JPH08174636A - Manufacture of hollow foam - Google Patents
Manufacture of hollow foamInfo
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- JPH08174636A JPH08174636A JP6319998A JP31999894A JPH08174636A JP H08174636 A JPH08174636 A JP H08174636A JP 6319998 A JP6319998 A JP 6319998A JP 31999894 A JP31999894 A JP 31999894A JP H08174636 A JPH08174636 A JP H08174636A
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- resin
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Abstract
Description
【０００１】[0001]
【産業上の利用分野】本発明は、異形押出しにより内部
に中空部分を有する比較的薄肉の発泡体の製造方法に関
する。BACKGROUND OF THE INVENTION 1. Field of the Invention The present invention relates to a method for producing a relatively thin foam having a hollow portion inside by profile extrusion.
【０００２】[0002]
【従来の技術】内部に空洞を有する異形発泡体を製造す
る方法として、発泡性樹脂組成物を押出機内で溶融混練
後、マンドレルにサイジングコアを設けた金型から押出
して、フォーミングダイで賦形する方法が広く行われて
いる。図７はこの方法に使用される従来の金型とサイジ
ングコアを示す断面図であり、図８は図７の縦断面図で
ある。マンドレル２１の金型２出口側に設けられたサイ
ジングコア８０の一端面は金型２出口面と一致され、該
金型２出口面に密着して配置されるフォーミングダイ３
で発泡体の外側形状及び外側寸法が規制される。2. Description of the Related Art As a method for producing a deformed foam having voids inside, a foamable resin composition is melt-kneaded in an extruder, then extruded from a mold having a sizing core on a mandrel, and shaped by a forming die. The way to do is widely practiced. FIG. 7 is a sectional view showing a conventional mold and sizing core used in this method, and FIG. 8 is a vertical sectional view of FIG. One end surface of the sizing core 80 provided on the die 2 exit side of the mandrel 21 is aligned with the die 2 exit surface, and the forming die 3 is disposed in close contact with the die 2 exit surface.
The outer shape and outer dimension of the foam are restricted by.
【０００３】又、特開平３−２４０５１５号公報には、
図９に示すように金型２内のトーピード２３の後部に設
けられ、トーピード２３と相似形でやや縮小され、冷却
機構を有するサイジングコア８２が金型２に密着して配
置されたフォーミングダイ３内に位置されている。金型
２から出た樹脂Ｒは発泡しながらフォーミングダイ３内
面とサイジングコア８２との間を通過して中空発泡体を
製造するものである。１２は押出機１内のスクリューで
ある。この装置によれば中空発泡体の外表面及び空洞部
分の内表面にスキン層が形成される。Further, Japanese Patent Laid-Open No. 3-240515 discloses that
As shown in FIG. 9, the forming die 3 is provided in the rear part of the torpedo 23 in the mold 2 and is slightly reduced in a shape similar to the torpedo 23, and a sizing core 82 having a cooling mechanism is arranged in close contact with the mold 2. It is located inside. The resin R discharged from the mold 2 passes through between the inner surface of the forming die 3 and the sizing core 82 while foaming to produce a hollow foam. 12 is a screw in the extruder 1. According to this apparatus, the skin layer is formed on the outer surface of the hollow foam and the inner surface of the hollow portion.
【０００４】[0004]
【発明が解決しようとする課題】図７に示すようなサイ
ジングコア８０及びフォーミングダイ３を用いて賦形す
ると、押出した発泡性樹脂組成物はフォーミングダイ３
内で発泡し、正確な外周形状及び外周寸法は得られる
が、内部の中空部の形状や寸法は規制されないので、製
品の厚みが不揃いとなり強度が偏るという問題がある。When the sizing core 80 and the forming die 3 as shown in FIG. 7 are used for shaping, the extruded foamable resin composition is formed into the forming die 3.
Although foaming occurs inside, an accurate outer peripheral shape and outer peripheral dimension can be obtained, but since the shape and dimensions of the inner hollow portion are not regulated, there is a problem that the thickness of the product is uneven and the strength is uneven.
【０００５】又、上記公報に記載の方法によると、サイ
ジングコア８２が金型２出口から樹脂Ｒの流れ方向に向
けて相似形に縮小した断面形状を有するので、サイジン
グコア８２とフォーミングダイ３との隙間は広くなり、
比較的肉厚の薄い発泡体の製造には不適当である。Further, according to the method described in the above publication, since the sizing core 82 has a cross-sectional shape that is reduced in a similar shape from the outlet of the mold 2 toward the flow direction of the resin R, the sizing core 82 and the forming die 3 are The gap between
It is unsuitable for the production of relatively thin foams.
【０００６】本発明は上記従来の問題点を解消し、内部
に空洞を有する比較的薄肉の断面異形の発泡体を精度の
よい厚みで製造するための中空発泡体の製造方法を提供
することを目的とする。The present invention solves the above-mentioned problems of the prior art and provides a method for producing a hollow foam for producing a relatively thin-walled foam having a cross-sectionally irregular shape with a precise thickness. To aim.
