JPH0482576A - Iron head of gold and manufacture of the same - Google Patents
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Classifications
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- Injection Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
- Moulding By Coating Moulds (AREA)
Abstract
Description
【発明の詳細な説明】
（産業上の利用分野）
本発明はインジェクション方法による成型が可能な構造
を有するゴルフのアイアンヘッド、特定すればカーボン
アイアンのヘッド及びその製造方法に関する。DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION (Field of Industrial Application) The present invention relates to a golf iron head having a structure that can be molded by an injection method, and specifically to a carbon iron head and a manufacturing method thereof.
（従来の技術及びその問題点）
周知のようにゴルフクラブのアイアンにはメタルアイア
ン及びアイアンヘッドの外殼をカーボン樹脂等で成形し
たカーボンアイアン等がある。特に、カーボンアイアン
は、メタルアイアンと比較して軽量かつ弾力性があり強
度的にも優れているため、アイアンの主流を占めるに至
っている。(Prior Art and its Problems) As is well known, irons for golf clubs include metal irons and carbon irons in which the outer shell of the iron head is molded from carbon resin or the like. In particular, carbon irons are lighter, more elastic, and stronger than metal irons, so they have become the mainstream iron.
しかしながら、従来ではカーボンアイアンのヘッドの成
型をコンプレッション製法により行っていた。この製法
は、ヘッドのフレームにフロートコアを固着した後、ヘ
ッドの成型時に予めフロートコアの周囲にカーボン樹脂
材を巻き付けた後、フレームをモールド内に載置し加熱
することにより成型するものであり、確実な成型が可能
であるという利点を有する反面、成型後の表面状態が粗
い為表面の研摩等の後加工に手間を必要とするという問
題があった。従って、量産性を向上させる上でのネック
となっておりかつ価格的にも高価なものとなっていた。However, conventionally, carbon iron heads have been molded using a compression manufacturing method. This manufacturing method involves fixing a float core to the frame of the head, wrapping a carbon resin material around the float core before molding the head, and then placing the frame in a mold and heating it. Although it has the advantage of being able to be molded reliably, it has the problem that the surface after molding is rough and requires time and effort for post-processing such as surface polishing. Therefore, this has been a bottleneck in improving mass productivity and has been expensive.
これに対しインジェクション製法によるヘッドの成型で
は上記のように表面が粗いという問題はないが、カーボ
ン樹脂とフレームとの間の固着性が悪くカーボン樹脂の
割れが生じるという問題があった。On the other hand, head molding using the injection method does not have the above-mentioned problem of rough surfaces, but has the problem of poor adhesion between the carbon resin and the frame, causing cracks in the carbon resin.
（発明が解決しようとする課題）
本発明は上記事情に鑑みてなされたもので、インジェク
ション製法によるカーボンアイアンのヘッド及びその製
造方法を提供することを目的とする。(Problems to be Solved by the Invention) The present invention has been made in view of the above circumstances, and an object of the present invention is to provide a carbon iron head using an injection manufacturing method and a method for manufacturing the same.
（課題を解決するための手段）
上記目的を達成するために本発明は、ソール部、該ソー
ル部の一端に形成されたシャフト受け部及び他端に形成
された突部を有するフレームと、該突部と該シャフト受
部の間で該フレームに取り付けられたフロートコアと、
該フレームの該フロートコアが取り付けられた部分を被
覆する樹脂材で形成された外殼と、からなるゴルフのア
イアンのヘッドにおいて、
該フレームには、該外殼により被覆される部分に、該外
殼の成型時、該樹脂材が内部に侵入しかつ充填される少
なくとも１つの前後方向に貫通する孔を設けたことを特
徴とする。(Means for Solving the Problems) In order to achieve the above object, the present invention provides a frame having a sole portion, a shaft receiving portion formed at one end of the sole portion, and a protrusion formed at the other end; a float core attached to the frame between the protrusion and the shaft receiver;
A golf iron head comprising: an outer shell made of a resin material that covers a portion of the frame to which the float core is attached; At least one hole penetrating in the front-rear direction is provided, into which the resin material enters and is filled.
