JPH0778329A - Magnetic recording medium - Google Patents
Magnetic recording mediumInfo
- Publication number
- JPH0778329A JPH0778329A JP5223646A JP22364693A JPH0778329A JP H0778329 A JPH0778329 A JP H0778329A JP 5223646 A JP5223646 A JP 5223646A JP 22364693 A JP22364693 A JP 22364693A JP H0778329 A JPH0778329 A JP H0778329A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- magnetic
- recording medium
- magnetic recording
- magnetic layer
- contact
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
Landscapes
- Paints Or Removers (AREA)
- Magnetic Record Carriers (AREA)
Abstract
Description
【0001】[0001]
【産業上の利用分野】本発明は、磁気ディスク等の磁気
記録媒体に関するものである。BACKGROUND OF THE INVENTION 1. Field of the Invention The present invention relates to a magnetic recording medium such as a magnetic disk.
【0002】[0002]
【従来の技術】磁気記録媒体にあっては、大容量化、高
密度化の観点から、磁性層表面の中心線平均粗さRa又
は自乗平均粗さrmsを小さくして磁気ヘッドとのスペ
ーシングを少なくしようとする傾向にある。2. Description of the Related Art In a magnetic recording medium, the center line average roughness Ra or the root mean square roughness rms on the surface of the magnetic layer is reduced to reduce the spacing from the magnetic head, in order to increase the capacity and the density. Tends to reduce.
【0003】[0003]
【発明が解決しようとする課題】磁気メディア(磁気記
録媒体の磁性層)と磁気ヘッド表面はそれぞれマイクロ
スケールの粗さを持っている。磁気メディアと磁気ヘッ
ドが接触するとき、接触は両者の表面の突起の頂点で起
こる。磁気メディア表面の突起はヘッド荷重によって押
しつぶされ、接触面積の増加を引き起こす。この接触面
積の増加は、磁気メディア表面の中心線平均粗さRa又
は自乗平均粗さrmsが小さくなるにしたがい大きくな
り、摩擦係数の増加を引き起こし、走行性を低下させ
る。一方、中心線平均粗さRa又は自乗平均粗さrms
が大きくなるにしたがい、磁気ヘッドとのスペーシング
が大きくなり記録再生特性の低下を招く。The magnetic medium (the magnetic layer of the magnetic recording medium) and the surface of the magnetic head each have microscale roughness. When the magnetic medium and the magnetic head come into contact with each other, the contact occurs at the apex of the protrusions on both surfaces. The protrusions on the surface of the magnetic medium are crushed by the head load, causing an increase in the contact area. This increase in the contact area increases as the center line average roughness Ra or the root mean square roughness rms of the surface of the magnetic medium decreases, which causes an increase in the friction coefficient and reduces the running property. On the other hand, the center line average roughness Ra or the root mean square roughness rms
Becomes larger, the spacing between the magnetic head and the magnetic head becomes larger and the recording / reproducing characteristics deteriorate.
【0004】従って、本発明の目的は、走行性が安定化
し、動作信頼性が高く、かつ記録再生特性の優れた磁気
記録媒体を提供することにある。SUMMARY OF THE INVENTION Therefore, an object of the present invention is to provide a magnetic recording medium having stable running properties, high operation reliability and excellent recording / reproducing characteristics.
【0005】[0005]
【課題を解決するための手段】本発明者らは、磁気メデ
ィアの表面状態について種々検討した結果、特定の表面
特性を有する磁気メディアにより上記目的が達成される
ことを知見した。As a result of various studies on the surface state of the magnetic medium, the present inventors have found that the above object can be achieved by the magnetic medium having specific surface characteristics.
【0006】即ち、本発明は、上記知見に基づいてなさ
れたもので、下記〜の磁気記録媒体を提供するもの
である。That is, the present invention has been made based on the above findings, and provides the following magnetic recording media.
【0007】非磁性支持体上に磁性層が設けられてな
る磁気記録媒体であって、圧力200gf/cm2 で磁気記
録媒体の磁性層表面をガラスに接触させたときに、ガラ
スと接触する磁性層表面の中心線平均粗さRaが8nm
以下で、かつ接触面積比が20%以下であることを特徴
とする磁気記録媒体(以下、第1発明という)。A magnetic recording medium in which a magnetic layer is provided on a non-magnetic support, the magnetic layer being in contact with glass when the surface of the magnetic layer of the magnetic recording medium is brought into contact with glass at a pressure of 200 gf / cm 2. Center line average roughness Ra of the layer surface is 8 nm
A magnetic recording medium having the following ratio and a contact area ratio of 20% or less (hereinafter referred to as the first invention).
【0008】非磁性支持体上に磁性層が設けられてな
る磁気記録媒体であって、圧力200gf/cm2 で磁気記
録媒体の磁性層表面をガラスに接触させたときに、ガラ
スと接触する磁性層表面の自乗平均粗さrmsが10n
m以下で、かつ突起の平均接触面積が60μm2 以下で
あることを特徴とする磁気記録媒体(以下、第2発明と
いう)。A magnetic recording medium in which a magnetic layer is provided on a non-magnetic support, the magnetic layer being in contact with the glass when the surface of the magnetic layer of the magnetic recording medium is brought into contact with the glass at a pressure of 200 gf / cm 2. The root mean square roughness rms of the layer surface is 10 n
A magnetic recording medium (hereinafter referred to as the second invention), characterized in that the average contact area of the protrusions is 60 μm 2 or less.
【0009】非磁性支持体上に磁性層が設けられてな
る磁気記録媒体であって、圧力200gf/cm2 で磁気記
録媒体の磁性層表面をガラスに接触させたときに、ガラ
スと接触する磁性層表面の自乗平均粗さrmsが10n
m以下で、かつ突起の接触点数が4100(1/mm2 )
以上であることを特徴とする磁気記録媒体(以下、第3
発明という)。A magnetic recording medium in which a magnetic layer is provided on a non-magnetic support, the magnetic recording medium being in contact with the glass when the surface of the magnetic layer of the magnetic recording medium is brought into contact with the glass at a pressure of 200 gf / cm 2. The root mean square roughness rms of the layer surface is 10 n
m or less and the number of contact points of the protrusion is 4100 (1 / mm 2 )
The magnetic recording medium (hereinafter referred to as the third
Invention).
