 (1) Production of Rubbery Polymer (A-18) Latex t- used in the production of the rubbery polymer (A-1) latex described in Example 1 (1). Polymerization was performed in the same manner as in Example 1 (1) except that the amount of dodecyl mercaptan was changed to 10 parts, and the solid content was 39.0% and the polymerization conversion rate was 94%.
Weight average particle diameter is 0.08 μm and gel content is 50
% Rubbery polymer (A-18) latex was obtained.
【００９９】（２）ゴム状重合体（Ａ−１９）ラテック
スの製造 実施例１（３）に記載のゴム状重合体（Ａ−２）ラテッ
クスの製造において、使用するゴム状重合体（Ａ−１）
ラテックスを上記のゴム状重合体（Ａ−１８）ラテック
スに変更した他は、実施例１（３）と同様に行い、固形
分が３８．８％、重量平均粒子径が０．２９μｍである
肥大化されたゴム状重合体（Ａ−１９）ラテックスを得
た。(2) Production of Rubbery Polymer (A-19) Latex The rubbery polymer (A-) used in the production of the rubbery polymer (A-2) latex described in Example 1 (3). 1)
Except for changing the latex to the above rubbery polymer (A-18) latex, the same procedure as in Example 1 (3) was carried out, and the solid content was 38.8% and the weight average particle diameter was 0.29 μm. A rubberized polymer (A-19) latex was obtained.
【０１００】（３）グラフト共重合体（Ｃ−１０）の製
造 実施例１（４）に記載のグラフト共重合体（Ｃ−１）の
製造において、使用するゴム状重合体（Ａ−２）ラテッ
クスを上記のゴム状重合体（Ａ−１９）ラテックスに変
更し、固形分換算で水量を調節した他は、実施例１
（４）と同様にして、グラフト共重合体（Ｃ−１０）を
得た。重合転化率は９７％で、グラフト率は５６％であ
った。(3) Production of Graft Copolymer (C-10) The rubbery polymer (A-2) used in the production of the graft copolymer (C-1) described in Example 1 (4). Example 1 except that the latex was changed to the above rubbery polymer (A-19) latex and the amount of water was adjusted in terms of solid content.
A graft copolymer (C-10) was obtained in the same manner as in (4). The polymerization conversion rate was 97% and the graft rate was 56%.
【０１０１】次いで、このグラフト共重合体（Ｃ−１
０）３７部と、実施例１のＡＳ樹脂６３部とを実施例１
と同様に押出機を用いて配合し、ペレットとした後、射
出成形機にて各種試験片を作成して物性を評価した。そ
の結果を表１に示す。Then, the graft copolymer (C-1
0) 37 parts and 63 parts of AS resin of Example 1 were used in Example 1
After blending using an extruder in the same manner as described above to form pellets, various test pieces were prepared with an injection molding machine to evaluate physical properties. Table 1 shows the results.
【０１０２】［比較例６］ （１）ゴム状重合体（Ａ−２０）ラテックスの製造 ５リットルのガラス製反応器に上記実施例２（１）のゴ
ム状重合体（Ａ−３）ラテックス３０８０部（固形分と
して１０００部）およびドデシルベンゼンスルホン酸ナ
トリウム３．０部を仕込み、これに５％リン酸水溶液１
６０部を３分かけて滴下した後、１０％水酸化ナトリウ
ム水溶液４０部を添加し、固形分が３０．４％、重量平
均粒子径が０．１２μｍである肥大化されたゴム状重合
体（Ａ−２０）ラテックスを得た。Comparative Example 6 (1) Production of Rubbery Polymer (A-20) Latex A rubbery polymer (A-3) latex 3080 of Example 2 (1) above was placed in a 5 liter glass reactor. Parts (1000 parts as solid content) and 3.0 parts of sodium dodecylbenzene sulfonate were charged, and 5% phosphoric acid aqueous solution 1
After dripping 60 parts over 3 minutes, 40 parts of 10% sodium hydroxide aqueous solution was added, and the enlarged rubber-like polymer (solid content 30.4% and weight average particle diameter 0.12 μm) A-20) Latex was obtained.
【０１０３】（２）グラフト共重合体（Ｃ−１１）の製
造 実施例１（４）に記載のグラフト共重合体（Ｃ−１）の
製造において、使用するゴム状重合体（Ａ−２）ラテッ
クスを上記のゴム状重合体（Ａ−２０）ラテックスに変
更し、固形分換算で水量を調節した他は、実施例１
（４）と同様にして、グラフト共重合体（Ｃ−１１）を
得た。重合転化率は９８％で、グラフト率は６２％であ
った。(2) Production of Graft Copolymer (C-11) The rubbery polymer (A-2) used in the production of the graft copolymer (C-1) described in Example 1 (4). Example 1 except that the latex was changed to the above rubbery polymer (A-20) latex and the amount of water was adjusted in terms of solid content.
