JPH07102587B2 - Molded parts manufacturing method - Google Patents
Molded parts manufacturing methodInfo
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- JPH07102587B2 JPH07102587B2 JP14670887A JP14670887A JPH07102587B2 JP H07102587 B2 JPH07102587 B2 JP H07102587B2 JP 14670887 A JP14670887 A JP 14670887A JP 14670887 A JP14670887 A JP 14670887A JP H07102587 B2 JPH07102587 B2 JP H07102587B2
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Description
【発明の詳細な説明】 産業上の利用分野 本発明は成形部品、とりわけインサート部品の一部に後
成形部を一体成形して両者を組み合わせた成形部品の製
造方法に関する。BACKGROUND OF THE INVENTION 1. Field of the Invention The present invention relates to a molded part, and more particularly to a method for manufacturing a molded part in which a post-molded part is integrally molded with a part of an insert part and the two parts are combined.
従来の技術 自動車の車体に取り付けられるモールディングの中に
は、複数の構成部品を一体に組み合わせたものがある。
これの製造方法を第６図に基づいて説明すると、本体部
１とサイドウエッジ部２とからなるモールディング30の
うち本体部１を予め合成樹脂にて所定の形状に形成し、
この本体部１をインサート部品としてコアブロック３と
キャビティブロック４とからなる金型５の製品部空間６
内の一部に位置決め配置し、この製品部空間６の壁面と
インサート部品たる本体部１の外周面とで隔成された空
洞部７内に、前記サイドウエッジ部２用の合成樹脂材料
をキャビティブロック４のゲート８から注入して固化さ
せ、結果的にインサート部品たる本体部１と一体にその
表裏両面にまたがるように後成形部たるサイドウエッジ
部２を成形するようにしている。なお、符号９は本体部
１に予め形成された装飾用凹部である。2. Description of the Related Art Some moldings mounted on the body of an automobile have a plurality of components integrally combined.
Explaining the manufacturing method thereof with reference to FIG. 6, the main body 1 of the molding 30 composed of the main body 1 and the side wedges 2 is formed in advance into a predetermined shape with a synthetic resin,
The product part space 6 of the mold 5 including the core block 3 and the cavity block 4 with the main body 1 as an insert part
The synthetic resin material for the side wedge portion 2 is cavity-positioned in a cavity portion 7 which is positioned and arranged in a part thereof, and is separated by the wall surface of the product portion space 6 and the outer peripheral surface of the main body portion 1 which is an insert component. It is injected from the gate 8 of the block 4 to be solidified, and as a result, the side wedge portion 2 as a post-forming portion is formed so as to be integrated with the main body portion 1 as an insert component and to extend over both front and back surfaces thereof. Reference numeral 9 is a decorative recess previously formed in the main body 1.
また自動車のウインドウパネルの中には、第７図に示す
ように、ウインドウガラス1Aの周縁部にウエザーストリ
ップ2Aを予め一体に形成したものがある。これは、予め
所定の形状に形成されたウインドウガラス1Aをインサー
ト部品として、これの周縁部を前述の製造方法と同様に
コアブロック3Aとキャビティブロック4Aとからなる金型
5Aの製品部空間6A内の一部に位置決め配置し、ゲート８
から空洞部7A内に後成形部たるウエザーストリップ2A用
の合成樹脂材料を注入して固化させ、これによってイン
サート部品たるウインドウガラス1Aの周縁部にその表裏
両面にまたがるように後成形部たるウエザーストリップ
2Aを一体成形したウインドウパネル40を得るようにして
いるものである。Further, some automobile window panels have a weather strip 2A integrally formed in advance on the peripheral edge of a window glass 1A, as shown in FIG. This is a mold in which a window glass 1A previously formed in a predetermined shape is used as an insert part, and a peripheral portion of the window glass 1A is composed of a core block 3A and a cavity block 4A as in the manufacturing method described above.
Positioned in a part of product space 6A of 5A, gate 8
The synthetic resin material for the weather strip 2A, which is the post-molded portion, is injected into the hollow portion 7A to be solidified, whereby the weather strip that is the post-molded portion is spread over the front and back surfaces of the peripheral edge of the window glass 1A that is the insert part.
The window panel 40 integrally formed with 2A is obtained.
