JPH0716949B2 - Die surface treatment method and die - Google Patents
Die surface treatment method and dieInfo
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- JPH0716949B2 JPH0716949B2 JP4049927A JP4992792A JPH0716949B2 JP H0716949 B2 JPH0716949 B2 JP H0716949B2 JP 4049927 A JP4049927 A JP 4049927A JP 4992792 A JP4992792 A JP 4992792A JP H0716949 B2 JPH0716949 B2 JP H0716949B2
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Description
【０００１】[0001]
【産業上の利用分野】本発明は、ダイス表面処理方法及
びダイスに関し、特に、熱間静水圧加圧（ＨＩＰ法）に
よりダイス表面硬化部及び断熱帯を形成し、温水中又は
冷却水中での樹脂切断時、ダイス表面の冷却を防止する
断熱性、耐摩耗性及び耐エロージョン性を向上させるた
めの新規な改良に関する。BACKGROUND OF THE INVENTION 1. Field of the Invention The present invention relates to a die surface treatment method and a die, and more particularly, to a die surface hardened portion and a heat insulating zone formed by hot isostatic pressing (HIP method), which is used in hot water or cooling water. The present invention relates to a new improvement for improving heat insulation, wear resistance and erosion resistance for preventing cooling of the die surface during resin cutting.
【０００２】[0002]
【従来の技術】従来、用いられていたこの種のダイスと
しては種々あるが、その中で代表的なものについて述べ
ると、図８から図１１で示す構成を挙げることができ
る。すなわち、図８で示される構成の場合、複数の樹脂
通過ノズル１を有するダイス母材２の表面２ａに厚さｔ
の耐摩耗性のあるタングステンカーバイド系の自溶性合
金を溶射して得られたダイス表面硬化部３を形成してい
る。このダイス表面硬化部３には前記各樹脂通過ノズル
１と連通する吐出口１ａが形成されている。また、図９
で示す他の構成の場合、ダイス母材２の表面２ａに前記
樹脂通過ノズル１と連通する深さｔの凹部２ｂを形成
し、この各凹部２ｂ内にあらかじめ形成した輪状の超硬
金属によるダイス表面硬化部３を設け、ロウ付けによっ
て接着固定している。さらに、図１０で示す他の構成の
場合、ダイス母材２の表面２ａに厚さｔのチタンカーバ
イドの焼結板よりなるダイス表面硬化部３を形成し、こ
のダイス表面硬化部３には前記各樹脂通過ノズル１と連
通する吐出口１ａが形成されている。2. Description of the Related Art There are various dies of this type that have been conventionally used, and a typical one of them is shown in FIGS. 8 to 11. That is, in the case of the configuration shown in FIG. 8, the thickness t is formed on the surface 2a of the die base material 2 having the plurality of resin passage nozzles 1.
The die surface hardened part 3 is formed by spraying a self-fluxing tungsten carbide type self-fluxing alloy having abrasion resistance. The die surface hardening portion 3 is formed with a discharge port 1a communicating with each of the resin passage nozzles 1. In addition, FIG.
In the case of another structure shown in FIG. 2, a recess 2b having a depth t communicating with the resin passage nozzle 1 is formed on the surface 2a of the die base material 2, and a die made of a ring-shaped cemented metal formed in advance in each recess 2b. The surface hardened portion 3 is provided and fixed by adhesion by brazing. Further, in the case of another configuration shown in FIG. 10, a die surface hardened portion 3 made of a titanium carbide sintered plate having a thickness t is formed on the surface 2a of the die base material 2, and the die surface hardened portion 3 is formed of the above-mentioned material. A discharge port 1a communicating with each resin passage nozzle 1 is formed.
【０００３】前述の図８から図１０で示す構成の各ダイ
ス１０は、図１１で示されるように、回転軸１１に取付
ねじ１２を介して固定された樹脂切断用ナイフ１３が回
転自在に接合して設けられており、この樹脂切断用ナイ
フ１３がダイス１０の各樹脂通過ノズル１の吐出口１ａ
の面に接した状態で、この吐出口１ａから吐出される樹
脂（図示せず）を微小なペレットに切断している。As shown in FIG. 11, each die 10 having the structure shown in FIGS. 8 to 10 is rotatably joined with a resin cutting knife 13 fixed to a rotary shaft 11 via a mounting screw 12. The resin cutting knife 13 is provided in the discharge port 1a of each resin passage nozzle 1 of the die 10.
