JPH0520166B2 - - Google Patents
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- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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Landscapes
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Description
(産業上の利用分野)
本発明は、主として金属材料の圧延用に使用さ
れるクロムめつき鋳鉄ロールの製造方法に関す
る。
(従来の技術)
金属材料の圧延用ロールには、その材質面から
大別して鋼系と鋳鉄系とがあるが、一方、ロール
表面性状からはブライトロールとダルロールとが
ある。ここに、ダルロールはロール表面の微細な
凹凸を鋼板表面に転写することによつて適度に粗
面化したダル鋼板を製造するために使用される。
しかしながら、ダルロールは、使用を繰り返す
にしたがつてダルピーク部が摩耗して被圧延材の
表面粗度が低下し製品企画を満足しないようにな
る。この場合、ロールを交換し、かつ交換したロ
ールは補修更生して再使用されるが、このロール
交換に伴う圧延作業の中断、ロール補修の工数等
が鋼板の製造コストの増加を招く。特に、最近微
妙に調整された表面粗度をもつ鋼板が求められる
ようになつて、その製造に使用するロールも例え
ばレーザビームを用いて表面のダル加工を高度に
コントロールすることがあり、このような場合、
ロール補修のコストは著しく高いものとなる。し
たがつて、ダルロールの耐摩耗性を上げること
は、ロール原価の低減、ひいては鋼板製造コスト
の低減のために当業者にとつて極めて重要な課題
である。
このような事情は鋼系のロールであつても鋳鉄
系のロールであつても同様であるが、特に、鋳鉄
系ロールでは炭化物が分散し、組織が不均一なた
め表面粗度がくずれやすい。
ロール寿命の延長対策として、最も実際的な手
段はロール表面のクロムめつきである。クロムめ
つき技術はそれ自体多方面で実用化されている技
術であり、耐摩耗性に優れた均一な皮膜をつける
ことも比較的容易にできる。しかし、表面に凹凸
のあるダルロールでは、クロムめつきをしても圧
延初期に特にダルピーク部において圧延の高負荷
のためにめつき層に割れが生じ、これが起点とな
つてめつき皮膜の剥離脱落を招く。このようなロ
ールで圧延を続行すると製品鋼板の表面にはダル
パターンの粗密むらや押し込み疵が発生し製品不
良となるので、結局ロールの交換は避けられず、
ロール寿命の延長効果は乏しい。
上記のクロムめつきの他にも、ロール寿命の延
長策としては、ロールそのものを高合金の耐摩耗
製鋳鋼にしたり、表面焼入れによつて高度を高め
たり、或いはタングステンカーバイドやある種の
セラミツクスを溶射肉盛する方法がある。しか
し、これらの方法で延長できるロールの寿命はせ
いぜい2倍程度にすぎず、素材コストの上昇、硬
化層や肉盛層の割れ、剥離などの問題もあつて実
際的な対策とは言い難い。
(発明が解決しようとする課題)
本発明者は、主として金属材料の圧延用に使用
されるクロムめつきダルロールの製造方法に関
し、特願昭63−9405号として特許出願したが、そ
の要旨は、電解液中でダル仕上げのロールを陽極
として電解処理を行い、PPIで示されるロール表
面の山数を電解前の山数よりも1〜50%増加さ
せ、しかる後に上記ロールを陰極としてクロムめ
つきを施すことを特徴とするクロムめつきロール
の製造方法である。
この方法により、ロール母材の粗度が高めら
れ、めつき皮膜の密着性が向上し、高負荷圧延時
でもめつき皮膜の割れや剥離がなくなり、ロール
寿命が13倍と向上した。この方法は、ロール母材
が、実施例にも示す通り、鋳鋼等の鋼系ロールに
関するものであり、その場合、確かに良好な結果
を得ることができる。
しかし、ロール母材が鋳鉄になると、上記技術
でめつきした場合、ロール表面にめつきがつかな
かつたり、めつきムラが生じたりする。また外見
上、めつきがロール表面にきれいについたとして
も高負荷圧延時、めつきが早期に剥離し使用に耐
え得ないという問題があつた。
前述の通り、ロール母材が鋳鉄(炭素含有量が
2.0重量%以上)になると、電解液中で電解処理
し、PPIで示される山数を1〜50%増加させて、
その後クロムめつきした場合、電解処理したロー
ル表面をスマツトが覆うため、その後のクロムめ
つき工程でめつき皮膜がつかなかつたり、密着性
が低下する等の問題が生じ、ロール寿命の延長が
期待できない。特に高負荷圧延時は、めつき剥離
が早期に発生しやすい。
密着力確保のために電解処理を行つてPPIで示
される山数を1〜50%増加させなければ、スマツ
トは発生せず、クロムめつきを均一に施工するこ
とも可能である。しかしブライドル等搬送ロール
のように軽負荷ロールの場合は、これでもほぼ良
好な結果を得るが、スキンパス圧延および冷間圧
延等の高負荷圧延になると、めつき密着性が弱い
ため早期にめつき剥離が生じ、寿命向上が望めな
い。ロール表面がダル加工している場合は、圧延
時、点接触となり、より過酷(高負荷)になり、
めつき剥離が著しい。
なお、「スマツト」とは、「汚れ」の意味で、電
解処理で溶解しない鉄中の炭素、けい素等がロー
ル表面に付着したものである。
かくして、本発明は、炭素量が2.0%以上から
成る鋳鉄ロールの表面にクロムめつきを施す際
に、予めロール母材とクロムめつきの密着性がよ
く、スキンパス圧延および冷間圧延等の高負荷に
も長寿命を発揮できるクロムめつきロールの製造
方法を提供することを目的とする。
(課題を解決するための手段)
本発明者は、上述の課題達成のために種々検討
を重ねたところ、鋳鉄ロールの表面をクロムめつ
きするに先立ち、電解液中でロールを陽極とし
て電解処理により、その表面の粗度を高め、そ
の後、得られた高粗度面を、アルカリ液中で電解
処理により清浄にすることにより、ロール母材と
クロムめつき皮膜の密着性が向上し、スキンパス
圧延および冷間圧延等の高負荷時にもめつき皮膜
の割れや剥離が減少することを知見し、本発明を
完成した。
よつて、本発明の要旨とするところは、炭素含
