JPH06104790B2 - 顔料分散剤および顔料水分散液 - Google Patents
顔料分散剤および顔料水分散液Info
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- JPH06104790B2 JPH06104790B2 JP4093907A JP9390792A JPH06104790B2 JP H06104790 B2 JPH06104790 B2 JP H06104790B2 JP 4093907 A JP4093907 A JP 4093907A JP 9390792 A JP9390792 A JP 9390792A JP H06104790 B2 JPH06104790 B2 JP H06104790B2
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Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、顔料分散剤および顔料
水分散液に関する。更に詳しくは、抄紙用填料として使
用する炭酸カルシウム等の顔料を水中に分散させるため
に用いる分散剤およびこの分散剤を用いた顔料水分散液
に関する。
水分散液に関する。更に詳しくは、抄紙用填料として使
用する炭酸カルシウム等の顔料を水中に分散させるため
に用いる分散剤およびこの分散剤を用いた顔料水分散液
に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来、抄紙用に使用されている填料とし
ては、タルク、炭酸カルシウム、珪藻土、カオリンなど
がある。これらは通常は乾粉の状態で供給されている
が、近年炭酸カルシウムの湿式粉砕スラリーに代表され
るように填料の取扱の容易さや、隠蔽力の向上を目的と
して水スラリー化される傾向にある。これらの水スラリ
ーには、通常分散剤としてアニオン性のポリカルボン酸
ナトリウム等が使用されている。しかし、この場合、填
料にマイナス荷電を与えるためパルプとの静電反発が起
こり、歩留り率の低下、地合いの不均一化を引き起こす
という問題がある。填料の歩留り率の低下は、特に近年
中性紙用填料として注目されている炭酸カルシウムの場
合、抄紙工程で使用されるプラスチックワイヤーの摩耗
を引き起こし経済的に不利益をもたらす弊害となること
から、水スラリーの普及がなかなか進まない状況にあ
り、填料の歩留り率の向上が重要な課題となっている。
この課題を解決するために、填料にカチオン荷電を与え
るカチオン分散剤を用いた水スラリーの検討が行われて
いる。
ては、タルク、炭酸カルシウム、珪藻土、カオリンなど
がある。これらは通常は乾粉の状態で供給されている
が、近年炭酸カルシウムの湿式粉砕スラリーに代表され
るように填料の取扱の容易さや、隠蔽力の向上を目的と
して水スラリー化される傾向にある。これらの水スラリ
ーには、通常分散剤としてアニオン性のポリカルボン酸
ナトリウム等が使用されている。しかし、この場合、填
料にマイナス荷電を与えるためパルプとの静電反発が起
こり、歩留り率の低下、地合いの不均一化を引き起こす
という問題がある。填料の歩留り率の低下は、特に近年
中性紙用填料として注目されている炭酸カルシウムの場
合、抄紙工程で使用されるプラスチックワイヤーの摩耗
を引き起こし経済的に不利益をもたらす弊害となること
から、水スラリーの普及がなかなか進まない状況にあ
り、填料の歩留り率の向上が重要な課題となっている。
この課題を解決するために、填料にカチオン荷電を与え
るカチオン分散剤を用いた水スラリーの検討が行われて
いる。
【０００３】この分散剤を検討した例としては、たとえ
ば特開昭57-48340（ジアリルジメチルアンモニウムクロ
ライドのホモポリマー、ジアリルジメチルアンモニウム
クロライドとアクリルアミドとの共重合体）、特開昭63
-235377 （ポリジアリルアンモニウムクロライド、ポリ
3,5−メチレンピペリジニウムクロライド）、などが知
られている。
ば特開昭57-48340（ジアリルジメチルアンモニウムクロ
ライドのホモポリマー、ジアリルジメチルアンモニウム
クロライドとアクリルアミドとの共重合体）、特開昭63
-235377 （ポリジアリルアンモニウムクロライド、ポリ
3,5−メチレンピペリジニウムクロライド）、などが知
られている。
【０００４】しかしながら特開昭57-48340に記載のポリ
ジアリルジメチルアンモニウムクロライドや、ジアリル
ジメチルアンモニウムクロライドとアクリルアミドとの
共重合体は、高固形分の顔料水スラリーを得るためには
0.2〜3.7 重量％固形分／固形分が必要であることが示
されている。また実施例では、ジアリルジメチルアンモ
ニウムクロライドのホモポリマーによるクレーの分散に
おいて50重量％の固形分スラリーを得るには、 1.0重量
％固形分／固形分の添加が必要であることが示されてい
る。通常クレーの分散に使用されるポリアクリル酸ソー
ダは 0.1〜0.3重量％固形分／固形分の添加で低粘度の7
0〜72重量％固形分スラリーが得られることと比較する
と、分散効果の点で不十分といえ、コストも上がる。ま
た、高い歩留り率を得るためには、カチオン分散剤で前
処理が必要であることなど、工程が長くかかり煩雑であ
り効率低下につながる。
ジアリルジメチルアンモニウムクロライドや、ジアリル
ジメチルアンモニウムクロライドとアクリルアミドとの
共重合体は、高固形分の顔料水スラリーを得るためには
0.2〜3.7 重量％固形分／固形分が必要であることが示
されている。また実施例では、ジアリルジメチルアンモ
ニウムクロライドのホモポリマーによるクレーの分散に
おいて50重量％の固形分スラリーを得るには、 1.0重量
％固形分／固形分の添加が必要であることが示されてい
る。通常クレーの分散に使用されるポリアクリル酸ソー
ダは 0.1〜0.3重量％固形分／固形分の添加で低粘度の7
0〜72重量％固形分スラリーが得られることと比較する
と、分散効果の点で不十分といえ、コストも上がる。ま
た、高い歩留り率を得るためには、カチオン分散剤で前
処理が必要であることなど、工程が長くかかり煩雑であ
り効率低下につながる。
【０００５】特開昭63-235377 記載のポリジアリルアン
モニウムクロライド、ポリ 3,5−メチレンピペリジニウ
ムクロライドの場合、これら単独で炭酸カルシウムスラ
リーを作成すると比較的高添加量においても低粘度の高
固形分スラリーが得られないため、予めカチオン化され
た保護コロイドで前処理する方法が示されている。
モニウムクロライド、ポリ 3,5−メチレンピペリジニウ
ムクロライドの場合、これら単独で炭酸カルシウムスラ
リーを作成すると比較的高添加量においても低粘度の高
固形分スラリーが得られないため、予めカチオン化され
た保護コロイドで前処理する方法が示されている。
