JPH07137172A - 合成樹脂製人工芝およびその製造装置 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】 熱膨張による膨れが発生し難い合成樹脂製人
工芝と、そのような人工芝を製造するのに適した製造装
置を提供する。 【構成】 本発明の人工芝は、基体部Ｓ1 の裏面側（表
面側）に断面形状が矩形の複数のスリットＳ3 を所定の
ピッチで形成するとともに、基体部の各部の寸法を、各
スリットの形成部分の座屈応力が他の部位よりも小さく
なる寸法に規定している。また、本発明装置は、成形ド
ラムの基体部成形溝に入り込む条突部が外周部に形成さ
れた補助成形ロールを、成形ドラムへの樹脂注入部位の
下流側の位置に配置し、人工芝の成形過程で基体部の裏
面側に長手方向に延びるスリットを形成してゆくように
構成している。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は合成樹脂製人工芝および
その製造装置に関する。

【０００２】

【従来の技術】人工芝としては、合成樹脂製の基体部に
複数の三次元葉状部をマトリクス状に一体成形した構造
のものがある。この種の人工芝は、従来、例えば住宅の
庭やベランダの敷物などに利用されており、また、最近
では、テニス，野球，ゲートボール，人工スキー場ある
いはその他の広域面積の競技場や練習場のフロアに敷設
されることが多くなってきている。

【０００３】ところが、人工芝は、素材である合成樹脂
が一般に線膨張係数が大きいことから外気の温度変化な
どによる熱伸縮が大きく、このため、例えば図８に示す
ように熱膨張による成形品Ｓ′の膨れによって皺が発生
するといった問題があった。そこで、従来では、その不
具合点を解消すべく以下の手法が採られている。

【０００４】オープンメッシュの金属製スクリーンも
しくはガラス繊維の不織布等の線膨張係数の小さい材料
を基体部の裏面に接着あるいは加熱圧着する方法（例え
ば特公昭４８−４４７２１号公報）。

【０００５】基体部の端辺に凹・凸状の連結部を設
け、その凹凸の嵌め合いにより各芝成形品を相互に連結
する構造として、施工の際に各連結部の嵌め合いに若干
の逃げ（隙間）を設けることで、成形品の熱伸縮分を吸
収する方法（例えば実公開昭６２−３６９１１号公
報）。

【０００６】基体部の裏側に、複数本の溝孔（Ｖ字
形）を所定の間隔で形成して、それらの溝により熱伸縮
分を物理的に吸収する方法（例えば実開平２−１３４０
７７号公報）。

【０００７】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、上記し
たような対策では充分な効果が得られていないのが現状
である。すなわち、の方法では、芝体基体部と線膨張
係数の小さい材料との積層構造であることから、基体部
自体の熱伸縮を抑制する効果は小さく、敷設場所が屋外
のように温度変化の大きい所では殆ど効果がない。

【０００８】また、の方法によれば、実際に施工した
際に、各芝成形品の端辺間に連結部の逃げに相応する分
の隙間が空いてしまい、外観上の見栄えが悪くなるこ
と、また、人工芝上で歩行や運動を行ったときに連結部
に、がたが発生するといった欠点がある。

【０００９】一方、の方法によると、タイルカーペッ
トのように基体部の厚さが比較的大きい場合には、熱膨
張により溝孔端部に生じる圧縮応力よりも基体部の座屈
応力の方が大きくなり、これにより溝孔に圧縮応力が作
用し、溝孔が閉鎖する向きへと変形して熱膨張量が吸収
されるので膨れ抑制効果は得られるが、人工芝としての
有用性・作業性の点から素材としてポリエチレン等を使
用した成形品で、特に長尺状の人工芝（特公昭５１−４
６７７７号公報参照）では、保管・搬送時において巻物
としての形態を採ることから、曲げ剛性等を考慮して基
体部の厚さが薄い場合が殆どで、このため基体部の座屈
応力が小さくなり熱膨張が生じると溝形成部が変形せず
に基体部が座屈し膨れが生じやすくなる。

【００１０】また、の方法のようにＶ字形の溝孔を形
成しても、基体部の樹脂の種類や基体部の厚さなどの諸
条件によっては熱膨張を充分に吸収できない場合があ
り、このような点を解消することも望まれている。