【0010】以下、先ず第1発明について詳述する。第
1発明の磁気記録媒体は、磁性層表面の中心線平均粗さ
Raが8nm以下、好ましくは7nm以下、より好まし
くは6.5〜0.5nmのものである。Raが大きい
と、相対出力が低下する傾向にある。First, the first invention will be described in detail below. The magnetic recording medium of the first invention has a center line average roughness Ra of the magnetic layer surface of 8 nm or less, preferably 7 nm or less, more preferably 6.5 to 0.5 nm. When Ra is large, the relative output tends to decrease.
【0011】また、第1発明の磁気記録媒体は、磁性層
表面の接触面積比が20%以下、好ましくは15%以
下、より好ましくは14.5〜1%のものである。接触
面積比が大きいと、動摩擦係数が大きくなる。この接触
面積比とは、図1に示すように、磁性層表面の最も高い
突起の頂点Aから深さ方向に20nmでの高さで水平方
向に切断したとき、その水平面B上より高い突起の全体
に対する面積比である。In the magnetic recording medium of the first invention, the contact area ratio of the magnetic layer surface is 20% or less, preferably 15% or less, more preferably 14.5 to 1%. The larger the contact area ratio, the larger the dynamic friction coefficient. As shown in FIG. 1, this contact area ratio means that when a protrusion is higher than the horizontal plane B when it is cut horizontally from the highest protrusion A on the surface of the magnetic layer at a height of 20 nm in the depth direction. It is the area ratio to the whole.
【0012】上記の中心線平均粗さRa及び接触面積比
は、下記の測定方法により磁気記録媒体の磁性層の表面
形状を測定したときの中心線平均粗さRa及び接触面積
比である。The above centerline average roughness Ra and contact area ratio are the centerline average roughness Ra and contact area ratio when the surface shape of the magnetic layer of the magnetic recording medium is measured by the following measuring method.
【0013】〔Ra及び接触面積比の測定方法〕図2に
示す装置を用いて測定する。図2の装置は、磁気記録媒
体1の磁性層の上にガラススライド2(Ra1.5n
m、Rms1.9nm、ヤング率50.6GPa)を接
触させ、磁気記録媒体1の下部からライン3を介して空
気圧を加えることができるものである。該圧力は、レギ
ュレータ(図示せず)により可変可能である。また、圧
力測定のための圧力計(図示せず)がライン3中に備え
付けられている。測定する磁気記録媒体1は、圧力の漏
れを最小限にするために設けられた内径6.5mmと2
3.1mmの2つのO−リング4、5上に置かれる。2つ
のO−リング4、5の間には口径1mmの排気管6が設け
られており、圧力は常に内側のO−リング4の内側のみ
に加わるように設計されている。而して、図2に示すよ
うに磁気記録媒体1を配置した後、磁気記録媒体1の下
部からライン3を介して200gf/cm2 の空気圧を加
える。そして、ガラススライド2と接触している磁気記
録媒体1の磁性層の表面形状を、ガラススライド2を介
して、光学式非接触3次元表面粗さ計(図示せず)を用
いて測定することにより、Ra及び接触面積比を求め
る。使用した光学式非接触3次元表面粗さ計は波長63
2.8nmのHe−Neレーザーを光源とし、その分解
能は垂直方向0.2Å、水平方向0.7μmである。
尚、測定視野は0.18mm×0.18mmである。[Method of Measuring Ra and Contact Area Ratio] Measurement is performed using the apparatus shown in FIG. The apparatus shown in FIG. 2 has a glass slide 2 (Ra1.5n) on the magnetic layer of the magnetic recording medium 1.
m, Rms 1.9 nm, Young's modulus 50.6 GPa), and air pressure can be applied from the lower part of the magnetic recording medium 1 through the line 3. The pressure can be changed by a regulator (not shown). A pressure gauge (not shown) for measuring pressure is provided in the line 3. The magnetic recording medium 1 to be measured has an inner diameter of 6.5 mm and 2 provided to minimize pressure leakage.
Placed on two 3.1 mm O-rings 4, 5. An exhaust pipe 6 having a diameter of 1 mm is provided between the two O-rings 4 and 5, and the pressure is designed to always be applied only to the inner side of the inner O-ring 4. Then, after arranging the magnetic recording medium 1 as shown in FIG. 2, an air pressure of 200 gf / cm 2 is applied from below the magnetic recording medium 1 through the line 3. Then, the surface shape of the magnetic layer of the magnetic recording medium 1 in contact with the glass slide 2 is measured through the glass slide 2 using an optical non-contact three-dimensional surface roughness meter (not shown). Then, Ra and the contact area ratio are obtained. The optical non-contact 3D surface roughness meter used has a wavelength of 63
A He-Ne laser of 2.8 nm is used as a light source, and the resolution is 0.2 Å in the vertical direction and 0.7 μm in the horizontal direction.
The measurement field of view is 0.18 mm × 0.18 mm.
【0014】また、第1発明の磁気記録媒体の磁性層に
は、バリウムフェライト(BaFe)粉末を含有させる
ことが好ましい。かかるバリウムフェライト粉末として
は、粒子の形状が六角板状のものが好ましく、粒径(対
角線長)は特に限定されないが、0.02〜1.0μm
程度が一般的であり、厚さは0.001〜0.1μm程
度である。また、上記バリウムフェライト粉末の保磁力
は特に限定されず、所望とする磁気記録媒体の性能に応
じて適宜決められるが、500〜2000Oe程度が一
般的である。The magnetic layer of the magnetic recording medium of the first invention preferably contains barium ferrite (BaFe) powder. The barium ferrite powder preferably has a hexagonal plate shape, and the particle size (diagonal length) is not particularly limited, but is 0.02 to 1.0 μm.
The thickness is generally about 0.001 to 0.1 μm. The coercive force of the barium ferrite powder is not particularly limited and may be appropriately determined depending on the desired performance of the magnetic recording medium, but is generally about 500 to 2000 Oe.