【０００６】また、上記記載のポリジアリルジメチルア
ンモニウムクロライド、ポリジアリルアンモニウムクロ
ライド、ポリ 3,5−メチレンピペリジニウムクロライド
などのカチオン分散剤の場合、通常の合成方法において
はアリル基の破壊的連鎖移動反応が起こるため、重合性
が低い、高分子量の重合体が得られ難い、また収率が低
いなどの問題点がある。
ンモニウムクロライド、ポリジアリルアンモニウムクロ
ライド、ポリ 3,5−メチレンピペリジニウムクロライド
などのカチオン分散剤の場合、通常の合成方法において
はアリル基の破壊的連鎖移動反応が起こるため、重合性
が低い、高分子量の重合体が得られ難い、また収率が低
いなどの問題点がある。
【０００７】このように従来のカチオン分散剤では、特
に単独で使用する場合、通常使用されているポリアクリ
ル酸ソーダと比較して分散効果が不十分であり、十分な
高固形分、低粘度スラリーが得られない。また添加量に
おいても多量（ 0.2〜3.7 重量％固形分／固形分）を必
要とすること、更には、製造面においても難があるなど
経済的に不利であった。
に単独で使用する場合、通常使用されているポリアクリ
ル酸ソーダと比較して分散効果が不十分であり、十分な
高固形分、低粘度スラリーが得られない。また添加量に
おいても多量（ 0.2〜3.7 重量％固形分／固形分）を必
要とすること、更には、製造面においても難があるなど
経済的に不利であった。
【０００８】
【発明が解決しようとする課題】公知のカチオン分散剤
のこれら欠点に鑑み、本発明の課題は、顔料のカチオン
分散剤において、特に抄紙用填料として使用する炭酸カ
ルシウム等の顔料を水中に分散させるために用いるカチ
オン分散剤において、(1) 低添加量で経日安定性のよい
高固形分の低粘度スラリーを形成でき、(2) 陰イオン性
の電荷をもつ顔料または填料に高い陽イオン性の電荷を
与えることによりパルプ繊維への吸着を向上させ、更に
は(3) 製造方法において容易に高い収率で得られるカチ
オン分散剤を開発し、且つこのカチオン分散剤を用いた
顔料水分散液を開発することである。
のこれら欠点に鑑み、本発明の課題は、顔料のカチオン
分散剤において、特に抄紙用填料として使用する炭酸カ
ルシウム等の顔料を水中に分散させるために用いるカチ
オン分散剤において、(1) 低添加量で経日安定性のよい
高固形分の低粘度スラリーを形成でき、(2) 陰イオン性
の電荷をもつ顔料または填料に高い陽イオン性の電荷を
与えることによりパルプ繊維への吸着を向上させ、更に
は(3) 製造方法において容易に高い収率で得られるカチ
オン分散剤を開発し、且つこのカチオン分散剤を用いた
顔料水分散液を開発することである。
【０００９】
【課題を解決するための手段】本発明者らは、低添加量
で填料の分散効果が優れ、填料へ付与するカチオン荷電
量の大きい、且つ製法も容易な顔料分散剤を得ることを
目的に鋭意検討した結果、本発明に到達した。すなわ
ち、本発明は、ジアリルアミン塩または／およびアルキ
ルジアリルアミン塩10〜99モル％と非イオン性ビニルモ
ノマー１〜90モル％とを構成単位とする重合体を含有す
ることを特徴とする顔料分散剤，並びに顔料が該分散剤
存在下で水中に分散されてなる顔料水分散液である。
で填料の分散効果が優れ、填料へ付与するカチオン荷電
量の大きい、且つ製法も容易な顔料分散剤を得ることを
目的に鋭意検討した結果、本発明に到達した。すなわ
ち、本発明は、ジアリルアミン塩または／およびアルキ
ルジアリルアミン塩10〜99モル％と非イオン性ビニルモ
ノマー１〜90モル％とを構成単位とする重合体を含有す
ることを特徴とする顔料分散剤，並びに顔料が該分散剤
存在下で水中に分散されてなる顔料水分散液である。
【００１０】本発明において用いられるアルキルジアリ
ルアミン塩において、アルキル基としては、メチル、エ
チル、ブチル基などが挙げられる。
ルアミン塩において、アルキル基としては、メチル、エ
チル、ブチル基などが挙げられる。
【００１１】本発明において用いられるジアリルアミン
塩または／およびアルキルジアリルアミン塩は、塩酸、
硫酸、硝酸、酢酸などの無機ないし有機酸によりアミノ
基の部位が塩となっているものである。
塩または／およびアルキルジアリルアミン塩は、塩酸、
硫酸、硝酸、酢酸などの無機ないし有機酸によりアミノ
基の部位が塩となっているものである。
【００１２】本発明において用いられる非イオン性ビニ
ルモノマーはアクリルアミド、メタクリルアミド、Ｎ−
ビニルピロリドン、（メタ）アクリル酸2-ヒドロキシエ
チル、（メタ）アクリル酸メチル、（メタ）アクリル酸
エチル、（メタ）アクリル酸ブチルなどが挙げられる。
これらの内好ましいものとしては、アクリルアミドまた
は／およびメタクリルアミドが挙げられる。
ルモノマーはアクリルアミド、メタクリルアミド、Ｎ−
ビニルピロリドン、（メタ）アクリル酸2-ヒドロキシエ
チル、（メタ）アクリル酸メチル、（メタ）アクリル酸
エチル、（メタ）アクリル酸ブチルなどが挙げられる。
これらの内好ましいものとしては、アクリルアミドまた
は／およびメタクリルアミドが挙げられる。
【００１３】該重合体の構成単位であるジアリルアミン
塩または／およびアルキルジアリルアミン塩と非イオン
性ビニルモノマーとのモル比は、通常10〜99モル％／１
〜90モル％、好ましくは50〜99モル％／１〜50モル％、
更に好ましくは80〜98モル％／２〜20モル％である。
塩または／およびアルキルジアリルアミン塩と非イオン
性ビニルモノマーとのモル比は、通常10〜99モル％／１
〜90モル％、好ましくは50〜99モル％／１〜50モル％、
更に好ましくは80〜98モル％／２〜20モル％である。
【００１４】該重合体の極限粘度は通常0.05〜3.00、好
ましくは0.10〜1.80、特に好ましくは0.15〜0.70であ
る。
ましくは0.10〜1.80、特に好ましくは0.15〜0.70であ
る。
【００１５】該重合体の合成法を例示すると、構成単位
となる各モノマー成分を混合し、ラジカル重合開始剤を
用い溶媒中で重合させることにより該重合体が得られ
る。ラジカル重合開始剤としては例えば過酸化水素、過
硫酸アンモニウム、過硫酸カリウム、第３級ブチルハイ
ドロパーオキサイド、クメンハイドロパーオキサイド、
２，２−アゾビス（２−アミジノプロパン）ジヒドロク
ロライド、２，２−アゾビス（２−アミジノブタン）ジ
ヒドロクロライド、２，２−アゾビス（Ｎ−フェニルア
ミジノプロパン）ジヒドロクロライド、２，２−アゾビ
ス（Ｎ，Ｎ−ジメチルアミジノプロパン）ジヒドロクロ
ライド、およびアゾビスバレロニトリルなど一般的に用
いられるラジカル重合開始剤ならば特に限定されること
なく使用することができる。また溶媒としては水あるい
は水と水溶性有機溶媒の混合液が適宜使用できる。水溶
性有機溶媒としてはメタノール、エタノール、イソプロ