The resin (not shown) discharged from the discharge port 1a is cut into minute pellets while being in contact with the surface.
【０００４】[0004]
【発明が解決しようとする課題】従来の樹脂切断造粒用
ダイスは以上のように構成されていたため、次のような
課題が存在していた。すなわち、自溶性合金の溶射によ
る構成の場合、ダイス表面硬化部の厚さｔは、０.５〜
２ｍｍ程度しかできず、約１年（最大で８０００時間）
使用すると寿命となっていた。また、超硬チップのロウ
付接着の構成では、運転中にこの超硬チップの脱落が発
生していた。また、この超硬チップ及びチタンカーバイ
ドの固定は技術的に極めて難しく、その加工にかかるコ
ストも割高となっていた。さらに、ダイスの表面全体の
ように広い面積に対してダイス表面硬化部を形成する場
合には、前述の従来方法による手段では何れも難しく、
実用化することは不可能であった。更にダイス表面硬化
部は冷却水に接しているため、表面硬化部の温度が下が
り、その結果樹脂通過ノズル内の樹脂が冷却され、各ノ
ズルより均一な樹脂の吐出を得ることが困難となってい
た。Since the conventional resin cutting and granulating die has the above-mentioned structure, the following problems exist. That is, when the self-fluxing alloy is used for thermal spraying, the thickness t of the die surface hardened portion is 0.5 to 0.5.
Only about 2 mm, about 1 year (up to 8000 hours)
It had reached the end of its useful life. Further, in the structure of brazing and bonding the cemented carbide chip, the cemented carbide chip was dropped during operation. Further, it is technically extremely difficult to fix the cemented carbide tip and the titanium carbide, and the processing cost is also high. Furthermore, in the case of forming a die surface hardened portion for a large area such as the entire surface of the die, any of the above-mentioned conventional methods is difficult,
It was impossible to put it into practical use. Further, since the die surface hardened part is in contact with the cooling water, the temperature of the surface hardened part is lowered, as a result, the resin in the resin passage nozzle is cooled, and it is difficult to obtain a uniform resin discharge from each nozzle. It was
【０００５】本発明は、以上のような課題を解決するた
めになされたもので、特に、熱間静水圧加圧（ＨＩＰ
法）によりダイス表面硬化部及び断熱帯を形成し、樹脂
切断時の耐摩耗性、耐エロージョン性及びダイス温度の
冷却防止を向上させるようにしたダイス表面処理方法及
びダイスを提供することを目的とする。The present invention has been made to solve the above problems, and in particular, hot isostatic pressing (HIP).
Method) to form a die surface hardened part and a heat insulating zone to improve wear resistance during resin cutting, erosion resistance, and prevention of cooling of the die temperature, and a die surface treatment method and a die. To do.
【０００６】[0006]
【課題を解決するための手段】本発明によるダイス表面
処理方法は、ダイス母材の表面に形成された凹部内にダ
イス表面硬化部を形成する成分の第１粉末合金及び断熱
帯を形成するため前記第１粉末合金とは異なる材料より
なる成分の第２粉末合金を充填し、熱間静水圧加圧によ
り前記各粉末合金を加圧焼結してダイス表面硬化部及び
断熱帯を二層状に形成し、前記ダイス表面硬化部及び断
熱帯を貫通する樹脂通過ノズルを前記ダイス母材に形成
する方法である。According to the die surface treatment method of the present invention, the first powder alloy and the heat insulating zone which are components for forming the hardened portion of the die are formed in the concave portion formed on the surface of the die base material. A second powder alloy having a component different from that of the first powder alloy is filled, and each powder alloy is pressure-sintered by hot isostatic pressing to form a die surface hardened portion and a heat insulating zone into two layers. In this method, a resin passage nozzle that is formed and penetrates the die surface hardened portion and the heat insulating zone is formed in the die base material.
【０００７】さらに詳細には、前記粉末合金を装填した
前記ダイス母材の表面にカバー体を接合させ、このカバ
ー体に形成された排気孔から真空引きを行った後、前記
熱間静水圧加圧により前記ダイス表面硬化部及び断熱帯
を形成する方法である。More specifically, a cover body is bonded to the surface of the die base material loaded with the powder alloy, and an exhaust hole formed in the cover body is evacuated, and then the hot isostatic pressure is applied. This is a method of forming the die surface hardened part and the heat insulating zone by pressure.