【0015】上記バリウムフェライト粉末の含有量は、
磁性層中、50〜95重量%、特に65〜90重量%が
好ましい。磁性層中に上記バリウムフェライト粉末が含
まれていないと、相対出力が低下する傾向にある。The content of the barium ferrite powder is
In the magnetic layer, 50 to 95% by weight, particularly 65 to 90% by weight is preferable. If the barium ferrite powder is not contained in the magnetic layer, the relative output tends to decrease.
【0016】また、第1発明の磁気記録媒体は、常法に
準じて、即ち例えば、磁性粉末を有機溶媒及びバインダ
ー等と混練して磁性塗料を調製し、該塗料を非磁性支持
体上に塗布して、乾燥処理、カレンダー処理及び研磨処
理を施すことにより製造される。The magnetic recording medium of the first invention is prepared according to a conventional method, that is, for example, by kneading magnetic powder with an organic solvent, a binder and the like to prepare a magnetic paint, and the paint is applied onto a non-magnetic support. It is manufactured by applying, drying, calendering and polishing.
【0017】上記磁性粉末としては、上記バリウムフェ
ライト粉末の他に、磁気記録媒体の磁性粉末として従来
より使用されているもの(例えば、γ−Fe2 O3 粉
末、Fe3 O4 粉末、Co含有γ−Fe2 O3 粉末等)
も配合できるが、その場合は、上記バリウムフェライト
粉末の含有量が、磁性粉末中70重量%以上となるよう
に配合することが好ましい。As the magnetic powder, in addition to the barium ferrite powder, those conventionally used as magnetic powders for magnetic recording media (for example, γ-Fe 2 O 3 powder, Fe 3 O 4 powder, and Co-containing powder). γ-Fe 2 O 3 powder, etc.)
However, in that case, it is preferable that the content of the barium ferrite powder is 70% by weight or more in the magnetic powder.
【0018】また、上記の有機溶媒及びバインダーとし
ては、従来より使用されているもの(例えば、有機溶媒
としては、メチルエチルケトン、トルエン、シクロヘキ
サノン、酢酸エチル、ベンゼン、キシレン等;バインダ
ーとしては、塩化ビニル樹脂、ポリウレタン樹脂、ニト
ロセルロース、エポキシ樹脂等)を使用できる。また、
上記磁性塗料には、脂肪酸、脂肪酸エステル、無機粉末
等の従来より使用されている添加物を配合することがで
きる。As the above organic solvent and binder, those conventionally used (for example, as the organic solvent, methyl ethyl ketone, toluene, cyclohexanone, ethyl acetate, benzene, xylene, etc .; as the binder, vinyl chloride resin) , Polyurethane resin, nitrocellulose, epoxy resin, etc.) can be used. Also,
Additives that have been conventionally used such as fatty acids, fatty acid esters, and inorganic powders can be added to the magnetic paint.
【0019】また、上記非磁性支持体も、ポリエステル
等の合成樹脂、非磁性金属及び紙等の、フィルム、テー
プ及びシート等、従来より使用されているものを使用で
きる。As the non-magnetic support, synthetic resin such as polyester, non-magnetic metal and paper such as film, tape and sheet, which are conventionally used, can be used.
【0020】上記の表面特性(中心線平均粗さRa=8
nm以下、接触面積比=20%以下)を有する磁性層
は、磁性層中に含まれる研磨剤の量及びその粒径、カレ
ンダー処理条件、並びに研磨処理条件等を適宜調整する
ことにより得られる。これらの好ましい条件は、磁性層
の配合成分等により一概には言えないが、通常次の通り
である。 ・磁性層中に含まれる研磨剤の量及び粒径 研磨剤の量:磁性粉末100重量部に対し4〜13重量
部 研磨剤の粒径:0.1〜0.3μm ・カレンダー処理条件 ロールの段数:3〜9 ロール温度:60〜100℃ ロール圧力:線圧100〜300 kgf/cm ・研磨処理条件 研磨剤の粒度:♯6000〜10000 研磨圧力:50〜5000g/cm2 研磨時間:2〜10秒The above surface characteristics (center line average roughness Ra = 8)
The magnetic layer having a thickness of nm or less and a contact area ratio of 20% or less) can be obtained by appropriately adjusting the amount and particle size of the abrasive contained in the magnetic layer, calendering treatment conditions, polishing treatment conditions and the like. These preferable conditions cannot be generally stated depending on the compounding components of the magnetic layer, but are usually as follows. -Amount of abrasive and particle size contained in magnetic layer Amount of abrasive: 4 to 13 parts by weight per 100 parts by weight of magnetic powder Abrasive particle size: 0.1 to 0.3 m-Calendar processing conditions Number of stages: 3 to 9 Roll temperature: 60 to 100 ° C. Roll pressure: Linear pressure 100 to 300 kgf / cm-Polishing condition Abrasive grain size: # 6000 to 10000 Polishing pressure: 50 to 5000 g / cm 2 Polishing time: 2 10 seconds
【0021】次に、第2発明について詳述する。第2発
明の磁気記録媒体は、磁性層表面の自乗平均粗さrms
が10nm以下、好ましくは9nm以下、より好ましく
は8.8〜1.5nmのものである。rmsが大きい
と、相対出力が低下する傾向にある。Next, the second invention will be described in detail. The magnetic recording medium of the second invention has a root mean square roughness rms of the magnetic layer surface.
Is 10 nm or less, preferably 9 nm or less, and more preferably 8.8 to 1.5 nm. When rms is large, the relative output tends to decrease.
【0022】また、第2発明の磁気記録媒体は、磁性層
表面の突起の平均接触面積が60μm2 以下、好ましく
は30μm2 以下、より好ましくは29〜2μm2 のも
のである。突起の平均接触面積が大きいと、動摩擦係数
が大きくなる。この突起の平均接触面積とは、図1に示
すように、磁性層表面の最も高い突起の頂点Aから深さ
方向に20nmでの高さで水平方向に切断したとき、そ
の水平面B上より高い突起の平均面積である。In the magnetic recording medium of the second invention, the average contact area of the protrusions on the surface of the magnetic layer is 60 μm 2 or less, preferably 30 μm 2 or less, more preferably 29 to 2 μm 2 . The larger the average contact area of the protrusions, the larger the dynamic friction coefficient. As shown in FIG. 1, the average contact area of the protrusions is higher than that on the horizontal plane B when the protrusions on the surface of the magnetic layer are horizontally cut at a height of 20 nm from the apex A of the protrusions. It is the average area of the protrusions.
