JPH0525562A - Ｎｉ−Ｚｎ合金の製造方法 - Google Patents
Ｎｉ−Ｚｎ合金の製造方法Info
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- JPH0525562A JPH0525562A JP20456591A JP20456591A JPH0525562A JP H0525562 A JPH0525562 A JP H0525562A JP 20456591 A JP20456591 A JP 20456591A JP 20456591 A JP20456591 A JP 20456591A JP H0525562 A JPH0525562 A JP H0525562A
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 本発明は、例えば電気Ｎｉ−Ｚｎ系合金めっ
き用の陽極、またはＮｉ−Ｚｎ合金めっき浴へのＮｉ，
Ｚｎの溶解原料としてのＮｉ−Ｚｎ合金の製造法に関す
るものである。 【構成】 ２〜５０ｗｔ％Ｎｉ−Ｚｎ合金を製造する方
法においてフラックスとして７００℃以下の融点を有す
る溶融塩形成剤例えばＫＣｌ，ＮａＣｌおよびＮａ2Ｂ4
Ｏ7，Ｎａ2ＣＯ3を用いて溶製するＮｉ−Ｚｎ合金の製
造方法。 【効果】 （１）高品位２〜５０ｗｔ％Ｎｉ−Ｚｎ合金
の溶製が極めて効率的に行うことができる。（２）溶製
温度がＺｎの沸点以上の温度となっても、突沸もなく高
品位Ｎｉ−Ｚｎ合金の溶製ができる。
き用の陽極、またはＮｉ−Ｚｎ合金めっき浴へのＮｉ，
Ｚｎの溶解原料としてのＮｉ−Ｚｎ合金の製造法に関す
るものである。 【構成】 ２〜５０ｗｔ％Ｎｉ−Ｚｎ合金を製造する方
法においてフラックスとして７００℃以下の融点を有す
る溶融塩形成剤例えばＫＣｌ，ＮａＣｌおよびＮａ2Ｂ4
Ｏ7，Ｎａ2ＣＯ3を用いて溶製するＮｉ−Ｚｎ合金の製
造方法。 【効果】 （１）高品位２〜５０ｗｔ％Ｎｉ−Ｚｎ合金
の溶製が極めて効率的に行うことができる。（２）溶製
温度がＺｎの沸点以上の温度となっても、突沸もなく高
品位Ｎｉ−Ｚｎ合金の溶製ができる。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、例えば、電気Ｎｉ−Ｚ
ｎ系合金めっき用の可溶性陽極、またはＮｉ−Ｚｎめっ
き浴へのＮｉ2+，Ｚｎ2+イオンの補給原料等としてのＮ
ｉ−Ｚｎ合金の製造法に関するものである。
ｎ系合金めっき用の可溶性陽極、またはＮｉ−Ｚｎめっ
き浴へのＮｉ2+，Ｚｎ2+イオンの補給原料等としてのＮ
ｉ−Ｚｎ合金の製造法に関するものである。
【０００２】
【従来技術】Ｎｉ−Ｚｎ合金を製造する方法として、
（１）金属Ｚｎと金属Ｎｉを溶解してＮｉ−Ｚｎ合金を
製造する方法。 （２）金属Ｚｎに塩化ニッケル等の塩を加えてＮｉ−Ｚ
ｎ合金を製造する方法等がある。
製造する方法。 （２）金属Ｚｎに塩化ニッケル等の塩を加えてＮｉ−Ｚ
ｎ合金を製造する方法等がある。
【０００３】Ｎｉ−Ｚｎ合金の製造法において、２ｗｔ
％以下のＮｉ−Ｚｎ合金の融点は、約６００℃程度であ
るために、フラックスを用いることなく溶製することが
できる。しかしながら、２ｗｔ％以上のＮｉ−Ｚｎ合金
を溶製するには、Ｎｉ−Ｚｎ合金の状態図から読み取れ
るように、融点が高くなるために、高Ｎｉ−Ｚｎ合金を
溶製する際の溶解温度はＺｎの沸点を超える温度となっ
てしまうため溶解することが極めて難しい。すなわち、
Ｎｉ−Ｚｎ浴の表面温度が７５０℃を超えると、Ｚｎの
蒸発及び酸化反応が激しくなるために、着火し燃焼する
と言う現象を生じ、更にはＮｉ−Ｚｎ合金湯の突沸とい
う現象をも生ずることから、高Ｎｉ−Ｚｎ合金の製造は
