JPH0522947Y2 - - Google Patents
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- JPH0522947Y2 JPH0522947Y2 JP1988001775U JP177588U JPH0522947Y2 JP H0522947 Y2 JPH0522947 Y2 JP H0522947Y2 JP 1988001775 U JP1988001775 U JP 1988001775U JP 177588 U JP177588 U JP 177588U JP H0522947 Y2 JPH0522947 Y2 JP H0522947Y2
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Landscapes
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Description
〔産業上の利用分野〕
本考案は、ラベルを、予め金型内に該ラベルの
印刷が施こされた表面側が金型壁面に接するよう
にセツトし、金型内に溶融した熱可塑性樹脂のパ
リソンを導き中空成形して、或いは溶融した熱可
塑性樹脂シートを真空成形もしくは圧空成形して
ラベル貼合容器を製造するインモールド成形に用
いるラベルに関するものである。
〔従来の技術〕
従来、ラベル付きの樹脂成形容器を一体成形す
るには、金型内に予めブランク又はラベルをイン
サートし、次いで射出成形、中空成形、差圧成
形、発泡成形等により容器を形成して、容器に絵
付を行つている（所謂、インモールド成形）。こ
のようなラベルとしてはグラビア印刷された樹脂
フイルム、オフセツト多色印刷された合成紙（例
えば、特公昭46−40794号公報、特公昭54−31030
号公報、英国特許第1090059号明細書など）、ある
いはアルミニウム箔の裏面にポリエチレンをラミ
ネートし、その箔の表面にグラビア印刷したアル
ミニウムラベルなどが知られている。
〔考案が解決しようとする問題点〕
しかしながら、上記のインモールドラベルやブ
ランクを用いてインモールド成形によりラベルで
加飾されたラベル貼合容器を製造する方法におい
て、射出成形のような高圧（100〜1000Kg／cm2）
でブランクと溶融樹脂容器を融着する方法では外
観の良好な製品が得られるが、差圧成形（２〜７
Kg／cm2）や中空成形（１〜10Kg／cm2）等の低圧で
成形する方法ではブランクと溶融容器間の空気の
逃げ十分でなく、該容器とブランクとの間にとこ
ろどころ小さな空気泡が封入されたブリスターが
発生した外観の悪い容器しか得られない。
これを解決する手段として、ラベルに空気逃げ
用の微小の孔を多数穿孔したラベルが提案されて
いるが、この微小の孔が目立たないように印刷の
絵柄が花柄、亀甲模様等に限られてしまう欠点が
ある。
〔問題点を解決するための手段〕
本考案は上記の問題点に鑑みて、ラベル（ブラ
ンクを含む）の裏面にエンボス加工を施すことに
よりラベルと容器間の空気を放出し易くすること
によつてラベル貼合容器ブリスターの発生を防止
し、上記問題点を解決したものである。
すなわち、本考案は、表面に印刷が施こされた
熱可塑性樹脂フイルムの裏面に、該フイルムの素
材樹脂の融点より低い融点を有するヒートシール
性樹脂層を設け、このヒートシール性樹脂層に
2.54cm当たり５〜25線のエンボス加工であつて、
このエンボス加工の谷の深さが４〜8μ（ミクロ
ン）であつて、かつ、ヒートシール性樹脂層の肉
厚の1/3以上であるエンボス加工が施されている
インモールド成形用ラベルを提供するものであ
る。
本考案のインモールド成形用ラベルについてさ
らに詳細に説明する。
第１図は、中空成形用インモールドラベルの断
面図を示し、図中、１はラベル、２は熱可塑性樹
脂フイルム基材層、３は印刷、４はヒートシール
性樹脂層、絵は該ヒートシール性樹脂層にエンボ
ス加工によりドツド状の絞模様を付与された絞
（点状）の頂上を示す。６は絞の谷部である。
第２図は、そのラベル１のヒートシール性樹脂