有量が2.0重量%以上からなる鋳鉄ロール表面に
クロムめつきを施す際に、予め電解液中で該ロー
ルを陽極として電解処理を行い、PPIで示される
ロール表面の山数を電解処理前の山数よりも1〜
50%増加させた後、アルカリ液中で該ロール表面
を洗浄してから、クロムめつき液中で前記ロール
を陰極としてクロムめつきを施すことを特徴とす
るクロムめつき鋳鉄ロールの製造方法である。
(作用)
次に、本発明において各製造条件を上述のよう
に限定した理由を詳述する。
本発明方法によつて得られるクロムめつきロー
ルの母材は、炭素含有量が2.0%以上の鋳鉄ロー
ルであるが、これは炭素含有量が2.0%未満では
電解処理を行つてもロール表面にスマツトが発生
せず、本発明の適用を待つまでもないからであ
る。
その他の鋳鉄組成については特に制限はない
が、好ましくは適宜合金成分を添加して合金鋳鉄
ロールとしてもよい。例えば、Ni,Crなどを添
加した高合金グレン鋳鉄ロールや高クロム鋳鉄ロ
ール等がある。適用先としては、酸洗脱スケール
事前処理としての黒皮鋼板圧延のスケールブレー
キングミル用ロールや、黒皮鋼板圧延のスキンパ
ス用ロールや、酸洗鋼板の冷間圧延用ロール等が
ある。
第1図に、鋳鉄ロール表面にダル加工した拡大
断面模式図を示す。これがクロムめつきされる母
材表面形態の一例である。
本発明にあつて、電解処理を施す前の鋳鉄ロー
ル表面は、特に制限されないが、ロールの使用目
的に応じた粗度をもつたダル仕上げとするのが好
ましい。ダル加工の方法は、一般的なシヨツトブ
ラスト法、放電加工法などの他、最近普及しつつ
ある電子ビームやレーザービームを使用する加工
法などいずれであつてもよい。
次いで、このようにして準備された鋳鉄ロール
を、クロム酸浴などの電解液中で鋳鉄ロールを陽
極として、電解処理を行い、ロール表面の山数を
電解処理前より1〜50%増加させる。増加割合が
1%未満であると、その後、表面を清浄にし、め
つきを施してもめつき密着力が弱く、高負荷のス
キンパス圧延および冷間圧延等に使用できない。
また、50%を越えると、初期形状がくずれてしま
うため、50%以下にすべきである。
このときの電解処理したロール表面の断面模式
図を第2図に拡大して示す。断面形状はほぼダル
ロール母材形状を示す第1図と同じであるが、微
小な凹凸が生成されている。また表面には、スマ
ツト1の付着が見られる。
本発明ではこのような凹凸の増大をPPI(Peak
Count per Inch)で評価する。PPIは表面粗さの
表記法の一つとしてSAE規格に規定されている
方法である。詳しくは、木下直治監修「表面研
磨・仕上技術集成」日経技術図書(株)P.233参照。
この場合の陽極電解処理の目的は、上記PPIの
増加が得られるものであれば任意であるが、例え
ばクロムめつき液を使用する場合、通常温度は45
〜55℃、積算電流(電流密度×時間)として
25A/dm2×3分から35A/dm2×8分程度の条
件となる。
ここで電解液中での電解処理によるPPIの増加
方法の一例を挙げれば次の通りである。
電解液:クロムめつきを施すのと同じ液
CrO3:200〜250g/、H2SO4:2〜2.5
g/
液温:40〜60℃
電流密度×時間:25A/dm2×3分から25A/d
m2×8分
なお、通常のクロムめつきの下地の活性化処
理として表面の不活性化層を除去するために行
われることのある電解エツチングは、積算電流
値が30A/dm2×1〜2分程度であり、この程
度の電解処理ではPPIの増加は認められない。
陽極電解処理によつてPPIを増加させた鋳鉄ロ
ールは、さらにアルカリ洗浄をおこなう。アルカ
リ洗浄は電解洗浄と組み合わせてもあるいは単に
アルカリ洗浄液内に浸漬させるだけでもよい。し
かし、アルカリ洗浄の効果を十分にしかも短時間
で発揮させるためには電解処理を組み合わせて行
うのがよい。いわゆる電解アルカリ洗浄である。
第3図は、そのロール表面をアルカリ液中で洗
浄したときに見られる鋳鉄ロール表面の拡大断面
模式図である。
鋳鉄ロールを陽極として用い電解アルカリ洗浄
を行う場合の代表的操作例を以下に示す。
アルカリ液:シアン化ソーダ20〜120g/
電流密度:1.5〜10A/dm2
液温:室温〜60℃
処理時間:30〜60sec
アルカリ液としてその他にカ性ソーダ、炭酸ソ
ーダ等を用いることができる。
アルカリ洗浄を終えてから、十分な水洗を行
い、クロムめつき液中でロールを陰極として、ク
ロムめつきを施すが、そのようなクロムめつきは
例えば次のような条件下で行うことができる。
クロムめつき液:クロム酸CrO3、200〜250g/
硫酸H2SO4、2〜2.5g/
液温:40〜60℃
電流密度:20〜40A/dm2
第4図はクロムめつきしたロール表面の拡大断
面模式図である。図からも分かるように、クロム
めつき層2はダル加工されたロール表面に密着し
ている。
このように得られる、クロムめつき層厚さは鋳
鉄ロールの使用条件、要求される寿命その他を考
慮して決められる。例えば、スケールブレーキン
グ用に使用される鋳鉄ダルロールの場合、5〜
20μm程度で十分である。
次に、実施例によつて本発明の作用効果につき
さらに具体的に説明する。
実施例 1
本例は、酸洗脱スケールの事前処理としての黒
皮鋼板圧延のスケールブレーキングミル用の鋳鉄
ロールの製造方法である。本例の鋳鉄ロールの仕
様を第1表に示す。このロールは予めシヨツトブ
ラスト法によつてダル加工を行つたものである。