【００１１】本発明はそのような事情に鑑みてなされた
もので、熱膨張による膨れが発生し難い合成樹脂製人工
芝の提供と、そのような人工芝を製造するのに適した製
造装置の提供を目的とする。

【００１２】

【課題を解決するための手段】本発明の合成樹脂製人工
芝は、実施例に対応する図１に示すように、複数本の基
体部Ｓ1 ・・Ｓ1 がそれぞれ互いに所定の間隔を隔てて配
列され、これらの基体部Ｓ1 とＳ1 との間に複数の葉状
部Ｓ2 ・・Ｓ2 がマトリクス状に配置された構造の成形品
Ｓにおいて、基体部Ｓ1 の裏側もしくは表側の少なくと
も一方に、断面形状が矩形の複数本のスリットＳ3 が所
定の方向に一定のピッチで形成されているとともに、そ
のスリットＳ3 の形成部の肉厚ｔｓが、スリットＳ3 の
幅Ｌｓ，そのスリット間の基体部Ｓ1 の長さＬｂと厚さ
ｔｂに対して、 ｔｓ＜（Ｌｓ／Ｌｂ）^0.7 ×ｔｂ ・・・・(1) に設定されていることによって特徴づけられる。

【００１３】ここで、 (1)式は、長柱の圧縮荷重による
座屈から導き出した式であって、スリットＳ3 の形成部
分の細長比（∝Ｌｓ／ｔｓ）を、基体部Ｓ1 の二つのス
リットＳ3 間（厚肉部）の細長比（∝Ｌｂ／ｔｂ）に対
して大きい値に規定するための式で、この (1)式を満足
することにより、熱膨張によりスリットＳ3 の形成部分
に生じる働く座屈応力が、基体部Ｓ1 の厚肉部に生じる
座屈応力に対して小さくなる。

【００１４】また、本発明の製造装置は、実施例に対応
する図５〜図７に示すように、合成樹脂を金型２から成
形ドラム１の外周面１ａ上に供給することによって、基
体部とこれに一体成形される葉状部からなる芝体を一定
の方向に順次連続的に成形してゆく装置であって、成形
ドラム１の外周面１ａには、その周方向に沿って、それ
ぞれ互いに平行に延びる複数本の基体成形溝１１・・１１
が形成されているとともに、その各成形溝１１と１１と
のそれぞれの間には、互いに隣接する２本の成形溝に一
部が連通する葉状部成形用キャビティ１２が、ドラム１
の周方向に沿って一定のピッチで配置され、かつ金型２
には各基体成形溝１１内および各キャビティ１２内に樹
脂を射出するノズル２１，２２が設けられた装置におい
て、金型２に対して成形ドラム１の回転方向の下流側の
位置に、補助成形ロール３が成形ドラム１に対向して配
設され、その補助成形ロール３は成形ドラム１に同期し
て逆向きに回転するとともに、このロール３の外周部に
は、周方向に沿ってロール軸と直交する方向に延びる条
片で、基体成形溝１１内にその溝内部の側壁面および底
面に対して所定の隙間を形成した状態で入り込む突部３
１がロールの軸方向に一定のピッチで設けられているこ
とによって特徴づけられる。

【００１５】

【作用】本発明の人工芝において、スリットＳ3 の形成
部分の肉厚ｔｓを (1)式の規定を満足する厚さとするこ
とで、熱膨張が発生した際に生じる座屈応力は常にスリ
ットＳ3 の形成部分の方が小さくなり、スリットＳ3 の
形成部分が基体部Ｓ1 の厚肉部よりも先に座屈して撓ん
で、この部分で熱膨張量が吸収される（図２）。従っ
て、樹脂の種類や基体部Ｓ1 の厚さの大小に関係なく、
外気の急激な温度変化による熱膨張をスリットＳ3 の形
成部分で確実に吸収できる。

【００１６】また、本発明の製造装置では、各基体成形
溝１・・１に樹脂が注入された後に、その溝１１内に補助
成形ロール３の突部３１が入り込み、これにより、例え
ば図３に示すように、人工芝の基体部Ｓ11に、長手方向
に沿って延びるスリットＳ31が、この人工芝の連続成形
過程で順次に成形されてゆく。

【００１７】

【実施例】本発明の実施例を、以下、図面に基づいて説
明する。図１は本発明実施例の構造を示す図で、(a) は
外観斜視図、(b) および(c) はそれぞれ側面図および底
面図である。