そして、前記ウエザーストリップ2Aには、製品となった
ウインドウパネル40を相手側の車体に取り付ける際の位
置決めのためにロケートピン14が一体に成形される。The weather strip 2A is integrally formed with a locate pin 14 for positioning when the product window panel 40 is attached to the vehicle body on the other side.
なお、これらの類似構造は特開昭57−158481号公報に示
されている。Incidentally, these similar structures are disclosed in JP-A-57-158481.
発明が解決しようとする問題点 前述のモールディイング30やウインドウパネル40のよう
な成形部品の製造にあっては、後成形部を成形すべき空
洞部7,7Aの縦方向の幅、つまり厚みが第6,7図の左右方
向で極端に変化している。したがって、ゲート８から空
洞部7,7A内に注入された後成形部用の樹脂材料が固化す
る場合に、厚みの大きい部分（厚肉部分）では内部が表
面よりも遅く固化する。このため、すでに固化した表面
が内部の凝固，収縮に引っ張られて、第６、７図それぞ
れに示すように後成形部たるサイドウエッジ部２または
ウエザーストリップ2Aの表面にひけ10,10Aが生じ易いも
のである。Problems to be Solved by the Invention In the manufacture of molded parts such as the molding 30 and the window panel 40 described above, the vertical width of the cavity 7, 7A in which the rear molded part is to be molded, that is, the thickness. Changes extremely in the left and right directions in Figs. Therefore, when the resin material for the post-molded portion injected from the gate 8 into the cavities 7 and 7A solidifies, the interior solidifies later than the surface in the thick portion (thick portion). Therefore, the already solidified surface is pulled by internal solidification and contraction, and sink marks 10 and 10A are apt to occur on the surface of the side wedge portion 2 or the weather strip 2A which is a post-molding portion as shown in FIGS. 6 and 7, respectively. It is a thing.
そこで、本発明は上記のようなひけの発生を阻止して、
成形品質の向上を図った成形部品の製造方法を提供する
ものである。Therefore, the present invention prevents the occurrence of sink marks as described above,
The present invention provides a method for manufacturing a molded part with an improved molding quality.
問題点を解決するための手段 本発明は、インサート部品を金型の製品部空間に配置し
て、このインサート部品の端部に該インサート部品の表
裏両面にまたがる後成形部をインサート部品と一体に成
形することにより所定の成形部品を成形するようにした
方法であって、前記インサート部品のうち後成形部との
接合面となる部分に、インサート部品の板厚方向と直交
方向に突出する延設部を予め一体に形成し、前記後成形
部のうち成形部品の表裏両面に臨み且つ板厚方向の一部
に延設部を含まない部分の最大厚み寸法が、後成形部の
うち板厚方向の一部に延設部を含む部分の最大厚み寸法
よりも小さくなるように、前記製品部空間の壁面と延設
部の外周面およびインサート部品の外周面とで隔成され
る空洞部の厚みを設定し、この空洞部内に後成形部用の
成形材料を注入して固化させることにより前記インサー
ト部品の端部に後成形部を一体に成形することを特徴と
している。Means for Solving the Problems According to the present invention, an insert part is arranged in a product part space of a mold, and a post-molding part extending over both front and back surfaces of the insert part is integrally formed with the insert part at an end part of the insert part. A method of molding a predetermined molded part by molding, wherein an extension of the insert part projecting in a direction orthogonal to the thickness direction of the insert part is provided at a portion which becomes a joint surface with the rear molding part. Of the post-formed part, the maximum thickness dimension of the part of the post-formed part that faces both the front and back surfaces of the molded part and does not include an extended part in the plate-thickness direction is the post-formed part. The thickness of the cavity formed by the wall surface of the product space and the outer peripheral surface of the extended portion and the outer peripheral surface of the insert part so as to be smaller than the maximum thickness dimension of the portion including the extended portion. And set it back in this cavity The post-molding part is integrally molded at the end of the insert part by injecting and solidifying the molding material for the molding part.
実施例 以下、本発明の実施例を図面とともに従来の構造と同一
部分に同一符号を付して詳述する。Embodiments Hereinafter, embodiments of the present invention will be described in detail with reference to the drawings by attaching the same reference numerals to the same portions as those of the conventional structure.