パノール、ｎ−プロパノール、ホルムアミド、ジメチル
ホルムアミド、ジオキサン、アセトニトリル、ジメチル
スルホキシド、などが挙げられる。また上記重合反応に
用いる各成分の量を通常の範囲で示すと、構成成分とな
るモノマー成分計 100重量部を溶媒20〜900 重量部に溶
解しラジカル重合開始剤0.05〜20重量部を加え、必要に
応じ酸性亜硫酸ソーダ、硫酸第１鉄などの還元剤0.01〜
5 重量部併用して重合反応を行うとよい。重合温度は通
常30〜110 ℃、重合時間は通常 3〜20時間程度とするこ
とが好ましく重合反応は有利には窒素ガスを吹き込みな
がら行われる。
となる各モノマー成分を混合し、ラジカル重合開始剤を
用い溶媒中で重合させることにより該重合体が得られ
る。ラジカル重合開始剤としては例えば過酸化水素、過
硫酸アンモニウム、過硫酸カリウム、第３級ブチルハイ
ドロパーオキサイド、クメンハイドロパーオキサイド、
２，２−アゾビス（２−アミジノプロパン）ジヒドロク
ロライド、２，２−アゾビス（２−アミジノブタン）ジ
ヒドロクロライド、２，２−アゾビス（Ｎ−フェニルア
ミジノプロパン）ジヒドロクロライド、２，２−アゾビ
ス（Ｎ，Ｎ−ジメチルアミジノプロパン）ジヒドロクロ
ライド、およびアゾビスバレロニトリルなど一般的に用
いられるラジカル重合開始剤ならば特に限定されること
なく使用することができる。また溶媒としては水あるい
は水と水溶性有機溶媒の混合液が適宜使用できる。水溶
性有機溶媒としてはメタノール、エタノール、イソプロ
パノール、ｎ−プロパノール、ホルムアミド、ジメチル
ホルムアミド、ジオキサン、アセトニトリル、ジメチル
スルホキシド、などが挙げられる。また上記重合反応に
用いる各成分の量を通常の範囲で示すと、構成成分とな
るモノマー成分計 100重量部を溶媒20〜900 重量部に溶
解しラジカル重合開始剤0.05〜20重量部を加え、必要に
応じ酸性亜硫酸ソーダ、硫酸第１鉄などの還元剤0.01〜
5 重量部併用して重合反応を行うとよい。重合温度は通
常30〜110 ℃、重合時間は通常 3〜20時間程度とするこ
とが好ましく重合反応は有利には窒素ガスを吹き込みな
がら行われる。
【００１６】また本発明者らは、上記合成法において、
ジアリルアミン塩または／およびアルキルジアリルアミ
ン塩の単独重合ではアリル基の破壊的連鎖移動反応が起
こるため重合性が低く、また高分子量の重合体が得られ
難いが、ジアリルアミン塩または／およびアルキルジア
リルアミン塩とアクリルアミドまたは／およびメタクリ
ルアミドを共重合した場合には、容易に高分子量の重合
体を得ることができ、重合速度も速くなり高収率で重合
体を得ることができることを見い出した。
ジアリルアミン塩または／およびアルキルジアリルアミ
ン塩の単独重合ではアリル基の破壊的連鎖移動反応が起
こるため重合性が低く、また高分子量の重合体が得られ
難いが、ジアリルアミン塩または／およびアルキルジア
リルアミン塩とアクリルアミドまたは／およびメタクリ
ルアミドを共重合した場合には、容易に高分子量の重合
体を得ることができ、重合速度も速くなり高収率で重合
体を得ることができることを見い出した。
【００１７】本発明の顔料分散剤は種々の顔料（タル
ク、炭酸カルシウム、珪藻土、カオリン、硫酸カルシウ
ムなど）を水中に分散させる際に、単独ないし必要によ
り他の分散剤たとえばポリカルボン酸ナトリウムなどの
アニオン系高分子型分散剤と併用して適用することが可
能である。この併用系の場合、本発明の顔料分散剤 100
重量部に対し、他の分散剤は20重量部以下の配合割合が
好ましい。
ク、炭酸カルシウム、珪藻土、カオリン、硫酸カルシウ
ムなど）を水中に分散させる際に、単独ないし必要によ
り他の分散剤たとえばポリカルボン酸ナトリウムなどの
アニオン系高分子型分散剤と併用して適用することが可
能である。この併用系の場合、本発明の顔料分散剤 100
重量部に対し、他の分散剤は20重量部以下の配合割合が
好ましい。
【００１８】本発明の顔料水分散液の製造方法として
は、微粒子乾粉に顔料分散剤を添加する方法、粗大粒子
の乾式粉砕後分散剤を添加する方法、または粗大粒子の
湿式粉砕方法があるが、湿式粉砕方法が好ましい。その
理由は製造工程が簡単で、しかも粒度調整が容易であ
り、且つ微粒子を得られることなどが挙げられる。湿式
粉砕による顔料水分散液の製造方法としては、バッチ
式、連続式のいづれの方法であってもよい。装置として
はサンドミル、アトライター、ボールミルなどの粉砕媒
体を使用したミルなどが使用できる。
は、微粒子乾粉に顔料分散剤を添加する方法、粗大粒子
の乾式粉砕後分散剤を添加する方法、または粗大粒子の
湿式粉砕方法があるが、湿式粉砕方法が好ましい。その
理由は製造工程が簡単で、しかも粒度調整が容易であ
り、且つ微粒子を得られることなどが挙げられる。湿式
粉砕による顔料水分散液の製造方法としては、バッチ
式、連続式のいづれの方法であってもよい。装置として
はサンドミル、アトライター、ボールミルなどの粉砕媒
体を使用したミルなどが使用できる。
【００１９】湿式粉砕法より製造される本発明の顔料水
分散液の粒度分布は、２μｍ以下が45〜98重量％、好ま
しくは60〜98重量％である。
分散液の粒度分布は、２μｍ以下が45〜98重量％、好ま
しくは60〜98重量％である。
【００２０】該微粒子にされた顔料水分散液に、必要に
応じて顔料の沈降性を改善することを目的として添加す
るカチオン性保護コロイドとしては、デンプン、ガラク
トマンナン、メチルセルロース、ヒドロキシメチルセル
ロース、タンパク質、スチレン・ブタジエン共重合体、
ポリ酢酸ビニル、ポリビニルアルコールなどのカチオン
変性物が挙げられる。該微粒子にされた顔料水分散液に
対するカチオン性保護コロイドの添加量は、顔料に対し
て0.05〜2.0 重量％固形分／固形分、好ましくは 0.1〜
0.5 重量％固形分／固形分である。
応じて顔料の沈降性を改善することを目的として添加す
るカチオン性保護コロイドとしては、デンプン、ガラク
トマンナン、メチルセルロース、ヒドロキシメチルセル
ロース、タンパク質、スチレン・ブタジエン共重合体、
ポリ酢酸ビニル、ポリビニルアルコールなどのカチオン
変性物が挙げられる。該微粒子にされた顔料水分散液に
対するカチオン性保護コロイドの添加量は、顔料に対し
て0.05〜2.0 重量％固形分／固形分、好ましくは 0.1〜
0.5 重量％固形分／固形分である。
【００２１】本発明の顔料水分散液を製造するに際し
て、顔料に対する本発明の分散剤の添加量は、0.01〜0.
1 重量％固形分／固形分、好ましくは0.03〜0.05重量％
固形分／固形分であり、分散剤の投入は、一括、分割い
づれでもよいが、分割投入の方が相対的に低添加量にな
るので好ましい。
て、顔料に対する本発明の分散剤の添加量は、0.01〜0.