【００１８】まず、人工芝Ｓは、合成樹脂製の複数本の
基体部Ｓ1 ・・Ｓ1 がそれぞれ互いに平行にかつ所定の間
隔を隔てて配列され、これらの基体部Ｓ1 とＳ1 との間
に多数の三次元葉状部Ｓ2・・ Ｓ2 がマトリクス状に一体
成形された製品で、全体として天然芝生の外観を呈する
ように成形されている。

【００１９】なお、基体部Ｓ1 および三次元葉状部Ｓ2
の成形に使用する樹脂としては、例えばポリエチレン、
ポリプロピレン、ポリエチレン−酢酸ビニル共重合体、
ポリ塩化ビニリデン、ポリ塩化ビニルあるいはポリアミ
ド等の熱可塑性樹脂が挙げられる。

【００２０】さて、本発明実施例で注目すべきところ
は、各基体部Ｓ1 の裏面側に、それぞれ断面形状が矩形
の複数本のスリットＳ3 ・・Ｓ3 を、その長手方向に沿っ
て一定のピッチで設けているとともに、その各スリット
Ｓ3 の形成部分の肉厚ｔｓを、スリットＳ3 の幅Ｌｓ，
そのスリット間の基体部Ｓ1 の長さＬｂと厚さｔｂに対
して、 ｔｓ＜（Ｌｓ／Ｌｂ）^0.7 ×ｔｂ ・・・・(1) の式を満足する値に設定している点にある。

【００２１】そして、このようなスリットＳ3 ・・Ｓ3 を
設けることにより、人工芝Ｓに熱膨張が生じても、その
熱膨張による変形量は、図２に示すように、スリットＳ
3 の形成部分で吸収されて、これにより人工芝Ｓに膨れ
による皺が発生することがなくなる。

【００２２】なお、スリットＳ3 は、基体部Ｓ1 の表面
側に形成してもよいが、外観上、クッション性ならびに
下地面とのなじみ等を考慮すると、基体部Ｓ1 の裏面側
に形成することが好ましい。

【００２３】また、スリット間の基体部Ｓ1 の長さＬｂ
およびスリット幅Ｌｓについては、基体部自体の寸法変
化が、素材が例えば低密度ポリエチレンの場合、-20 〜
+80℃で-1.0％〜+2.5％程度であることを考慮してＬｂ
＝10mm〜150mm ，Ｌｓ＝Ｌｂ×(2〜30) /100が好まし
く、特に、Ｌｂ＝10mm〜30mmである場合には、スリット
幅Ｌｓを小さくすることができ、外観および耐久性等の
面でより優れた成形品とすることができる。

【００２４】一方、スリットＳ3 の形成部の肉厚ｔｓ
は、人工芝としての腰強度および歩行などの負荷による
切れの防止などの点から少なくとも0.1mm 以上の厚さと
することが好ましい。

【００２５】次に、本発明実施例（図１に示した外観形
状の人工芝）の熱膨張による膨れ試験の例を説明する。
まず、芝を成形する合成樹脂原料としては、低密度ポリ
エチレン(MFR：20g/10分，密度:0.916g/cm³)を用いた。
なお、着色用の顔料，耐候性付与のための酸化防止剤・
光安定剤ならびに加工助剤である滑剤などの添加剤は必
要に応じて適宜に付加した。

【００２６】また、人工芝Ｓの全体形状は、寸法が縦10
0cm ×横15cmの矩形短尺状とし、その各基体部Ｓ1 とＳ
1 との間に三次元葉状部Ｓ2 をピッチ幅：10mmでマトリ
クス状に植立し、さらに三次元葉状部Ｓ2 は、芝葉長さ
が22mm，芝根元厚さが1.1mmで芝先端厚さが0.3mm の芝
葉を直径7mm の円周上に８本づつ隣立した房とした。そ
して、このような人工芝の基体部Ｓ1 の厚さｔｂ，スリ
ットＳ3 間の基体部長さＬｂ，スリットＳ3 の幅Ｌｓな
らびにスリット形成部の肉厚ｔｓを、それぞれ下記の実
施例で示す寸法で成形したサンプルと、その比較例とし
て上記した (1)式の条件を満足しないサンプルの熱膨張
による膨れ試験を行った。