A graft copolymer (C-11) was obtained in the same manner as in (4). The polymerization conversion rate was 98% and the graft rate was 62%.
【０１０４】次いで、このグラフト共重合体（Ｃ−１
１）３７部と、実施例１のＡＳ樹脂６３部とを実施例１
と同様に押出機を用いて配合し、ペレットとした後、射
出成形機にて各試験片を作成して物性を評価した。その
結果を表１に示す。Then, the graft copolymer (C-1
1) 37 parts and 63 parts of AS resin of Example 1 were used in Example 1
After compounding using an extruder in the same manner as described above to make pellets, each test piece was prepared by an injection molding machine and its physical properties were evaluated. Table 1 shows the results.
【０１０５】［比較例７］ （１）酸基含有共重合体（Ｂ−２）ラテックスの製造 実施例１（２）に記載の酸基含有共重合体（Ｂ−１）の
ラテックスの製造において、使用するアクリル酸ｎ−ブ
チルの量を１２９０部から１１２５部に、そしてメタク
リル酸の量を２１０部から３７５部に変更した他は、実
施例１（２）と同様にして重合を行い、固形分が３３．
２％、重合転化率が９９％および重量平均粒子径が０．
１５μｍである酸基含有共重合体（Ｂ−２）ラテックス
を得た。Comparative Example 7 (1) Production of Acid Group-Containing Copolymer (B-2) Latex In the production of the acid group-containing copolymer (B-1) latex described in Example 1 (2), Polymerization was carried out in the same manner as in Example 1 (2) except that the amount of n-butyl acrylate used was changed from 1290 parts to 1125 parts and the amount of methacrylic acid was changed from 210 parts to 375 parts. Minute is 33.
2%, the polymerization conversion rate is 99%, and the weight average particle size is 0.
An acid group-containing copolymer (B-2) latex having a size of 15 μm was obtained.
【０１０６】（２）ゴム状重合体（Ａ−２１）ラテック
スの製造 実施例１（３）に記載のゴム状重合体（Ａ−２）のラテ
ックスの製造において、使用する酸基含有共重合体（Ｂ
−１）ラテックスを上記の酸基含有共重合体（Ｂ−２）
ラテックスに変更した他は、実施例１（３）と同様に行
い、固形分が３９．２％、重量平均粒子径が０．４５μ
ｍである肥大化されたゴム状重合体（Ａ−２１）ラテッ
クスを得た。(2) Production of Rubber-like Polymer (A-21) Latex The acid group-containing copolymer used in the production of the latex of rubber-like polymer (A-2) described in Example 1 (3). (B
-1) The above-mentioned acid group-containing copolymer (B-2)
The procedure of Example 1 (3) was repeated except that the latex was changed to a solid content of 39.2% and a weight average particle diameter of 0.45μ.
An enlarged rubber-like polymer (A-21) latex having a size of m was obtained.
【０１０７】（３）グラフト共重合体（Ｃ−１２）の製
造 実施例１（４）に記載のグラフト共重合体（Ｃ−１）の
製造において、使用するゴム状重合体（Ａ−２）ラテッ
クスを上記のゴム状重合体（Ａ−２１）ラテックスに変
更し、固形分換算で水量を調節した他は、実施例１
（４）と同様にして、グラフト共重合体（Ｃ−１２）を
得た。重合転化率は９５％で、グラフト率は４０％であ
った。(3) Production of Graft Copolymer (C-12) The rubbery polymer (A-2) used in the production of the graft copolymer (C-1) described in Example 1 (4). Example 1 except that the latex was changed to the above rubbery polymer (A-21) latex and the amount of water was adjusted in terms of solid content.
A graft copolymer (C-12) was obtained in the same manner as in (4). The polymerization conversion rate was 95% and the graft rate was 40%.
【０１０８】次いで、このグラフト共重合体（Ｃ−１
２）３７部と、実施例１のＡＳ樹脂６３部とを実施例１
と同様に押出機を用いて配合し、ペレットとした後、射
出成形機にて各試験片を作成して物性を評価した。その
結果を表１に示す。Then, the graft copolymer (C-1
2) 37 parts and 63 parts of the AS resin of Example 1 were used in Example 1
After compounding using an extruder in the same manner as described above to make pellets, each test piece was prepared by an injection molding machine and its physical properties were evaluated. Table 1 shows the results.