困難とされていた。（２）の方法においてもＮｉ−Ｚｎ
合金を製造するには高温を必要とし、ニッケル塩等を用
いるためコスト高となり必ずしも良い方法ではなかっ
た。
％以下のＮｉ−Ｚｎ合金の融点は、約６００℃程度であ
るために、フラックスを用いることなく溶製することが
できる。しかしながら、２ｗｔ％以上のＮｉ−Ｚｎ合金
を溶製するには、Ｎｉ−Ｚｎ合金の状態図から読み取れ
るように、融点が高くなるために、高Ｎｉ−Ｚｎ合金を
溶製する際の溶解温度はＺｎの沸点を超える温度となっ
てしまうため溶解することが極めて難しい。すなわち、
Ｎｉ−Ｚｎ浴の表面温度が７５０℃を超えると、Ｚｎの
蒸発及び酸化反応が激しくなるために、着火し燃焼する
と言う現象を生じ、更にはＮｉ−Ｚｎ合金湯の突沸とい
う現象をも生ずることから、高Ｎｉ−Ｚｎ合金の製造は
困難とされていた。（２）の方法においてもＮｉ−Ｚｎ
合金を製造するには高温を必要とし、ニッケル塩等を用
いるためコスト高となり必ずしも良い方法ではなかっ
た。
【０００４】
【問題を解決するための手段】本発明は、上記の問題点
を解決したもので、本発明の目的は、２〜５０ｗｔ％Ｎ
ｉ−Ｚｎ合金を製造し、これを電気Ｎｉ−Ｚｎめっき用
の可溶性陽極、またはめっき浴へのＮｉ2+イオン、Ｚｎ
2+イオンの補給原料等としてのＮｉ−Ｚｎ合金の製造方
法を提供するものである。
を解決したもので、本発明の目的は、２〜５０ｗｔ％Ｎ
ｉ−Ｚｎ合金を製造し、これを電気Ｎｉ−Ｚｎめっき用
の可溶性陽極、またはめっき浴へのＮｉ2+イオン、Ｚｎ
2+イオンの補給原料等としてのＮｉ−Ｚｎ合金の製造方
法を提供するものである。
【０００５】
【発明の構成】本発明は、（１）２〜５０ｗｔ％Ｎｉ−
Ｚｎ合金を製造する方法において、７００℃以下の融点
を有する溶融塩形成剤およびＮａ2Ｂ4Ｏ7，Ｎａ2ＣＯ3
からなるフラックスを用いＮｉ−Ｚｎ合金を溶製するこ
とを特徴とするＮｉ−Ｚｎ合金の製造方法。
Ｚｎ合金を製造する方法において、７００℃以下の融点
を有する溶融塩形成剤およびＮａ2Ｂ4Ｏ7，Ｎａ2ＣＯ3
からなるフラックスを用いＮｉ−Ｚｎ合金を溶製するこ
とを特徴とするＮｉ−Ｚｎ合金の製造方法。
【０００６】（２）２〜５０ｗｔ％Ｎｉ−Ｚｎ合金を製
造する方法において、３０〜７０ｗｔ％ＮａＣｌ残部Ｋ
Ｃｌと１０〜３０ｗｔ％Ｎａ2Ｂ4Ｏ7残部Ｎａ2ＣＯ3と
の比率を、前記ＮａＣｌおよびＫＣｌからなるものを３
〜２０ｗｔ％とし、残部を前記Ｎａ2Ｂ4Ｏ7およびＮａ2
ＣＯ3としたフラックスを用いたことを特徴とするＮｉ
−Ｚｎ合金の製造方法。に関する。
造する方法において、３０〜７０ｗｔ％ＮａＣｌ残部Ｋ
Ｃｌと１０〜３０ｗｔ％Ｎａ2Ｂ4Ｏ7残部Ｎａ2ＣＯ3と
の比率を、前記ＮａＣｌおよびＫＣｌからなるものを３
〜２０ｗｔ％とし、残部を前記Ｎａ2Ｂ4Ｏ7およびＮａ2
ＣＯ3としたフラックスを用いたことを特徴とするＮｉ
−Ｚｎ合金の製造方法。に関する。
【０００７】
【発明の具体的説明】本発明の理解を容易とするため
に、具体的かつ詳細に説明する。本発明は、高温下で２
ｗｔ％Ｎｉ以上の合金を製造する際に、Ｎｉ−Ｚｎ合金
湯表面の酸化及び亜鉛の蒸発と、溶湯の燃焼を防止する
フラックス組成と溶湯の突沸を防止する溶解方法を見い
出したものである。
に、具体的かつ詳細に説明する。本発明は、高温下で２
ｗｔ％Ｎｉ以上の合金を製造する際に、Ｎｉ−Ｚｎ合金
湯表面の酸化及び亜鉛の蒸発と、溶湯の燃焼を防止する
フラックス組成と溶湯の突沸を防止する溶解方法を見い
出したものである。
【０００８】本発明で用いるフラックスは７００℃以下
の融点を有する溶融塩形成剤およびＮａ2Ｂ4Ｏ7、Ｎａ2
ＣＯ3である。７００℃以下の融点を有する溶融塩形成
剤としては、ＮａＣｌ、ＫＣｌ等を用いる。特にＮａＣ