【００２７】ただし、熱膨張による膨れの測定は、合成
木材等の熱膨張係数が合成樹脂に比べて１〜２桁以上低
い平板上にサンプルを載せ、その両端をクランプ等で固
定した状態で、ギアオーブンを使用してサンプルの温度
２０℃から６０℃まで上昇させたときの平板上面からの
サンプルの基体部裏面の高さの平均を測定する方法を採
用した。また、膨れ高さの評価は、膨れ高さが3.0mm 以
下であれば、外観および歩行などの品質上に問題がない
ことから、その値を基準として良否（○，×）の判定を
行った。

【００２８】実施例(1):基体部長さＬｂを10mm，基体部
厚さｔｂを2.0mm ，スリット幅Ｌｓを1.5mm ，スリット
形成部の肉厚ｔｓを0.4mm としたサンプルの膨れ高さを
測定 比較例(1):実施例(1) に対してスリット幅Ｌｓの寸法の
みを0.5mm に変更したサンプルの膨れ高さを測定 実施例(2):基体部長さＬｂを20mm，基体部厚さｔｂを2.
0mm ，スリット幅Ｌｓを0.5mm ，スリット形成部の肉厚
ｔｓを0.2mm としたサンプルの膨れ高さを測定 比較例(2):実施例(2) に対してスリット形成部の肉厚ｔ
ｓの寸法のみを0.4mmに変更したサンプルの膨れ高さを
測定 実施例(3):基体部長さＬｂを10mm，基体部厚さｔｂを1.
5mm ，スリット幅Ｌｓを2.0mm ，スリット形成部の肉厚
ｔｓを0.2mm としたサンプルの膨れ高さを測定 比較例(3):実施例(3) に対してスリット幅Ｌｓの寸法の
みを0.5mm に変更したサンプルの膨れ高さを測定 比較例(4):実施例(1) と同じ寸法でスリットを形成して
いないサンプルの膨れ高さを測定 比較例(5):比較例(4) と同じ形状寸法で基体部の裏面に
ポリエステル不織布の裏地材を貼着したサンプルのの膨
れ高さを測定 そして、以上の例の各測定結果を表１に示す。

【００２９】

【表１】

【００３０】この表から明らかなように、各実施例(1),
(2),(3) は、その各比較例(1),(2),(3) に対して膨れ高
さが遙かに小さい量で済むといった良好な結果が得ら
れ、これにより、基体部Ｓ1 の各部の寸法：Ｌｂ，ｔ
ｂ，Ｌｓ，ｔｓを、先の (1)式を満足する数値とするこ
とが、人工芝の熱膨張による膨れを防止するのに非常に
有効な手法であることが確認できた。また、比較例(5)
に対する比較から、基体部の裏面に裏地材を貼着する方
法よりも優れた手法であることも確認できた。

【００３１】なお、図１に示した本発明実施例では、基
体部Ｓ1 の長手方向と直交する方向に延びるスリットＳ
3 を形成しているが、このほか、例えば図３(a) の外観
斜視図および同図(b) の要部縦断面図に示すように、基
体部Ｓ11の長手方向を平行に延びるスリットＳ31を形成
すれば、基体部Ｓ11の長手方向と直交する方向の熱膨張
による膨れを抑制することが可能になる。さらに、図４
に示すように、各基体部Ｓ1,Ｓ12には、それぞれ長手方
向と直交するスリットＳ3 を一定のピッチで形成すると
ともに、その隔列の基体部Ｓ12には、長手方向に沿って
延びるスリットＳ32を形成しておけば、基体部の長手方
向と直交する方向および平行な方向の双方の膨れを抑制
することが可能になる。

【００３２】ここで、本発明の人工芝は、公知の一般的
な射出成形法を採用して製造できることは勿論で、さら
には、先に述べた特公昭５１−４６７７７号公報に記載
の成形法において第１図に示されたドラム上に、このド
ラムと同期して駆動する歯付ロールを配置して、基体部
にスリットを形成するのに適した温度下でその歯付ロー
ルを基体部に押し付ける方法、あるいは、その公報の第
１図に記載のドラムから人工芝が離型された後に、後加
工によりスリットを形成する方法などを採用することに
より長尺状の連続した人工芝成形品を製造することがで
きる。また、本発明の請求項２に記載された製造装置を
使用しても、そのような長尺状の人工芝を得ることがで
きる。