【０００７】請求項１記載の本発明中空発泡体の製造方
法は、熱可塑性樹脂及び発泡剤からなる発泡性樹脂組成
物を押出機からマンドレルを有する金型を経て押出して
発泡し、フォーミングダイで冷却賦形する中空発泡体の
製造方法において、金型とフォーミングダイとの間に設
けてなる発泡部にマンドレルからフォーミングダイへか
けてサイジングコアが突設され、該サイジングコアの断
面形状が金型出口から先端部へ向けて漸次拡大され、金
型出口における樹脂流路の厚み幅が、対応するフォーミ
ングダイとサイジングコア先端部により形成された樹脂
入口の厚み幅よりも小さくなされた発泡装置を用いるこ
とを特徴とするものである。In the method for producing a hollow foam according to the present invention as set forth in claim 1, a foaming resin composition comprising a thermoplastic resin and a foaming agent is extruded from an extruder through a mold having a mandrel to foam, and a forming die is used. In the method for producing a hollow foam for cooling and shaping, a sizing core is projected from a mandrel to a forming die in a foaming portion provided between the die and the forming die, and the cross-sectional shape of the sizing core is the die. Use a foaming device that is gradually expanded from the outlet to the tip, and the thickness width of the resin flow path at the die outlet is made smaller than the thickness width of the resin inlet formed by the corresponding forming die and the sizing core tip. It is characterized by that.
【０００８】又、請求項２記載の本発明中空発泡体の製
造方法は、熱可塑性樹脂及び発泡剤からなる発泡性樹脂
組成物を押出機からマンドレルを有する金型を経て押出
して発泡し、フォーミングダイで冷却賦形する中空発泡
体の製造方法において、マンドレルからフォーミングダ
イ内へサイジングコアが突設され、該サイジングコアの
断面形状が金型出口から先端部へ向けて漸次拡大され、
フォーミングダイとサイジングコアにより形成された樹
脂流路の断面積がフォーミングダイの樹脂入口から樹脂
出口へ向けて漸次拡大されてなる発泡装置を用いること
を特徴とするものである。Further, in the method for producing a hollow foam according to the present invention as set forth in claim 2, a foamable resin composition comprising a thermoplastic resin and a foaming agent is extruded from an extruder through a mold having a mandrel to foam, and forming. In a method for manufacturing a hollow foam body that is cooled and shaped by a die, a sizing core is projected from a mandrel into a forming die, and a cross-sectional shape of the sizing core is gradually expanded from a die outlet toward a tip portion,
It is characterized by using a foaming device in which a cross-sectional area of a resin flow path formed by a forming die and a sizing core is gradually expanded from a resin inlet of the forming die toward a resin outlet.
【０００９】本発明で使用する発泡性樹脂組成物は少な
くとも熱可塑性樹脂と発泡剤とからなり、熱可塑性樹脂
としては押出成形可能なものであれば特に制限はなく、
例えば、ポリ塩化ビニル、ポリスチレン、ポリエチレ
ン、ポリプロピレン、ポリブテン、塩素化ポリエチレ
ン、エチレン−プロピレン共重合体、エチレン−プロピ
レン−ジエン共重合体等のプロピレン系共重合体、エチ
レン−エチルアクリレート共重合体、エチレン−酢酸ビ
ニル共重合体、ポリフッ化ビニル、ポリカーボネート、
ポリアセタール、ポリフェニレンサルファイド、６ナイ
ロン、６−６ナイロン、１２ナイロン、ポリエチレンテ
レフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ＡＢＳ樹
脂、アクリル系樹脂、メタクリル樹脂、繊維素プラスチ
ック等が挙げられる。これらは単独で使用されてもよ
く、２種類以上の混合物としてもよい。The foamable resin composition used in the present invention comprises at least a thermoplastic resin and a foaming agent, and the thermoplastic resin is not particularly limited as long as it can be extruded.
For example, polyvinyl chloride, polystyrene, polyethylene, polypropylene, polybutene, chlorinated polyethylene, ethylene-propylene copolymer, propylene-based copolymers such as ethylene-propylene-diene copolymer, ethylene-ethyl acrylate copolymer, ethylene -Vinyl acetate copolymer, polyvinyl fluoride, polycarbonate,
Examples thereof include polyacetal, polyphenylene sulfide, 6 nylon, 6-6 nylon, 12 nylon, polyethylene terephthalate, polybutylene terephthalate, ABS resin, acrylic resin, methacrylic resin, and fiber plastic. These may be used alone or as a mixture of two or more kinds.
【００１０】発泡剤としては、上記熱可塑性樹脂を劣化
させないものならば特に制限はなく、例えば、アゾジカ
ルボンアミド、Ｎ，Ｎ′−ジニトロソペンタメチレンテ
トラミン、ベンゼンスルホニルヒドラジド、トルエンス
ルホニルヒドラジド、アゾビスイソブチロニトリル、
Ｎ，Ｎ′−ジメチル−Ｎ，Ｎ′−ジニトロテレフタルア
ミド等の熱分解型発泡剤や、ジクロロテトラフルオロエ
タン、モノクロロジフルオロエタン、ジクロロジフロロ
メタン、ブタン、ペンタン、炭酸ガス、窒素、空気、ア
ルゴン、水等の物理型発泡剤が挙げられる。これらは単
独で使用されてもよいし、２種類以上併用されてもよ
い。The foaming agent is not particularly limited as long as it does not deteriorate the thermoplastic resin, and examples thereof include azodicarbonamide, N, N'-dinitrosopentamethylenetetramine, benzenesulfonylhydrazide, toluenesulfonylhydrazide and azobis. Isobutyronitrile,
Thermal decomposition type blowing agents such as N, N'-dimethyl-N, N'-dinitroterephthalamide, dichlorotetrafluoroethane, monochlorodifluoroethane, dichlorodifluoromethane, butane, pentane, carbon dioxide, nitrogen, air, argon, A physical type foaming agent such as water may be used. These may be used alone or in combination of two or more.