第1,2図は本発明の第１の実施例を示すものであって、
対象となる成形部品が第６図と同様のモールディイング
30の場合の例を示してある。すなわち、このモールディ
ング30は、予め所定形状に形成された本体部１をインサ
ート部品としてこれに後成形部たるサイドウエッジ部２
を一体に成形するという基本的製法の点では第６図に示
した従来のものと同一である。1 and 2 show a first embodiment of the present invention,
The target molded parts are moldings similar to those in Fig. 6.
An example of 30 cases is shown. That is, the molding 30 uses the main body part 1 formed in a predetermined shape in advance as an insert part, and the side wedge part 2 which is a post-molding part.
The basic manufacturing method of integrally molding is the same as the conventional manufacturing method shown in FIG.
ここで、インサート部品となる本体部１の端部であっ
て、且つ後成形部たるサイドウエッジ部２との接合面と
なる部分には、その本体部１の板厚方向と直交方向に突
出する延設部11を形成してあり、この本体部１は延設部
11および装飾用の凹部９を含んだ形状に図外の成形装置
によって予め形成されるものである。Here, a portion which is an end portion of the main body portion 1 which is an insert part and which is a joint surface with the side wedge portion 2 which is a post-forming portion projects in a direction orthogonal to the plate thickness direction of the main body portion 1. An extension portion 11 is formed, and the main body 1 is an extension portion.
11 and a concave portion 9 for decoration are formed in advance by a molding device (not shown).
この延設部11を有する本体部１をインサート部品として
コアブロック３とキャビティブロック４とからなる金型
５の製品部空間６内の一部に位置決め配置することによ
り、製品部空間６の壁面と延設部11の外周面および本体
部１の外周面とで、後成形部たるサイドウエッジ部２と
なるべき空洞部7Bが延設部11を取り巻くようにして隔成
形成されるが、この延設部11を取り巻く空洞部7Bについ
て、後成形部たるサイドウエッジ部２のうちモールディ
ング（成形部品）30の表裏両面に臨み且つ板厚方向の一
部に延設部11を含まない部分の最大肉厚寸法a1が、サイ
ドウエッジ部２のうち板厚方向の一部に延設部11を含む
部分の最大肉厚寸法b1よりも小さくなるように設定して
ある。By positioning the main body 1 having the extending portion 11 as an insert part in a part of the product part space 6 of the mold 5 composed of the core block 3 and the cavity block 4, the main body part 1 and the wall surface of the product part space 6 can be formed. The outer peripheral surface of the extending portion 11 and the outer peripheral surface of the main body portion 1 form a cavity portion 7B which should be the side wedge portion 2 which is a post-molding portion so as to surround the extending portion 11 and is formed separately. Regarding the cavity 7B surrounding the installation portion 11, the maximum thickness of the portion of the side wedge portion 2 that is the post-forming portion that faces both the front and back surfaces of the molding (molded part) 30 and does not include the extension portion 11 in a part in the plate thickness direction. The thickness dimension a 1 is set to be smaller than the maximum thickness dimension b 1 of a portion of the side wedge portion 2 including the extending portion 11 in a part in the plate thickness direction.
すなわち、延設部11のまわりにこれを取り囲むように形
成される空洞部7Bについて上記のような肉厚の制限を加
えることによって、その空洞部7Bのうち延設部11の上方
側に位置する部分の空間と該延設部11の下方側に位置す
る部分の空間および該延設部11の先端面側に位置する部
分の空間の厚みを相互に比較した場合に、それら三者の
厚みの差が、第６図に示す従来の空洞部７の最大厚み寸
法と最小厚み寸法との差よりも小さくなるように設定し
てある。That is, the cavity portion 7B formed so as to surround the extension portion 11 is positioned above the extension portion 11 of the cavity portion 7B by limiting the wall thickness as described above. When the thicknesses of the space of the part, the space of the part located on the lower side of the extension part 11 and the space of the part located on the tip end surface side of the extension part 11 are compared with each other, The difference is set to be smaller than the difference between the maximum thickness dimension and the minimum thickness dimension of the conventional cavity portion 7 shown in FIG.