層４側（ラベルの裏面側）の平面図である。第３
図はラベルの部分拡大図である。
このラベル１はエンボス模様は、2.54cm（１イ
ンチ））あたり、点または線の数が５〜25個、好
ましくは15〜20個となる数設ける。第１図におい
ては2.54cm（）あたり10個である。このような
2.54cm当たりの点（ドツト）や線の数を線数とい
い、エンボス模様の精粗の目安となる。
線数が５〜25線の範囲を外れると、ラベルと樹
脂成形品との間に空気溜りが生じやすくブリスタ
ーの原因となる。
エンボス模様の谷の深さ（ｈ）は、４〜8μで、
かつ、ヒートシール性樹脂層４の肉厚（h0）の1/
３以上、好ましくは1/2以上であり、基材層２内に
くい込んでもよい（ｈ＞h0）。
この谷の深さが浅いと、ブロー成形、差圧成形
時、ラベルとパリソン又はシート間の空気の逃げ
が悪く、ブリスター発生の原因となる。また深す
ぎても空気だまりが生じブリスター発生の原因と
なる。
ラベルの基材層２としては、従来使用されるラ
ベルを使用することができる。
すなわち、ポリプロピレン、高密度ポリエチレ
ン、ポリ塩化ビニル、ポリエチレンテレフタレー
ト、ポリアミドなどの融点が135〜264℃の樹脂フ
イルム、あるいは，特公昭64−40794号公報に記
載されるように無機充填剤を８〜65重量％含有さ
せたポリプロピレンフイルムを延伸して得られる
合成紙、あるいは、前記樹脂フイルムもしくは合
成紙の表面上に無機充填剤含有ラテツクス（塗工
剤）を塗工した塗工フイルム、あるいは、前記フ
イルムにアルミニウム蒸着したもの、もしくは、
前記フイルムにアルミニウム箔を貼着したもので
あつてもよい。
これらの基材層の樹脂フイルム、合成紙、アル
ミニウム箔等の裏面（樹脂容器と接する側）に、
低密度ポリエチレン、酢酸ビニル・エチレン共重
合体、エチレン・アクリル酸共重合体、エチレ
ン・メタクリル酸共重合体の金属塩等の、融点が
85〜135℃のヒートシール性樹脂層のフイルム層
４が設けられ、金属ロールとゴムロールによりエ
ンボス加工される。このヒートシール性樹脂層に
よりラベルと樹脂容器の融着をより強固にするこ
とができる。
これらのインモールド成形用ラベルは必要あれ
ばコロナ放電加工等によつて表面の印刷性、接着
性を改善しておくことができる。
印刷は、グラビア印刷、オフセツト印刷、フレ
キソ印刷、スクリーン印刷などの印刷をして、バ
ーコード、製造元、販売会社名、キヤラクター、
商品名、使用方法などを印刷したものを使用する
ことができる。
印刷及びエンボス加工されたラベル１は、打抜
加工により必要な形状寸法のラベルに分離され
る。このインモールド成形用ラベルは容器表面の
一部に貼着される部分的なものであつてもよい
が、通常はカツプ状容器の側面を取巻くブランク
として、中空成形では瓶状容器の表及び裏に貼着
されるラベルとして製造される。
（インモールド成形）
このインモールドラベルは、ラベルを差圧成形
金型の下雌金型のキヤビテイ内にラベルの印刷側
が金型のキヤビテイ面に接するように設置した
後、金型吸引により金型内壁に固定され、次いで
容器成形材料樹脂のシートの溶融物が下雌金型の
上方に導かれ、常法により差圧成形され、ラベル
が容器外壁に一体に融着されたラベル貼合容器が
成形される。
差圧成形は真空成形、圧空成形のいずれも採用
できるが、一般には両者を併用し、かつプラグア
シストを利用した差圧成形が好ましい。また、こ
のラベルは溶融樹脂パリソンを圧空により金型内
壁に圧着する中空成形にも適用可能である。
このようにして製造されたラベル貼合容器はラ
ベル１が金型内で固定された後に、ラベルと樹脂
容器が一体に成形されるので、ラベル１の変形も
なく、容器本体４とラベル１の密着強度が強固で
あり、ブリスターもなく、ラベルにより加飾され
た外観が良好な容器である。
実施例 １
メルトフローレート（MFR）0.8ｇ／10分、融
点164℃のホモポリプロピレン70重量％、高密度
ポリエチレン12重量％及び平均粒径1.5μｍの炭酸
カルシウム18重量％を配合(A)し、270℃に設定し
た押出機にて混練した後、シート状に押し出し、