【0023】上記の自乗平均粗さrms及び突起の平均
接触面積は、前述の第1発明におけるRa及び接触面積
比の測定方法と同一の方法により磁気記録媒体の磁性層
の表面形状を測定したときの自乗平均粗さrms及び突
起の平均接触面積である。The root mean square roughness rms and the average contact area of the protrusions are measured when the surface shape of the magnetic layer of the magnetic recording medium is measured by the same method as the method of measuring Ra and the contact area ratio in the first invention. Are the root mean square roughness rms and the average contact area of the protrusions.
【0024】また、第2発明の磁気記録媒体の磁性層に
も、バリウムフェライト粉末を含有させることが好まし
く、かかるバリウムフェライト粉末としては、前述の第
1発明で使用されるバリウムフェライト粉末と同一のも
のが同程度の量使用される。It is preferable that the magnetic layer of the magnetic recording medium of the second invention also contains barium ferrite powder. The barium ferrite powder is the same as the barium ferrite powder used in the first invention. The same amount is used.
【0025】また、第2発明の磁気記録媒体は、前述の
第1発明の磁気記録媒体と同様な方法により製造され
る。The magnetic recording medium of the second invention is manufactured by the same method as the magnetic recording medium of the first invention.
【0026】上記の表面特性(自乗平均粗さrms=1
0nm以下、突起の平均接触面積=60μm2 以下)を
有する磁性層は、磁性層中に含まれる研磨剤の量及びそ
の粒径、カレンダー処理条件、並びに研磨処理条件等を
適宜調整することにより得られる。これらの好ましい条
件は、磁性層の配合成分等により一概には言えないが、
通常次の通りである。 ・磁性層中に含まれる研磨剤の量及び粒径 研磨剤の量:磁性粉末100重量部に対し4〜12重量
部 研磨剤の粒径:0.1〜0.3μm ・カレンダー処理条件 ロールの段数:3〜9 ロール温度:60〜100℃ ロール圧力:線圧100〜400 kgf/cm ・研磨処理条件 研磨剤の粒度:♯6000〜10000 研磨圧力:100〜5000g/cm2 研磨時間:2〜10秒The above surface characteristics (root mean square roughness rms = 1)
A magnetic layer having an average contact area of protrusions of 0 nm or less = 60 μm 2 or less) can be obtained by appropriately adjusting the amount and particle size of the abrasive contained in the magnetic layer, calendering treatment conditions, polishing treatment conditions and the like. To be These preferable conditions cannot be generally stated depending on the compounding components of the magnetic layer, etc.,
It is usually as follows. -Amount of abrasive and particle size contained in magnetic layer Amount of abrasive: 4-12 parts by weight per 100 parts by weight of magnetic powder Abrasive particle size: 0.1-0.3 μm-Calendar processing conditions Number of stages: 3 to 9 Roll temperature: 60 to 100 ° C. Roll pressure: Linear pressure 100 to 400 kgf / cm-Polishing condition Grain size of abrasive: # 6000 to 10000 Polishing pressure: 100 to 5000 g / cm 2 Polishing time: 2 10 seconds
【0027】次に、第3発明について詳述する。第3発
明の磁気記録媒体は、磁性層表面の自乗平均粗さrms
が10nm以下、好ましくは9nm以下、より好ましく
は8.8〜1.5nmのものである。rmsが大きい
と、相対出力が低下する傾向にある。Next, the third invention will be described in detail. The magnetic recording medium according to the third aspect of the invention has a root mean square roughness rms of the magnetic layer surface.
Is 10 nm or less, preferably 9 nm or less, and more preferably 8.8 to 1.5 nm. When rms is large, the relative output tends to decrease.
【0028】また、第3発明の磁気記録媒体は、磁性層
表面の突起の接触点数が4100(1/mm2 )以上、
好ましくは4600(1/mm2 )以上、より好ましく
は4700〜10000(1/mm2 )のものである。
突起の接触点数が低いと、動摩擦係数が大きくなる。こ
の突起の接触点数とは、図1に示すように、磁性層表面
の最も高い突起の頂点Aから深さ方向に20nmでの高
さで水平方向に切断したとき、その水平面B上より高い
突起の数である。In the magnetic recording medium of the third invention, the number of contact points of the protrusions on the surface of the magnetic layer is 4100 (1 / mm 2 ) or more,
It is preferably 4600 (1 / mm 2 ) or more, and more preferably 4700 to 10000 (1 / mm 2 ).
If the number of contact points of the protrusions is low, the coefficient of dynamic friction becomes large. As shown in FIG. 1, the number of contact points of the protrusions is higher than that on the horizontal plane B when cut horizontally from the highest protrusion A on the surface of the magnetic layer at a height of 20 nm in the depth direction. Is the number of.
【0029】上記の自乗平均粗さrms及び突起の接触
点数は、前述の第1発明におけるRa及び接触面積比の
測定方法と同一の方法により磁気記録媒体の磁性層の表
面形状を測定したときの自乗平均粗さrms及び突起の
接触点数である。The root mean square roughness rms and the number of contact points of the protrusions are the same as the method of measuring Ra and the contact area ratio in the above-mentioned first invention when the surface shape of the magnetic layer of the magnetic recording medium is measured. The root mean square roughness rms and the number of contact points of the protrusions.
【0030】また、第3発明の磁気記録媒体の磁性層に
も、バリウムフェライト粉末を含有させることが好まし
く、かかるバリウムフェライト粉末も、前述の第1発明
で使用されるバリウムフェライト粉末と同一のものが同
程度の量使用される。Further, it is preferable that the magnetic layer of the magnetic recording medium of the third invention also contains barium ferrite powder, and the barium ferrite powder is the same as the barium ferrite powder used in the first invention. Are used in similar amounts.