【０１０９】[0109]
【表１】 [Table 1]
【０１１０】表１に示す結果から明らかなように、本発
明で規定する諸要件を充足しないグラフト共重合体から
構成される樹脂組成物はいずれかの特性、特に成形品の
耐衝撃性において劣る。これに対し、本発明によるグラ
フト共重合体から構成される樹脂組成物は、特に成形品
の耐衝撃性が優れており、また光沢度および流動性にお
いてもバランスがとれて優れていることが判る。As is clear from the results shown in Table 1, the resin composition composed of the graft copolymer which does not satisfy the requirements specified in the present invention is inferior in any of the properties, particularly in the impact resistance of the molded product. . On the other hand, it can be seen that the resin composition composed of the graft copolymer according to the present invention is particularly excellent in impact resistance of the molded product and is also excellent in balance in glossiness and fluidity. .
【０１１１】[0111]
【発明の効果】本発明によって得られるグラフト共重合
体は、耐衝撃性、流動性、および成形外観（表面光沢）
に優れているので、単独でまたは他の熱可塑性樹脂と配
合して、電気、電子部品、自動車、家庭用品等の用途に
おいて成形品を得るための成形材料として極めて有用で
ある。The graft copolymer obtained according to the present invention has impact resistance, fluidity, and molding appearance (surface gloss).
Therefore, it is extremely useful as a molding material for obtaining a molded product in applications such as electric, electronic parts, automobiles, household products, etc. either alone or in combination with other thermoplastic resins.
Claims (1)
重量部と、これと共重合可能な他のビニル系単量体０〜
７０重量部とからなる単量体（合計１００重量部）を乳
化重合せしめ、重合転化率が１０〜９０％となった時点
において、メルカプタン系化合物、α−メチルスチレン
二量体およびテルピノレンからなる群より選ばれる少な
くとも１種の化合物を０．０１〜１．０重量部添加し、
その後重合を完結させて得られるゲル含有率が６０％以
上であり、重量平均粒子径が０．１５〜０．４０μｍの
範囲に調整されてなるゴム状重合体５〜８０重量部の存
在下に、シアン化ビニル系単量体１０〜４０重量％、芳
香族ビニル系単量体６０〜９０重量％およびこれらと共
重合可能な少なくとも１種の他のビニル系単量体０〜２
０重量％（合計１００重量％）からなる単量体混合物９
５〜２０重量部を重合させることを特徴とするグラフト
共重合体の製造方法。1. An aliphatic conjugated diene-based monomer 30 to 100
Parts by weight and another vinyl-based monomer copolymerizable therewith
70 parts by weight of a monomer (total of 100 parts by weight) is emulsion-polymerized, and when the polymerization conversion rate is 10 to 90%, a group consisting of a mercaptan compound, an α-methylstyrene dimer and terpinolene. 0.01 to 1.0 parts by weight of at least one compound selected from
Then, the gel content obtained by completing the polymerization is 60% or more, and in the presence of 5 to 80 parts by weight of a rubber-like polymer having a weight average particle size adjusted to a range of 0.15 to 0.40 μm. , Vinyl cyanide monomer 10 to 40% by weight, aromatic vinyl monomer 60 to 90% by weight, and at least one other vinyl monomer 0 to 2 copolymerizable therewith
Monomer mixture 9 consisting of 0% by weight (total 100% by weight)
A method for producing a graft copolymer, which comprises polymerizing 5 to 20 parts by weight.
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP7087757A JP3015707B2 (en) | 1995-03-22 | 1995-03-22 | Method for producing graft copolymer |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
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| JP7087757A JP3015707B2 (en) | 1995-03-22 | 1995-03-22 | Method for producing graft copolymer |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH08259639A true JPH08259639A (en) | 1996-10-08 |
| JP3015707B2 JP3015707B2 (en) | 2000-03-06 |
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ID=13923826
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP7087757A Expired - Lifetime JP3015707B2 (en) | 1995-03-22 | 1995-03-22 | Method for producing graft copolymer |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3015707B2 (en) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2000027917A1 (en) * | 1998-11-05 | 2000-05-18 | Kureha Kagaku Kogyo Kabushiki Kaisha | Antistatic resin composition |
| JP2006298977A (en) * | 2005-04-15 | 2006-11-02 | Mitsubishi Rayon Co Ltd | Thermoplastic resin composition and molded article |
-
1995
- 1995-03-22 JP JP7087757A patent/JP3015707B2/en not_active Expired - Lifetime
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2000027917A1 (en) * | 1998-11-05 | 2000-05-18 | Kureha Kagaku Kogyo Kabushiki Kaisha | Antistatic resin composition |
| US6528567B1 (en) | 1998-11-05 | 2003-03-04 | Kureha Kagaku Kogyo Kabushiki Kaisha | Antistatic resin composition |
| JP2006298977A (en) * | 2005-04-15 | 2006-11-02 | Mitsubishi Rayon Co Ltd | Thermoplastic resin composition and molded article |
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| JP3015707B2 (en) | 2000-03-06 |
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