【００３３】その請求項２に記載の人工芝製造装置の実
施例を、以下、図面に基づいて説明する。図５はその実
施例の全体構成図で、図６は図５のＡ−Ａ矢視断面図で
ある。また、図７は補助成形ロール３の構造を示す斜視
図である。

【００３４】まず、この製造装置は、成形ドラム１，樹
脂供給用の金型２および補助成形ロール３によって主に
構成されている。その補助成形ロール３は、金型２に対
して成形ドラム１の回転方向の下流側の位置に、成形ド
ラム１に対向して配設されている。

【００３５】成形ドラム１の外周面１ａには、複数本の
基体成形溝１１・・１１が形成されており、その各基体成
形溝１１のそれぞれの間に複数個の葉状部形成用のキャ
ビティ１２・・１２が一定のピッチで設けられている。そ
の各キャビティ１２は、貫通孔１２ａと、ここに嵌め込
まれた挿入部材１２ｂによって葉状部の成形面が形成さ
れており、成形ドラム１の外周面１ａが金型２の前面２
ａで塞がれたときに、葉状部成形用の空間が形成される
構造となっている。

【００３６】金型２の前面２ａ側には、成形ドラム１の
各基体成形溝１１に、それぞれ嵌め込まれる仕切部材２
０が設けられている。そして、この金型２には、成形ド
ラム１の各基体成形溝１１および葉状部成形用の各キャ
ビティ１２に、それぞれ熱可塑性樹脂を射出するノズル
２１および２２が設けられている。その成形溝１１への
射出用のノズル２１の先端は仕切部材２０に対応した位
置に配置されており、またキャビティ１２への射出用の
ノズル２２の先端は、各仕切部材２０のそれぞれの間の
位置に配置されている。

【００３７】さて、補助成形ロール３の外周部には、図
７に示すように、複数の突部３１・・３１が一定のピッチ
で設けられている。この各突部３１は、ロール周方向に
沿ってロール軸と直交する方向に連続して伸びる形状の
条片で、先の成形ドラム１の基体形成溝１１に対応し
て、その溝１１の配列ピッチの２倍のピッチで、隔列ご
との基体成形溝１１に対応する位置関係で配置されてい
る。

【００３８】そして、補助成形ロール３は、駆動機構
（図示せず）によって成形ドラム１に同期して逆向きに
回転し、この回転過程で、各突部３１がこれに対応する
基体成形溝１１内に入り込んでゆくように構成されてい
る。

【００３９】なお、この補助成形ロール３および成形ド
ラム１には、それぞれ温度調整装置（図示せず）が内蔵
されている。以上の実施例の製造装置では、成形ドラム
１の各基体形成溝１１への樹脂射出によって人工芝の基
体部が順次連続的に成形されてゆき、さらに、この各基
体部との間には、その成形溝１１への樹脂射出の前で樹
脂注入されたキャビティ１２が、順次に一定のピッチで
送られてきて、そのキャビティ１２で成形される葉状部
が基体部に接合されてゆき、これらの成形過程の連続に
よって長尺状の人工芝が成形されるとともに、この成形
過程において成形ドラム１の基体成形溝１１内には、溶
融樹脂が注入された直後に補助成形ロール３の突部３１
が入り込んで、基体部（隔列ごと）にスリットが形成さ
れてゆく。これによって、図３に示した構造の人工芝す
なわち基体部Ｓ11の裏面側に、長手方向に沿って延びる
スリットＳ31が形成された構造の人工芝を得ることがで
きる。

【００４０】なお、以上の装置例では、一つの成形ドラ
ム１に基体成形溝と葉状部成形用キャビティとを形成し
た構造の成形装置に本発明を適用した例を説明したが、
これに限られることなく、一対の成形ドラムの一方に基
体成形溝を形成し、他方の成形ドラムに葉状部成形用キ
ャビティを形成して、その一対のドラムを互いに逆向き
に回転させることによって、この両方のドラムの接線位
置で、基体成形溝上に葉状部成形キャビティを順次に一
定のピッチで配置してゆく構造の成形装置にも本発明を
適用できる。

【００４１】また、本発明の人工芝製造装置は、図３に
示したような断面形状が矩形のスリットＳ3 のほか、例
えば円弧などの他の断面形状のスリットを基体部に形成
する場合にも使用可能である。