【0031】また、第3発明の磁気記録媒体も、前述の
第1発明の磁気記録媒体と同様な方法により製造され
る。The magnetic recording medium of the third invention is also manufactured by the same method as the magnetic recording medium of the first invention.
【0032】上記の表面特性(自乗平均粗さrms=1
0nm以下、突起の接触点数=4100(1/mm2 )以
上)を有する磁性層は、磁性層中に含まれる研磨剤の量
及びその粒径、カレンダー処理条件、並びに研磨処理条
件等を適宜調整することにより得られる。これらの好ま
しい条件は、磁性層の配合成分等により一概には言えな
いが、通常次の通りである。 ・磁性層中に含まれる研磨剤の量及び粒径 研磨剤の量:磁性粉末100重量部に対し2〜14重量
部 研磨剤の粒径:0.1〜0.3μm ・カレンダー処理条件 ロールの段数:3〜9 ロール温度:60〜100℃ ロール圧力:線圧100〜500 kgf/cm ・研磨処理条件 研磨剤の粒度:♯6000〜10000 研磨圧力:100〜4000g/cm2 研磨時間:2〜10秒The above surface characteristics (root mean square roughness rms = 1)
For the magnetic layer having a thickness of 0 nm or less and the number of contact points of protrusions = 4100 (1 / mm 2 ) or more), the amount and particle size of the abrasive contained in the magnetic layer, calendering treatment conditions, polishing treatment conditions, etc. are adjusted appropriately. It is obtained by doing. These preferable conditions cannot be generally stated depending on the compounding components of the magnetic layer, but are usually as follows. -Amount of abrasive and particle size contained in magnetic layer Amount of abrasive: 2 to 14 parts by weight per 100 parts by weight of magnetic powder Abrasive particle size: 0.1 to 0.3 m-Calendar processing conditions Number of stages: 3 to 9 Roll temperature: 60 to 100 ° C. Roll pressure: Linear pressure 100 to 500 kgf / cm ・ Polishing condition Grain size of abrasive: # 6000 to 10000 Polishing pressure: 100 to 4000 g / cm 2 Polishing time: 2 10 seconds
【0033】[0033]
【作用】磁気記録媒体の磁性層の表面状態を特定の状態
とすることにより、磁気記録媒体の走行性を安定化し、
動作信頼性を高め、かつ記録再生特性を向上させる。By stabilizing the surface state of the magnetic layer of the magnetic recording medium to a specific state, the running property of the magnetic recording medium is stabilized,
Improves operational reliability and improves recording / reproducing characteristics.
【0034】[0034]
【実施例】以下に、本発明の実施例を比較例と共に挙げ
て本発明を更に詳細に説明するが、本発明はこれらの実
施例に限定されるものではない。The present invention will be described in more detail below with reference to examples of the present invention together with comparative examples, but the present invention is not limited to these examples.
【0035】実施例1(第1発明の実施例) ・BaFe強磁性粉(板状比3:Hc750Oe) 100重量部 ・塩化ビニル樹脂(日本ゼオン(株)製、MR110) 6重量部 ・ポリウレタン樹脂(東洋紡(株)製、UR8300) 6重量部 ・ミリスチン酸 3重量部 ・ブチルステアレート 3重量部 ・α−Al2 O3 (粒径0.1μm〜0.3μm) (住友化学工業(株)製、AKP−50) 8重量部 ・カーボンブラック 5重量部 ・メチルエチルケトン 75重量部 ・トルエン 75重量部 ・シクロヘキサノン 100重量部 上記の組成物を十分に混練した後、ポリイソシアネート
(コロネートL、日本ポリウレタン工業(株)製の硬化
剤)3重量部を添加して磁性塗料を調製し、この磁性塗
料をポリエステルフィルムからなる非磁性支持体上に塗
布し、乾燥及びカレンダー処理を行う。然る後、外径8
6mmで打抜き、そして#8000の研磨テープを用いて
1000g/cm2 の荷重をかけて4秒間にわたって研磨
し、磁気ディスクを得た。Example 1 (Example of the first invention) 100 parts by weight of BaFe ferromagnetic powder (plate ratio 3: Hc750Oe) 6 parts by weight of vinyl chloride resin (MR110, manufactured by Nippon Zeon Co., Ltd.) Polyurethane resin (Toyobo Co., Ltd., UR8300) 6 parts by weight Myristic acid 3 parts by weight Butyl stearate 3 parts by weight α-Al 2 O 3 (particle size 0.1 μm to 0.3 μm) (Sumitomo Chemical Co., Ltd.) Manufactured by AKP-50) 8 parts by weight carbon black 5 parts by weight methyl ethyl ketone 75 parts by weight toluene 75 parts by weight cyclohexanone 100 parts by weight After thoroughly kneading the above composition, polyisocyanate (Coronate L, Nippon Polyurethane Industry Co., Ltd.) (3) Hardening agent manufactured by K.K.) was added to prepare a magnetic paint, and the magnetic paint was used as a non-magnetic support composed of a polyester film. It is applied on the body and dried and calendered. After that, the outer diameter is 8
A magnetic disk was obtained by punching out with 6 mm and polishing with a # 8000 polishing tape under a load of 1000 g / cm 2 for 4 seconds.
【0036】実施例2(第1発明の実施例) 実施例1におけるα−Al2 O3 の重量部数を12部と
した以外は、実施例1と同様にして磁気ディスクを得
た。Example 2 (Example of the First Invention) A magnetic disk was obtained in the same manner as in Example 1 except that the weight part of α-Al 2 O 3 in Example 1 was changed to 12 parts.
【0037】実施例3(第1発明の実施例) 実施例1における研磨工程で#8000の研磨テープを
用いて1000g/ cm2の荷重をかけて10秒間にわた
って研磨した以外は、実施例1と同様にして磁気ディス
クを得た。Example 3 (Example of the First Invention) Example 1 was the same as Example 1 except that the polishing step in Example 1 was carried out using a # 8000 polishing tape under a load of 1000 g / cm 2 for 10 seconds. A magnetic disk was obtained in the same manner.
【0038】比較例1 実施例1におけるα−Al2 O3 の重量部数を14部と
した以外は、実施例1と同様にして磁気ディスクを得
た。Comparative Example 1 A magnetic disk was obtained in the same manner as in Example 1 except that the weight part of α-Al 2 O 3 in Example 1 was changed to 14 parts.