そして、この空洞部7B内にサイドウエッジ部２用の合成
樹脂材料をキャビティブロック４のゲート８から注入し
て固化させることによって、本体部１をインサート部品
としてこれの延設部11にサイドウエッジ部２を一体成形
して本実施例のモールディング30を製造するのである。Then, the synthetic resin material for the side wedge portion 2 is injected into the cavity portion 7B from the gate 8 of the cavity block 4 and solidified, so that the main body portion 1 serves as an insert part and the extension portion 11 of the main portion 1 is inserted into the side wedge portion. 2 is integrally molded to manufacture the molding 30 of this embodiment.
したがって、この第１の実施例によれば、本体部１側か
ら空洞部7B内に突出配置された延設部11によって、空洞
部7Bの各部の厚みの差が従来よりも小さいものとなっ
て、空洞部7Bによって形成されるところのサイドウエッ
ジ部２のうち、特にモールディング30として自動車の車
体に取り付けられたときに車外に露出されることになる
外表面側（延設部11の上面側）の厚みが略均一に設定さ
れているので、サイドウエッジ部２が空洞部7B内で固化
するときに、その表面と内部とが略同じ速さで固化する
ことになり、サイドウエッジ部２のうち車外に露出され
ることになる外表面に、従来のようなひけ10（第６図参
照）を生じることがない。Therefore, according to the first embodiment, the extending portion 11 projecting from the main body 1 side into the hollow portion 7B makes the difference in the thickness of each portion of the hollow portion 7B smaller than before. Of the side wedge portions 2 formed by the hollow portion 7B, the outer surface side (the upper surface side of the extending portion 11) that is exposed to the outside of the vehicle, particularly when it is attached to the vehicle body of the automobile as the molding 30. Since the thickness of the side wedge portion 2 is set to be substantially uniform, when the side wedge portion 2 is solidified in the hollow portion 7B, the surface and the inside thereof are solidified at substantially the same speed. The sink mark 10 (see FIG. 6) unlike the conventional case does not occur on the outer surface exposed to the outside of the vehicle.
第3,4図は本発明の第２の実施例を示すものであって、
前述の第１の実施例と同様にその製造対象をモールディ
ング30とした場合の例を示しており、延設部11Aを本体
部１のうちサイドウエッジ部２との接合面となる部分の
下半部にその板厚方向と直交方向に設けて、この延設部
11Aによって隔成形成される空洞部7Cについて、後成形
部たるサイドウエッジ部２のうちモールディング30の表
裏両面に臨み且つ板厚方向の一部に延設部11Aを含まな
い部分の最大厚み寸法a2が、サイドウエッジ部２のうち
板厚方向の一部に延設部11Aを含む部分の最大厚み寸法b
2よりも小さくなるように設定してある。3 and 4 show a second embodiment of the present invention,
Similar to the first embodiment described above, an example is shown in which the manufacturing target is the molding 30, and the extending portion 11A is the lower half of the portion of the main body portion 1 that is the joint surface with the side wedge portion 2. Is installed in the direction perpendicular to the plate thickness direction, and
Regarding the hollow portion 7C formed by being separated by 11A, the maximum thickness dimension a of a portion of the side wedge portion 2 which is a post-molding portion that faces both the front and back surfaces of the molding 30 and does not include the extending portion 11A in a part in the plate thickness direction. 2 is the maximum thickness dimension b of the portion of the side wedge portion 2 including the extending portion 11A in a part in the plate thickness direction.
It is set to be smaller than 2 .
すなわち、サイドウエッジ部２となるべき空洞部7Cのう
ち延設部11Aの上方側に位置する部分の空間と同じく延
設部11Aの先端面側に位置する部分の空間の厚みとを相
互に比較した場合に、それら双方の厚みの差が、第６図
に示す従来の空洞部７の最大厚み寸法と最小厚み寸法と
の差よりも小さくなるように設定して、成形後における
サイドウエッジ部２のうち車外に露出することになる外
表面でのひけ10（第６図参照）を阻止できるようにして
ある。That is, the thickness of the space of the cavity portion 7C to be the side wedge portion 2 that is located above the extension portion 11A and the thickness of the space that is located on the tip surface side of the extension portion 11A are compared with each other. In this case, the difference in thickness between the two is set to be smaller than the difference between the maximum thickness dimension and the minimum thickness dimension of the conventional cavity portion 7 shown in FIG. 6, and the side wedge portion 2 after molding is set. Among them, the sink mark 10 (see FIG. 6) on the outer surface exposed to the outside of the vehicle can be prevented.