【０００８】また、本発明によるダイスは、複数の樹脂
通過ノズルを有するダイスにおいて、前記樹脂通過ノズ
ルの吐出口の近傍に、熱間静水圧加圧により形成された
ダイス表面硬化部及び断熱帯を有する構成である。Further, the die according to the present invention is a die having a plurality of resin passage nozzles, and a die surface hardened portion and a heat insulating zone formed by hot isostatic pressing are provided in the vicinity of the discharge port of the resin passage nozzle. It is a structure having.
【０００９】さらに詳細には、前記ダイス表面硬化部
は、前記吐出口の周囲に形成された凹部に形成されてい
る構成である。More specifically, the die surface hardened portion is formed in a concave portion formed around the discharge port.
【００１０】[0010]
【作用】本発明によるダイス表面処理方法及びダイスに
おいては、ダイス母材の表面に形成された凹部内に第
１、第２粉末合金を充填し、熱間静水圧加圧（ＨＩＰ
法）によりこの粉末合金を加圧焼結してダイス表面硬化
部及び断熱帯を形成しているため、このダイス表面硬化
部は加圧焼結によってダイス母材と拡散接合し、一体状
に結合する。従って、このダイス表面硬化部及び断熱帯
は、ダイス母材に極めて強固に結合し、長期間の樹脂切
断に対して、十分な耐摩耗性、耐剥離性及び耐エロージ
ョン性を有することができる。従って、この一層目のダ
イス表面硬化部は耐摩耗性、耐剥離性及び耐エロージョ
ン性を有するが、その下部の二層目の断熱帯は母材２の
下方から上昇してくる熱の移動（図２、図５において矢
印にて示す）を止め、ダイス温度低下を防止する役目を
果している。In the die surface treatment method and die according to the present invention, the first and second powder alloys are filled in the recess formed on the surface of the die base material, and hot isostatic pressing (HIP) is performed.
Method), the powder alloy is pressure-sintered to form the die surface hardened part and the heat insulating zone. Therefore, the die surface hardened part is diffusion-bonded to the die base material by pressure sintering and integrally bonded. To do. Therefore, the die surface-hardened portion and the heat insulating zone can be extremely strongly bonded to the die base material and have sufficient abrasion resistance, peeling resistance and erosion resistance against long-term resin cutting. Therefore, although the die surface hardened portion of the first layer has wear resistance, peeling resistance, and erosion resistance, the heat insulating zone of the second layer below the die surface hardened part transfers heat rising from below the base material 2 ( (Indicated by arrows in FIGS. 2 and 5), the die temperature is prevented from lowering.
【００１１】[0011]
【実施例】以下、図面と共に本発明によるダイス表面処
理方法及びダイスの好適な実施例について詳細に説明す
る。なお、従来例と同一又は同等部分には、同一符号を
付して説明する。図１から図７までは、本発明による表
面処理方法及びダイスを示すもので、図１から図３まで
はダイスを形成する工程を示す構成図、図４から図６ま
では他の工程を示す構成図、図７は他の工程を示す構成
図である。The preferred embodiments of the die surface treatment method and die according to the present invention will be described in detail below with reference to the drawings. It should be noted that the same or equivalent parts as those of the conventional example will be described by attaching the same reference numerals. 1 to 7 show a surface treatment method and a die according to the present invention, FIGS. 1 to 3 are configuration diagrams showing a step of forming a die, and FIGS. 4 to 6 show other steps. Configuration diagram, FIG. 7 is a configuration diagram showing another process.
【００１２】図において符号１で示されるものは凹部２
ｂを有するダイス母材２に形成された複数の樹脂通過ノ
ズルであり、この樹脂通過ノズル１はダイス母材２の裏
面２ｃ側から形成されている。この樹脂通過ノズル１
は、図１の状態では表面２ａ側まで形成されておらず、
途中の段階で中断された状態である。なお、この凹部２
ｂの厚さｔは、仕上げ時における後述の硬化層であるダ
イス表面硬化部３及び断熱帯４の厚さにＨＩＰ加工時の
収縮代２０〜３０％と加工代を見込んで設定されてお
り、実際には約１５〜２５ｍｍまで可能である。In the figure, the reference numeral 1 indicates the recess 2.
It is a plurality of resin passage nozzles formed on the die base material 2 having b, and the resin passage nozzles 1 are formed from the back surface 2c side of the die base material 2. This resin passage nozzle 1
Is not formed up to the surface 2a side in the state of FIG.