冷却装置により冷却して、無延伸シートを得た。
このシートを145℃に加熱した後、縦方向に５倍
に延伸した。
一方、MFRが4.0ｇ／10分のホモポリプロピレ
ン58重量％と平均粒径1.5μｍの炭酸カルシウム42
重量％との混合物(B)と、融点が117℃の低密度ポ
リエチレン(C)をそれぞれ別の押出機を用いて270
℃で溶融混練し、一台のダイに供給しダイ内で積
層し、その後、ダイよりそれぞれフイルム状に押
し出し、前記(A)の縦方向５倍延伸シートの裏面に
押出ラミネートした。他方、上記(B)の混合物を前
記(A)のシートの表面側にラミネートし、その後
155℃まで冷却した後、横方向に７倍延伸し、次
いでコロナ放電処理した後、55℃まで冷却し、耳
部をスリツトして、(B)／(A)／(B)／(C)の各層の厚さ
が30／70／30／10μｍの四層合成紙を得た。
この合成紙の紙状層(B)側にオフセツト印刷を施
した後、エンボスロールに通して1.27mm間隔（20
線）、谷の深さ8μのドツトを合成紙の(C)側にエン
ボス加工した。
次いで、これを打抜加工して中空成形用ラベル
（横60mm、縦110mm）とした。
このラベルをブロー成形用割型の一方に真空を
利用して印刷面が金型と接するように固定した
後、高密度ポリエチレン（融点134℃）のパリソ
ンを230℃で溶融押出し、次いで割型を型締した
後、4.2Kg／cm2の圧空をパリソン内に供給し、パ
リソンを膨張させて容器状とするとともにラベル
と融着させ、次いで型を冷却し、型開きをしてラ
ベル貼合中空容器を得た。
このラベル貼合中空容器は印刷の退色もなく、
ラベルの収縮やブリスターの発生も見受けられな
かつた。
実施例 ２
エンボス加工のドツトの線数を表１の様に変化
させる他の実施例１と同様にしてラベルをつく
り、中空成形した。
ブリスターの発生の有無を表１に示す。
[Industrial Application Field] The present invention involves setting a label in advance in a mold so that the surface side on which the label has been printed is in contact with the wall of the mold, and placing the molten thermoplastic resin in the mold. The present invention relates to a label used in in-mold molding in which a labeled container is manufactured by blow-molding a parison, or by vacuum-forming or pressure-forming a molten thermoplastic resin sheet. [Prior art] Conventionally, in order to integrally mold a resin molded container with a label, a blank or a label is inserted into a mold in advance, and then the container is formed by injection molding, blow molding, differential pressure molding, foam molding, etc. Then, the containers are painted (so-called in-mold molding). Such labels include gravure printed resin films, offset multicolor printed synthetic paper (for example, Japanese Patent Publication No. 46-40794, Japanese Patent Publication No. 54-31030).