ｌ３０から７０ｗｔ％と残部ＫＣｌからなるものが好ま
しい。この範囲が７００℃以下の融点を有し、気化する
Ｚｎの着火を防止できＺｎ−Ｎｉ合金の溶解用のフラッ
クスとして好ましいためである。またＮａ2Ｂ4Ｏ7およ
びＮａ2ＣＯ3の比率は、Ｎａ2Ｂ4Ｏ7を１０から３０ｗ
ｔ％として残部をＮａ2ＣＯ3とすることが好ましい。こ
の範囲であると８００℃以上で溶融し、ＺｎＯ，ＮｉＯ
等の酸化物を吸収しやすいためである。
の融点を有する溶融塩形成剤およびＮａ2Ｂ4Ｏ7、Ｎａ2
ＣＯ3である。７００℃以下の融点を有する溶融塩形成
剤としては、ＮａＣｌ、ＫＣｌ等を用いる。特にＮａＣ
ｌ３０から７０ｗｔ％と残部ＫＣｌからなるものが好ま
しい。この範囲が７００℃以下の融点を有し、気化する
Ｚｎの着火を防止できＺｎ−Ｎｉ合金の溶解用のフラッ
クスとして好ましいためである。またＮａ2Ｂ4Ｏ7およ
びＮａ2ＣＯ3の比率は、Ｎａ2Ｂ4Ｏ7を１０から３０ｗ
ｔ％として残部をＮａ2ＣＯ3とすることが好ましい。こ
の範囲であると８００℃以上で溶融し、ＺｎＯ，ＮｉＯ
等の酸化物を吸収しやすいためである。
【０００９】またＮａＣｌとＫＣｌおよびＮａ2Ｂ4Ｏ7
とＮａ2ＣＯ3からなる上記比率のフラックスを用いる場
合は、ＮａＣｌとＫＣｌからなるものを３〜２０ｗｔ％
とすることが好ましい。この範囲であれば、昇温過程で
気化するＺｎの着火を充分防止できるからである。
とＮａ2ＣＯ3からなる上記比率のフラックスを用いる場
合は、ＮａＣｌとＫＣｌからなるものを３〜２０ｗｔ％
とすることが好ましい。この範囲であれば、昇温過程で
気化するＺｎの着火を充分防止できるからである。
【００１０】Ｚｎを溶解して、これに金属ニッケルを加
えて、溶製する際に、溶湯表面に、このフラックスを散
布すると、先ず６５０℃程度で、７００℃以下の融点を
有する溶融塩形成剤例えばＮａＣｌ，ＫＣｌ系が溶融し
て、溶湯表面を覆い、溶湯と空気との接触が遮断され
る。その結果、Ｚｎの蒸発によるＺｎロス及び発火、そ
れに伴うＺｎの燃焼が起こらない。しかし、この７００
℃以下の融点を有する溶融塩形成剤例えばＮａＣｌとＫ
Ｃｌの溶融塩は、Ｎｉ−Ｚｎ浴表面に僅かに生成したＺ
ｎＯ，ＮｉＯ等の酸化物を吸収することもないために、
これらの酸化物を含有した融液となる。７００℃以下の
融点を有する溶融塩形成剤例えばＮａＣｌ，ＫＣｌ系の
みのフラックスでは、特に８００℃以上になると、これ
ら酸化物の量の増大に伴って、溶融状態でＮｉ−Ｚｎ浴
表面を覆うことが困難となり、遂には溶湯と空気との接
触を遮蔽する効力を失い、Ｚｎの蒸発が活発となり着
火、燃焼するに至る。
えて、溶製する際に、溶湯表面に、このフラックスを散
布すると、先ず６５０℃程度で、７００℃以下の融点を
有する溶融塩形成剤例えばＮａＣｌ，ＫＣｌ系が溶融し
て、溶湯表面を覆い、溶湯と空気との接触が遮断され
る。その結果、Ｚｎの蒸発によるＺｎロス及び発火、そ
れに伴うＺｎの燃焼が起こらない。しかし、この７００
℃以下の融点を有する溶融塩形成剤例えばＮａＣｌとＫ
Ｃｌの溶融塩は、Ｎｉ−Ｚｎ浴表面に僅かに生成したＺ
ｎＯ，ＮｉＯ等の酸化物を吸収することもないために、
これらの酸化物を含有した融液となる。７００℃以下の
融点を有する溶融塩形成剤例えばＮａＣｌ，ＫＣｌ系の
みのフラックスでは、特に８００℃以上になると、これ
ら酸化物の量の増大に伴って、溶融状態でＮｉ−Ｚｎ浴
表面を覆うことが困難となり、遂には溶湯と空気との接
触を遮蔽する効力を失い、Ｚｎの蒸発が活発となり着
火、燃焼するに至る。
【００１１】本発明によるフラックスは７００℃以下の
融点を有する溶融塩形成剤例えばＮａＣｌ，ＫＣｌ，お
よびＮａ2Ｂ4Ｏ7、Ｎａ2ＣＯ3で構成されているので、