It is in a state of being interrupted at an intermediate stage. In addition, this recess 2
The thickness t of b is set in consideration of the shrinkage allowance of 20 to 30% and the working allowance at the time of HIP processing to the thickness of the die surface hardened portion 3 and the heat insulating zone 4 which are the hardened layer described later at the time of finishing, Actually, it is possible to be about 15 to 25 mm.
【００１３】前述の状態で、前記凹部２ｂ内の底部に断
熱材の第２粉末合金４ａからなる層を設けその上にこの
第２粉末合金４ａとは異なる材料であるニッケル系粉末
合金、タングステンカーバイド系粉末合金、チタンカー
バイド系粉末合金等のうちの何れかの耐摩耗、耐触性の
ある成分の第１粉末合金３ａからなる層を充填し、周知
の熱間静水圧加圧（ＨＩＰ法）により加圧焼結してダイ
ス表面硬化部３及び断熱帯４を二層状に形成する。な
お、この各粉末合金３ａ，４ａの充填は、溶射法により
行うこともできる。In the above-mentioned state, a layer made of the second powder alloy 4a as a heat insulating material is provided at the bottom of the recess 2b, and a nickel powder alloy, tungsten carbide, which is a material different from the second powder alloy 4a, is formed on the layer. Well-known hot isostatic pressing (HIP method) is performed by filling a layer made of the first powder alloy 3a, which is a wear-resistant and touch-resistant component of any one of powder type powder alloys and titanium carbide type powder alloys. By pressurizing and sintering, the die surface hardened part 3 and the heat insulating zone 4 are formed in two layers. The powder alloys 3a and 4a can be filled by a thermal spraying method.
【００１４】その後、図２で示すように、前記樹脂通過
ノズル１の加工を継続し、このダイス表面硬化部３及び
断熱帯４を貫通して吐出部１ａを形成することにより、
各樹脂通過ノズル１はダイス母材２を軸方向（すなわ
ち、厚さ方向）に貫通している。従って、この表面２ａ
に形成された個々のダイス表面硬化部３及び断熱帯４に
は複数の吐出口１ａが貫通して形成されている。Thereafter, as shown in FIG. 2, by continuing the processing of the resin passage nozzle 1 and penetrating the die surface hardened portion 3 and the heat insulating zone 4, a discharge portion 1a is formed.
Each resin passage nozzle 1 penetrates the die base material 2 in the axial direction (that is, the thickness direction). Therefore, this surface 2a
A plurality of ejection openings 1a are formed so as to penetrate through the individual die surface hardening portion 3 and the heat insulating zone 4 formed in the above.
【００１５】なお、前述の熱間静水圧加圧（ＨＩＰ法）
による実験例として一例を挙げると、次の通りである。
まず、一層目のダイス表面硬化部３の材料としては粉末
合金としてニッケル合金系（Ｃｒ１４.５ｗ％、Ｂ３ｗ
％、Ｓｉ４ｗ％、Ｃ０.６５ｗ％、Ｎｉ約７８ｗ％）を
用い、二層目の断熱帯４の材料としてはニッケル合金に
セラミックスを混合したものや、ステンレスのマトリッ
クスにセラミックスを混合したものを使用した。アルゴ
ンガス雰囲気で１００ＭＰａ、２〜３時間で９５０〜１
０００℃に上昇させた後、２時間継続し、その後、自然
冷却、圧力も温度と比例して自然降下させることにより
形成した。なお、前記ダイス表面硬化部３として超硬材
料を用いた場合には、熱伝導率が６０Ｋcal／ＭＨ℃で
あり、前記断熱帯４としてステンレスにセラミックを４
０％含有させた材料を用いた場合には、熱伝導率は２０
Ｋcal／ＭＨ℃である。The above-mentioned hot isostatic pressing (HIP method)
The following is an example of an experimental example by the.
First, as a material for the die surface hardened portion 3 of the first layer, a nickel alloy system (Cr 14.5w%, B3w as a powder alloy) is used.
%, Si4w%, C0.65w%, Ni about 78w%), and the material of the second heat insulating zone 4 is a nickel alloy mixed with ceramics or a stainless matrix mixed with ceramics. did. 100 MPa in argon gas atmosphere, 950 to 1 in 2 to 3 hours
It was formed by raising the temperature to 000 ° C., continuing for 2 hours, and then naturally cooling and naturally lowering the pressure in proportion to the temperature. When a superhard material is used for the die surface hardened portion 3, the thermal conductivity is 60 Kcal / MH ° C., and the heat insulating zone 4 is made of stainless steel and ceramic 4
When the material containing 0% is used, the thermal conductivity is 20.