本発明はまた、アイアンヘッドの製造方法にも関連して
おり、それは、ソール部、該ソール部の一端に形成され
たシャフト受け部及び他端に形成された突部を有するフ
レームと、該突部と該シャフト受部の間で該フレームに
取り付けられたフロートコアと、該フレームの該フロー
トコアが取り付けられた部分を被覆する樹脂材で形成さ
れた外殼とからなるゴルフのアイアンヘッドの製造方法
において、該外殼により被覆される部分に少なくとも１
つの前後方向に貫通する孔が設けられた該フレームを成
型する段階と、該フロートコアを成型する段階と、
該フレームに該フロートコアを固定する段階と、該フロ
ートコアが固定された該フレームを型の中に載置する段
階と、該貫通する孔の中に該樹脂材を充填させかつ該フ
ロートコアを被覆するように該型の中に高温の樹脂材を
注入し、該外殼を成型する段階と、から成ることを特徴
とする。The present invention also relates to a method for manufacturing an iron head, which comprises: a sole portion; a frame having a shaft receiving portion formed at one end of the sole portion; and a protrusion formed at the other end; and a float core attached to the frame between the shaft receiving part, and an outer shell formed of a resin material that covers the part of the frame to which the float core is attached, At least 1 on the part covered by the outer shell
a step of molding the frame provided with two holes penetrating in the front-rear direction, a step of molding the float core, a step of fixing the float core to the frame, and a step of molding the frame to which the float core is fixed. placing it in a mold, filling the through hole with the resin material and injecting a high temperature resin material into the mold so as to cover the float core, and molding the outer shell. It is characterized by consisting of stages.
（実施例〉 以下図面を参照して本発明の実施例について説明する。(Example> Embodiments of the present invention will be described below with reference to the drawings.
第１図は本発明に係るカーボンアイアンのヘッドを示す
斜視図である。この図においてヘッド１は従来のカーボ
ンアイアンのヘッドとほぼ同じ形状のフェース２を有し
ている。なお説明の都合上、フェース２が存在する側を
前部とし、その裏側を後部とする。FIG. 1 is a perspective view showing a head of a carbon iron according to the present invention. In this figure, a head 1 has a face 2 having almost the same shape as a conventional carbon iron head. For convenience of explanation, the side where the face 2 is present will be referred to as the front part, and the back side thereof will be referred to as the rear part.
次に第２図はヘッド１の構造を示す図である。Next, FIG. 2 is a diagram showing the structure of the head 1.
この図において、ヘッド１はフレーム３によって支持さ
れている。フレーム３にはフロートコア４が固着されて
いる。フロートコア４は外殼５により被覆されている。In this figure, a head 1 is supported by a frame 3. A float core 4 is fixed to the frame 3. The float core 4 is covered with an outer shell 5.
以下具体的に各構成部品について説明する。Each component will be specifically explained below.
第３図（ａ）（ｂ）は本発明のフレーム３の斜視図であ
る。フレーム３は１７−４ＰＨ１４３１ステンレススチ
ール又はその他曲げ強度の高い材料で一体成型により形
成されている。フレーム３は下部にソール部３０を有し
、ソール部３０の一端３０１には、ソール部３０から斜
め上方に伸長している管状のシャフト受け部３１がソー
ル部３０と一体構造で形成されている。シャフト受け部
３１の端面３１１からはフレームの中央部へ向う方向に
かつフェース２から後方へ離間して第１のリブ３２１が
形成され、さらに第１のりブ３２１に隣接した位置に階
段状の段部３２２及び３２３を有して第２のリブ３２４
が形成されている。第２のリブの後部には溝３２５が形
成されている。FIGS. 3(a) and 3(b) are perspective views of the frame 3 of the present invention. The frame 3 is integrally formed of 17-4PH1431 stainless steel or other material with high bending strength. The frame 3 has a sole portion 30 at the bottom, and a tubular shaft receiving portion 31 extending obliquely upward from the sole portion 30 is formed integrally with the sole portion 30 at one end 301 of the sole portion 30. . A first rib 321 is formed from the end surface 311 of the shaft receiving part 31 in a direction toward the center of the frame and spaced apart from the face 2, and a step-like step is formed at a position adjacent to the first rib 321. a second rib 324 having portions 322 and 323;
is formed. A groove 325 is formed at the rear of the second rib.