【００４２】

【発明の効果】以上説明したように、本発明の人工芝
は、基体部の裏面側（表面側）に断面形状が矩形の複数
のスリットを所定のピッチで形成するとともに、基体部
の各部の寸法を、各スリットの形成部分の座屈応力が他
の部位よりも小さくなる寸法に規定しているので、周囲
の温度変化による熱膨張が生じても、その熱膨張量はス
リット形成部分の座屈により確実に吸収され、これによ
り人工芝自体の寸法変化を小さく抑えることができる。
その結果、本発明人工芝を、例えば屋外等の温度変化の
激しい場所に敷設しても熱膨張による膨れを防止でき、
その表面状態を常に安定性よく維持できる。

【００４３】また、本発明装置は、成形ドラムの基体部
成形溝に入り込む条突部が外周部に形成された補助成形
ロールを、成形ドラムへの樹脂注入部位の下流側の位置
に配置しているので、人工芝の成形過程で基体部の裏面
側に、長手方向に延びるスリットを形成してゆくことが
可能となり、これよって、上記の特徴をもつ合成樹脂製
人工芝の実現化を達成できる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の人工芝の実施例の構造を示す図で、
(a) は斜視図，(b) および(c) はそれぞれ側面図および
底面図

【図２】その実施例の使用状態を示す図

【図３】本発明の人工芝の他の実施例の構造を示す図
で、(a) および(b) はそれぞれ斜視図および部分縦断面
図

【図４】本発明の人工芝の更に別の実施例の構造を示す
斜視図

【図５】本発明装置の実施例の全体構成を示す図

【図６】図５のＡ−Ａ矢視断面図

【図７】その実施例の補助成形ロール３のみを抽出して
示す斜視図

【図８】従来の人工芝の問題点を示す図

【符号の説明】

Ｓ 人工芝 Ｓ1 基体部 Ｓ2 三次元葉状部 Ｓ3 スリット １ 成形ドラム １１ 基体成形溝 １２ キャビティ（葉状部成形用） ２ 金型 ２１，２２ 樹脂成形ノズル ３ 補助成形ロール ３１ 突部

Claims (2)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 複数本の基体部がそれぞれ互いに所定の
   間隔を隔てて配列され、これらの基体部間に複数の葉状
   部がマトリクス状に配置された構造の合成樹脂製の人工
   芝において、上記基体部の裏側もしくは表側の少なくと
   も一方に、断面形状が矩形の複数本のスリットが所定の
   方向に一定のピッチで形成されているとともに、そのス
   リット形成部分の当該基体部の肉厚ｔｓが、上記スリッ
   トの幅Ｌｓ，このスリット間の上記基体部の長さＬｂと
   厚さｔｂに対して、 ｔｓ＜（Ｌｓ／Ｌｂ）^0.7 ×ｔｂ に設定されていることを特徴とする合成樹脂製人工芝。
2. 【請求項２】 成形ドラムと樹脂供給用の金型を有し、
   その金型から上記成形ドラムの外周面上に合成樹脂を供
   給することによって、基体部とこれに一体成形される葉
   状部からなる芝体を一定の方向に順次連続的に成形して
   ゆく装置であって、上記成形ドラムの外周面には、その
   周方向に沿って、それぞれ互いに平行に延びる複数本の
   基体成形溝が形成されているとともに、その各成形溝の
   それぞれの間には、互いに隣接する２本の成形溝に一部
   が連通する葉状部成形用キャビティが、上記ドラムの周
   方向に沿って一定のピッチで配置され、かつ上記金型に
   は上記各基体成形溝内および上記各キャビティ内に樹脂
   を射出するノズルが設けられた装置において、上記金型
   に対して上記成形ドラムの回転方向の下流側の位置に補
   助成形ロールが上記成形ドラムに対向して配設され、そ
   の補助成形ロールは上記成形ドラムに同期して逆向きに
   回転するとともに、このロールの外周部には、周方向に
   沿ってロール軸と直交する方向に延びる条片で、上記基
   体成形溝内に、その溝内部の側壁面および底面に対して
   所定の隙間を形成した状態で入り込む突部が、当該ロー
   ルの軸方向に沿って一定のピッチで設けられていること
   を特徴とする合成樹脂製人工芝の製造装置。