【0039】比較例2 実施例1における粒径0.1μm〜0.3μmのα−A
l2 O3 を粒径0.6μm〜0.8μmのα−Al2 O
3 (住友化学工業(株)製、AKP−15)に代えた以
外は、実施例1と同様にして磁気ディスクを得た。Comparative Example 2 α-A having a particle size of 0.1 μm to 0.3 μm in Example 1
l 2 O 3 with α-Al 2 O having a particle size of 0.6 μm to 0.8 μm
3 A magnetic disk was obtained in the same manner as in Example 1 except that AKP-15 manufactured by Sumitomo Chemical Co., Ltd. was used.
【0040】上記の実施例1〜3及び比較例1〜2で得
た磁気ディスクについて、磁性層表面の中心線平均粗さ
及び接触面積比、並びに動摩擦係数及び相対出力を下記
〔表1〕に示す。With respect to the magnetic disks obtained in Examples 1 to 3 and Comparative Examples 1 and 2, the center line average roughness and contact area ratio of the magnetic layer surface, the dynamic friction coefficient and the relative output are shown in the following [Table 1]. Show.
【0041】[0041]
【表1】 [Table 1]
【0042】尚、動摩擦係数は、FDドライブ(TOS
HIBA PD−211)を用いて測定し、電流値換算
した値である。また、相対出力は、標準フレキシブルデ
ィスクに対するTr. 79. 2Fの値である。後記の〔表2〕
及び〔表3〕における動摩擦係数及び相対出力も上記と
同じ方法で測定したものである。The dynamic friction coefficient is calculated by the FD drive (TOS
HIBA PD-211) was used for measurement and converted into current value. The relative output is the value of Tr. 79.2F for the standard flexible disk. [Table 2] below
The dynamic friction coefficient and the relative output in [Table 3] are also measured by the same method as described above.
【0043】実施例4(第2発明の実施例) ・BaFe強磁性粉(板状比3:Hc750Oe) 100重量部 ・塩化ビニル樹脂(日本ゼオン(株)製、MR110) 6重量部 ・ポリウレタン樹脂(東洋紡(株)製、UR8300) 6重量部 ・パルミチン酸 3重量部 ・ブチルステアレート 3重量部 ・α−Al2 O3 (粒径0.1μm〜0.3μm) (住友化学工業(株)製、AKP−50) 8重量部 ・カーボンブラック 5重量部 ・メチルエチルケトン 75重量部 ・トルエン 75重量部 ・シクロヘキサノン 100重量部 上記の組成物を十分に混練した後、ポリイソシアネート
(コロネートL、日本ポリウレタン工業(株)製の硬化
剤)3重量部を添加して磁性塗料を調製し、この磁性塗
料をポリエステルフィルムからなる非磁性支持体上に塗
布し、乾燥及びカレンダー処理を行う。然る後、外径8
6mmで打抜き、そして#8000の研磨テープを用いて
1000g/cm2 の荷重をかけて2秒間にわたって研磨
し、磁気ディスクを得た。Example 4 (Example of the second invention) 100 parts by weight of BaFe ferromagnetic powder (plate ratio 3: Hc750Oe) 6 parts by weight of vinyl chloride resin (MR110, manufactured by Nippon Zeon Co., Ltd.) Polyurethane resin (Toyobo Co., Ltd., UR8300) 6 parts by weight Palmitic acid 3 parts by weight Butyl stearate 3 parts by weight α-Al 2 O 3 (particle size 0.1 μm to 0.3 μm) (Sumitomo Chemical Co., Ltd.) Manufactured by AKP-50) 8 parts by weight carbon black 5 parts by weight methyl ethyl ketone 75 parts by weight toluene 75 parts by weight cyclohexanone 100 parts by weight After thoroughly kneading the above composition, polyisocyanate (Coronate L, Nippon Polyurethane Industry Co., Ltd.) (3) Hardening agent manufactured by K.K.) was added to prepare a magnetic paint, and the magnetic paint was used as a non-magnetic support composed of a polyester film. It is applied on the body and dried and calendered. After that, the outer diameter is 8
A magnetic disk was obtained by punching out with 6 mm and polishing with a # 8000 polishing tape under a load of 1000 g / cm 2 for 2 seconds.
【0044】実施例5(第2発明の実施例) 実施例4におけるα−Al2 O3 の重量部数を12部と
した以外は、実施例4と同様にして磁気ディスクを得
た。Example 5 (Example of the Second Invention) A magnetic disk was obtained in the same manner as in Example 4 except that the weight part of α-Al 2 O 3 in Example 4 was changed to 12 parts.
【0045】実施例6(第2発明の実施例) 実施例4における研磨工程で#10000の研磨テープ
を用いて500g/cm 2 の荷重をかけて10秒間にわた
って研磨した以外は、実施例4と同様にして磁気ディス
クを得た。Example 6 (Example of the Second Invention) # 10000 polishing tape in the polishing process of Example 4
500 g / cm 2Loaded for 10 seconds
Except that the magnetic disk was polished in the same manner as in Example 4.
Got it.
【0046】比較例3 実施例4におけるα−Al2 O3 の重量部数を14部と
した以外は、実施例4と同様にして磁気ディスクを得
た。Comparative Example 3 A magnetic disk was obtained in the same manner as in Example 4 except that the weight part of α-Al 2 O 3 in Example 4 was changed to 14 parts.
【0047】比較例4 実施例4における粒径0.1μm〜0.3μmのα−A
l2 O3 を粒径0.6μm〜0.8μmのα−Al2 O
3 (住友化学工業(株)製、AKP−15)に代えた以
外は、実施例4と同様にして磁気ディスクを得た。Comparative Example 4 α-A having a particle size of 0.1 μm to 0.3 μm in Example 4
l 2 O 3 with α-Al 2 O having a particle size of 0.6 μm to 0.8 μm
3 A magnetic disk was obtained in the same manner as in Example 4 except that AKP-15 manufactured by Sumitomo Chemical Co., Ltd. was used.