ソール部３０の他端３０２には突部３３が形成されてお
り、突部３３は底面３３４から上面３３５へかけて先細
りとなっている。底面３３４とソール部上面３０３の間
には溝３３６が設けられている。突部３３は、フェース
２から一定寸法はど後方へ離間した位１でソール部上面
３０３から角度αを有して伸長する傾斜面３３１を有し
ている。A protrusion 33 is formed at the other end 302 of the sole portion 30, and the protrusion 33 tapers from a bottom surface 334 to an upper surface 335. A groove 336 is provided between the bottom surface 334 and the sole upper surface 303. The protrusion 33 has an inclined surface 331 extending at an angle α from the sole upper surface 303 at a distance 1 a certain distance rearward from the face 2 .
この傾斜面３３１は後述のフロートコアの前面と段差な
く接続するように形成されている。また、傾斜面３３１
には溝３３２が形成されており外殼５との固着性を向上
させる作用をする。突部３３の中央側の側面３３３には
第３のリブ３４が形成されている。第３のリブ３４は傾
斜面３３１から一定寸法はど後方へ離間した位置に形成
されている。突部３３と第２のリブ３２４の間には、ソ
ール部上面３０３から上方に離間して平面状の支持部３
５が形成されている５この支持部３５とソール部３０と
の間には前後方向に伸びる貫通孔３６が形成されている
。支持部３５は、前部及び後部とも一体で成型されてお
り、前部は傾斜面３３１と段差なく形成され、後部は突
部３３、第１、第２及び第３のりブ３２１，３２４．３
４と連続した面で成型されている（第３図（ｂ）参照）
、支持部３５と、突部の側面３３３と、第１、第２及び
第３のリブ３２１，３２４．３４とでフロートコア４を
嵌合するための空所３７を画成する。支持部３５の後部
には第２のリブ３２４及び第３のリブ３４をつなぐ壁３
８が形成されている。また第１のリブ３２１及び第２の
リブ３２４の下部には貫通孔３９が形成されており、こ
の貫通孔３９は、前述の貫通孔３６と共に、それらの中
に後述するように樹脂が充填されることにより外殼５と
フレーム３との固着性を向上させる作用をする。This inclined surface 331 is formed so as to connect with the front surface of a float core, which will be described later, without any difference in level. In addition, the inclined surface 331
A groove 332 is formed in the groove 332, which functions to improve the adhesion to the outer shell 5. A third rib 34 is formed on a side surface 333 on the center side of the protrusion 33 . The third rib 34 is formed at a position spaced a certain distance rearward from the inclined surface 331. Between the protrusion 33 and the second rib 324, a planar support portion 3 is spaced upward from the sole upper surface 303.
A through hole 36 extending in the front-rear direction is formed between the support portion 35 and the sole portion 30. The support part 35 is molded integrally with the front part and the rear part, and the front part is formed without any difference in level from the inclined surface 331, and the rear part is formed with the protrusion 33 and the first, second, and third grooves 321, 324.3.
4 (see Figure 3 (b))
, the support portion 35, the side surface 333 of the protrusion, and the first, second, and third ribs 321, 324.34 define a cavity 37 in which the float core 4 is fitted. A wall 3 connecting the second rib 324 and the third rib 34 is provided at the rear of the support part 35.
8 is formed. Further, a through hole 39 is formed in the lower part of the first rib 321 and the second rib 324, and this through hole 39, together with the aforementioned through hole 36, is filled with resin as described later. This serves to improve the adhesion between the outer shell 5 and the frame 3.
なお、貫通孔の個数は必要に応じて増減してもよく、そ
の取付位置も外殼５により被覆されるフレームの部分に
任意に設けてもよい。例えば、貫通孔３６の代りに第３
図（Ｃ）に示すように突部に貫通孔３６′を設けてもよ
い。Note that the number of through holes may be increased or decreased as necessary, and the mounting positions thereof may be arbitrarily provided in the portion of the frame covered by the outer shell 5. For example, instead of the through hole 36, a third
As shown in Figure (C), a through hole 36' may be provided in the protrusion.