７００℃以下の融点を有する溶融塩形成剤例えばＮａＣ
ｌ，ＫＣｌ系が溶融し、溶湯表面を被覆する。この状態
で、更に溶湯温度を８００℃程度まで昇温すると、Ｎａ
2Ｂ4Ｏ7、Ｎａ2ＣＯ3系が溶融する。このＮａ2Ｂ4Ｏ7、
Ｎａ2ＣＯ3の溶融塩はＺｎＯ，ＮｉＯ等の酸化物を吸収
（溶解）するので、結局、Ｎｉ−Ｚｎ溶湯表面は７００
℃以下の融点を有する溶融塩形成剤例えばＮａＣｌ，Ｋ
Ｃｌ，およびＮａ2Ｂ4Ｏ7，Ｎａ2ＣＯ3，ＺｎＯ，Ｎｉ
Ｏ等酸化物の溶融塩で覆われることになる。
融点を有する溶融塩形成剤例えばＮａＣｌ，ＫＣｌ，お
よびＮａ2Ｂ4Ｏ7、Ｎａ2ＣＯ3で構成されているので、
７００℃以下の融点を有する溶融塩形成剤例えばＮａＣ
ｌ，ＫＣｌ系が溶融し、溶湯表面を被覆する。この状態
で、更に溶湯温度を８００℃程度まで昇温すると、Ｎａ
2Ｂ4Ｏ7、Ｎａ2ＣＯ3系が溶融する。このＮａ2Ｂ4Ｏ7、
Ｎａ2ＣＯ3の溶融塩はＺｎＯ，ＮｉＯ等の酸化物を吸収
（溶解）するので、結局、Ｎｉ−Ｚｎ溶湯表面は７００
℃以下の融点を有する溶融塩形成剤例えばＮａＣｌ，Ｋ
Ｃｌ，およびＮａ2Ｂ4Ｏ7，Ｎａ2ＣＯ3，ＺｎＯ，Ｎｉ
Ｏ等酸化物の溶融塩で覆われることになる。
【０００１２】この溶融塩は１３００℃程度まで、溶湯
表面を安定に被覆し、しかも蒸気圧が低いので損耗する
こともない。この結果、本発明によるフラックスを使用
することにより、高温下で、酸化されたＺｎ，Ｎｉの酸
化物を吸収しながら、溶湯表面からのＺｎの蒸発を抑制
し、かつ空気との接触が遮蔽されるために溶湯の発火燃
焼が生じることがなく、安定に高温下で高Ｎｉ品位のＺ
ｎ合金を製造することができる。
表面を安定に被覆し、しかも蒸気圧が低いので損耗する
こともない。この結果、本発明によるフラックスを使用
することにより、高温下で、酸化されたＺｎ，Ｎｉの酸
化物を吸収しながら、溶湯表面からのＺｎの蒸発を抑制
し、かつ空気との接触が遮蔽されるために溶湯の発火燃
焼が生じることがなく、安定に高温下で高Ｎｉ品位のＺ
ｎ合金を製造することができる。
【００１３】このように７００℃以下の融点を有する溶
融塩形成剤例えばＮａＣｌ，ＫＣｌ，およびＮａ2Ｂ4Ｏ
7、Ｎａ2ＣＯ3のフラックスは溶湯と空気との遮蔽効果
と、１部生じたＺｎＯ，ＮｉＯの吸収効果の２つの効果
を同時に満足させることができる。そして高温下でも安
定に存在して溶湯表面を被覆するので、特に、溶解温度
が高い２〜５０ｗｔ％Ｎｉ−Ｚｎを溶製する際のフラッ
クスとして非常に効果的である。２ｗｔ％よりＮｉが少
ない場合は、融点が低く他の方法でも簡便に行うことが
でき、Ｎｉ５０ｗｔ％より多い場合は、あまりに融点が
高くなるため本発明の対象とすることは、好ましくな
い。
融塩形成剤例えばＮａＣｌ，ＫＣｌ，およびＮａ2Ｂ4Ｏ
7、Ｎａ2ＣＯ3のフラックスは溶湯と空気との遮蔽効果
と、１部生じたＺｎＯ，ＮｉＯの吸収効果の２つの効果
を同時に満足させることができる。そして高温下でも安
定に存在して溶湯表面を被覆するので、特に、溶解温度
が高い２〜５０ｗｔ％Ｎｉ−Ｚｎを溶製する際のフラッ
クスとして非常に効果的である。２ｗｔ％よりＮｉが少
ない場合は、融点が低く他の方法でも簡便に行うことが
でき、Ｎｉ５０ｗｔ％より多い場合は、あまりに融点が
高くなるため本発明の対象とすることは、好ましくな
い。
【００１４】本発明によるＮｉ−Ｚｎ合金の溶製方法の
特徴について述べる。Ｎｉ−Ｚｎ合金を溶製する場合
は、Ｚｎ浴中にＮｉを添加して、所定のＮｉ品位とする
が、徐々にＺｎ浴中のＮｉ品位を高めることが望まし
く、そのＺｎ浴中のＮｉ品位に対応して溶製温度を高め
るような溶解方法が好ましい方法である。その理由は、
所定量の全量を一時にＺｎ浴中に添加して、昇温する