Kcal / MH ° C.
【００１６】次に、図４から図６に示す第２実施例の場
合、前記ダイス母材２には、複数の凹部２ｂを形成して
各々前述と同様にダイス表面硬化部３及び断熱帯４を形
成する。その後、各樹脂通過ノズル１を図５で示すよう
に継続加工して吐出口１ａを形成すると、複数の樹脂通
過ノズル１を有するダイス１０を得ることができる。従
って、この第２実施例の場合には、図６で示すように、
各樹脂通過ノズル１毎に１個のダイス表面硬化部３及び
断熱帯４が形成されており、第１実施例と同一部分には
同一符号を付し、その説明は省略する。Next, in the case of the second embodiment shown in FIGS. 4 to 6, a plurality of recesses 2b are formed in the die base material 2 and the die surface hardened portion 3 and the heat insulating zone 4 are respectively formed as described above. To form. After that, when each resin passage nozzle 1 is continuously processed as shown in FIG. 5 to form the discharge port 1a, a die 10 having a plurality of resin passage nozzles 1 can be obtained. Therefore, in the case of the second embodiment, as shown in FIG.
One die surface hardening portion 3 and one heat insulating zone 4 are formed for each resin passage nozzle 1. The same parts as those in the first embodiment are designated by the same reference numerals, and the description thereof will be omitted.
【００１７】また、このダイス表面硬化部３及び断熱帯
４をダイス母材２に形成する場合、図７で示すように、
各凹部２ｂ内に各粉末合金３ａ，４ａを二層状に充填し
た後、その表面２ａ上に排気孔３０を有する円板状のカ
バー体３１を接合して溶接部３２によりカバー体３１と
ダイス母材２とを一体状に結合した後、この排気孔３０
から真空引きポンプ３３を介して排気し、前述の熱間静
水圧加圧（ＨＩＰ法）によってダイス表面硬化部３及び
断熱帯４を形成している。なお、前記カバー体３１は熱
間静水圧加圧（ＨＩＰ法）終了後、取り除かれる。When the die surface hardened portion 3 and the heat insulating zone 4 are formed on the die base material 2, as shown in FIG.
After filling each recess 2b with each powder alloy 3a, 4a in a two-layered manner, a disc-shaped cover body 31 having an exhaust hole 30 is joined on the surface 2a, and the cover body 31 and the die mother are welded by a welded portion 32. After the material 2 and the material 2 are integrally combined, the exhaust hole 30
Is evacuated through the vacuum pump 33 to form the die surface hardened portion 3 and the heat insulating zone 4 by the hot isostatic pressing (HIP method) described above. The cover body 31 is removed after the hot isostatic pressing (HIP method) is completed.
【００１８】なお、前述のダイス１０は、図１１で示す
樹脂切断用ナイフ１３と組合せて用いられるものである
と共に、前述の各凹部２ｂの形状は、丸形及び長方形に
限らず、任意の形状とすることができる。なお、二層目
の断熱材としては、前述の材料に限ることなく一層目の
材料をベースとして、セラミックス、（Ａｌ2Ｏ3，Ｚｒ
Ｏ2，窒化珪素類），ウンモその他断熱効果のある材料
を混合したものを使用すると断熱帯４としての効果を得
ることができる。The die 10 described above is used in combination with the resin cutting knife 13 shown in FIG. 11, and the shape of each of the recesses 2b is not limited to the round shape and the rectangular shape, but may be any shape. Can be The heat insulating material for the second layer is not limited to the above-mentioned materials, but ceramics (Al 2 O 3 , Zr
O 2, silicon nitride such), it is possible to obtain the effect as the heat insulating strip 4 when using a mixture of certain materials mica other insulating effect.