フロートコア４は、ＡＢＳ樹脂、ＡＢＳ樹脂とカーボン
の混合体、ナイロン又はポリカーボン等の化学繊維で成
型したもので、軽量かつ高い強度を有している。また、
フロートコア４は上記の材料の発泡材で成型してもよい
。第４図に示すように、フロートコア４の前部は、フレ
ーム３の傾斜面３３１と同じ傾斜角度の面４１を有して
いる。The float core 4 is molded from ABS resin, a mixture of ABS resin and carbon, or chemical fiber such as nylon or polycarbon, and is lightweight and has high strength. Also,
The float core 4 may be molded from a foamed material of the above-mentioned material. As shown in FIG. 4, the front portion of the float core 4 has a surface 41 having the same slope angle as the slope surface 331 of the frame 3. As shown in FIG.
フロートコア４の底部４２及び両側面４３．４４は空所
３７に適合する形状となっており、従って、空所３７と
一致して係合しその中に固着される。The bottom 42 and the sides 43,44 of the float core 4 are shaped to fit into the cavity 37 and thus engage in alignment with and are secured within the cavity 37.
上縁部４５はなめらかな曲線で形成されている。The upper edge 45 is formed with a smooth curve.
また、フロートコアの成型の際にグラスファイバ又は鉛
等を混入してフロートコア４の重量を調整することもで
きる。さらに、フロートコア４によるヘッドの重心深度
の変更も可能である０例えば、フロートコアの下部に鉛
等を取り付けることにより重心は下り、その上部に取り
付けると重心は上る。同様に前部又は後部に鉛を取り付
けることにより重心を前又は後方向に移すこともできる
。Furthermore, the weight of the float core 4 can be adjusted by mixing glass fiber, lead, or the like during molding of the float core. Furthermore, it is also possible to change the depth of the center of gravity of the head by using the float core 4. For example, by attaching lead or the like to the lower part of the float core, the center of gravity will be lowered, and if it is attached to the upper part, the center of gravity will be raised. Similarly, the center of gravity can be shifted forward or backward by attaching lead to the front or rear.
外殼５は、ＡＢＳ樹脂、ＡＢＳ樹脂とカーボンの混合体
ナイロン又はポリカーボン等のフロートコアと接着性が
よい材料で成形されており、周知のようにフロートコア
４の周囲を被覆する（第２図参照）。The outer shell 5 is made of a material that has good adhesion to the float core, such as ABS resin, nylon that is a mixture of ABS resin and carbon, or polycarbonate, and covers the periphery of the float core 4 as is well known (see Fig. 2). reference).
以上の構成を有するヘッド１の製造方法について説明す
る。A method of manufacturing the head 1 having the above configuration will be explained.
まずステンレススチールを用いて当業者に周知の方法に
よりフレーム３を鋳型成型する。また、フロートコア４
についても同様に当業者に周知の方法によって成型する
。次いでエポキシ樹脂等の接着剤を用いてフロートコア
４をフレーム３の空所に固着させる。この場合、突部３
３の側面３３３、第２及び第３のりブ３２４，３４．支
持部３５、及び段部３２２，３２３をフロートコアのそ
れぞれ対応する部分にしっかり当接させる。これにより
フロートコアが確実にフレームに保持されて衝撃に対す
る強度が一層高められる。First, the frame 3 is molded using stainless steel by a method well known to those skilled in the art. Also, float core 4
Similarly, molding is performed by a method well known to those skilled in the art. Next, the float core 4 is fixed to the empty space of the frame 3 using an adhesive such as epoxy resin. In this case, the protrusion 3
3 side surface 333, second and third slopes 324, 34. The support portion 35 and the step portions 322 and 323 are brought into firm contact with respective corresponding portions of the float core. This ensures that the float core is held in the frame, further increasing its strength against impact.