Publication No. 1090059, British Patent No. 1090059, etc.), or aluminum labels in which polyethylene is laminated on the back side of aluminum foil and gravure printing is performed on the surface of the foil. [Problems to be solved by the invention] However, in the method of manufacturing label-attached containers decorated with labels by in-mold molding using the above-mentioned in-mold labels and blanks, high pressure (100 ~1000Kg/ cm2 )
A method of fusing a blank and a molten resin container with a method produces a product with a good appearance, but differential pressure molding (2 to 7
In low-pressure molding methods such as Kg/cm 2 ) and blow molding (1 to 10 Kg/cm 2 ), air escape between the blank and the melting container is not sufficient, and small air bubbles may form here and there between the container and the blank. Only an unsightly container with encapsulated blisters is obtained. As a means to solve this problem, labels have been proposed that have many tiny holes for air escape, but in order to make these tiny holes less noticeable, the printed designs are limited to floral patterns, tortoiseshell patterns, etc. There are drawbacks to this. [Means for solving the problem] In view of the above problems, the present invention is designed to make it easier to release air between the label and the container by embossing the back side of the label (including the blank). This prevents the occurrence of blisters in labeled containers and solves the above problems. That is, in the present invention, a heat-sealable resin layer having a melting point lower than the melting point of the material resin of the film is provided on the back side of a thermoplastic resin film whose surface is printed, and this heat-sealable resin layer is
Embossed with 5 to 25 lines per 2.54cm,
Provided is an in-mold label that is embossed so that the depth of the embossed valleys is 4 to 8 microns (microns) and is at least 1/3 of the thickness of the heat-sealable resin layer. It is something to do. The in-mold label of the present invention will be explained in more detail. FIG. 1 shows a cross-sectional view of an in-mold label for blow molding. This figure shows the top of the dots (dots) where the sealing resin layer is given a dot-like pattern by embossing. 6 is the valley of the aperture. FIG. 2 is a plan view of the label 1 on the heat-sealable resin layer 4 side (back side of the label). Third
The figure is a partially enlarged view of the label. The label 1 has an embossed pattern with a number of 5 to 25 dots or lines, preferably 15 to 20, per 2.54 cm (1 inch). In Figure 1, there are 10 pieces per 2.54 cm (). like this
The number of dots or lines per 2.54cm is called the line count, and is a measure of the fineness or roughness of the embossed pattern. When the number of lines is outside the range of 5 to 25 lines, air pockets are likely to occur between the label and the resin molded product, causing blisters. The depth (h) of the valley of the embossed pattern is 4 to 8μ,
And 1/ of the wall thickness (h 0 ) of the heat-sealable resin layer 4
It is 3 or more, preferably 1/2 or more, and may be embedded into the base material layer 2 (h>h 0 ). If the depth of this valley is shallow, air escape between the label and the parison or sheet is difficult during blow molding or differential pressure molding, causing blisters. Also, if the depth is too deep, air pockets may form, causing blisters. As the base material layer 2 of the label, a conventionally used label can be used. That is, a resin film having a melting point of 135 to 264°C such as polypropylene, high density polyethylene, polyvinyl chloride, polyethylene terephthalate, polyamide, etc., or an inorganic filler containing 8 to 65°C as described in Japanese Patent Publication No. 40794/1983. Synthetic paper obtained by stretching a polypropylene film containing % by weight, or a coated film obtained by coating an inorganic filler-containing latex (coating agent) on the surface of the resin film or synthetic paper, or the above film. aluminum vapor-deposited, or
An aluminum foil may be attached to the film. On the back side (the side in contact with the resin container) of the resin film, synthetic paper, aluminum foil, etc. of these base material layers,
Metal salts of low-density polyethylene, vinyl acetate/ethylene copolymer, ethylene/acrylic acid copolymer, ethylene/methacrylic acid copolymer, etc. have low melting points.
A film layer 4 of a heat-sealable resin layer at 85 to 135° C. is provided and embossed with a metal roll and a rubber roll. This heat-sealing resin layer can further strengthen the fusion between the label and the resin container. These labels for in-mold molding can be improved in surface printability and adhesiveness by corona discharge machining or the like, if necessary. Printing uses gravure printing, offset printing, flexo printing, screen printing, etc. to print barcodes, manufacturer, sales company name, characters, etc.
You can use one with the product name, usage instructions, etc. printed on it. The printed and embossed label 1 is separated into labels of required shapes and dimensions by punching. This in-mold label may be a partial label attached to a part of the container surface, but usually it is used as a blank that surrounds the side of the cup-shaped container, and in blow molding, it is used as a blank on the front and back of the bottle-shaped container. It is manufactured as a label that is attached to (In-mold molding) This in-mold label is produced by placing the label in the cavity of the lower female mold of a differential pressure molding mold so that the printing side of the label is in contact with the cavity surface of the mold, and then molding it by mold suction. The container is fixed to the inner wall, and then a melted sheet of the container molding material resin is guided above the lower female mold, and differential pressure molding is performed by a conventional method to produce a label-attached container with the label integrally fused to the outer wall of the container. molded. Although both vacuum forming and pressure forming can be used for differential pressure forming, it is generally preferable to use both in combination and differential pressure forming using plug assist. This label can also be applied to blow molding, in which a molten resin parison is pressed onto the inner wall of a mold using compressed air. In the label-attached container manufactured in this way, the label and the resin container are integrally molded after the label 1 is fixed in the mold, so there is no deformation of the label 1 and the relationship between the container body 4 and the label 1 is The container has strong adhesive strength, no blisters, and has a good appearance decorated with a label. Example 1 Melt flow rate (MFR) 0.8 g/10 min, 70% by weight of homopolypropylene with a melting point of 164°C, 12% by weight of high-density polyethylene, and 18% by weight of calcium carbonate with an average particle size of 1.5 μm were blended (A), After kneading in an extruder set at 270℃, extrude into a sheet,
It was cooled using a cooling device to obtain a non-stretched sheet.