【0048】比較例5 比較例3における粒径0.1μm〜0.3μmのα−A
l2 O3 を粒径0.6μm〜0.8μmのα−Al2 O
3 (住友化学工業(株)製、AKP−15)に代えた以
外は、比較例3と同様にして磁気ディスクを得た。Comparative Example 5 α-A having a particle size of 0.1 μm to 0.3 μm in Comparative Example 3
l 2 O 3 with α-Al 2 O having a particle size of 0.6 μm to 0.8 μm
3 A magnetic disk was obtained in the same manner as in Comparative Example 3 except that AKP-15 manufactured by Sumitomo Chemical Co., Ltd. was used.
【0049】上記の実施例4〜6及び比較例3〜5で得
た磁気ディスクについて、磁性層表面の自乗平均粗さ及
び突起の平均接触面積、並びに動摩擦係数及び相対出力
を下記〔表2〕に示す。With respect to the magnetic disks obtained in Examples 4 to 6 and Comparative Examples 3 to 5, the root mean square roughness of the magnetic layer and the average contact area of the protrusions, the dynamic friction coefficient and the relative output are shown in the following [Table 2]. Shown in.
【0050】[0050]
【表2】 [Table 2]
【0051】実施例7(第3発明の実施例) ・BaFe強磁性粉(板状比3:Hc750Oe) 100重量部 ・塩化ビニル樹脂(日本ゼオン(株)製、MR110) 6重量部 ・ポリウレタン樹脂(東洋紡(株)製、UR8300) 6重量部 ・パルミチン酸 3重量部 ・ブチルステアレート 3重量部 ・α−Al2 O3 (粒径0.1μm〜0.3μm) (住友化学工業(株)製、AKP−50) 8重量部 ・カーボンブラック 5重量部 ・メチルエチルケトン 75重量部 ・トルエン 75重量部 ・シクロヘキサノン 100重量部 上記の組成物を十分に混練した後、ポリイソシアネート
(コロネートL、日本ポリウレタン工業(株)製の硬化
剤)3重量部を添加して磁性塗料を調製し、この磁性塗
料をポリエステルフィルムからなる非磁性支持体上に塗
布し、乾燥及びカレンダー処理を行う。然る後、外径8
6mmで打抜き、そして#8000の研磨テープを用いて
500g/ cm2の荷重をかけて2秒間にわたって研磨
し、磁気ディスクを得た。Example 7 (Example of the third invention) 100 parts by weight of BaFe ferromagnetic powder (plate ratio 3: Hc750Oe) 6 parts by weight of vinyl chloride resin (MR110, manufactured by Nippon Zeon Co., Ltd.) Polyurethane resin (Toyobo Co., Ltd., UR8300) 6 parts by weight Palmitic acid 3 parts by weight Butyl stearate 3 parts by weight α-Al 2 O 3 (particle size 0.1 μm to 0.3 μm) (Sumitomo Chemical Co., Ltd.) Manufactured by AKP-50) 8 parts by weight carbon black 5 parts by weight methyl ethyl ketone 75 parts by weight toluene 75 parts by weight cyclohexanone 100 parts by weight After thoroughly kneading the above composition, polyisocyanate (Coronate L, Nippon Polyurethane Industry Co., Ltd.) (3) Hardening agent manufactured by K.K.) was added to prepare a magnetic paint, and the magnetic paint was used as a non-magnetic support composed of a polyester film. It is applied on the body and dried and calendered. After that, the outer diameter is 8
A magnetic disk was obtained by punching out with 6 mm and polishing with a # 8000 polishing tape under a load of 500 g / cm 2 for 2 seconds.
【0052】実施例8(第3発明の実施例) 実施例7におけるα−Al2 O3 の重量部数を14部と
した以外は、実施例7と同様にして磁気ディスクを得
た。Example 8 (Example of the third invention) A magnetic disk was obtained in the same manner as in Example 7 except that the weight part of α-Al 2 O 3 in Example 7 was changed to 14 parts.
【0053】実施例9(第3発明の実施例) 実施例7における研磨工程で#10000の研磨テープ
を用いて100g/cm 2 の荷重をかけて10秒間にわた
って研磨した以外は、実施例7と同様にして磁気ディス
クを得た。Example 9 (Example of the third invention) # 10000 polishing tape in the polishing process of Example 7
100 g / cm using 2Loaded for 10 seconds
Except that the magnetic disk was polished in the same manner as in Example 7.
Got it.
【0054】比較例6 実施例7におけるα−Al2 O3 の重量部数を20部と
した以外は、実施例7と同様にして磁気ディスクを得
た。Comparative Example 6 A magnetic disk was obtained in the same manner as in Example 7 except that the weight part of α-Al 2 O 3 in Example 7 was changed to 20 parts.
【0055】比較例7 実施例7における粒径0.1μm〜0.3μmのα−A
l2 O3 を粒径0.6μm〜0.8μmのα−Al2 O
3 (住友化学工業(株)製、AKP−15)に代えた以
外は、実施例7と同様にして磁気ディスクを得た。 比較例8 比較例6における粒径0.1μm〜0.3μmのα−A
l2 O3 を粒径0.6μm〜0.8μmのα−Al2 O
3 (住友化学工業(株)製、AKP−15)に代えた以
外は、比較例6と同様にして磁気ディスクを得た。Comparative Example 7 α-A having a particle size of 0.1 μm to 0.3 μm in Example 7
l 2 O 3 with α-Al 2 O having a particle size of 0.6 μm to 0.8 μm
3 A magnetic disk was obtained in the same manner as in Example 7 except that AKP-15 manufactured by Sumitomo Chemical Co., Ltd. was used. Comparative Example 8 α-A having a particle size of 0.1 μm to 0.3 μm in Comparative Example 6
l 2 O 3 with α-Al 2 O having a particle size of 0.6 μm to 0.8 μm
3 A magnetic disk was obtained in the same manner as in Comparative Example 6 except that AKP-15 manufactured by Sumitomo Chemical Co., Ltd. was used.