1 重量％固形分／固形分、好ましくは0.03〜0.05重量％
固形分／固形分であり、分散剤の投入は、一括、分割い
づれでもよいが、分割投入の方が相対的に低添加量にな
るので好ましい。
【００２２】本発明の顔料水分散液を抄紙用填料として
使用する場合、その添加量はパルプに対して５〜30重量
％固形分／固形分である。
使用する場合、その添加量はパルプに対して５〜30重量
％固形分／固形分である。
【００２３】以下、実施例により本発明を更に説明する
が、本発明はこれに限定されるものではない。実施例中
の部、％は特に断わらない限り重量部、重量％である。 実施例１ 還流冷却器、温度計、滴下ロート、攪拌装置およびガス
導入管を備えた反応器（容量１Ｌ）にジアリルアミン塩
酸塩（60％）500 部とアクリルアミド（40％）5部およ
び水15部を入れ、窒素ガスを流入させながら系内温度を
80℃に昇温した。攪拌下で滴下ロートを用いて重合開始
剤、過硫酸アンモニウム（25％）30部を４時間にわたり
滴下した。滴下終了後１時間反応を続け粘稠な淡黄色液
状物を得た。これを50ｇ採り、500ml のアセトン中に注
ぐと白色の沈澱を生じた。沈澱を濾別しさらに２回 100
mlのアセトンでよく洗浄した後真空乾燥して白色固体2
2.5ｇを得た。収率は82.0％であった。得られた重合体
の１Ｎ−ＮａＣｌ水溶液中、25℃での極限粘度は0.30
（ｄｌ／ｇ）、ＧＰＣより求めた重量平均分子量は 5.0
万であった。
が、本発明はこれに限定されるものではない。実施例中
の部、％は特に断わらない限り重量部、重量％である。 実施例１ 還流冷却器、温度計、滴下ロート、攪拌装置およびガス
導入管を備えた反応器（容量１Ｌ）にジアリルアミン塩
酸塩（60％）500 部とアクリルアミド（40％）5部およ
び水15部を入れ、窒素ガスを流入させながら系内温度を
80℃に昇温した。攪拌下で滴下ロートを用いて重合開始
剤、過硫酸アンモニウム（25％）30部を４時間にわたり
滴下した。滴下終了後１時間反応を続け粘稠な淡黄色液
状物を得た。これを50ｇ採り、500ml のアセトン中に注
ぐと白色の沈澱を生じた。沈澱を濾別しさらに２回 100
mlのアセトンでよく洗浄した後真空乾燥して白色固体2
2.5ｇを得た。収率は82.0％であった。得られた重合体
の１Ｎ−ＮａＣｌ水溶液中、25℃での極限粘度は0.30
（ｄｌ／ｇ）、ＧＰＣより求めた重量平均分子量は 5.0
万であった。
【００２４】実施例２ 還流冷却器、温度計、滴下ロート、攪拌装置およびガス
導入管を備えた反応器（容量１Ｌ）にジアリルアミン塩
酸塩（60％）500 部とアクリルアミド（40％）13部およ
び水40部を入れ、窒素ガスを流入させながら系内温度を
80℃に昇温した。攪拌下で滴下ロートを用いて重合開始
剤、過硫酸アンモニウム（25％）30部を４時間にわたり
滴下した。滴下終了後１時間反応を続け粘稠な淡黄色液
状物を得た。これを50ｇ採り、500ml のアセトン中に注
ぐと白色の沈澱を生じた。沈澱を濾別しさらに２回100m
l のアセトンでよく洗浄した後真空乾燥して白色固体2
2.0ｇを得た。収率は84.0％であった。得られた重合体
の１Ｎ−ＮａＣｌ水溶液中、25℃での極限粘度は0.32
（ｄｌ／ｇ）、ＧＰＣより求めた重量平均分子量は 5.3
万であった。
導入管を備えた反応器（容量１Ｌ）にジアリルアミン塩
酸塩（60％）500 部とアクリルアミド（40％）13部およ
び水40部を入れ、窒素ガスを流入させながら系内温度を
80℃に昇温した。攪拌下で滴下ロートを用いて重合開始
剤、過硫酸アンモニウム（25％）30部を４時間にわたり
滴下した。滴下終了後１時間反応を続け粘稠な淡黄色液
状物を得た。これを50ｇ採り、500ml のアセトン中に注
ぐと白色の沈澱を生じた。沈澱を濾別しさらに２回100m
l のアセトンでよく洗浄した後真空乾燥して白色固体2
2.0ｇを得た。収率は84.0％であった。得られた重合体
の１Ｎ−ＮａＣｌ水溶液中、25℃での極限粘度は0.32
（ｄｌ／ｇ）、ＧＰＣより求めた重量平均分子量は 5.3
万であった。
【００２５】実施例３ 還流冷却器、温度計、滴下ロート、攪拌装置およびガス
導入管を備えた反応器（容量１Ｌ）にジアリルアミン塩
酸塩（60％）500 部とアクリルアミド（40％）21部およ
び水90部を入れ、窒素ガスを流入させながら系内温度を
80℃に昇温した。攪拌下で滴下ロートを用いて重合開始
剤、過硫酸アンモニウム（25％）30部を４時間にわたり
滴下した。滴下終了後１時間反応を続け粘稠な淡黄色液
状物を得た。これを50ｇ採り、500ml のアセトン中に注
ぐと白色の沈澱を生じた。沈澱を濾別しさらに２回 100
mlのアセトンでよく洗浄した後真空乾燥して白色固体2
3.0ｇを得た。収率は95.6％であった。得られた重合体
の１Ｎ−ＮａＣｌ水溶液中、25℃での極限粘度は0.33
（ｄｌ／ｇ）、ＧＰＣより求めた重量平均分子量は 5.5
万であった。
導入管を備えた反応器（容量１Ｌ）にジアリルアミン塩
酸塩（60％）500 部とアクリルアミド（40％）21部およ
び水90部を入れ、窒素ガスを流入させながら系内温度を
80℃に昇温した。攪拌下で滴下ロートを用いて重合開始
剤、過硫酸アンモニウム（25％）30部を４時間にわたり
滴下した。滴下終了後１時間反応を続け粘稠な淡黄色液
状物を得た。これを50ｇ採り、500ml のアセトン中に注
ぐと白色の沈澱を生じた。沈澱を濾別しさらに２回 100
mlのアセトンでよく洗浄した後真空乾燥して白色固体2
3.0ｇを得た。収率は95.6％であった。得られた重合体
の１Ｎ−ＮａＣｌ水溶液中、25℃での極限粘度は0.33
（ｄｌ／ｇ）、ＧＰＣより求めた重量平均分子量は 5.5
万であった。
【００２６】実施例４ 還流冷却器、温度計、滴下ロート、攪拌装置およびガス
導入管を備えた反応器（容量１Ｌ）にジアリルアミン塩
酸塩（60％） 200部とアクリルアミド（40％）40部およ
び水 220部を入れ、窒素ガスを流入させながら系内温度
を60℃に昇温した。攪拌下で重合開始剤、２，２−アゾ
ビス（２−アミジノプロパン）ジヒドロクロライド（10
％）40部を２時間おきに４回に分けて加えた。最初の開
始剤を加えて 1.5時間後から滴下ロートでアクリルアミ
ド（18％） 280部を４時間にわたり滴下した。開始剤添
加終了後２時間反応を続け粘稠な淡黄色液状物を得た。
これを50ｇ採り、500ml のアセトン中に注ぐと白色の沈
澱を生じた。沈澱を濾別しさらに２回100ml のアセトン
でよく洗浄した後真空乾燥して白色固体11.5ｇを得た。
収率は96.2％であった。得られた重合体の１Ｎ−ＮａＣ
ｌ水溶液中、25℃での極限粘度は1.10（ｄｌ／ｇ）、Ｇ
ＰＣより求めた重量平均分子量は26万であった。
導入管を備えた反応器（容量１Ｌ）にジアリルアミン塩
酸塩（60％） 200部とアクリルアミド（40％）40部およ
び水 220部を入れ、窒素ガスを流入させながら系内温度
を60℃に昇温した。攪拌下で重合開始剤、２，２−アゾ
ビス（２−アミジノプロパン）ジヒドロクロライド（10
％）40部を２時間おきに４回に分けて加えた。最初の開
始剤を加えて 1.5時間後から滴下ロートでアクリルアミ
ド（18％） 280部を４時間にわたり滴下した。開始剤添
加終了後２時間反応を続け粘稠な淡黄色液状物を得た。
これを50ｇ採り、500ml のアセトン中に注ぐと白色の沈
澱を生じた。沈澱を濾別しさらに２回100ml のアセトン
でよく洗浄した後真空乾燥して白色固体11.5ｇを得た。
収率は96.2％であった。得られた重合体の１Ｎ−ＮａＣ
ｌ水溶液中、25℃での極限粘度は1.10（ｄｌ／ｇ）、Ｇ
ＰＣより求めた重量平均分子量は26万であった。
【００２７】実施例５ 還流冷却器、温度計、滴下ロート、攪拌装置およびガス
導入管を備えた反応器（容量１Ｌ）にジアリルアミン硫
酸塩（60％） 500部とアクリルアミド（40％）12部およ
び水40部を入れ、窒素ガスを流入させながら系内温度を