After heating this sheet to 145°C, it was stretched 5 times in the longitudinal direction. On the other hand, 58% by weight of homopolypropylene with an MFR of 4.0g/10min and calcium carbonate 42 with an average particle size of 1.5μm
A mixture of 270% by weight (B) and low density polyethylene (C) with a melting point of 117°C were prepared using separate extruders.
The mixtures were melt-kneaded at 0.degree. C., fed into one die, and laminated within the die. Thereafter, each was extruded from the die into a film shape, and extrusion laminated on the back side of the sheet (A) stretched 5 times in the longitudinal direction. On the other hand, the mixture of (B) above is laminated on the front side of the sheet of (A), and then
After cooling to 155°C, it was stretched 7 times in the transverse direction, then subjected to corona discharge treatment, cooled to 55°C, and the edges were slit to form (B)/(A)/(B)/(C). A four-layer synthetic paper with each layer having a thickness of 30/70/30/10 μm was obtained. After offset printing is performed on the paper-like layer (B) side of this synthetic paper, it is passed through an embossing roll at 1.27 mm intervals (20
Dots with a valley depth of 8μ were embossed on the (C) side of the synthetic paper. Next, this was punched to form a label for blow molding (width: 60 mm, height: 110 mm). After fixing this label to one side of the blow molding mold using a vacuum so that the printed surface is in contact with the mold, a parison of high-density polyethylene (melting point 134°C) is melt-extruded at 230°C, and then the split mold is After the mold is clamped, 4.2Kg/cm 2 of compressed air is supplied into the parison to expand the parison to form a container shape and fuse it with the label.Then, the mold is cooled and opened to create a label pasting hollow. Got the container. This label-attached hollow container has no fading of printing.
No label shrinkage or blister formation was observed. Example 2 Labels were made in the same manner as in Example 1 except that the number of embossing dots was varied as shown in Table 1, and blow molded. Table 1 shows the presence or absence of blistering.
【表】
比較例 １
エンボスの谷の深さを20μとする他は実施例１
と同様にしてラベル貼合中空容器を成形した。
このラベル貼合中空容器は印刷の退色もなく、
ラベルの収縮は見受けられなかつたが、ブリスタ
ーの発生がラベルのところどころに見受けられ
た。
実施例 ３
王子油化合成紙（株）製の高光沢合成紙
“YUPO”GPG（商品名）の裏面側に、エチレ
ン・酢酸ビニル共重合体ラテツクス（２重量部）
とエチレン・アクリル酸共重合体ラテツクス（１
重量部）との混合物（固型分濃度30重量％）を塗
布し、乾燥して肉厚が4μのヒートシール性樹脂
層をラベルに設けた。
このヒートシール性樹脂層に16線、谷の深さ
4μのエンボス加工（線状）を施し、ついで打抜
加工して扇形の、底板の径が53mm、周壁の高さが
28cmの差圧成形カツプ用のブランクを得た。
このブランクを、圧空真空金型の下雌金型のキ
ヤビテイ内に印刷側が金型のキヤビテイ面に接す
るように固定した後、ポリプロピレンとポリエチ
レンの貼合シートの溶融物（約200℃）をポリエ
チレンが容器の外側になるようにユニツク製圧空
真空成形機を用いて前記下雌金型の５cm上方に導
き、下雌金型の底部の減圧孔より減圧して、ブラ
ンクを金型内面に吸着させるとともに、４Kg／cm2
Ｇの圧空を上金型の空気供給口側より供給してポ
リプロピレンシートを金型内面に圧着し、10秒間
でブラグアシスト成形し、トリミングして平均肉
厚が550〜600μｍのブランクにより加飾されたカ
ツプ状ポリプロピレンを主体とした容器を成形し
た。
このようにして製造されたラベル貼合容器は、
ブランクの印刷の退色はなく、また、ブランクの
変形も見受けられなかつた。また、カツプ状容器
本体とブランクの接着強度はいずれも強固で、手
でブランクを引き剥すことができなかつた。[Table] Comparative example 1 Example 1 except that the depth of the embossed valleys was 20μ
A label-attached hollow container was molded in the same manner as described above. This label-attached hollow container has no fading of printing.