【0056】上記の実施例7〜9及び比較例6〜8で得
た磁気ディスクについて、磁性層表面の自乗平均粗さ及
び突起の接触点数、並びに動摩擦係数及び相対出力を下
記〔表3〕に示す。Regarding the magnetic disks obtained in Examples 7 to 9 and Comparative Examples 6 to 8, the root mean square roughness of the magnetic layer, the number of contact points of the protrusions, the dynamic friction coefficient and the relative output are shown in the following [Table 3]. Show.
【0057】[0057]
【表3】 [Table 3]
【0058】[0058]
【発明の効果】本発明の磁気記録媒体は、走行性が安定
化し、動作信頼性が高く、かつ記録再生特性の優れたも
のである。The magnetic recording medium of the present invention has stable running properties, high operational reliability, and excellent recording / reproducing characteristics.
【図1】磁性層表面の突起の状態の概略を示す拡大図で
ある。FIG. 1 is an enlarged view showing an outline of a state of protrusions on a surface of a magnetic layer.
【図2】磁性層の表面形状の測定装置の概略を示す側面
図である。FIG. 2 is a side view showing the outline of an apparatus for measuring the surface shape of a magnetic layer.
A 最も高い突起の頂点 B 水平面 1 磁気記録媒体 2 ガラススライド 3 ライン 4、5 O−リング 6 排気管 A Peak of highest protrusion B Horizontal plane 1 Magnetic recording medium 2 Glass slide 3 Line 4, 5 O-ring 6 Exhaust pipe
Claims (6)
る磁気記録媒体であって、圧力200gf/cm2 で磁気記
録媒体の磁性層表面をガラスに接触させたときに、ガラ
スと接触する磁性層表面の中心線平均粗さRaが8nm
以下で、かつ接触面積比が20%以下であることを特徴
とする磁気記録媒体。1. A magnetic recording medium comprising a non-magnetic support and a magnetic layer provided thereon, the magnetic recording medium being in contact with glass when the magnetic layer surface of the magnetic recording medium is brought into contact with the glass at a pressure of 200 gf / cm 2. Center line average roughness Ra of the magnetic layer surface is 8 nm
A magnetic recording medium having the following ratio and a contact area ratio of 20% or less.
請求項1記載の磁気記録媒体。2. The magnetic recording medium according to claim 1, wherein the magnetic layer contains barium ferrite powder.
る磁気記録媒体であって、圧力200gf/cm2 で磁気記
録媒体の磁性層表面をガラスに接触させたときに、ガラ
スと接触する磁性層表面の自乗平均粗さrmsが10n
m以下で、かつ突起の平均接触面積が60μm2 以下で
あることを特徴とする磁気記録媒体。3. A magnetic recording medium comprising a non-magnetic support and a magnetic layer provided thereon, the magnetic recording medium being in contact with glass when the magnetic layer surface of the magnetic recording medium is brought into contact with the glass at a pressure of 200 gf / cm 2. The root mean square roughness rms of the magnetic layer
A magnetic recording medium, characterized in that the average contact area of the protrusions is 60 μm 2 or less.
請求項3記載の磁気記録媒体。4. The magnetic recording medium according to claim 3, wherein the magnetic layer contains barium ferrite powder.
る磁気記録媒体であって、圧力200gf/cm2 で磁気記
録媒体の磁性層表面をガラスに接触させたときに、ガラ
スと接触する磁性層表面の自乗平均粗さrmsが10n
m以下で、かつ突起の接触点数が4100(1/mm2 )
以上であることを特徴とする磁気記録媒体。5. A magnetic recording medium comprising a non-magnetic support and a magnetic layer provided thereon, the magnetic recording medium being in contact with glass when the magnetic layer surface of the magnetic recording medium is brought into contact with the glass at a pressure of 200 gf / cm 2. The root mean square roughness rms of the magnetic layer
m or less and the number of contact points of the protrusion is 4100 (1 / mm 2 )
A magnetic recording medium having the above.
請求項5記載の磁気記録媒体。6. The magnetic recording medium according to claim 5, wherein the magnetic layer contains barium ferrite powder.
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP5223646A JPH0778329A (en) | 1993-09-08 | 1993-09-08 | Magnetic recording medium |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP5223646A JPH0778329A (en) | 1993-09-08 | 1993-09-08 | Magnetic recording medium |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JPH0778329A true JPH0778329A (en) | 1995-03-20 |
Family
ID=16801453
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP5223646A Pending JPH0778329A (en) | 1993-09-08 | 1993-09-08 | Magnetic recording medium |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JPH0778329A (en) |
-
1993
- 1993-09-08 JP JP5223646A patent/JPH0778329A/en active Pending
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
JPS59142742A (en) | Magnetic recording medium | |
JPS58189826A (en) | Magnetic recording medium | |
JP2007265547A (en) | Magnetic recording medium | |
JPH0715742B2 (en) | Magnetic recording medium | |
US7259935B2 (en) | Magnetic tape including an intermediate layer consisting essentially of a binder | |
JPH0762912B2 (en) | High capacity magnetic memory card and manufacturing method | |
JPH0778329A (en) | Magnetic recording medium | |
US5342668A (en) | Magnetic recording medium having improved electromagnetic conversion characteristics and durability | |
JPH01252366A (en) | Lapping tape | |
JP2006147140A (en) | Backside coating formulation for magnetic recording tape having residual compressibility | |
EP0677839A2 (en) | Magnetic recording media having a backside coating which includes multicomponent, nonmagnetic particles | |
JPH09297914A (en) | Magnetic recording medium | |
JP4383316B2 (en) | Magnetic recording medium and magnetic tape cartridge | |
JP2811069B2 (en) | Magnetic recording media | |
JP4335093B2 (en) | Magnetic recording medium | |
JPS59227026A (en) | Magnetic recording medium | |
JPH06223360A (en) | Magnetic recording medium | |
JPH04501334A (en) | magnetic recording medium | |
JP2888488B2 (en) | Magnetic recording media | |
JPH06111282A (en) | Magnetic recording medium | |
JPH05274646A (en) | Magnetic recording medium | |
JPH0762901B2 (en) | Magnetic recording medium | |
JPH0729149A (en) | Magnetic recording medium | |
JPH0729155A (en) | Magnetic recording medium | |
JPH04319523A (en) | Magnetic recording medium and production thereof |