(Industrial Application Field) The present invention relates to a method of manufacturing a chromium-plated cast iron roll mainly used for rolling metal materials. (Prior Art) Rolls for rolling metal materials can be broadly classified into steel and cast iron rolls based on their material, and on the other hand, they are classified into bright rolls and dull rolls based on roll surface properties. Here, the dull roll is used to produce a dull steel plate having an appropriately roughened surface by transferring minute irregularities on the roll surface to the steel plate surface. However, as the dull roll is repeatedly used, the dull peak portion is worn out and the surface roughness of the rolled material decreases, making it impossible to meet the product plan. In this case, the rolls are replaced, and the replaced rolls are repaired and refurbished and reused, but the interruption of rolling operations and the number of man-hours for roll repair associated with this roll replacement increase the manufacturing cost of the steel sheet. In particular, recently there has been a demand for steel sheets with finely adjusted surface roughness, and the surface dulling of the rolls used to manufacture them may be highly controlled using, for example, a laser beam. In that case,
The cost of roll repair can be significantly high. Therefore, increasing the wear resistance of dull rolls is an extremely important issue for those skilled in the art in order to reduce the cost of rolls and, by extension, the cost of manufacturing steel sheets. This situation is the same whether it is a steel-based roll or a cast iron-based roll, but in particular, a cast iron-based roll has dispersion of carbides and a non-uniform structure, so the surface roughness tends to deteriorate. The most practical measure to extend roll life is chromium plating on the roll surface. Chrome plating technology itself is a technology that has been put to practical use in many fields, and it is relatively easy to apply a uniform film with excellent wear resistance. However, with dull rolls that have an uneven surface, even if chrome is plated, cracks will occur in the plating layer due to the high load of rolling, especially at the dull peaks in the early stages of rolling, and this will become a starting point for the plating film to peel off and fall off. invite. If rolling is continued with such rolls, dull pattern irregularities and indentation defects will occur on the surface of the product steel sheet, resulting in product defects, so replacing the rolls is inevitable.
The effect of extending roll life is poor. In addition to the above-mentioned chrome plating, measures to extend the life of the rolls include making the rolls themselves of high-alloy, wear-resistant cast steel, increasing the hardness of the rolls by surface hardening, or spraying tungsten carbide or some types of ceramics. There is a way to fill it up. However, the life of the roll that can be extended by these methods is only about twice as long at most, and there are problems such as increased material costs, cracking and peeling of the