【００１１】発泡剤が熱分解型発泡剤の場合、予め熱可
塑性樹脂と発泡剤と含有する発泡性樹脂組成物を押出機
のホッパーから投入し、押出機内で溶融混練と同時に発
泡剤を分解せしめ、大気圧下に押出すことにより、分解
ガスが減圧膨張し発泡性樹脂組成物が発泡する。When the foaming agent is a thermal decomposition type foaming agent, a foaming resin composition containing a thermoplastic resin and a foaming agent is charged in advance from the hopper of the extruder and melt-kneaded in the extruder to decompose the foaming agent at the same time. By extruding under atmospheric pressure, the decomposition gas expands under reduced pressure and the foamable resin composition foams.
【００１２】又、発泡剤が物理型発泡剤の場合、バレル
部に圧入孔を設けた押出機を用い、該押出機のホッパー
から熱可塑性樹脂を投入、押出機内で溶融混練せしめた
熱可塑性樹脂に圧入孔から物理型発泡剤を圧入し、更に
混練後、大気圧下に押出すことにより分解ガスが減圧膨
張し樹脂組成物が発泡する。あるいは、物理型発泡剤を
予め樹脂組成物に溶解しておき、その発泡剤の溶解した
発泡性樹脂組成物を押出機のホッパーに投入し、これを
押出してもよい。When the foaming agent is a physical type foaming agent, an extruder having a press-fitting hole in the barrel is used, and a thermoplastic resin is charged from the hopper of the extruder and melt-kneaded in the extruder. The physical type foaming agent is press-fitted through the press-fitting hole, and after kneading and extruding under atmospheric pressure, the decomposed gas expands under reduced pressure and the resin composition foams. Alternatively, the physical foaming agent may be previously dissolved in the resin composition, and the foaming resin composition in which the foaming agent is dissolved may be put into the hopper of the extruder and extruded.
【００１３】発泡剤の添加量は通常用いられる量を逸脱
するものではなく、一般的には熱可塑性樹脂１００重量
部に対して０．１〜３０重量部が好ましく、より好まし
くは０．３〜１０重量部である。The amount of the foaming agent added does not deviate from the amount usually used, and is generally 0.1 to 30 parts by weight, more preferably 0.3 to 100 parts by weight with respect to 100 parts by weight of the thermoplastic resin. 10 parts by weight.
【００１４】本発明で用いる発泡性樹脂組成物には、必
要に応じて安定剤、抗酸化剤、加工助剤、滑剤、気泡核
形成剤、発泡助剤、充填剤、顔料、難燃剤、帯電防止剤
等を添加することができる。The expandable resin composition used in the present invention contains a stabilizer, an antioxidant, a processing aid, a lubricant, a cell nucleating agent, a foaming aid, a filler, a pigment, a flame retardant, and a charge, if necessary. An inhibitor or the like can be added.
【００１５】サイジングコアの外周面は、発泡性樹脂組
成物との摩擦抵抗の低い樹脂又はセラミックスで被覆さ
れていることが好ましい。The outer peripheral surface of the sizing core is preferably coated with a resin or ceramics having a low frictional resistance with the foamable resin composition.
【００１６】本発明におけるサイジングコアは製品内部
に中空部を形成するためのものであり、フォーミングダ
イは金型から押出して発泡しつつある樹脂を製品形状に
賦形するもので、より精度よく賦形するためにフォーミ
ングダイ内の樹脂流路に減圧ゾーンを設けることが好ま
しい。減圧ゾーンの減圧度は樹脂の種類、樹脂の温度、
製品の厚み、製造速度等によって左右されるが、３００
〜７６０ｍｍＨｇの範囲が好ましい。The sizing core in the present invention is for forming a hollow portion inside the product, and the forming die is for molding the resin which is extruding from the mold and foaming into the product shape, and is more accurately shaped. For shaping, it is preferable to provide a decompression zone in the resin flow channel in the forming die. The degree of decompression in the decompression zone depends on the type of resin, the temperature of the resin,
300 depending on product thickness, production speed, etc.
The range of ˜760 mmHg is preferable.
【００１７】更に、フォーミングダイには発泡樹脂を冷
却するための冷却機構を設けることが好ましい。冷却機
構はフォーミングダイ内に冷媒流路を設け、間接的に発
泡樹脂を冷却するのが一般的であるが、冷媒が発泡樹脂
に直接触れるような構造であってもよい。Further, the forming die is preferably provided with a cooling mechanism for cooling the foamed resin. Generally, the cooling mechanism is provided with a cooling medium passage in the forming die to indirectly cool the foamed resin, but the cooling mechanism may have a structure in which the refrigerant directly contacts the foamed resin.
【００１８】請求項１記載の発明で用いるサイジングコ
アは、金型出口に面したマンドレルの端面にフォーミン
グダイへ向けて突設して設けられる。サイジングコアの
断面形状は金型出口から樹脂の流れ方向、即ち先端部へ
向けて漸次拡大されてなる。その断面積拡大比Ｘ1 （フ
ォーミングダイ側のサイジングコア先端部の断面積／金
型出口側の端部の断面積）は、通常、製品の発泡倍率
（原料比重／製品比重）をＹとすると、次の範囲に調整
される。The sizing core used in the invention of claim 1 is provided on the end face of the mandrel facing the die outlet so as to project toward the forming die. The cross-sectional shape of the sizing core is gradually enlarged from the die outlet in the resin flow direction, that is, toward the tip. The cross-sectional area expansion ratio X 1 (cross-sectional area of the tip of the sizing core on the side of the forming die / cross-sectional area of the end on the die exit side) is usually Y, where the expansion ratio (raw material specific gravity / product specific gravity) of the product is Y. , Adjusted to the following range.