Although no shrinkage of the label was observed, blisters were observed in some places on the label. Example 3 Ethylene-vinyl acetate copolymer latex (2 parts by weight) was applied to the back side of high-gloss synthetic paper “YUPO” GPG (trade name) manufactured by Oji Yuka Synthetic Paper Co., Ltd.
and ethylene/acrylic acid copolymer latex (1
(parts by weight) (solid content concentration: 30% by weight) was applied and dried to provide a heat-sealable resin layer with a thickness of 4μ on the label. 16 lines in this heat-sealable resin layer, depth of valley
Embossed with a thickness of 4μ (linear) and then punched into a fan shape, with a bottom plate diameter of 53mm and a peripheral wall height of
A blank for a 28 cm differential pressure molded cup was obtained. After fixing this blank in the cavity of the lower female mold of a pressure-air vacuum mold with the printing side in contact with the cavity surface of the mold, a melted material (approximately 200°C) of a polypropylene and polyethylene bonded sheet was applied to the polyethylene. The blank is guided 5 cm above the lower female mold using a compressed air vacuum forming machine manufactured by UNIT so that it is on the outside of the container, and the pressure is reduced through the vacuum hole at the bottom of the lower female mold to adsorb the blank to the inner surface of the mold. ,4Kg/ cm2
G compressed air is supplied from the air supply port side of the upper mold to press the polypropylene sheet to the inner surface of the mold, perform brag assist molding in 10 seconds, trim it, and decorate it with a blank with an average wall thickness of 550 to 600 μm. A container mainly made of cup-shaped polypropylene was molded. The labeled container manufactured in this way is
There was no fading of the print on the blank, and no deformation of the blank was observed. Furthermore, the adhesive strength between the cup-shaped container body and the blank was strong, and the blank could not be peeled off by hand.
第１図はラベルの断面図、第２図はラベルの裏
面からみた平面図、第３図はラベルの部分断面図
である。
FIG. 1 is a sectional view of the label, FIG. 2 is a plan view of the label as seen from the back side, and FIG. 3 is a partial sectional view of the label.
Claims (1)
の裏面に、該フイルムの素材樹脂の融点より低い
融点を有するヒートシール性樹脂層を設け、この
ヒートシール性樹脂層に2.54cm当り５〜25線のエ
ンボス加工であつて、このエンボス加工の谷の深
さが４〜8μ（ミクロン）であつて、かつ、ヒート
シール性樹脂層の肉厚の1/3以上であるエンボス
加工が施されているインモールド成形用ラベル。 A heat-sealable resin layer having a melting point lower than the melting point of the resin material of the film is provided on the back side of a thermoplastic resin film whose surface is printed, and this heat-sealable resin layer has 5 to 25 lines per 2.54 cm. The embossing process is such that the depth of the troughs in the embossing process is 4 to 8μ (microns) and is at least 1/3 of the thickness of the heat-sealable resin layer. Label for in-mold molding.
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| JP1988001775U JPH0522947Y2 (en) | 1988-01-11 | 1988-01-11 |
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| JP1988001775U JPH0522947Y2 (en) | 1988-01-11 | 1988-01-11 |
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| JPH01105960U JPH01105960U (en) | 1989-07-17 |
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ID=31201955
Family Applications (1)
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|---|---|---|---|
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|---|---|---|---|---|
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-
1988
- 1988-01-11 JP JP1988001775U patent/JPH0522947Y2/ja not_active Expired - Lifetime
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|---|---|---|---|---|
| JPS5145137A (en) * | 1974-10-16 | 1976-04-17 | Unitika Ltd |
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