80℃に昇温した。攪拌下で重合開始剤、過硫酸アンモニ
ウム（25％）30部を４時間にわたり滴下した。滴下終了
後１時間反応を続け粘稠な淡黄色液状物を得た。これを
50ｇ採り、500ml のアセトン中に注ぐと白色の沈澱を生
じた。沈澱を濾別しさらに２回100ml のアセトンでよく
洗浄した後真空乾燥して白色固体23.0ｇを得た。収率は
87.8％であった。得られた重合体の１Ｎ−ＮａＣｌ水溶
液中、25℃での極限粘度は0.33（ｄｌ／ｇ）、ＧＰＣよ
り求めた重量平均分子量は 5.5万であった。
導入管を備えた反応器（容量１Ｌ）にジアリルアミン硫
酸塩（60％） 500部とアクリルアミド（40％）12部およ
び水40部を入れ、窒素ガスを流入させながら系内温度を
80℃に昇温した。攪拌下で重合開始剤、過硫酸アンモニ
ウム（25％）30部を４時間にわたり滴下した。滴下終了
後１時間反応を続け粘稠な淡黄色液状物を得た。これを
50ｇ採り、500ml のアセトン中に注ぐと白色の沈澱を生
じた。沈澱を濾別しさらに２回100ml のアセトンでよく
洗浄した後真空乾燥して白色固体23.0ｇを得た。収率は
87.8％であった。得られた重合体の１Ｎ−ＮａＣｌ水溶
液中、25℃での極限粘度は0.33（ｄｌ／ｇ）、ＧＰＣよ
り求めた重量平均分子量は 5.5万であった。
【００２８】実施例６ 還流冷却器、温度計、滴下ロート、攪拌装置およびガス
導入管を備えた反応器（容量１Ｌ）にジアリルアミン塩
酸塩（60％） 500部とアクリルアミド（40％）200 部を
入れ、窒素ガスを流入させながら系内温度を50℃に昇温
した。攪拌下で重合開始剤、2,2-アゾビス（2-アミジノ
プロパン）ジヒドロクロライド（10％）40部を２時間お
きに４回に分けて加えた。10時間反応し粘稠な淡黄色液
状物を得た。これを50ｇ採り、500ml のアセトン中に注
ぐと白色の沈澱を生じた。沈澱を濾別しさらに２回 100
mlのアセトンでよく洗浄した後真空乾燥して白色固体2
3.5ｇを得た。収率は91.5％であった。得られた重合体
の１Ｎ−ＮａＣｌ水溶液中、25℃での極限粘度は2.30
（ｄｌ／ｇ）、ＧＰＣより求めた重量平均分子量は65.0
万であった。
導入管を備えた反応器（容量１Ｌ）にジアリルアミン塩
酸塩（60％） 500部とアクリルアミド（40％）200 部を
入れ、窒素ガスを流入させながら系内温度を50℃に昇温
した。攪拌下で重合開始剤、2,2-アゾビス（2-アミジノ
プロパン）ジヒドロクロライド（10％）40部を２時間お
きに４回に分けて加えた。10時間反応し粘稠な淡黄色液
状物を得た。これを50ｇ採り、500ml のアセトン中に注
ぐと白色の沈澱を生じた。沈澱を濾別しさらに２回 100
mlのアセトンでよく洗浄した後真空乾燥して白色固体2
3.5ｇを得た。収率は91.5％であった。得られた重合体
の１Ｎ−ＮａＣｌ水溶液中、25℃での極限粘度は2.30
（ｄｌ／ｇ）、ＧＰＣより求めた重量平均分子量は65.0
万であった。
【００２９】実施例７ 還流冷却器、温度計、滴下ロート、攪拌装置およびガス
導入管を備えた反応器（容量１Ｌ）にジアリルアミン塩
酸塩（60％） 200部とアクリルアミド（40％）５部およ
び水 280部を入れ、窒素ガスを流入させながら系内温度
を80℃に昇温した。攪拌下で滴下ロートを用いて重合開
始剤、過硫酸アンモニウム（25％）30部を４時間にわた
り滴下した。滴下終了後１時間反応を続け粘稠な淡黄色
液状物を得た。これを50ｇ採り、500ml のアセトン中に
注ぐと白色の沈澱を生じた。沈澱を濾別しさらに２回 1
00mlのアセトンでよく洗浄した後真空乾燥して白色固体
10.0ｇを得た。収率は84.4％であった。得られた重合体
の１Ｎ−ＮａＣｌ水溶液中、25℃での極限粘度は0.13
（ｄｌ／ｇ）、ＧＰＣより求めた重量平均分子量は 1.0
万であった。
導入管を備えた反応器（容量１Ｌ）にジアリルアミン塩
酸塩（60％） 200部とアクリルアミド（40％）５部およ
び水 280部を入れ、窒素ガスを流入させながら系内温度
を80℃に昇温した。攪拌下で滴下ロートを用いて重合開
始剤、過硫酸アンモニウム（25％）30部を４時間にわた
り滴下した。滴下終了後１時間反応を続け粘稠な淡黄色
液状物を得た。これを50ｇ採り、500ml のアセトン中に
注ぐと白色の沈澱を生じた。沈澱を濾別しさらに２回 1
00mlのアセトンでよく洗浄した後真空乾燥して白色固体
10.0ｇを得た。収率は84.4％であった。得られた重合体
の１Ｎ−ＮａＣｌ水溶液中、25℃での極限粘度は0.13
（ｄｌ／ｇ）、ＧＰＣより求めた重量平均分子量は 1.0
万であった。
【００３０】比較例１ 還流冷却器、温度計、滴下ロート、攪拌装置およびガス
導入管を備えた反応器（容量１Ｌ）にジアリルジメチル
アンモニウムクロライド（60％） 500部と水250 部を入
れ、窒素ガスを流入させながら系内温度を80℃に昇温し
た。攪拌下で滴下ロートを用いて重合開始剤、過硫酸ア
ンモニウム（25％）30部を４時間にわたり滴下した。滴
下終了後１時間反応を続け粘稠な淡黄色液状物を得た。
これを50ｇ採り、500ml のアセトン中に注ぐと白色の沈
澱を生じた。沈澱を濾別しさらに２回 100mlのアセトン
でよく洗浄した後真空乾燥して白色固体15ｇを得た。収
率は78.0％であった。得られた重合体の１Ｎ−ＮａＣｌ
水溶液中、25℃での極限粘度は0.26（ｄｌ／ｇ）、ＧＰ
Ｃより求めた重量平均分子量は 4.0万であった。
導入管を備えた反応器（容量１Ｌ）にジアリルジメチル
アンモニウムクロライド（60％） 500部と水250 部を入
れ、窒素ガスを流入させながら系内温度を80℃に昇温し
た。攪拌下で滴下ロートを用いて重合開始剤、過硫酸ア
ンモニウム（25％）30部を４時間にわたり滴下した。滴
下終了後１時間反応を続け粘稠な淡黄色液状物を得た。
これを50ｇ採り、500ml のアセトン中に注ぐと白色の沈
澱を生じた。沈澱を濾別しさらに２回 100mlのアセトン
でよく洗浄した後真空乾燥して白色固体15ｇを得た。収
率は78.0％であった。得られた重合体の１Ｎ−ＮａＣｌ
水溶液中、25℃での極限粘度は0.26（ｄｌ／ｇ）、ＧＰ
Ｃより求めた重量平均分子量は 4.0万であった。
【００３１】比較例２ 還流冷却器、温度計、滴下ロート、攪拌装置およびガス
導入管を備えた反応器（容量１Ｌ）にジアリルジメチル
アンモニウムクロライド（60％） 500部とアクリルアミ
ド（40％）10部および水 250部を入れ、窒素ガスを流入
させながら系内温度を80℃に昇温した。攪拌下で滴下ロ
ートを用いて重合開始剤、過硫酸アンモニウム（25％）
30部を４時間にわたり滴下した。滴下終了後１時間反応
を続け粘稠な淡黄色液状物を得た。これを50ｇ採り、50
0ml のアセトン中に注ぐと白色の沈澱を生じた。沈澱を
濾別しさらに２回 100mlのアセトンでよく洗浄した後真
空乾燥して白色固体17ｇを得た。収率は88.4％であっ
た。得られた重合体の１Ｎ−ＮａＣｌ水溶液中、25℃で
の極限粘度は0.38（ｄｌ／ｇ）、ＧＰＣより求めた重量
平均分子量は 6.0万であった。
導入管を備えた反応器（容量１Ｌ）にジアリルジメチル
アンモニウムクロライド（60％） 500部とアクリルアミ
ド（40％）10部および水 250部を入れ、窒素ガスを流入
させながら系内温度を80℃に昇温した。攪拌下で滴下ロ
ートを用いて重合開始剤、過硫酸アンモニウム（25％）
30部を４時間にわたり滴下した。滴下終了後１時間反応
を続け粘稠な淡黄色液状物を得た。これを50ｇ採り、50
0ml のアセトン中に注ぐと白色の沈澱を生じた。沈澱を
濾別しさらに２回 100mlのアセトンでよく洗浄した後真
空乾燥して白色固体17ｇを得た。収率は88.4％であっ
た。得られた重合体の１Ｎ−ＮａＣｌ水溶液中、25℃で
の極限粘度は0.38（ｄｌ／ｇ）、ＧＰＣより求めた重量
平均分子量は 6.0万であった。
【００３２】比較例３ 還流冷却器、温度計、滴下ロート、攪拌装置およびガス
導入管を備えた反応器（容量１Ｌ）にジアリルアミン塩