【００１９】Ｙ≧１．５のとき Ｙ2/3 ×０．８≦Ｘ1
≦Ｙ2/3 ×１．２ Ｙ＜１．５のとき １＜Ｘ1 ≦Ｙ2/3 ×１．２When Y ≧ 1.5 Y 2/3 × 0.8 ≦ X 1
≦ Y 2/3 × 1.2 When Y <1.5 1 <X 1 ≦ Y 2/3 × 1.2
【００２０】製品の中空部は強度面等からリブによって
仕切られた複数の中空構造とされるのが一般的であり、
このような構造の製品を製造するために、サイジングコ
アにはリブを形成するための樹脂流路を設ける必要があ
る。本発明においては、この樹脂流路も金型出口から樹
脂の流れ方向、即ちサイジングコアの先端部に向けて厚
み幅を漸次拡大して設けられる。Generally, the hollow portion of the product has a plurality of hollow structures partitioned by ribs from the viewpoint of strength.
In order to manufacture a product having such a structure, it is necessary to provide a resin flow path for forming ribs in the sizing core. In the present invention, this resin flow path is also provided such that the width of the thickness gradually increases from the mold outlet toward the resin flow direction, that is, toward the tip of the sizing core.
【００２１】上記樹脂流路の厚み幅拡大比Ｘ2 （フォー
ミングダイ側のサイジングコア先端部における樹脂流路
の厚み幅／金型出口側の端部の樹脂流路の厚み幅）は、
製品の発泡倍率（原料比重／製品比重）をＹとすると、
通常次の範囲に調整される。The thickness expansion ratio X 2 of the resin flow path (the thickness width of the resin flow path at the tip of the sizing core on the forming die side / the thickness width of the resin flow path at the end on the die exit side) is
If the foaming ratio (raw material specific gravity / product specific gravity) of the product is Y,
It is usually adjusted within the following range.
【００２２】 Ｙ≧１．５のとき Ｙ1/3 ×０．９≦Ｘ2 ≦Ｙ1/3 ×２ Ｙ＜１．５のとき １＜Ｘ2 ≦Ｙ1/3 ×２When Y ≧ 1.5 Y 1/3 × 0.9 ≦ X 2 ≦ Y 1/3 × 2 When Y <1.5 1 <X 2 ≦ Y 1/3 × 2
【００２３】金型出口から押出された樹脂はサイジング
コア外周面に沿って発泡しながらフォーミングダイへ送
られるが、上記のように金型出口から先端部へ向けてサ
イジングコアの断面形状及び樹脂流路の厚み幅が漸次拡
大され、且つ、金型出口における樹脂流路の断面積が、
これに対応するフォーミングダイ入口の樹脂流路の断面
積よりも小さくなされているので、発泡性樹脂組成物の
自由発泡挙動即ち体積膨張によるサイジングコア表面と
の摩擦抵抗が小さくなり、又、発泡性樹脂組成物は樹脂
流路内を流動しながら発泡するので、比較的厚みの薄い
異形発泡製品を製造するのに適しており、製品は断面方
向において比重や厚みが均一となり、各部の厚み精度も
高くなる。The resin extruded from the die outlet is sent to the forming die while foaming along the outer peripheral surface of the sizing core. As described above, the sectional shape of the sizing core and the resin flow from the die outlet to the tip end portion. The thickness width of the passage is gradually expanded, and the cross-sectional area of the resin passage at the die outlet is
Since it is made smaller than the cross-sectional area of the resin flow path at the inlet of the forming die corresponding to this, the free foaming behavior of the expandable resin composition, that is, the friction resistance with the sizing core surface due to the volume expansion becomes small, and the foamability Since the resin composition foams while flowing in the resin flow path, it is suitable for producing a relatively thin shaped foam product, and the product has uniform specific gravity and thickness in the cross-sectional direction, and the thickness accuracy of each part is also high. Get higher
【００２４】請求項２記載の発明においては、金型とフ
ォーミングダイとの間に請求項１記載のような発泡部を
設けず、金型出口にフォーミングダイを密着させたもの
を用いる。金型はマンドレルを有するもので、マンドレ
ルからフォーミングダイ内へ向けてサイジングコアが突
設され、該サイジングコアの断面形状が金型出口から樹
脂の流れ方向、即ち先端部へ向けて漸次拡大されてな
る。In the invention described in claim 2, the foaming part as in claim 1 is not provided between the die and the forming die, and the forming die is closely attached to the die outlet. The mold has a mandrel, and a sizing core is projected from the mandrel toward the inside of the forming die, and the cross-sectional shape of the sizing core is gradually expanded from the mold outlet to the resin flow direction, that is, toward the tip. Become.
【００２５】その断面積拡大比Ｘ3 （フォーミングダイ
側のサイジングコア先端部の断面積／金型出口側の端部
の断面積）は請求項１記載の場合と同様に、製品の発泡
倍率（原料比重／製品比重）をＹとすると、通常次の範
囲に調整される。The cross-sectional area expansion ratio X 3 (the cross-sectional area of the tip of the sizing core on the side of the forming die / the cross-sectional area of the end on the die exit side) is the same as in the case of claim 1, and the expansion ratio of the product ( When the material specific gravity / product specific gravity is Y, the range is usually adjusted to the following range.