しかも、キャビティブロック４における製品部空間６を
隔成する本体部１配置部から延設部11Aおよびサイドウ
エッジ部２を経て型合わせ面4aのサイドウエッジ部２近
傍に跨って、ゲート８とは干渉しない位置に貫通孔12を
形成し、この貫通孔12に押し出しピン13を軸方向へ摺動
自在に内接嵌合し、この押し出しピン13によって、成形
後に本体部１とサイドウエッジ部２および延設部11Aと
を同時に押し出して、サイドウエッジ部２への荷重負荷
を軽減しながら、成形部品であるモールディング30を離
型できるようにしたものである。Moreover, the cavity 8 extends from the main body 1 disposing portion that defines the product space 6 to the extension portion 11A and the side wedge portion 2 and extends to the vicinity of the side wedge portion 2 of the mold matching surface 4a to interfere with the gate 8. A through hole 12 is formed at a position not to be formed, and an extrusion pin 13 is internally slidably fitted in the through hole 12 so as to be slidable in the axial direction. By simultaneously pushing out the installation portion 11A and reducing the load on the side wedge portion 2, the molding 30 which is a molded component can be released from the mold.
第５図は本発明の第３の実施例を示すものであって、第
７図と同様に、成形部品として、ウインドウガラス1Aを
インサート部品としてこれの周縁部に後成形部たるウエ
ザーストリップ2Aが一体成形されたウインドウパネル40
を製造する場合の例を示している。FIG. 5 shows a third embodiment of the present invention. Similar to FIG. 7, as a molded part, a window glass 1A is used as an insert part and a weather strip 2A, which is a post-molded part, is formed around the window glass 1A. Integrally molded window panel 40
An example of the case of manufacturing is shown.
インサート部品としてのウインドウガラス1Aの端部には
予め延設部11Bが一体に形成されている。この延設部11B
はウインドウガラス1Aそのものと同一素材でかつ同一の
厚みで外方へ水平に延設されているもので、ウインドウ
ガラス1Aそのものと延設部11Bとの境界を仮想線ｌで示
してある。An extension portion 11B is integrally formed in advance at an end portion of a window glass 1A as an insert component. This extension 11B
Is made of the same material as the window glass 1A itself and is horizontally extended outward with the same thickness. A boundary between the window glass 1A itself and the extending portion 11B is indicated by an imaginary line l.
そして、金型5Aの製品部空間6A内にウインドウガラス1A
を位置決めした場合に、その延設部11Bのまわりに該延
設部11Bを取り囲むようにして、製品部空間6Aの壁面と
延設部11Bの外周面およびウインドウガラス1Aの端部の
外周面とによって後成形部たるウエザーストリップ2Aと
なるべき空洞部7Dが隔成形成されることになるのである
が、この空洞部7Dについて、前記ウエザーストリップ2A
のうち最終的にウインドウパネル（成形部品）40の表裏
両面に臨み且つ板厚方向の一部に延設部11Bを含まない
部分の最大厚み寸法a3が、同じくウエザーストリップ2A
のうち板厚方向の一部に延設部11Bを含む部分の最大厚
み寸法b3よりも小さくなるように予めその空洞部7Dの厚
みを設定してある。つまり、本実施例では、第７図に示
した従来のａ寸法とｂ寸法との関係を逆にしてa3＜b3に
設定してある。Then, in the product space 6A of the mold 5A, the window glass 1A
When positioning, so as to surround the extended portion 11B around the extended portion 11B, the wall surface of the product part space 6A and the outer peripheral surface of the extended portion 11B and the outer peripheral surface of the end of the window glass 1A. As a result, the cavity portion 7D to be the weather strip 2A which is the post-molding portion is formed separately. Regarding this cavity portion 7D, the weather strip 2A is formed.
Of these, the maximum thickness dimension a 3 of the portion that finally faces both the front and back sides of the window panel (molded part) 40 and does not include the extended portion 11B in a part in the plate thickness direction is the weather strip 2A.