次に、第５図に示すように、フロートコア４が接着され
たフレーム３を下側の型６に入れる。この時フレーム３
の後部を下側に向けてフレームの形状に対応する凹所の
中に載置する。その後下側の型６の上に上側の型７を置
きしっかりと固定する。これにより、フレーム３は上側
及び下側の型持
内に確実に保守される。Next, as shown in FIG. 5, the frame 3 with the float core 4 bonded thereto is placed in the lower mold 6. At this time frame 3
Place it in the recess that corresponds to the shape of the frame with the rear part facing down. After that, the upper mold 7 is placed on the lower mold 6 and firmly fixed. This ensures that the frame 3 is maintained securely in the upper and lower mold holders.
この状態で、高温のＡＢＳ樹脂、ＡＢＳ樹脂とカーボン
の混合体、ナイロン又はポリカーボン等を高圧で注入口
６０．７０から型６，７内に注入する。高温の上記樹脂
を注入することにより、この樹脂と同一素材のフロート
コア４が溶融し、外殼５とフロートコア４との固着が促
進される。フレーム３と外殼５とは線３０４で境を接す
るように形成される。また、高温の樹脂はフレーム３の
貫通孔３６．３９の中に侵入し充填されてフレーム３と
外殼５との固着性を強固にする。従って、外殼５の割れ
の危険性を減少させることができる。In this state, high-temperature ABS resin, a mixture of ABS resin and carbon, nylon or polycarbon, etc. are injected into the molds 6 and 7 from the injection ports 60 and 70 at high pressure. By injecting the resin at a high temperature, the float core 4 made of the same material as the resin is melted, and the adhesion between the outer shell 5 and the float core 4 is promoted. The frame 3 and the shell 5 are formed so as to be in contact with each other along a line 304. Further, the high temperature resin enters and fills the through holes 36 and 39 of the frame 3, thereby strengthening the adhesion between the frame 3 and the outer shell 5. Therefore, the risk of cracking of the outer shell 5 can be reduced.
（効果）
以上説明したように本発明においては、フレームに貫通
孔を設は外殼とフレームとの固着性を向上したので、イ
ンジェクション製法によりアイアンのヘッドを成型して
も、外殼に割れが発生する危険性を著しく減少させるこ
とができる。またインジェクション製法を採用したこと
に伴い外殼の表面がなめらかな仕上り状態で成型される
ため、成型後表面を研摩等の加工をする必要がなくなり
量産生が向上した。(Effects) As explained above, in the present invention, the provision of through holes in the frame improves the adhesion between the outer shell and the frame, so even if an iron head is molded using the injection manufacturing method, cracks will not occur in the outer shell. The risk can be significantly reduced. In addition, by adopting the injection manufacturing method, the surface of the outer shell is molded with a smooth finish, which eliminates the need for polishing or other processing on the surface after molding, improving mass production.
第１図は本発明にかかるカーボンアイアンのヘッドの斜
視図、第２図は第１図の■−■線に沿う断面図、第３図
（ａ＞及び第３図（ｂ）は各々同ヘッドのフレームの前
部及び後部を示す斜視図、第３図（Ｃ）は貫通孔の位置
を第３図（ａ）とは別の位置に設けたフレームの図、第
４図はフレームにフロートコアを組合せた状態を示す斜
視図及び第５図はフレーム４を型内に載置した状態を示
す図である。
ｌ；ヘッド
３：フレーム
５：外殼
３１：シャフト受け部
３６：貫通孔
２ ：
４ ：
３０：
３３：
３９：
フェース
フロートコア
ソール部
突部
貫通孔
（外４名）
第
図（ａ）
第
図（句
第
図（Ｃ）
第
図FIG. 1 is a perspective view of a carbon iron head according to the present invention, FIG. 2 is a cross-sectional view taken along the line ■-■ in FIG. 1, and FIGS. Figure 3(C) is a perspective view showing the front and rear parts of the frame; Figure 3(C) is a diagram of the frame with the through hole located at a different position than Figure 3(a); Figure 4 is a perspective view of the frame with a float core attached to the frame. Fig. 5 is a perspective view showing the combined state of the frame 4 and Fig. 5 is a view showing the state in which the frame 4 is placed in the mold.l; Head 3: Frame 5: Shell 31: Shaft receiving part 36: Through hole 2: 4 : 30: 33: 39: Face float core sole protrusion through hole (4 people outside) Figure (a) Figure (C) Figure
Claims (1)
受け部及び他端に形成された突部を有するフレームと、
該突部と該シャフト受部の間で該フレームに取り付けら
れたフロートコアと、該フレームの該フロートコアが取
り付けられた部分を被覆する樹脂材で形成された外殼と
、からなるゴルフのアイアンヘッドにおいて、 該フレームには、該外殼により被覆される部分に、該外