酸塩（60％） 500部と水15部を入れ、窒素ガスを流入さ
せながら系内温度を80℃に昇温した。攪拌下で滴下ロー
トを用いて重合開始剤、過硫酸アンモニウム（25％）30
部を４時間にわたり滴下した。滴下終了後１時間反応を
続け粘稠な淡黄色液状物を得た。これを50ｇ採り、500m
l のアセトン中に注ぐと白色の沈澱を生じた。沈澱を濾
別しさらに２回 100mlのアセトンでよく洗浄した後、真
空乾燥して白色固体17.8ｇを得た。収率は65.0％であっ
た。得られた重合体の１Ｎ−ＮａＣｌ水溶液中、25℃で
の極限粘度は0.25（ｄｌ／ｇ）、ＧＰＣより求めた重量
平均分子量は 3.5万であった。
導入管を備えた反応器（容量１Ｌ）にジアリルアミン塩
酸塩（60％） 500部と水15部を入れ、窒素ガスを流入さ
せながら系内温度を80℃に昇温した。攪拌下で滴下ロー
トを用いて重合開始剤、過硫酸アンモニウム（25％）30
部を４時間にわたり滴下した。滴下終了後１時間反応を
続け粘稠な淡黄色液状物を得た。これを50ｇ採り、500m
l のアセトン中に注ぐと白色の沈澱を生じた。沈澱を濾
別しさらに２回 100mlのアセトンでよく洗浄した後、真
空乾燥して白色固体17.8ｇを得た。収率は65.0％であっ
た。得られた重合体の１Ｎ−ＮａＣｌ水溶液中、25℃で
の極限粘度は0.25（ｄｌ／ｇ）、ＧＰＣより求めた重量
平均分子量は 3.5万であった。
【００３３】実施例１〜７および比較例１〜３の結果を
まとめ表１に示す。
まとめ表１に示す。
【００３４】
【表１】 −−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−− 重合方法 モノマー組成＊ モル比 極限粘度 重量平均 収率 (dl/g) 分子量(Mw) (%) −−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−− 実施例１ ＤＡＡＣ／ＡＡ 99／1 0.30 50,000 82.0 実施例２ ＤＡＡＣ／ＡＡ 97／3 0.32 53,000 84.0 実施例３ ＤＡＡＣ／ＡＡ 95／5 0.33 55,000 95.6 実施例４ ＤＡＡＣ／ＡＡ 50／50 1.10 260,000 96.2 実施例５ ＤＡＡＳ／ＡＡ 97／3 0.31 55,000 87.8 実施例６ ＤＡＡＣ／ＡＡ 67／33 2.30 650,000 91.5 実施例７ ＤＡＡＣ／ＡＡ 97／3 0.13 10,000 84.4 −−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−− 比較例１ ＤＡＤＭＡＣ − 0.26 40,000 78.0 比較例２ ＤＡＤＭＡＣ／ＡＡ 97／3 0.38 60,000 88.4 比較例３ ＤＡＡＣ − 0.25 35,000 65.0 −−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−− ＊） ＤＡＡＣ：ジアリルアミン塩酸塩 ＤＡＡＳ：ジアリルアミン硫酸塩 ＤＡＤＭＡＣ：ジアリルジメチルアンモニウムクロライ
ド ＡＡ：アクリルアミド
ド ＡＡ：アクリルアミド
【００３５】実施例８ ＜分散試験＞実施例１〜７、比較例１〜２で得た分散剤
および比較品Ａを用いて粒径 2μｍ以下50％の粉砕炭酸
カルシウム〔日本セメント（株）製石灰石の乾式粉砕
品、比表面積17000 cm2 ／ｇ〕に所定量の水と分散剤を
加えた後ホモジナイザー〔商品名ＭＳ−４型、日本精機
（株）製〕で 5000rpm、 5分間攪拌することにより、50
％炭酸カルシウムスラリーを調整した。得られたスラリ
ーの調整直後および経日後の粘度をＢ型粘度計にて測定
した結果を表２に示す。また、調整スラリーを遠心沈降
（3000rpm 、60分）した上澄み液を用いた 500倍の希釈
溶液における粒子の表面電荷量を電気泳動法によるゼー
タ電位測定装置を用いて測定した結果を表３に示す。
および比較品Ａを用いて粒径 2μｍ以下50％の粉砕炭酸
カルシウム〔日本セメント（株）製石灰石の乾式粉砕
品、比表面積17000 cm2 ／ｇ〕に所定量の水と分散剤を
加えた後ホモジナイザー〔商品名ＭＳ−４型、日本精機
（株）製〕で 5000rpm、 5分間攪拌することにより、50
％炭酸カルシウムスラリーを調整した。得られたスラリ
ーの調整直後および経日後の粘度をＢ型粘度計にて測定
した結果を表２に示す。また、調整スラリーを遠心沈降
（3000rpm 、60分）した上澄み液を用いた 500倍の希釈
溶液における粒子の表面電荷量を電気泳動法によるゼー
タ電位測定装置を用いて測定した結果を表３に示す。
【００３６】
【表２】 −−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−− ｜ スラリー粘度（cps) −−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−− ｜ 作成直後 ｜ １週間後 ｜ ３週間後 −−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−− 分散剤添加量* ｜0.01 0.03 0.05｜0.01 0.03 0.05｜0.01 0.03 0.05 −−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−− ｜実施例１ ｜ 540 370 600｜ 810 470 1120｜1910 770 1900 分｜実施例２ ｜ 420 340 770｜ 800 350 990｜1990 680 1990 ｜実施例３ ｜ 680 380 1220｜ 890 360 1250｜1990 650 1990 ｜実施例４ ｜1030 910 1430｜1260 1250 2100｜1990 1990 3200 散｜実施例６ ｜ 910 650 1380｜1050 680 1350｜2030 910 2100 ｜実施例７ ｜ 850 580 1270｜1080 690 1320｜2100 970 2250 ｜−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−− 剤｜比較例１ ｜1040 2900 5300｜2250 3900 6500｜凝集 5600 6700 ｜比較例２ ｜1100 950 1300｜3950 1660 3200｜5950 2500 4500 ｜比較品Ａ**｜凝集 9380 7650｜凝集 9070 8200｜凝集 8700 9600 −−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−− *) 分散剤の添加量は％固形分／固形分を表す。 **) 市販品のポリカルボン酸ナトリウム（商品名：Ｓ
Ｎ ディスパーサント５０４０，サンノプコ社製）
Ｎ ディスパーサント５０４０，サンノプコ社製）
【００３７】
【表３】 −−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−− 供試炭酸カルシウムスラリー ゼータ電位 −−−−−−−−−−−−−−−−−− （ｍＶ） 分散剤 分散剤添加量（％） −−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−− 実施例１ 0.03 +35.4 実施例２ 0.03 +39.2 実施例４ 0.03 +39.4 実施例６ 0.03 +39.0 実施例７ 0.03 +39.2 −−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−− 比較例１ 0.01 +18.5 0.03 +31.0 比較例２ 0.03 +31.5 比較品Ａ 0.03 -18.8 −−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−
【００３８】実施例９ 実施例２、比較例１で得た分散剤及び比較品Ａを用い