【００１９】[0019]
【発明の効果】本発明によるダイス表面処理方法及びダ
イスは、以上のように構成されているため、次のような
効果を得ることができる。すなわち、ダイス母材の表面
に形成された凹部内に一層目として第１粉末合金、二層
目として第２粉末合金を充填してＨＩＰ法により加圧焼
結しているため、形成されたダイス表面硬化部及び断熱
帯とダイス母材とが拡散接合によって強固に一体化さ
れ、強固な密着力により長期の運転に対してクラックや
剥離を生じることなく高い信頼性を得ることができる。
また、ＨＩＰ法による処理のため、ダイス表面硬化部及
び断熱帯の厚さを最大１０〜１５ｍｍとすることがで
き、そのため、従来構成よりも数倍から１０倍程度延ば
すことができる。また、ＨＩＰ法によるため、全ノズル
に対して全面同時形成することができ、均一な面を有す
るダイス面を得ることができる。さらに、二層目として
用いられる断熱帯は断熱効果にすぐれる材料を使用して
いるので、ダイス本体が表面硬化部の温水により冷却さ
れることがない。すなわち、この温度低下を断熱帯が効
果的に防止することにより、ノズル内を通過する樹脂の
固化を防止することができ、均一で良形の商品価値の高
い製品ペレットを得ることが可能となる。また、この断
熱帯の効果により、ノズルの温度を高く保持することに
より、大きな改善効果を得ることができる。Since the die surface treatment method and die according to the present invention are constituted as described above, the following effects can be obtained. That is, since the first powder alloy as the first layer and the second powder alloy as the second layer are filled in the recess formed on the surface of the die base material and pressure-sintered by the HIP method, the formed die is formed. The surface hardened part and the heat insulating zone and the die base material are firmly integrated by diffusion bonding, and the strong adhesion makes it possible to obtain high reliability without cracking or peeling during long-term operation.
In addition, the thickness of the die surface hardened portion and the heat insulating zone can be set to 10 to 15 mm at maximum due to the treatment by the HIP method. Therefore, it can be extended by several times to 10 times as compared with the conventional configuration. Further, since it is based on the HIP method, it is possible to form the entire surface at the same time for all nozzles, and it is possible to obtain a die surface having a uniform surface. Furthermore, since the heat insulating band used as the second layer is made of a material having a good heat insulating effect, the die body is not cooled by the hot water in the surface hardened portion. That is, by effectively preventing this temperature decrease by the heat insulating zone, it is possible to prevent the resin passing through the nozzle from solidifying, and it is possible to obtain a uniform and good-quality product pellet. . Further, due to the effect of this heat insulating zone, a great improvement effect can be obtained by keeping the temperature of the nozzle high.
【図１】本発明によるダイス表面処理方法の初期状態を
示す断面図である。FIG. 1 is a sectional view showing an initial state of a die surface treatment method according to the present invention.
【図２】ダイス表面硬化部、断熱帯及び樹脂通過ノズル
が形成された状態を示す図３のＡ−Ａ線による断面図で
ある。FIG. 2 is a cross-sectional view taken along line AA of FIG. 3 showing a state in which a die surface hardened portion, a heat insulating band, and a resin passage nozzle are formed.
【図３】図２の平面図である。FIG. 3 is a plan view of FIG.
【図４】図１の他の実施例を示す断面図である。FIG. 4 is a sectional view showing another embodiment of FIG.
【図５】図６のＢ−Ｂ線による断面図である。5 is a sectional view taken along line BB of FIG.
【図６】図５の平面図である。FIG. 6 is a plan view of FIG.
【図７】前処理工程の他の実施例を示す断面図である。FIG. 7 is a cross-sectional view showing another embodiment of the pretreatment process.
【図８】従来の方法により形成したダイスを示す要部の
断面図である。FIG. 8 is a cross-sectional view of an essential part showing a die formed by a conventional method.
【図９】図８の他の従来例を示す断面図である。9 is a cross-sectional view showing another conventional example of FIG.
【図１０】図８の他の従来例を示す断面図である。10 is a cross-sectional view showing another conventional example of FIG.
【図１１】樹脂造粒装置の要部を示す断面図である。FIG. 11 is a cross-sectional view showing a main part of a resin granulating device.