と、Ｎｉが溶解して合金化する過程では吸熱反応である
が、Ｎｉの全量が溶解すると、Ｎｉ−Ｚｎ合金浴は、急
激に昇温されるので突沸（Ｚｎの沸点は９０２℃）し、
フラックスの被覆が破れて、着火、燃焼する。
特徴について述べる。Ｎｉ−Ｚｎ合金を溶製する場合
は、Ｚｎ浴中にＮｉを添加して、所定のＮｉ品位とする
が、徐々にＺｎ浴中のＮｉ品位を高めることが望まし
く、そのＺｎ浴中のＮｉ品位に対応して溶製温度を高め
るような溶解方法が好ましい方法である。その理由は、
所定量の全量を一時にＺｎ浴中に添加して、昇温する
と、Ｎｉが溶解して合金化する過程では吸熱反応である
が、Ｎｉの全量が溶解すると、Ｎｉ−Ｚｎ合金浴は、急
激に昇温されるので突沸（Ｚｎの沸点は９０２℃）し、
フラックスの被覆が破れて、着火、燃焼する。
【００１５】前述のように、徐々にＺｎ浴中のＮｉ品位
を高めながら、そのＺｎ浴中のＮｉ品位に対応して、溶
製温度を高める方法を採用することによって溶湯の突沸
を抑え、しかもＺｎの沸点を超える１１００℃まで溶解
温度を高めることができるものである。
を高めながら、そのＺｎ浴中のＮｉ品位に対応して、溶
製温度を高める方法を採用することによって溶湯の突沸
を抑え、しかもＺｎの沸点を超える１１００℃まで溶解
温度を高めることができるものである。
【００１６】このようにして溶製したＮｉ−Ｚｎ合金は
鋳型に鋳込んで鋳造することができる。また水中等に滴
下して任意の粒径とすることもできる。アトマイズ処理
で粉末とすることもできる。１０ｗｔ％Ｎｉ品位以上の
Ｎｉ−Ｚｎ合金は粉砕して、粉末とすることもできるも
のである。
鋳型に鋳込んで鋳造することができる。また水中等に滴
下して任意の粒径とすることもできる。アトマイズ処理
で粉末とすることもできる。１０ｗｔ％Ｎｉ品位以上の
Ｎｉ−Ｚｎ合金は粉砕して、粉末とすることもできるも
のである。
【００１７】
【実施例】以下、本発明の実施例について説明する。
【００１８】
【実施例１】５０ｗｔ％Ｎｉ−Ｚｎ合金を６ｋｇ溶製し
た。先ずＺｎを３ｋｇ秤取して、黒鉛ルツボに入れ、加
熱溶解した。
た。先ずＺｎを３ｋｇ秤取して、黒鉛ルツボに入れ、加
熱溶解した。
【００１９】ＮａＣｌ（５０ｇ），ＫＣｌ（５０ｇ），
Ｎａ2Ｂ4Ｏ7（２５０ｇ），Ｎａ2ＣＯ3（６５０ｇ）こ
れらを乳鉢で混合してフラックスとした。Ｚｎ浴の温度
が４５０℃程度となった時点で、フラックスを約１００
ｇ秤取して溶湯表面に散布した。溶湯温度を上昇させる
と、６５０℃でまずＮａＣｌおよびＫＣｌの混合塩が溶
融して、溶湯表面を覆った。この状態におけるＮａ2Ｂ4
Ｏ7およびＮａ2ＣＯ3の混合塩は、半溶融状態にある。
Ｎａ2Ｂ4Ｏ7（２５０ｇ），Ｎａ2ＣＯ3（６５０ｇ）こ
れらを乳鉢で混合してフラックスとした。Ｚｎ浴の温度
が４５０℃程度となった時点で、フラックスを約１００
ｇ秤取して溶湯表面に散布した。溶湯温度を上昇させる
と、６５０℃でまずＮａＣｌおよびＫＣｌの混合塩が溶
融して、溶湯表面を覆った。この状態におけるＮａ2Ｂ4
Ｏ7およびＮａ2ＣＯ3の混合塩は、半溶融状態にある。
【００２０】金属Ｎｉの溶製方法は、まず溶湯温度が７
００℃となった時点でＮｉショットを６２．５ｇ加え
て、全量溶解させて２ｗｔ％Ｎｉ−Ｚｎ合金とし、更に
溶湯温度を８５０℃としてから、再びＮｉショットを６
２．５ｇ加えて全量を溶解させて４ｗｔ％Ｎｉ−Ｚｎと
した。この様に、所定のＮｉ−Ｚｎ合金の融点よりも５
０〜１００℃溶湯温度を高めながら、Ｎｉショットを添
加して、溶湯温度をＺｎの沸点を超える１１００℃まで
加熱して、３ｋｇのＮｉの全量を溶解して、５０ｗｔ％
Ｎｉ−Ｚｎの合金を溶製した。尚Ｎａ2Ｂ4Ｏ7およびＮ
ａ2ＣＯ3の混合塩は、８００℃前後で溶融して、結局Ｎ