The thickness of the hollow portion 7D is set in advance so as to be smaller than the maximum thickness dimension b 3 of the portion including the extending portion 11B in a part of the plate thickness direction. That is, in the present embodiment, the relationship between the conventional a dimension and b dimension shown in FIG. 7 is reversed, and a 3 <b 3 is set.
したがって、本実施例の場合には、第７図の場合と同様
に、ゲート８から空洞部7Dにウエザーストリップ2A用の
成形材料を注入して固化させ、ウインドウガラス1Aの端
部の延設部11Bのまわりにウエザーストリップ2Aを一体
成形する。Therefore, in the case of the present embodiment, as in the case of FIG. 7, the molding material for the weather strip 2A is injected from the gate 8 into the cavity 7D and solidified, and the extended portion of the end portion of the window glass 1A is injected. A weather strip 2A is integrally formed around 11B.
その結果、ウインドウガラス1Aと一体成形されたウエザ
ーストリップ2Aのうち、第５図のウインドウガラス1Aの
上面側に位置する部分から延設部11Bの先端部側に位置
する部分（ウエザーストリップ2Aのうちその板厚方向に
延設部11Bが介在していない部分）にかけての厚みの変
化が第７図に示した従来のものと比べて著しく小さくな
って、実質的に、極端に厚みが大きくなる厚肉部がなく
なり、ウエザーストリップ2Aのうち少なくとも第５図の
ウインドウガラス1Aの上面側に位置する部分から延設部
11Bの先端部側に位置する部分にかけての厚みがほぼ均
一化される。そのため、ウエザーストリップ2Aのうち、
ウインドウパネル40を自動車の車体に取り付けたときに
車外に露出することになる外表面に、従来のようなひけ
10A（第７図参照）が生じることがなくなる。As a result, of the weather strip 2A integrally formed with the window glass 1A, the portion located on the upper end side of the window glass 1A in FIG. The change in thickness in the plate thickness direction (the portion where the extending portion 11B is not interposed) is significantly smaller than that of the conventional one shown in FIG. 7, and the thickness is substantially extremely large. There is no flesh, and the extending portion extends from at least the portion of the weather strip 2A located on the upper surface side of the window glass 1A shown in FIG.
The thickness of the portion of 11B located on the tip side is substantially uniform. Therefore, of the weather strip 2A,
When the window panel 40 is attached to the body of an automobile, the sink mark on the outer surface that is exposed outside
10A (see FIG. 7) will not occur.
発明の効果 以上のように本発明によれば、インサート部品のうち後
成形部との接合面となる部分に、インサート部品の板厚
方向と直交方向に突出する延設部を予め一体に形成する
一方、前記後成形部のうち成形部品の表裏両面に臨み且
つ板厚方向の一部に延設部を含まない部分の最大厚み寸
法が、後成形部のうち板厚方向の一部に延設部を含む部
分の最大厚み寸法よりも小さくなるように、後成形部を
成形すべき空洞部の厚みを設定し、この空洞部内に後成
形部用の成形材料を注入してインサート部品の端部に後
成形部を一体に成形するようにしたことにより、空洞部
での極端な厚みの変化が解消されて、その空洞部で成形
されることになる後成形部での厚肉部表面のひけの発生
を防止することができ、結果的に成形部品の外観品質が
向上するという効果がある。EFFECTS OF THE INVENTION As described above, according to the present invention, an extension portion projecting in a direction orthogonal to the plate thickness direction of the insert component is integrally formed in advance in a portion of the insert component that is a joint surface with the rear molding portion. On the other hand, the maximum thickness dimension of the portion of the post-forming portion that faces both the front and back surfaces of the molded part and does not include the extending portion in the portion of the thickness direction extends in the portion of the post-forming portion in the thickness direction. Set the thickness of the cavity to mold the post-molded part so that it is smaller than the maximum thickness dimension of the part including the part, and inject the molding material for the post-molded part into this cavity to insert the end part of the insert part. By forming the post-molding part integrally with the post, the extreme change in thickness in the cavity is eliminated, and the sinker on the surface of the thick-walled part in the post-molding part to be molded in the cavity. Can be prevented, resulting in improved appearance quality of molded parts. Has the effect of
第１図は本発明の第１の実施例を示す断面説明図、第２
図は第１図の要部拡大図、３図は本発明の第２の実施例
を示す断面説明図、第４図は第３図の要部拡大図、第５
図は本発明の第３の実施例を示す要部断面説明図、第６
図は従来のモールディングの製造方法を示す断面説明
図、第７図は従来のウインドウパネルの製造方法を示す
断面説明図である。 １…本体部（インサート部品）、1A…ウインドウガラス
（インサート部品）、２…サイドウエッジ部（後成形
部）、2A…ウエザーストリップ（後成形部）、5,5A…金
型、6,6A…製品部空間、7B,7C,7D…空洞部、11,11A,11B
…延設部、30…モールディング（成形部品）、40…ウイ
ンドウパネル（成形部品）。FIG. 1 is a sectional explanatory view showing a first embodiment of the present invention, and FIG.