【００２６】Ｙ≧１．５のとき Ｙ2/3 ×０．８≦Ｘ3
≦Ｙ2/3 ×１．２ Ｙ＜１．５のとき １＜Ｘ3 ≦Ｙ2/3 ×１．２When Y ≧ 1.5 Y 2/3 × 0.8 ≦ X 3
≦ Y 2/3 × 1.2 When Y <1.5 1 <X 3 ≦ Y 2/3 × 1.2
【００２７】又、サイジングコア内部、及びフォーミン
グダイ内面とサイジングコアとによって形成される樹脂
流路も、金型出口から樹脂の流れ方向、即ち先端部に向
けて厚み幅が漸次拡大して設けられる。上記樹脂流路の
厚み幅拡大比Ｘ4 （フォーミングダイ側のサイジングコ
ア先端部における樹脂流路の厚み幅／金型出口側の端部
の樹脂流路の厚み幅）も請求項１記載の場合と同様に、
製品の発泡倍率（原料比重／製品比重）をＹとすると、
通常次の範囲に調整される。Further, the resin flow path formed inside the sizing core and the inner surface of the forming die and the sizing core is also provided such that the thickness width gradually increases from the die outlet to the resin flow direction, that is, toward the tip. . The thickness width expansion ratio X 4 (thickness width of the resin flow path at the tip of the sizing core on the forming die side / thickness width of the resin flow path at the end on the die exit side) of the resin flow path is also the case of claim 1. alike,
If the foaming ratio (raw material specific gravity / product specific gravity) of the product is Y,
It is usually adjusted within the following range.
【００２８】 Ｙ≧１．５のとき Ｙ1/3 ×０．９≦Ｘ4 ≦Ｙ1/3 ×２ Ｙ＜１．５のとき １＜Ｘ4 ≦Ｙ1/3 ×２When Y ≧ 1.5 Y 1/3 × 0.9 ≦ X 4 ≦ Y 1/3 × 2 When Y <1.5 1 <X 4 ≦ Y 1/3 × 2
【００２９】請求項２の発明においても、金型出口から
押出された樹脂はサイジングコアとフォーミングダイに
より形成された（リブ形成用）樹脂流路に沿ってフォー
ミングダイ内で発泡しながら送られる。上記のようにサ
イジングコアは金型出口から先端部に向けて断面形状及
び樹脂流路の厚み幅が漸次拡大され、且つ、金型出口に
おける樹脂流路の断面積が、これに対応するフォーミン
グダイ入口の樹脂流路の断面積よりも小さくなされてい
る。Also in the second aspect of the invention, the resin extruded from the die outlet is sent while foaming in the forming die along the resin flow path (for forming ribs) formed by the sizing core and the forming die. As described above, in the sizing core, the cross-sectional shape and the thickness width of the resin flow passage are gradually enlarged from the die outlet toward the tip portion, and the cross-sectional area of the resin flow passage at the die outlet is corresponding to the forming die. It is made smaller than the cross-sectional area of the resin flow path at the inlet.
【００３０】これにより樹脂の自由発泡挙動即ち体積膨
張によるサイジングコア表面及びフォーミングダイ内壁
面との摩擦抵抗が小さくなり、樹脂は発泡しながら樹脂
流路内を流動し易いので比較的厚みの薄い異形発泡製品
を製造するのに適しており、製品は断面方向において比
重や厚みが均一となり、各部の厚み精度も高くなる。As a result, the free foaming behavior of the resin, that is, the frictional resistance between the surface of the sizing core and the inner wall surface of the forming die due to the volume expansion becomes small, and the resin easily flows in the resin flow path while foaming, so that the deformed shape is relatively thin. It is suitable for manufacturing foamed products, and the product has uniform specific gravity and thickness in the cross-sectional direction, and the thickness accuracy of each part is also high.
【００３１】[0031]
【作用】請求項１記載の中空発泡体の製造方法では、サ
イジングコアが金型出口から先端部に向けて断面形状及
び樹脂流路の厚み幅が漸次拡大され、且つ、金型出口に
おける樹脂流路の断面積が、これに対応するフォーミン
グダイ入口の樹脂流路の断面積よりも小さくなされた発
泡装置を用いるので、樹脂の自由発泡挙動即ち体積膨張
によるサイジングコア表面との摩擦抵抗が小さくなり、
樹脂は樹脂流路内を流動しながら発泡するので比較的厚
みの薄い異形発泡製品を製造することができ、断面方向
において比重や厚みが均一となり、且つ厚み精度の高い
製品が得られる。In the method for producing a hollow foam according to claim 1, the sizing core is such that the cross-sectional shape and the thickness width of the resin flow passage are gradually expanded from the die outlet to the tip portion, and the resin flow at the die outlet is increased. Since a foaming device is used whose cross-sectional area is smaller than the corresponding cross-sectional area of the resin flow path at the inlet of the forming die, the free foaming behavior of the resin, that is, the frictional resistance with the sizing core surface due to volume expansion is reduced. ,
Since the resin foams while flowing in the resin flow channel, a deformed foamed product having a comparatively thin thickness can be manufactured, and a product having uniform specific gravity and thickness in the cross-sectional direction and high thickness accuracy can be obtained.