hardened layer and built-up layer, and it is difficult to say that it is a practical countermeasure. (Problems to be Solved by the Invention) The present inventor filed a patent application as Japanese Patent Application No. 1983-9405 regarding a method for manufacturing a chrome-plated dull roll mainly used for rolling metal materials, the gist of which is as follows: Electrolytic treatment is performed in an electrolytic solution using a dull-finished roll as an anode to increase the number of ridges on the roll surface indicated by PPI by 1 to 50% compared to the number before electrolysis, and then chrome plating is performed using the roll as a cathode. This is a method for producing a chrome-plated roll, which is characterized by subjecting the roll to chrome plating. This method increased the roughness of the roll base material, improved the adhesion of the plating film, eliminated cracking and peeling of the plating film even during high-load rolling, and increased the life of the roll by 13 times. In this method, the roll base material is a steel roll such as cast steel, as shown in the examples, and in that case, it is possible to certainly obtain good results. However, when the roll base material is cast iron, when plated using the above technique, the roll surface may not be plated or may have uneven plating. In addition, even if the plating appears to be clean on the surface of the roll, there is a problem in that the plating peels off early during high-load rolling, making it unusable. As mentioned above, the roll base material is cast iron (carbon content is
2.0% by weight or more), electrolytic treatment is performed in an electrolytic solution to increase the number of peaks indicated by PPI by 1 to 50%,
When chrome plating is applied afterwards, the electrolytically treated roll surface is covered with smut, which causes problems such as the plating film not being formed or the adhesion being reduced in the subsequent chrome plating process, which is expected to extend the life of the roll. Can not. Particularly during high load rolling, plating peeling tends to occur early. Unless the number of peaks indicated by PPI is increased by 1 to 50% by electrolytic treatment to ensure adhesion, smuts will not occur and it is possible to apply chrome plating uniformly. However, in the case of light-load rolls such as conveyor rolls such as bridles, almost good results can be obtained with this method, but in high-load rolling such as skin pass rolling and cold rolling, plating adhesion is weak and plating occurs early. Peeling occurs and no improvement in service life can be expected. If the roll surface is dulled, there will be point contact during rolling, which will be more severe (higher load).