て、平均粒径30μｍの粗粒重質炭酸カルシウム〔日本セ
メント（株）製石灰石原料の乾式粗粉砕品〕に所定量の
水と分散剤を加えた後テーブル式アトライター型媒体攪
拌型ミルを用いてφ1.2mm ガラスビーズ充填率 170％／
仕上がりスラリーで 1500rpm、40分適量の水を随時追加
して湿式粉砕することにより45〜75％炭酸カルシウムス
ラリーを調整した。得られたスラリーの調整直後および
経日後の粘度をＢ型粘度計（20℃、60rpm ）にて測定し
た結果を表４に示す。また、調整スラリーを遠心沈降
（3000rpm 、60分）した上澄み液を用いた 500倍の希釈
溶液における粒子の表面電荷量を電気泳動法によるゼー
タ電位測定装置を用いて測定した結果を表４に示す。
て、平均粒径30μｍの粗粒重質炭酸カルシウム〔日本セ
メント（株）製石灰石原料の乾式粗粉砕品〕に所定量の
水と分散剤を加えた後テーブル式アトライター型媒体攪
拌型ミルを用いてφ1.2mm ガラスビーズ充填率 170％／
仕上がりスラリーで 1500rpm、40分適量の水を随時追加
して湿式粉砕することにより45〜75％炭酸カルシウムス
ラリーを調整した。得られたスラリーの調整直後および
経日後の粘度をＢ型粘度計（20℃、60rpm ）にて測定し
た結果を表４に示す。また、調整スラリーを遠心沈降
（3000rpm 、60分）した上澄み液を用いた 500倍の希釈
溶液における粒子の表面電荷量を電気泳動法によるゼー
タ電位測定装置を用いて測定した結果を表４に示す。
【００３９】
【表４】 −−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−− 分散剤 添加量 スラリ 粒子径 スラリー粘度（ｃｐｓ） ゼータ電位 の種類 ー濃度 -2μm （％） （％） （％） 直後 7日 21日 42日 （ｍＶ） −−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−− 実施例２ 0.03 50.0 54.82 560 730 960 900 +39.6 0.03 50.0 62.39 640 880 1010 990 +39.1 0.05 50.0 74.09 1500 1700 2050 2040 +38.0 0.05 45.0 90.02 1530 1810 2150 2160 +38.4 −−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−− 比較例１ 0.01 50.0 −粉砕不能 ─ ─ ─ ─ 0.02 50.0 61.85 2440 2920 3700 4600 +15.7 0.03 50.0 −粉砕不能 ─ ─ ─ ─ −−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−− 0.05 50.0 −粉砕不能 ─ ─ ─ ─ 比較品Ａ 0.30 75.0 63.14 62 72 70 70 -49.0 0.50 75.0 90.65 130 180 221 270 ─ −−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−
【００４０】実施例１０ ＜抄紙試験＞ 1.2 ％パルプスラリー（ＬＢＫＰ／ＮＢ
ＫＰ：７／３、フリーネス：400ml ）に実施例６で調整
した炭酸カルシウムスラリーを対パルプ10.0％添加し、
続いて市販のカチオン化デンプン（ネオタック４０Ｔ、
日本食品化工社製）を対パルプ 0.5％添加し十分に混合
した。ついで市販のサイズ剤（ハーコン６０１、ディッ
クハーキュレス社製）および歩留り向上剤（ハイモロッ
クＮＲ１１ＬＨ、共立有機工業社製）をそれぞれ対パル
プ 0.3％、0.02％、添加して十分に混合せしめた後、ダ
イナミックドレネイジ・ジャーを用いて減圧度 100mmHg
にて抄き、得られたシートを 3.5kg／cm2 で５分間プレ
スして脱水した後、回転式ドライヤーにて 100℃、45秒
乾燥して、坪量60ｇ／ m2 の抄紙を得た。得られた抄紙
中の灰分を常法により測定し、填料歩留り率を計算によ
り求めた結果を表５に示す。
ＫＰ：７／３、フリーネス：400ml ）に実施例６で調整
した炭酸カルシウムスラリーを対パルプ10.0％添加し、
続いて市販のカチオン化デンプン（ネオタック４０Ｔ、
日本食品化工社製）を対パルプ 0.5％添加し十分に混合
した。ついで市販のサイズ剤（ハーコン６０１、ディッ
クハーキュレス社製）および歩留り向上剤（ハイモロッ
クＮＲ１１ＬＨ、共立有機工業社製）をそれぞれ対パル
プ 0.3％、0.02％、添加して十分に混合せしめた後、ダ
イナミックドレネイジ・ジャーを用いて減圧度 100mmHg
にて抄き、得られたシートを 3.5kg／cm2 で５分間プレ
スして脱水した後、回転式ドライヤーにて 100℃、45秒
乾燥して、坪量60ｇ／ m2 の抄紙を得た。得られた抄紙
中の灰分を常法により測定し、填料歩留り率を計算によ
り求めた結果を表５に示す。
【００４１】
【表５】 −−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−− 供試炭酸カルシウムスラリー 歩留り率 分散剤 分散剤添加量（％） （％） −−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−− 実施例１ 0.03 83.2 実施例２ 0.03 84.6 実施例３ 0.03 83.8 実施例４ 0.03 83.1 実施例５ 0.03 85.1 実施例６ 0.03 84.0 −−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−− 比較例１ 0.03 81.4 比較例２ 0.03 81.6 比較品Ａ 0.03 75.0 ブランク 0 80.9 −−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−
【００４２】
【発明の効果】本発明は以下の効果を奏する。 （１）分散剤の添加量を大幅に削減できる。 炭酸カルシウムなどの顔料のスラリー化に際し、安定な
低粘度スラリーを得るには、従来のポリアクリル酸ナト
リウムなどのアニオン系分散剤はもとより、公知の文献
（たとえば特開昭57-48340、特開昭63-235377 ）に掲載
のカチオン系分散剤では、添加量が 0.2〜3.7 ％固形分
／固形分必要であるのに対して、本発明の顔料水分散液
では0.01〜0.1 ％固形分／固形分と分散剤の添加量を大
幅に削減できる。また、分散剤は一般に紙の耐水性、印
刷適性などの品質低下があるため、分散剤の大幅な削減
は極めて有利であり、かつコストも下がる。 （２）パルプの歩留率を向上できる。 抄紙用填料に適用した場合、特に炭酸カルシウムに対し
て本発明の分散剤は、上記（１）で記載の従来の分散剤
と比較して添加量が大幅に少ないにも関わらずその粒子
表面により高いカチオン荷電を付与し、その結果アニオ
ン荷電であるパルプとの親和力をより増加するためパル
プへの填料の歩留り率を改善するとともに、填料の均一
性（地合い）を向上することができる。また、更には抄
紙工程で使用される薬剤、たとえばカチオン化デンプ
ン、歩留り向上剤の添加量を削減でき、経済的に有利で
ある。 （３）分散剤の製造の省力化、収率アップ ジアリルアミン塩または／およびアルキルジアリルアミ
ン塩の重合は一般にアリル基の破壊的連鎖移動反応が起
こるため、重合性が低く、工程時間が長く、収率も低
い。また高分子量の重合体が得られ難い。本発明はアク
リルアミドまたは／およびメタアクリルアミドなどの非
イオン性ビニルモノマーを用いることによって大幅な省
力化、収率アップをはかることができる。また、原料の
面で、ジアリルアミン塩または／およびアルキルジアリ
ルアミン塩と比較して、アクリルアミド、メタクリルア
ミドなど非イオン性ビニルモノマーは安価であり、経済
的にも有利である。
低粘度スラリーを得るには、従来のポリアクリル酸ナト