ａＣｌ、ＫＣｌ、Ｎａ2Ｂ4Ｏ7およびＮａ2ＣＯ3混合溶
融塩として、若干のＺｎＯ，ＮｉＯを吸収して溶湯表面
を覆い、Ｚｎロス及びＺｎ蒸気の燃焼等は認められなか
った。
００℃となった時点でＮｉショットを６２．５ｇ加え
て、全量溶解させて２ｗｔ％Ｎｉ−Ｚｎ合金とし、更に
溶湯温度を８５０℃としてから、再びＮｉショットを６
２．５ｇ加えて全量を溶解させて４ｗｔ％Ｎｉ−Ｚｎと
した。この様に、所定のＮｉ−Ｚｎ合金の融点よりも５
０〜１００℃溶湯温度を高めながら、Ｎｉショットを添
加して、溶湯温度をＺｎの沸点を超える１１００℃まで
加熱して、３ｋｇのＮｉの全量を溶解して、５０ｗｔ％
Ｎｉ−Ｚｎの合金を溶製した。尚Ｎａ2Ｂ4Ｏ7およびＮ
ａ2ＣＯ3の混合塩は、８００℃前後で溶融して、結局Ｎ
ａＣｌ、ＫＣｌ、Ｎａ2Ｂ4Ｏ7およびＮａ2ＣＯ3混合溶
融塩として、若干のＺｎＯ，ＮｉＯを吸収して溶湯表面
を覆い、Ｚｎロス及びＺｎ蒸気の燃焼等は認められなか
った。
【００２１】このようにして溶製した５０ｗｔ％Ｎｉ−
Ｚｎ合金を鋳型に鋳込むと鋳型と同一形状の鋳造品が得
られた。
Ｚｎ合金を鋳型に鋳込むと鋳型と同一形状の鋳造品が得
られた。
【００２２】また溶製した５０ｗｔ％Ｎｉ−Ｚｎ合金を
水中に滴下すると、任意粒径の球状のショットが得られ
た。
水中に滴下すると、任意粒径の球状のショットが得られ
た。
【００２３】鋳造品を、振動ミルで粉砕すると３２５メ
ッシュ（４３μｍ）以下の粒径の粉砕品が得られた。鋳
造品のＮｉ品位は４９．９％、残部Ｚｎであった。
ッシュ（４３μｍ）以下の粒径の粉砕品が得られた。鋳
造品のＮｉ品位は４９．９％、残部Ｚｎであった。
【００２４】
【実施例２】実施例１と同じように、溶湯温度を高めな
がら、最終的に溶湯温度をＺｎの沸点以上の９５０℃と
して、３ｋｇのＺｎに、Ｎｉを４４８ｇ溶解させて１３
ｗｔ％Ｎｉ−Ｚｎ合金を溶製した。
がら、最終的に溶湯温度をＺｎの沸点以上の９５０℃と
して、３ｋｇのＺｎに、Ｎｉを４４８ｇ溶解させて１３
ｗｔ％Ｎｉ−Ｚｎ合金を溶製した。
【００２５】１３ｗｔ％Ｎｉ−Ｚｎ合金も、鋳型の形状
通りに鋳造が出きる。また、水中に滴下すれば任意粒径
のショットができるし、また粉砕すれば３２５メッシュ
（４３μｍ）以下の粒径とすることができた。鋳造品の
Ｎｉ品位は１２．８％、残部Ｚｎであった。
通りに鋳造が出きる。また、水中に滴下すれば任意粒径
のショットができるし、また粉砕すれば３２５メッシュ
（４３μｍ）以下の粒径とすることができた。鋳造品の
Ｎｉ品位は１２．８％、残部Ｚｎであった。
【００２６】
【実施例３】実施例１と同様に溶湯温度を高めながら、
Ｚｎの沸点の直下の８５０℃とすることによって、３ｋ
ｇのＺｎに、Ｎｉを１２５ｇ溶解させて、４ｗｔ％Ｎｉ
−Ｚｎ合金を溶製した。Ｎｉ品位は３．９％、残部Ｚｎ
であった。４ｗｔ％Ｎｉ−Ｚｎ合金も鋳型に鋳造ができ
る。そして水中に滴下すれば任意の粒径のショットとす
ることができる。
Ｚｎの沸点の直下の８５０℃とすることによって、３ｋ
ｇのＺｎに、Ｎｉを１２５ｇ溶解させて、４ｗｔ％Ｎｉ
−Ｚｎ合金を溶製した。Ｎｉ品位は３．９％、残部Ｚｎ
であった。４ｗｔ％Ｎｉ−Ｚｎ合金も鋳型に鋳造ができ
る。そして水中に滴下すれば任意の粒径のショットとす
ることができる。
【００２７】
【実施例４】実施例１〜３で溶製したＮｉ−Ｚｎ合金
は、通常のＺｎと同様にアトマイズ処理することによっ
て３２５メッシュ（４３μｍ）以下の粒径とすることが
できた。
は、通常のＺｎと同様にアトマイズ処理することによっ
て３２５メッシュ（４３μｍ）以下の粒径とすることが
できた。
【００２８】
【比較例１】フラックスを用いずに４ｗｔ％Ｎｉ−Ｚｎ
合金を溶製しようとして、溶湯温度を４ｗｔ％Ｎｉ−Ｚ