Significant peeling of plating. Note that "smut" means "dirt" and refers to carbon, silicon, etc. in iron that are not dissolved by electrolytic treatment and adhere to the roll surface. Thus, when applying chromium plating to the surface of a cast iron roll with a carbon content of 2.0% or more, the present invention provides good adhesion between the roll base material and the chrome plating, and is suitable for high-load rolling such as skin pass rolling and cold rolling. The purpose of the present invention is to provide a method for manufacturing a chrome-plated roll that can exhibit a long service life. (Means for Solving the Problems) The inventor of the present invention has conducted various studies in order to achieve the above-mentioned problems, and found that, prior to chromium plating the surface of a cast iron roll, electrolytic treatment was performed using the roll as an anode in an electrolytic solution. By increasing the roughness of the surface, and then cleaning the obtained highly rough surface by electrolytic treatment in an alkaline solution, the adhesion between the roll base material and the chrome plating film is improved, and the skin pass is improved. The present invention was completed based on the finding that cracking and peeling of the plating film is reduced during high loads such as rolling and cold rolling. Therefore, the gist of the present invention is that when applying chromium plating to the surface of a cast iron roll having a carbon content of 2.0% by weight or more, electrolytic treatment is performed in advance using the roll as an anode in an electrolytic solution, and PPI The number of ridges on the roll surface shown by is 1 to 1 more than the number of ridges before electrolytic treatment.
50%, the roll surface is washed in an alkaline solution, and then chromium plating is applied in a chromium plating solution using the roll as a cathode. be. (Function) Next, the reason why each manufacturing condition is limited as described above in the present invention will be explained in detail. The base material of the chromium-plated roll obtained by the method of the present invention is a cast iron roll with a carbon content of 2.0% or more. This is because smut does not occur and there is no need to wait for the application of the present invention. There are no particular restrictions on the composition of other cast irons, but it is preferable to add appropriate alloy components to form an alloy cast iron roll. For example, there are high alloy grain cast iron rolls and high chromium cast iron rolls to which Ni, Cr, etc. are added. Applications include rolls for scale breaking mills for rolling black-skinned steel sheets as a pretreatment for pickling and descaling, rolls for skin passes for rolling black-skinned steel sheets, and rolls for cold rolling of pickled steel sheets. FIG. 1 shows an enlarged schematic cross-sectional view of a cast iron roll surface subjected to dull processing. This is an example of the surface form of the base material to be chromium plated. In the present invention, the surface of the cast iron roll before electrolytic treatment is not particularly limited, but preferably has a dull finish with a roughness depending on the intended use of the roll. The dull processing method may be any of the general shot blasting method, electric discharge machining method, etc., as well as processing methods using electron beams or laser beams, which are becoming popular recently. Next, the cast iron roll thus prepared is electrolytically treated in an electrolytic solution such as a chromic acid bath using the cast iron roll as an anode to increase the number of ridges on the roll surface by 1 to 50% compared to before the electrolytic treatment. If the increase rate is less than 1%, even if the surface is subsequently cleaned and plated, the plating adhesion will be weak, and it cannot be used for high-load skin pass rolling, cold rolling, etc.
Furthermore, if it exceeds 50%, the initial shape will be distorted, so it should be kept below 50%. An enlarged schematic cross-sectional view of the electrolytically treated roll surface is shown in FIG. 2. The cross-sectional shape is almost the same as that in FIG. 1 showing the shape of the dull roll base material, but minute irregularities are generated. In addition, adhesion of Smut 1 can be seen on the surface. In the present invention, such increase in unevenness can be solved by PPI (Peak