殼の成型時、該樹脂材が内部に侵入しかつ充填される少
なくとも１つの前後方向に貫通する孔を設けたことを特
徴とするゴルフのアイアンヘッド。 ２、ソール部、該ソール部の一端に形成されたシャフト
受け部及び他端に形成された突部を有するフレームと、
該突部と該シャフト受部の間で該フレームに取り付けら
れたフロートコアと、該フレームの該フロートコアが取
り付けられた部分を被覆する樹脂材で形成された外殼と
からなるゴルフのアイアンヘッドの製造方法において、 該外殼により被覆される部分に少なくとも１つの前後方
向に貫通する孔が設けられた該フレームを成型する段階
と、 該フロートコアを成型する段階と、 該フレームに該フロートコアを固定する段階と、該フロ
ートコアが固定された該フレームを型の中に載置する段
階と、 該貫通する孔の中に該樹脂材を充填させかつ該フロート
コアを被覆するように該型の中に高温の樹脂材を注入し
、該外殼を成型する段階と、から成ることを特徴とする
ゴルフのアイアンヘッドの製造方法。[Claims] 1. A frame having a sole portion, a shaft receiving portion formed at one end of the sole portion, and a protrusion formed at the other end;
A golf iron head comprising a float core attached to the frame between the protrusion and the shaft receiver, and an outer shell made of a resin material covering a portion of the frame to which the float core is attached. The frame is characterized in that a portion covered by the outer shell is provided with at least one hole penetrating in the front-rear direction into which the resin material enters and is filled during molding of the outer shell. golf iron head. 2. A frame having a sole portion, a shaft receiving portion formed at one end of the sole portion, and a protrusion formed at the other end;
Manufacture of a golf iron head comprising a float core attached to the frame between the protrusion and the shaft receiver, and an outer shell made of a resin material covering the part of the frame to which the float core is attached. The method includes: molding the frame having at least one longitudinally penetrating hole in a portion covered by the outer shell; molding the float core; and fixing the float core to the frame. placing the frame to which the float core is fixed in a mold; filling the through hole with the resin material and filling the resin material into the mold so as to cover the float core; A method for manufacturing a golf iron head, comprising the steps of injecting a high temperature resin material and molding the outer shell.
Priority Applications (2)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2195930A JPH0482576A (en) | 1990-07-24 | 1990-07-24 | Iron head of gold and manufacture of the same |
| KR1019900019536A KR930006390B1 (en) | 1990-07-24 | 1990-11-30 | Iron head of golf club and manufacturing method thereof |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2195930A JPH0482576A (en) | 1990-07-24 | 1990-07-24 | Iron head of gold and manufacture of the same |
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| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0482576A true JPH0482576A (en) | 1992-03-16 |
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ID=16349341
Family Applications (1)
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|---|---|---|---|---|
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| US20190247725A1 (en) * | 2017-05-18 | 2019-08-15 | Sumitomo Rubber Industries, Ltd. | Golf club head |
-
1990
- 1990-07-24 JP JP2195930A patent/JPH0482576A/en active Pending
- 1990-11-30 KR KR1019900019536A patent/KR930006390B1/en not_active IP Right Cessation
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| US9669271B2 (en) | 2004-05-12 | 2017-06-06 | Cobra Golf Incorporated | Golf club head with top line insert |
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| US10653929B2 (en) * | 2017-05-18 | 2020-05-19 | Sumitomo Rubber Industries, Ltd. | Golf club head |
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|---|---|
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