ｎ合金の融点（約７００℃）よりも１００℃程度上昇さ
せようとしたところ、６００℃程度から溶湯表面のＺｎ
が酸化しはじめ、７５０℃を超えるとＺｎの蒸発が活発
となり、着火してＺｎが激しく燃焼したために、４ｗｔ
％Ｎｉ−Ｚｎ合金を溶製することができなかった。
合金を溶製しようとして、溶湯温度を４ｗｔ％Ｎｉ−Ｚ
ｎ合金の融点（約７００℃）よりも１００℃程度上昇さ
せようとしたところ、６００℃程度から溶湯表面のＺｎ
が酸化しはじめ、７５０℃を超えるとＺｎの蒸発が活発
となり、着火してＺｎが激しく燃焼したために、４ｗｔ
％Ｎｉ−Ｚｎ合金を溶製することができなかった。
【００２９】
【比較例２】ＫＣｌとＮａＣｌを夫々５０ｇ秤取して、
乳鉢で混合してフラックスとした。４ｗｔ％Ｎｉ−Ｚｎ
合金を溶製しようとして、溶湯温度が４５０℃の時点で
フラックスを１００ｇ、溶湯表面に散布した。６５０℃
程度でフラックスは溶融して、溶湯表面を覆った。更に
昇温して８００℃程度になると、このフラックスは、１
部酸化されたＺｎ，Ｎｉを吸収する働きがないために、
溶体に固体のＺｎＯ，ＮｉＯが混在する状況となり、溶
体として溶湯表面を被覆する機能が阻害され、結果とし
てＺｎの蒸発が活発となり、着火してＺｎが激しく燃焼
した。
乳鉢で混合してフラックスとした。４ｗｔ％Ｎｉ−Ｚｎ
合金を溶製しようとして、溶湯温度が４５０℃の時点で
フラックスを１００ｇ、溶湯表面に散布した。６５０℃
程度でフラックスは溶融して、溶湯表面を覆った。更に
昇温して８００℃程度になると、このフラックスは、１
部酸化されたＺｎ，Ｎｉを吸収する働きがないために、
溶体に固体のＺｎＯ，ＮｉＯが混在する状況となり、溶
体として溶湯表面を被覆する機能が阻害され、結果とし
てＺｎの蒸発が活発となり、着火してＺｎが激しく燃焼
した。
【００３０】ＮａＣｌおよびＫＣｌのフラックスでは、
このような現象が生じるために４ｗｔ％Ｎｉ−Ｚｎ合金
の溶製ができなかった。
このような現象が生じるために４ｗｔ％Ｎｉ−Ｚｎ合金
の溶製ができなかった。
【００３１】
【比較例３】Ｎａ2Ｂ4Ｏ7を２５０ｇ、Ｎａ2ＣＯ3を６
５０ｇ秤取して、乳鉢で混合してフラックスとした。４
ｗｔ％Ｎｉ−Ｚｎ合金を溶製しようとして、溶湯温度が
４５０℃の時点で、フラックスを１００ｇ溶湯表面に散
布した。このフラックス成分では６００℃程度の温度で
は半溶融状であった。このフラックスの融点は８００℃
程度であるために、４ｗｔ％Ｎｉ−Ｚｎ合金の溶製温度
８５０℃に至る間に、Ｚｎ蒸気の発生が激しく、着火と
いう現象が生じた。
５０ｇ秤取して、乳鉢で混合してフラックスとした。４
ｗｔ％Ｎｉ−Ｚｎ合金を溶製しようとして、溶湯温度が
４５０℃の時点で、フラックスを１００ｇ溶湯表面に散
布した。このフラックス成分では６００℃程度の温度で
は半溶融状であった。このフラックスの融点は８００℃
程度であるために、４ｗｔ％Ｎｉ−Ｚｎ合金の溶製温度
８５０℃に至る間に、Ｚｎ蒸気の発生が激しく、着火と
いう現象が生じた。
【００３２】Ｎａ2Ｂ4Ｏ7およびＮａ2ＣＯ3のフラック
スでは、このフラックスの融点に至る間でのＺｎの着
火、燃焼が生じるために、４ｗｔ％Ｎｉ−Ｚｎ合金の溶
製ができなかった。
スでは、このフラックスの融点に至る間でのＺｎの着
火、燃焼が生じるために、４ｗｔ％Ｎｉ−Ｚｎ合金の溶
製ができなかった。
【００３３】
【発明の効果】（１）高品位２〜５０ｗｔ％Ｎｉ−Ｚｎ
合金の溶製が極めて効率的に行うことができる。 （２）溶製温度がＺｎの沸点以上の温度となっても突沸
もなく、高品位Ｎｉ−Ｚｎ合金の溶製ができる。
合金の溶製が極めて効率的に行うことができる。 （２）溶製温度がＺｎの沸点以上の温度となっても突沸