Evaluate by Count per Inch). PPI is a method specified in the SAE standard as one of the notation methods for surface roughness. For details, see "Surface Polishing and Finishing Techniques Collection" supervised by Naoji Kinoshita, Nikkei Gijutsu Tosho Co., Ltd., p. 233. The purpose of the anodic electrolytic treatment in this case is arbitrary as long as it increases the above PPI, but for example, when using a chrome plating solution, the temperature is usually 45
~55℃, as integrated current (current density x time)
The conditions are approximately 25A/dm 2 x 3 minutes to 35A/dm 2 x 8 minutes. Here, an example of a method for increasing PPI by electrolytic treatment in an electrolytic solution is as follows. Electrolyte: The same solution used for chromium plating CrO 3 : 200-250g/, H 2 SO 4 : 2-2.5
g/ Liquid temperature: 40 to 60℃ Current density x time: 25A/dm 2 x 3 minutes to 25A/d
m 2 × 8 minutes In addition, electrolytic etching, which is sometimes performed to remove the passivation layer on the surface as an activation treatment for the base of normal chrome plating, has an integrated current value of 30 A/dm 2 × 1 to 2 The increase in PPI is not observed with this level of electrolytic treatment. Cast iron rolls whose PPI has been increased through anodic electrolytic treatment are further subjected to alkaline cleaning. Alkaline cleaning may be combined with electrolytic cleaning or simply immersed in an alkaline cleaning solution. However, in order to fully exhibit the effect of alkaline cleaning in a short time, it is preferable to perform it in combination with electrolytic treatment. This is so-called electrolytic alkaline cleaning. FIG. 3 is an enlarged schematic cross-sectional view of the cast iron roll surface seen when the roll surface is washed in an alkaline solution. A typical example of operation when performing electrolytic alkaline cleaning using a cast iron roll as an anode is shown below. Alkaline liquid: 20 to 120 g of sodium cyanide/Current density: 1.5 to 10 A/dm 2 Liquid temperature: Room temperature to 60°C Processing time: 30 to 60 sec Caustic soda, soda carbonate, etc. can also be used as the alkaline liquid. After the alkaline cleaning is completed, the roll is thoroughly washed with water, and chrome plating is applied in a chrome plating solution using the roll as a cathode. Such chrome plating can be performed under the following conditions, for example. . Chromium plating solution: Chromic acid CrO 3 , 200-250g/
Sulfuric acid H 2 SO 4 , 2 to 2.5 g/Liquid temperature: 40 to 60° C. Current density: 20 to 40 A/dm 2 FIG. 4 is an enlarged schematic cross-sectional view of the chromium-plated roll surface. As can be seen from the figure, the chrome-plated layer 2 is in close contact with the dulled roll surface. The thickness of the chromium plating layer thus obtained is determined by taking into account the usage conditions of the cast iron roll, the required life span, and other factors. For example, in the case of cast iron dull rolls used for scale breaking, 5~
A thickness of about 20 μm is sufficient. Next, the effects of the present invention will be explained in more detail with reference to Examples. Example 1 This example is a method for manufacturing a cast iron roll for a scale-breaking mill for rolling black-skinned steel sheets as a pretreatment for pickling and descaling. Table 1 shows the specifications of the cast iron roll of this example. This roll had been dulled in advance by shot blasting.
【表】
このようにして用意された鋳鉄ロールに第2表
の条件で電解処理→アルカリ洗浄→クロムめつき
処理して厚さ10μm、表面硬度Hv1000のクロムめ
つきを施した。なお、電解処理によりPPIが180
に20%増加した。[Table] The cast iron roll thus prepared was subjected to electrolytic treatment, alkaline cleaning, and chromium plating under the conditions shown in Table 2 to provide chrome plating with a thickness of 10 μm and a surface hardness of Hv1000. In addition, PPI is 180 due to electrolytic treatment.
increased by 20%.
【表】
こうして製造したクロムめつき鋳鉄ロールをス
ケールブレーキングミルに組み込んで黒皮鋼板
(JIS.SPHC.板厚3.2mm)のスケールブレーキング
に供した。めつき層の摩耗、剥離等によつてロー
ル寿命が尽きて交換、補修が必要になるまでのス
ケールブレーキング圧延量は、50000トンで、め
つき無しロールに比べ10倍に向上した。
実施例 2
本例は、黒皮鋼板圧延のスキンパスミル用の鋳
鉄ロールの製造方法である。ロールの仕様を第3
表に示す。本例ではダル加工は行わなかつた。[Table] The chrome-plated cast iron roll manufactured in this manner was installed in a scale breaking mill and used for scale breaking of black skin steel plate (JIS SPHC plate thickness 3.2 mm). The scale-breaking rolling capacity until the roll life reaches the end due to abrasion or peeling of the plated layer and requires replacement or repair is 50,000 tons, which is 10 times more than a non-plated roll. Example 2 This example is a method for manufacturing a cast iron roll for a skin pass mill for rolling black-skinned steel sheets. The third specification of the roll
Shown in the table. In this example, dull processing was not performed.