１ 樹脂通過ノズル ２ ダイス母材 ２ａ 表面 ２ｂ 凹部 ３ ダイス表面硬化部 ３ａ 第１粉末合金 ４ 断熱帯 ４ａ 第２粉末合金 1 Resin Passing Nozzle 2 Die Base Material 2a Surface 2b Recess 3 Die Surface Hardened Part 3a First Powder Alloy 4 Insulation Zone 4a Second Powder Alloy
フロントページの続き (72)発明者 力 健二郎 広島県広島市安芸区船越南１丁目６番１号 株式会社日本製鋼所内 (72)発明者 田中 義友 広島県広島市安芸区船越南１丁目６番１号 株式会社日本製鋼所内 (72)発明者 松尾 敏夫 広島県広島市安芸区船越南１丁目６番１号 株式会社日本製鋼所内 (72)発明者 石田 康彦 広島県広島市安芸区船越南１丁目６番１号 株式会社日本製鋼所内Front Page Continuation (72) Kenjiro Riki, Inventor Kenjiro 1-6-1, Funakoshi-minami, Aki-ku, Hiroshima City, Hiroshima Prefecture Japan Steel Works, Ltd. (72) Yoshitomo Tanaka 1-1-6, Funakoshi-minami, Aki-ku, Hiroshima-shi, Hiroshima Japan Steel Works, Ltd. (72) Inventor Toshio Matsuo 1-6-1, Funakoshi Minami, Aki-ku, Hiroshima City, Hiroshima Prefecture Japan Steel Works (72) Inventor Yasuhiko Ishida 1-6, Funakoshi-minami, Aki-ku, Hiroshima City, Hiroshima Prefecture No. 1 inside Japan Steel Works, Ltd.
Claims (4)
凹部(2b)内にダイス表面硬化部(3)を形成する成分の第
１粉末合金(3a)及び断熱帯(4)を形成するため前記第１
粉末合金とは異なる材料よりなる成分の第２粉末合金(4
a)を充填し、熱間静水圧加圧により前記各粉末合金(3a,
4a)を加圧焼結してダイス表面硬化部(3)及び断熱帯(4)
を二層状に形成し、前記ダイス表面硬化部(3)及び断熱
帯(4)を貫通する樹脂通過ノズル(1)を前記ダイス母材
(2)に形成することを特徴とするダイス表面処理方法。1. A first powder alloy (3a) and a heat insulating zone (4) which form a die surface hardened part (3) in a recess (2b) formed in a surface (2a) of a die base material (2). ) To form the first
The second powder alloy (4
a) is filled, and each powder alloy (3a, by hot isostatic pressing)
4a) is pressed and sintered to harden the die surface (3) and heat insulating zone (4)
Is formed in two layers, and the resin passage nozzle (1) penetrating the die surface hardened portion (3) and the heat insulating zone (4) is formed into the die base material.
A die surface treatment method comprising the step (2).
(2)の表面(2a)にカバー体(31)を接合させ、このカバー
体(31)に形成された排気孔(30)から真空引きを行った
後、前記熱間静水圧加圧により前記ダイス表面硬化部
(3)及び断熱帯(4)を形成することを特徴とする請求項１
記載のダイス表面処理方法。2. The die base material loaded with the powder alloy.
The cover body (31) is joined to the surface (2a) of (2), and after evacuating from the exhaust hole (30) formed in the cover body (31), the hot isostatic press Die surface hardening part
3. Forming (3) and adiabatic zone (4).
The die surface treatment method described.
ス母材(2)において、前記樹脂通過ノズル(1)の吐出口(1
a)の近傍に、熱間静水圧加圧により形成されたダイス表
面硬化部(3)及び断熱帯(4)を有することを特徴とするダ
イス。3. A die base material (2) having a plurality of resin passage nozzles (1), the discharge port (1) of the resin passage nozzle (1).
A die having a die surface hardened portion (3) and a heat insulating zone (4) formed by hot isostatic pressing in the vicinity of a).
は、前記吐出口(1a)の周囲に形成された凹部(2b)に形成
されている構成であることを特徴とする請求項３記載の
ダイス。4. The die surface hardened portion (3) and the heat insulating zone (4)
The die according to claim 3, wherein is formed in a concave portion (2b) formed around the discharge port (1a).
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4049927A JPH0716949B2 (en) | 1992-03-06 | 1992-03-06 | Die surface treatment method and die |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4049927A JPH0716949B2 (en) | 1992-03-06 | 1992-03-06 | Die surface treatment method and die |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH05245833A JPH05245833A (en) | 1993-09-24 |
| JPH0716949B2 true JPH0716949B2 (en) | 1995-03-01 |
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| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0716949B2 (en) |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US7658874B2 (en) * | 2003-07-30 | 2010-02-09 | E.I. Du Pont De Nemours And Company | Polymer pelletization process and apparatus |
-
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- 1992-03-06 JP JP4049927A patent/JPH0716949B2/en not_active Expired - Fee Related
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| JPH05245833A (en) | 1993-09-24 |
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