リウムなどのアニオン系分散剤はもとより、公知の文献
（たとえば特開昭57-48340、特開昭63-235377 ）に掲載
のカチオン系分散剤では、添加量が 0.2〜3.7 ％固形分
／固形分必要であるのに対して、本発明の顔料水分散液
では0.01〜0.1 ％固形分／固形分と分散剤の添加量を大
幅に削減できる。また、分散剤は一般に紙の耐水性、印
刷適性などの品質低下があるため、分散剤の大幅な削減
は極めて有利であり、かつコストも下がる。 （２）パルプの歩留率を向上できる。 抄紙用填料に適用した場合、特に炭酸カルシウムに対し
て本発明の分散剤は、上記（１）で記載の従来の分散剤
と比較して添加量が大幅に少ないにも関わらずその粒子
表面により高いカチオン荷電を付与し、その結果アニオ
ン荷電であるパルプとの親和力をより増加するためパル
プへの填料の歩留り率を改善するとともに、填料の均一
性（地合い）を向上することができる。また、更には抄
紙工程で使用される薬剤、たとえばカチオン化デンプ
ン、歩留り向上剤の添加量を削減でき、経済的に有利で
ある。 （３）分散剤の製造の省力化、収率アップ ジアリルアミン塩または／およびアルキルジアリルアミ
ン塩の重合は一般にアリル基の破壊的連鎖移動反応が起
こるため、重合性が低く、工程時間が長く、収率も低
い。また高分子量の重合体が得られ難い。本発明はアク
リルアミドまたは／およびメタアクリルアミドなどの非
イオン性ビニルモノマーを用いることによって大幅な省
力化、収率アップをはかることができる。また、原料の
面で、ジアリルアミン塩または／およびアルキルジアリ
ルアミン塩と比較して、アクリルアミド、メタクリルア
ミドなど非イオン性ビニルモノマーは安価であり、経済
的にも有利である。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 阿部 学 東京都港区新橋３丁目４番８号 株式会社 ファイマテック内 (72)発明者 高瀬 祐美子 東京都港区新橋３丁目４番８号 株式会社 ファイマテック内 (72)発明者 尾崎 久 大阪府大阪市鶴見区放出東１丁目17番34号 センカ株式会社内 (72)発明者 小林 孝博 大阪府大阪市鶴見区放出東１丁目17番34号 センカ株式会社内 (72)発明者 松重 敏明 京都府京都市東山区一橋野本町11番地 サ ンノプコ株式会社内 (72)発明者 三田 幸司 京都府京都市東山区一橋野本町11番地 サ ンノプコ株式会社内
Claims (9)
- 【請求項１】ジアリルアミン塩または／およびアルキル
ジアリルアミン塩10〜99モル％と非イオン性ビニルモノ
マー 1〜90モル％とを構成単位とする重合体を含有する
ことを特徴とする顔料分散剤。 - 【請求項２】非イオン性ビニルモノマーがアクリルアミ
ドまたは／およびメタクリルアミドである請求項１記載
の分散剤。 - 【請求項３】重合体の極限粘度が0.05〜3.00である請求
項１または２記載の分散剤。 - 【請求項４】顔料が請求項１〜３のいずれか１項に記載
の分散剤の存在下で水中に分散されてなる顔料水分散
液。 - 【請求項５】顔料が炭酸カルシウムである請求項４記載
の顔料水分散液。 - 【請求項６】顔料の粗大粒子が水および該分散剤の存在
下で粉砕され、微粒子にされてなる請求項４または５記
載の顔料水分散液。 - 【請求項７】該微粒子にされた後、更にカチオン性保護
コロイドが、添加されてなる請求項６記載の顔料水分散
液。 - 【請求項８】微粒子の粒度分布において、２μｍ以下が
45〜98重量％である請求項６または７記載の顔料水分散
液。 - 【請求項９】顔料が抄紙用填料である請求項４〜８のい
づれか記載の顔料水分散液。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4093907A JPH06104790B2 (ja) | 1992-03-19 | 1992-03-19 | 顔料分散剤および顔料水分散液 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4093907A JPH06104790B2 (ja) | 1992-03-19 | 1992-03-19 | 顔料分散剤および顔料水分散液 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH05263010A JPH05263010A (ja) | 1993-10-12 |
| JPH06104790B2 true JPH06104790B2 (ja) | 1994-12-21 |
Family
ID=14095556
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP4093907A Expired - Lifetime JPH06104790B2 (ja) | 1992-03-19 | 1992-03-19 | 顔料分散剤および顔料水分散液 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH06104790B2 (ja) |
Families Citing this family (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US6610767B1 (en) | 1999-06-08 | 2003-08-26 | Fimatec Ltd. | Antistatic inorganic filler, resin composition containing the filler and method for preparing the inorganic filler |
| JP4676651B2 (ja) * | 2001-06-29 | 2011-04-27 | サンアロマー株式会社 | 担持核剤組成物を配合した結晶性ポリオレフィン系樹脂組成物 |
| US7473334B2 (en) * | 2004-10-15 | 2009-01-06 | Nalco Company | Method of preparing modified diallyl-N,N-disubstituted ammonium halide polymers |
| US8257806B2 (en) | 2005-12-27 | 2012-09-04 | Yupo Corporation | Surrounding label and article bearing the label |
| JP4873691B2 (ja) * | 2006-03-22 | 2012-02-08 | ハイモ株式会社 | 炭酸カルシウム分散液およびその調製方法 |
| US20140234593A1 (en) | 2011-10-19 | 2014-08-21 | Yupo Corporation | Water activatable sheet, water activatable label using the sheet, method for producing the label, label applying apparatus using the label, and adherend having the label |
| WO2014051052A1 (ja) | 2012-09-28 | 2014-04-03 | 株式会社ユポ・コーポレーション | 樹脂延伸フィルム、その製造方法およびその樹脂延伸フィルムを用いた積層体 |
-
1992
- 1992-03-19 JP JP4093907A patent/JPH06104790B2/ja not_active Expired - Lifetime
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH05263010A (ja) | 1993-10-12 |
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