【表】
このようにして用意した鋳鉄ロールに第2表と
同じ処理を行い、めつき厚さ15μm、表面硬度
Hv1000のクロムめつきを施した。なお、電解処
理によりPPIが125に25%増加した。
得られたクロムめつき鋳鉄ロールをスキンパス
ミルに供し、ロール寿命を調査した結果、圧延量
が25000トンでめつき無しロールに比べ13倍に向
上した。
(発明の効果)
以上詳述してきたように、本発明によれば、炭
素量が2%以上の鋳鉄ロールでも、めつき密着性
のよいロールが製造されるのであつて、そのよう
な鋳鉄ロールはスキンパス圧延および冷間圧延等
の高負荷にも使用可能なばかりでなく、高寿命化
を達成できる。しかも、クロムめつきを行つた鋳
鉄ロールの例が従来なく、本発明によれば、上述
のような高負荷用途にまでも鋳鉄ロールの用途を
拡大できるのであつて、本発明の実用上の意義は
大きい。[Table] The cast iron roll prepared in this way was subjected to the same treatment as in Table 2, and the plating thickness was 15 μm and the surface hardness was
Finished with Hv1000 chrome plating. In addition, PPI increased by 25% to 125 due to electrolytic treatment. The resulting chrome-plated cast iron rolls were used in a skin pass mill and the life of the rolls was investigated. As a result, the rolling capacity was 25,000 tons, 13 times greater than that of non-plated rolls. (Effects of the Invention) As described in detail above, according to the present invention, rolls with good plating adhesion can be manufactured even with cast iron rolls having a carbon content of 2% or more. Not only can it be used for high loads such as skin pass rolling and cold rolling, but it can also achieve a long service life. Moreover, there have been no examples of cast iron rolls that have been plated with chrome, and according to the present invention, the use of cast iron rolls can be expanded even to the above-mentioned high-load applications, and the practical significance of the present invention is is big.
第1図は、ダル加工したロール表面の拡大断面
模式図;第2図は、電解処理後のロール表面の拡
大断面模式図;第3図は、アルカリ液洗浄後のロ
ール表面の拡大断面模式図;および第4図は、ク
ロムめつきしたロール表面の拡大断面模式図であ
る。
1……スマツト、2……クロムめつき層。
Fig. 1 is an enlarged schematic cross-sectional view of the roll surface that has been dulled; Fig. 2 is an enlarged schematic cross-sectional view of the roll surface after electrolytic treatment; Fig. 3 is an enlarged schematic cross-sectional view of the roll surface after washing with alkaline solution. and FIG. 4 is an enlarged schematic cross-sectional view of the chrome-plated roll surface. 1...Smart, 2...Chrome plated layer.
Claims (1)
ール表面にクロムめつきを施す際に、予め電解液
中で該ロールを陽極として電解処理を行い、PPI
で示されるロール表面の山数を電解処理前の山数
よりも1〜50%増加させた後、アルカリ液中で該
ロール表面を洗浄してから、クロムめつき液中で
前記ロールを陰極としてクロムめつきを施すこと
を特徴とするクロムめつき鋳鉄ロールの製造方
法。1. When applying chromium plating to the surface of a cast iron roll with a carbon content of 2.0% by weight or more, electrolytic treatment is performed in advance in an electrolytic solution using the roll as an anode, and PPI
After increasing the number of ridges on the roll surface represented by 1 to 50% than the number before electrolytic treatment, the roll surface is washed in an alkaline solution, and then the roll is used as a cathode in a chrome plating solution. A method for manufacturing a chrome-plated cast iron roll, characterized by applying chrome plating.
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP26100988A JPH02108403A (en) | 1988-10-17 | 1988-10-17 | Manufacture of chrome plated cast iron roll |
Applications Claiming Priority (1)
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JP26100988A JPH02108403A (en) | 1988-10-17 | 1988-10-17 | Manufacture of chrome plated cast iron roll |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
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JPH02108403A JPH02108403A (en) | 1990-04-20 |
JPH0520166B2 true JPH0520166B2 (en) | 1993-03-18 |
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JP26100988A Granted JPH02108403A (en) | 1988-10-17 | 1988-10-17 | Manufacture of chrome plated cast iron roll |
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- 1988-10-17 JP JP26100988A patent/JPH02108403A/en active Granted
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