もなく、高品位Ｎｉ−Ｚｎ合金の溶製ができる。
Claims (2)
- 【請求項１】 ２〜５０ｗｔ％Ｎｉ−Ｚｎ合金を製造す
る方法において、７００℃以下の融点を有する溶融塩形
成剤およびＮａ2Ｂ4Ｏ7，Ｎａ2ＣＯ3からなるフラック
スを用いＮｉ−Ｚｎ合金を溶製することを特徴とするＮ
ｉ−Ｚｎ合金の製造方法。 - 【請求項２】 ２〜５０ｗｔ％Ｎｉ−Ｚｎ合金を製造す
る方法において、３０〜７０ｗｔ％ＮａＣｌ残部ＫＣｌ
と１０〜３０ｗｔ％Ｎａ2Ｂ4Ｏ7残部Ｎａ2ＣＯ3との比
率を、前記ＮａＣｌおよびＫＣｌからなるものを３〜２
０ｗｔ％とし、残部を前記Ｎａ2Ｂ4Ｏ7およびＮａ2ＣＯ
3からなるフラックスを用いたことを特徴とするＮｉ−
Ｚｎ合金の製造方法。
Priority Applications (2)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3204565A JP2991540B2 (ja) | 1991-07-22 | 1991-07-22 | Ｎｉ−Ｚｎ合金の製造方法 |
| TW081107245A TW284790B (ja) | 1991-07-22 | 1992-09-15 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3204565A JP2991540B2 (ja) | 1991-07-22 | 1991-07-22 | Ｎｉ−Ｚｎ合金の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0525562A true JPH0525562A (ja) | 1993-02-02 |
| JP2991540B2 JP2991540B2 (ja) | 1999-12-20 |
Family
ID=16492578
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP3204565A Expired - Fee Related JP2991540B2 (ja) | 1991-07-22 | 1991-07-22 | Ｎｉ−Ｚｎ合金の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2991540B2 (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN111495269A (zh) * | 2020-04-22 | 2020-08-07 | 东莞理工学院 | 一种阶梯式合金熔体成分的高通量配置装置和配置方法 |
-
1991
- 1991-07-22 JP JP3204565A patent/JP2991540B2/ja not_active Expired - Fee Related
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN111495269A (zh) * | 2020-04-22 | 2020-08-07 | 东莞理工学院 | 一种阶梯式合金熔体成分的高通量配置装置和配置方法 |
| CN111495269B (zh) * | 2020-04-22 | 2021-12-17 | 东莞理工学院 | 一种阶梯式合金熔体成分的高通量配置装置和配置方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP2991540B2 (ja) | 1999-12-20 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
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