【００３２】請求項２記載の中空発泡体の製造方法で
は、マンドレルからフォーミングダイ内へサイジングコ
アが突設され、該サイジングコアの断面形状が金型出口
から先端部へ向けて漸次拡大され、フォーミングダイと
サイジングコアにより形成された樹脂流路の断面積がフ
ォーミングダイの樹脂入口から樹脂出口へ向けて漸次拡
大されてなる樹脂流路を有する発泡装置を用いるので、
樹脂の自由発泡挙動即ち体積膨張によるサイジングコア
表面及びフォーミングダイ内壁面との摩擦抵抗が小さく
なり、樹脂は樹脂流路内を流動しながら発泡するので比
較的厚みの薄い異形発泡製品を製造することができ、断
面方向において比重や厚みが均一となり、且つ厚み精度
の高い製品が得られる。In the method for manufacturing a hollow foam according to a second aspect of the present invention, a sizing core is projected from the mandrel into the forming die, and the cross-sectional shape of the sizing core is gradually expanded from the die outlet to the tip portion to form the forming die. Since a foaming device having a resin flow path in which the cross-sectional area of the resin flow path formed by the die and the sizing core is gradually expanded from the resin inlet of the forming die to the resin outlet is used,
Free-foaming behavior of resin, that is, friction resistance between the sizing core surface and the inner wall surface of the forming die due to volume expansion becomes small, and the resin foams while flowing in the resin flow path, so it is necessary to manufacture a comparatively thin deformed foamed product. It is possible to obtain a product having a uniform specific gravity and a uniform thickness in the cross-sectional direction and a high thickness accuracy.
【００３３】[0033]
【実施例】以下に本発明中空発泡体の製造方法の実施例
を図面を参照して説明する。 （実施例１）図１は請求項１記載の発明で用いる製造装
置の概略を示す説明図である。ホッパー１１から投入し
た発泡性樹脂組成物を押出機１内で溶融混練し、マンド
レルを内蔵する金型２から押出して、金型２とフォーミ
ングダイ３との間に設けてなる発泡部４で発泡させ、フ
ォーミングダイ３に導入して冷却賦形した後、冷却水槽
５で冷却し、引取り機６、切断機７を経て製品となされ
る。Embodiments of the method for producing a hollow foam of the present invention will be described below with reference to the drawings. (Embodiment 1) FIG. 1 is an explanatory view showing the outline of a manufacturing apparatus used in the invention described in claim 1. The foamable resin composition charged from the hopper 11 is melted and kneaded in the extruder 1, extruded from the mold 2 having a built-in mandrel, and foamed in the foaming section 4 provided between the mold 2 and the forming die 3. After being introduced into the forming die 3 for cooling and shaping, it is cooled in the cooling water tank 5 and passed through the take-up machine 6 and the cutting machine 7 to be a product.
【００３４】図２は上記図１における金型２からフォー
ミングダイ３にかけての部分を上面から見た断面図であ
り、図３は側面における縦断面図である。図２、図３に
おいて、２は金型、２１は金型２内に設けられたマンド
レル、２２はマンドレル２１を金型２内に固定するため
のブリッジである。金型２とフォーミングダイ３との間
には発泡部４が設けられ、マンドレル２１の金型２出口
側にサイジングコア８がフォーミングダイ３に向けて突
設され、サイジングコア８の先端部はフォーミングダイ
３の入口に位置されている。即ち、サイジングコア８は
発泡部４に設けられてなる。FIG. 2 is a sectional view of the portion from the die 2 to the forming die 3 in FIG. 1 as seen from above, and FIG. 3 is a vertical sectional view of a side surface. 2 and 3, 2 is a mold, 21 is a mandrel provided in the mold 2, and 22 is a bridge for fixing the mandrel 21 in the mold 2. A foaming portion 4 is provided between the die 2 and the forming die 3, a sizing core 8 is provided on the mandrel 21 outlet side of the die 2 toward the forming die 3, and a tip portion of the sizing core 8 is formed. It is located at the entrance of the die 3. That is, the sizing core 8 is provided in the foaming part 4.
【００３５】サイジングコア８には製品の中空部を形成
するための隔壁（リブ）となる部分の樹脂流路８１が、
又、フォーミングダイ３には賦形吸引溝３１が設けられ
て減圧ゾーンとなされている。フォーミングダイ３の全
体の長さは１５０ｍｍであり、このうち８０ｍｍが減圧
ゾーンであって、７００ｍｍＨｇに減圧して賦形する。The sizing core 8 is provided with a resin flow path 81 which is a partition wall (rib) for forming a hollow portion of the product.
Further, a shaping suction groove 31 is provided in the forming die 3 to form a decompression zone. The entire length of the forming die 3 is 150 mm, of which 80 mm is the decompression zone, and the pressure is reduced to 700 mmHg for shaping.
【００３６】サイジングコア８の発泡性樹脂組成物の流
れ方向に垂直な断面積は、金型２に取着された面から先
端部、即ちフォーミングダイ３へ向けて漸次拡大され、
図３において金型２出口における樹脂流路の厚み幅８
ａ、８ｃはそれぞれに対応するフォーミングダイ３の樹
脂流路の厚み幅８ｂ、８ｄよりも小さくなされている。
上記サイジングコア８の断面積拡大比、金型２出口とフ
ォーミングダイ３入口における樹脂流路の厚み幅拡大比
等は表１に示すとおりである。The cross-sectional area of the sizing core 8 perpendicular to the flow direction of the expandable resin composition is gradually expanded from the surface attached to the mold 2 to the tip, that is, the forming die 3.
In FIG. 3, the thickness width 8 of the resin flow path at the outlet of the mold 2
The thicknesses a and 8c are smaller than the thickness widths 8b and 8d of the resin flow paths of the forming die 3 corresponding thereto, respectively.
Table 1 shows the cross-sectional area expansion ratio of the sizing core 8, the thickness expansion ratio of the resin flow path at the die 2 exit and the forming die 3 entrance, and the like.