1 is an enlarged view of an essential part of FIG. 1, FIG. 3 is an explanatory sectional view showing a second embodiment of the present invention, FIG. 4 is an enlarged view of an essential part of FIG.
FIG. 6 is a cross-sectional explanatory view of an essential part showing a third embodiment of the present invention,
FIG. 7 is a sectional explanatory view showing a conventional molding method, and FIG. 7 is a sectional explanatory view showing a conventional window panel manufacturing method. 1 ... Main body part (insert part), 1A ... Window glass (insert part), 2 ... Side wedge part (post-molding part), 2A ... Weather strip (post-molding part), 5,5A ... Mold, 6,6A ... Product space, 7B, 7C, 7D ... Cavity, 11, 11A, 11B
… Extended part, 30… Molding (molded part), 40… Window panel (molded part).
Claims (1)
して、このインサート部品の端部に該インサート部品の
表裏両面にまたがる後成形部をインサート部品と一体に
成形することにより所定の成形部品を成形するようにし
た方法であって、 前記インサート部品のうち後成形部との接合面となる部
分に、インサート部品の板厚方向と直交方向に突出する
延設部を予め一体に形成し、 前記後成形部のうち成形部品の表裏両面に臨み且つ板厚
方向の一部に延設部を含まない部分の最大厚み寸法が、
後成形部のうち板厚方向の一部に延設部を含む部分の最
大厚み寸法よりも小さくなるように、前記製品部空間の
壁面と延設部の外周面およびインサート部品の外周面と
で隔成される空洞部の厚みを設定し、 この空洞部内に後成形部用の成形材料を注入して固化さ
せることにより前記インサート部品の端部に後成形部を
一体に成形することを特徴とする成形部品の製造方法。1. A predetermined molding is performed by arranging an insert part in a product space of a mold, and integrally molding a post-molding part extending over both front and back surfaces of the insert part at an end of the insert part with the insert part. A method of molding a part, wherein an extension part projecting in a direction orthogonal to the plate thickness direction of the insert part is integrally formed in advance in a part of the insert part which is a joint surface with the rear molding part. , The maximum thickness dimension of the portion of the post-molded portion that faces both the front and back surfaces of the molded part and does not include an extended portion in a part in the plate thickness direction,
With the wall surface of the product part space and the outer peripheral surface of the extended portion and the outer peripheral surface of the insert part, the post-formed portion is smaller than the maximum thickness dimension of the portion including the extended portion in the plate thickness direction. The thickness of the cavity to be separated is set, and the molding material for the post-molding portion is injected into the cavity to be solidified to integrally mold the post-molding portion at the end of the insert part. Method for manufacturing a molded part.
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP14670887A JPH07102587B2 (en) | 1987-06-12 | 1987-06-12 | Molded parts manufacturing method |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP14670887A JPH07102587B2 (en) | 1987-06-12 | 1987-06-12 | Molded parts manufacturing method |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS63312126A JPS63312126A (en) | 1988-12-20 |
| JPH07102587B2 true JPH07102587B2 (en) | 1995-11-08 |
Family
ID=15413749
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP14670887A Expired - Lifetime JPH07102587B2 (en) | 1987-06-12 | 1987-06-12 | Molded parts manufacturing method |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH07102587B2 (en) |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP6143643B2 (en) * | 2013-10-30 | 2017-06-07 | 日本プラスト株式会社 | Resin molded product and molding method of resin molded product |
-
1987
- 1987-06-12 JP JP14670887A patent/JPH07102587B2/en not_active Expired - Lifetime
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS63312126A (en) | 1988-12-20 |
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