【００３７】上記装置を用いて中空発泡体を製造する方
法を説明する。発泡性樹脂組成物として次の配合物を用
いた。 ポリ塩化ビニル（徳山積水工業社製，重合度９００） １００重量部 アゾジカルボンアミド（永和化成社製） ０．５重量部 安定剤 ４重量部 気泡形成核剤（炭酸カルシウム）（粒径１μｍ） １０重量部 上記発泡性樹脂組成物を図１に示した押出機１（５０ｍ
ｍΦ，２軸異方向回転スクリュー，Ｌ／Ｄ＝３０）のホ
ッパー１１に投入し、押出機１内で溶融混練後、金型２
から１８０℃の温度で押出して発泡させ、図２、図３に
示したサイジングコア２１及びフォーミングダイ３を用
いて賦形し、次いで冷却水槽５で冷却して図１０に示す
ような形状の中空発泡体９を得た。A method for producing a hollow foam using the above apparatus will be described. The following formulations were used as the expandable resin composition. Polyvinyl chloride (manufactured by Tokuyama Sekisui Industry Co., Ltd., polymerization degree: 900) 100 parts by weight Azodicarbonamide (manufactured by Eiwa Chemical Co., Ltd.) 0.5 part by weight Stabilizer 4 parts by weight Bubble-forming nucleating agent (calcium carbonate) (particle size 1 μm) 10 Parts by Weight The extruder 1 (50 m in which the foamable resin composition is shown in FIG.
mΦ, twin-screw counter-rotating screw, L / D = 30) was put into the hopper 11 and melt-kneaded in the extruder 1, and then the mold 2
To 180 ° C. for foaming, shaping using the sizing core 21 and the forming die 3 shown in FIGS. 2 and 3, and then cooling in the cooling water tank 5 to form a hollow shape as shown in FIG. Foam 9 was obtained.
【００３８】得られた中空発泡体９は上壁面９１、下壁
面９２、リブ９３ともに真っ直ぐで厚みのバラツキは認
められなかった。The obtained hollow foam 9 was straight on the upper wall surface 91, the lower wall surface 92, and the ribs 93, and no variation in thickness was recognized.
【００３９】（実施例２）発泡部を設けず、金型出口に
フォーミングダイ３を密着させた図４乃至図６に示す装
置を用いた以外は実施例１と同様にして中空発泡体を製
造した。得られた中空発泡体の形状は実施例１と同様の
ものであった。(Example 2) A hollow foamed body was produced in the same manner as in Example 1 except that the apparatus shown in FIGS. 4 to 6 in which the foaming portion was not provided and the forming die 3 was closely attached to the die outlet was used. did. The shape of the obtained hollow foam was the same as in Example 1.
【００４０】（比較例１）図７、図８に示す従来の装置
と、実施例１で用いたものと同じ発泡性樹脂組成物を用
いて中空発泡体を製造した。得られた中空発泡体の形状
は図１１のごときものであり、上壁面９４、下壁面９
５、リブ９６ともに明らかな変形が認められ、各部分の
厚みも著しいバラツキがあった。Comparative Example 1 A hollow foam was produced using the conventional apparatus shown in FIGS. 7 and 8 and the same expandable resin composition used in Example 1. The shape of the obtained hollow foam is as shown in FIG. 11, and the upper wall surface 94 and the lower wall surface 9 are formed.
5 and the rib 96 were clearly deformed, and the thickness of each part was also significantly varied.
【００４１】上記実施例１、２及び比較例１で得た中空
発泡体のリブ厚み、壁面厚み、フォーミングダイ又はサ
イジングコアとの摩擦により生じた中空発泡体表面のし
ごき皺の有無を調べた結果を表１に示す。The results obtained by examining the rib thickness, wall surface thickness, and presence of ironing wrinkles on the surface of the hollow foams produced by friction with the forming die or the sizing core of the hollow foams obtained in Examples 1 and 2 and Comparative Example 1 above. Is shown in Table 1.
【００４２】[0042]
【表１】 [Table 1]
【００４３】表１から明らかなように、実施例１、２の
ものは各部の厚みのバラツキが小さく、製品表面のしご
き皺の発生もなかった。しかし、比較例１のものはいず
れも各部の厚みのバラツキが大きく、比較例１のものは
製品表面にしごき皺が発生し、外観も悪かった。As is clear from Table 1, in Examples 1 and 2, there was little variation in the thickness of each part, and no ironing wrinkles were generated on the product surface. However, Comparative Example 1 had a large variation in the thickness of each part, and Comparative Example 1 had an ironing wrinkle on the product surface and a poor appearance.
【００４４】[0044]
【発明の効果】本発明中空発泡体の製造方法は以上の構
成であり、樹脂は樹脂流路に沿って断面方向にも流動し
ながら発泡するので、断面方向において比重や厚みが均
一となり、内部に空洞を有する厚み精度のすぐれた比較
的薄肉の断面異形の中空発泡体を製造することができ
る。EFFECTS OF THE INVENTION The method for producing a hollow foam according to the present invention has the above constitution. Since the resin foams while flowing along the resin flow path in the cross-sectional direction as well, the specific gravity and thickness become uniform in the cross-sectional direction, It is possible to manufacture a hollow foam having a relatively thin-walled cross-section, which is hollow and has excellent thickness accuracy.
【００４５】[0045]
【図１】請求項１記載の本発明中空発泡体の製造方法に
使用する装置の側面図。FIG. 1 is a side view of an apparatus used in the method for producing a hollow foam of the present invention according to claim 1.
【図２】図１の要部を上面から見た断面図。FIG. 2 is a cross-sectional view of the main part of FIG. 1 seen from above.
【図３】図１の要部を側面から見た縦断面図。FIG. 3 is a vertical cross-sectional view of the main part of FIG. 1 seen from a side surface.
【図４】請求項２記載の本発明中空発泡体の製造方法に
使用する装置の側面図。FIG. 4 is a side view of an apparatus used in the method for producing a hollow foam according to the present invention according to claim 2.
【図５】図４の要部を上面から見た断面図。5 is a cross-sectional view of the main part of FIG. 4 seen from above.
【図６】図１の要部を側面から見た縦断面図。FIG. 6 is a vertical cross-sectional view of the main part of FIG. 1 viewed from the side.
【図７】従来の中空発泡体の製造に用いられた装置の要
部を上面から見た断面図。FIG. 7 is a cross-sectional view of an essential part of an apparatus used for manufacturing a conventional hollow foam body as viewed from above.
【図８】図７の要部を側面から見た縦断面図。8 is a vertical cross-sectional view of the main part of FIG. 7 viewed from the side.
【図９】従来の中空発泡体の製造に用いられた他の装置
の要部を側面から見た縦断面図。FIG. 9 is a vertical cross-sectional view of a main part of another device used for manufacturing a conventional hollow foam body as seen from a side surface.
【図１０】本発明方法によって得られた中空発泡体を示
す斜視図。FIG. 10 is a perspective view showing a hollow foam obtained by the method of the present invention.
【図１１】従来の方法によって得られた中空発泡体を示
す斜視図。FIG. 11 is a perspective view showing a hollow foam obtained by a conventional method.
１ ：押出機 ２ ：金型 ３ ：フォーミングダイ ４ ：発泡部 ８ ：サイジングコア ９ ：中空発泡体 ２１：マンドレル ３ａ，３ｂ，３ｃ，３ｄ，８ａ，８ｂ，８ｃ，８ｄ：厚
み幅1: Extruder 2: Mold 3: Forming die 4: Foaming part 8: Sizing core 9: Hollow foam 21: Mandrel 3a, 3b, 3c, 3d, 8a, 8b, 8c, 8d: Thickness width
Claims (2)
樹脂組成物を押出機からマンドレルを有する金型を経て
押出して発泡し、フォーミングダイで冷却賦形する中空
発泡体の製造方法において、金型とフォーミングダイと
の間に設けてなる発泡部にマンドレルからフォーミング
ダイへかけてサイジングコアが突設され、該サイジング
コアの断面形状が金型出口から先端部へ向けて漸次拡大
され、金型出口における樹脂流路の厚み幅が、対応する
フォーミングダイとサイジングコア先端部により形成さ
れた樹脂入口の厚み幅よりも小さくなされた発泡装置を
用いることを特徴とする中空発泡体の製造方法。1. A method for producing a hollow foamed body, which comprises extruding a foamable resin composition comprising a thermoplastic resin and a foaming agent from an extruder through a mold having a mandrel to foam, and cooling and shaping with a forming die. A sizing core is projected from the mandrel to the forming die at a foaming portion provided between the die and the forming die, and the cross-sectional shape of the sizing core is gradually expanded from the die outlet to the tip portion, A method for producing a hollow foam, wherein a foaming device is used in which a thickness width of a resin flow path at an outlet is smaller than a thickness width of a resin inlet formed by a corresponding forming die and a sizing core tip portion.
樹脂組成物を押出機からマンドレルを有する金型を経て
押出して発泡し、フォーミングダイで冷却賦形する中空
発泡体の製造方法において、マンドレルからフォーミン
グダイ内へサイジングコアが突設され、該サイジングコ
アの断面形状が金型出口から先端部へ向けて漸次拡大さ
れ、フォーミングダイとサイジングコアにより形成され
た樹脂流路の断面積がフォーミングダイの樹脂入口から
樹脂出口へ向けて漸次拡大されてなる発泡装置を用いる
ことを特徴とする中空発泡体の製造方法。2. A method for producing a hollow foamed body in which a foamable resin composition comprising a thermoplastic resin and a foaming agent is extruded from an extruder through a mold having a mandrel to be foamed, and cooled and shaped by a forming die. A sizing core is projected into the forming die, and the cross-sectional shape of the sizing core is gradually expanded from the die outlet to the tip end, and the cross-sectional area of the resin flow path formed by the forming die and the sizing core is formed by the forming die. A method for producing a hollow foam, which comprises using a foaming device which is gradually expanded from the resin inlet to the resin outlet.
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP6319998A JPH08174636A (en) | 1994-12-22 | 1994-12-22 | Manufacture of hollow foam |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP6319998A JPH08174636A (en) | 1994-12-22 | 1994-12-22 | Manufacture of hollow foam |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH08174636A true JPH08174636A (en) | 1996-07-09 |
Family
ID=18116615
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP6319998A Pending JPH08174636A (en) | 1994-12-22 | 1994-12-22 | Manufacture of hollow foam |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH08174636A (en) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2019188781A (en) * | 2018-04-27 | 2019-10-31 | 日立化成テクノサービス株式会社 | Hollow plate and method for producing hollow plate |
-
1994
- 1994-12-22 JP JP6319998A patent/JPH08174636A/en active Pending
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2019188781A (en) * | 2018-04-27 | 2019-10-31 | 日立化成テクノサービス株式会社 | Hollow plate and method for producing hollow plate |
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