JPH0456061B2

JPH0456061B2 -

Info

Publication number: JPH0456061B2
Application number: JP62065462A
Authority: JP
Inventors: Masashi Sakamoto; Hideo Kasahara
Original assignee: Asahi Chemical Industry Co Ltd
Current assignee: Asahi Chemical Industry Co Ltd
Priority date: 1987-03-19
Filing date: 1987-03-19
Publication date: 1992-09-07
Also published as: JPS63230754A

Description

[Detailed description of the invention]

〔産業上の利用分野〕本発明は、優れた品質総合バランスを有する耐
衝撃性ポリスチレン樹脂組成物に関するものであ
る。例えばゴム変性ポリスチレンは、家庭電機製品
の部品などに多く用いられているが、従来ABS
樹脂に比して、成形品表面の光沢に劣り、衝撃強
度も低く、着色した際の風合いが及ばないという
欠点を有している。最近、ABS樹脂の特性に近
づいた耐衝撃性ポリスチレンの出現の要望がコス
トダウン、薄肉化志向により市場から強まつてき
ている。本発明の樹脂組成物は光沢、着色性、衝撃強
度、剛性の優れた品質総合バランスが、射出成形
品、押出シート、押出真空成形等にて発現され
る。高価なABS樹脂からの代替、製品薄肉化が
可能となり、コストダウンを計れる経済的な樹脂
としての価値は大である。〔従来の技術〕ゴム変性ポリスチレンとスチレン−ブタジエン
ブロツク共重合体をブレンドした耐衝撃性ポリス
チレン樹脂組成物は、特公昭52−21012号、特公
昭52−16496号、特公昭59−37299号の各公報に開
示されている。しかしながら、特公昭52−21012
号公報ではブロツク共重合体のブタジエン部分の
割合が多く、高温での成形時あるいは成形滞留時
間の長い場合、成形品にシルバー状の模様がはし
り、外観及び光沢上好ましくない。同様に特公昭
52−16496号公報においても、全組成物に占める
スチレン−ブタジエンブロツク共重合体の割合が
多く、外観及び光沢上好ましくない。又、特公昭
59−37299号公報においては、ゴム変性ポリスチ
レンの分散ゴム粒子径が大きく光沢を十分に高め
る発現はなされていない。ゴム変性ポリスチレンは、従来から工業的に多
く用いられているが、その分散ゴム粒子径は一般
に1.0〜5.0μｍ程度であり、最近は成形品の光沢
を向上させるためにゴム粒子径の小さいものが開
発上市されてきているが、1.0μｍ以下の小さいゴ
ム粒子径の場合には衝撃強度の低下が著しく好ま
しい樹脂は得られていない。また、衝撃強度と光
沢のバランスを改良するために1.0μｍ以下の小さ
なゴム粒子径を有するゴム変性ポリスチレンと大
きなゴム粒子径を有するゴム変性ポリスチレンと
のブレンドからなる組成物が特公昭46−41467号
公報、特開昭59−1519号公報、米国特許第
4146589号明細書、米国特許第4214056号明細書、
米国特許第4493922号明細書などの先行文献に述
べられているが、使用されている大粒子が2μｍ
以上と大きいために成形品の外観が劣り、特に光
沢勾配が大きい（成形品においてゲートからの遠
い個所の光沢の低下が大きい）、金型温度の低い
条件で成形されると光沢が十分でないなどの問題
点があつた。〔発明が解決しようとする問題点〕先に述べた、優れた品質総合バランスを有する
耐衝撃性ポリスチレンに対する市場の要望に合致
するには、優れた成形品外観（特に光沢値が高く
光沢勾配の少ないこと）、衝撃強度、着色性、薄
肉配向部の伸び強度、剛性の品質バランスの良い
耐衝撃性ポリスチレン樹脂が必要となる。したが
つて、本発明の目的は、これらの諸品質バランス
の優れた安価な耐衝撃性ポリスチレン樹脂を得る
ことである。〔問題点を解決するための手段〕本発明は、特定のミクロ構造を有するゴム変性
ポリスチレン60〜95重量％と、特定のスチレンと
１，３−ブタジエンとのブロツク共重合体40〜５
重量％からなる耐衝撃性ポリスチレン樹脂組成物
に関するものであり、該ゴム変性ポリスチレン
は、そのマトリツクス全体に分散しているゴム粒
子が、カプセル構造を有した平均粒子径0.1〜
0.8μｍの小粒子タイプと、セルラー構造を有した
平均粒子径0.9〜1.9μｍの大粒子タイプからなり、
小粒子タイプと大粒子タイプのゴム重量％の比率
が40：60〜95：５であることを特徴とするもので
ある。又、該１，３−ブタジエンとスチレンとのブロ
ツク共重合体は、含まれるブタジエンの量が15〜
35重量％であつて構造がＡ−Ｂ−Ａ−Ｂ又はＡ−
Ｂ−Ａで示される（Ａはスチレン重合体ブロツ
ク、Ｂは１，３−ブタジエンあるいはブタジエン
を主体とする重合体ブロツクである）ブロツク共
重合体である。上記の如き特定のミクロ構造を有するゴム変性
ポリスチレンと上記ブロツク共重合体を組み合わ
せることによつて驚くべきことに非常に品質総合
バランスが優れた耐衝撃性ポリスチレン樹脂組成
物を得ることに成功したものである。本発明で用いるゴム変性ポリスチレンは、ゴム
状重合体の存在下に芳香族モノビニル単量体を重
合せしめる塊状重合法又は塊状懸濁重合法にて製
造することができる。本発明に特定された特殊な
ミクロ構造を有するゴム変性ポリスチレンは、重
合工程における撹拌の状態、ゴム粒子生成時の混
合状態などをコントロールすることにより製造す
ることができる。芳香族モノビニル単量体として
は、スチレン及びｏ−メチルスチレン、ｐ−メチ
ルスチレン、ｍ−メチルスチレン、２，４−ジメ
チルスチレン、エチルスチレン、ｐ−tert−ブチ
ルスチレン等の核アルキル置換スチレン、α−メ
チルスチレン、α−メチル−ｐ−メチルスチレン
等のα−アルキル置換スチレンなどが用いられて
いる。又、ゴム状重合体としては、ポリブタジエ
ン、スチレン−ブタジエン共重合体等であり、ポ
リブタジエンとしては、シス含有量の高いハイシ
スポリブタジエン、シス含有量の低いローシスポ
リブタジエンともに用いることができる。本発明においてゴム変性ポリスチレンは、小粒
子タイプのゴム粒子を含有するゴム変性ポリスチ
レンと大粒子タイプのゴム粒子を含有するゴム変
性ポリスチレンとを別々に作り、押出機などでブ
レンドすることにより製造するか、又は、小粒子
タイプと大粒子タイプのゴム変性ポリスチレンを
重合反応機にて混合することにより製造すること
ができる。小粒子タイプの平均粒子径は、0.1〜
0.8μｍであることが必要であり、好ましくは0.2
〜0.5μｍである。この平均粒子径が0.1μｍ未満で
は衝撃強度が低下し、又、0.8μｍをこえると、成
形品の外観、特に光沢勾配が大きくなり光沢の低
下が見られ好ましくない。さらに小粒子タイプ
は、カプセル構造（シエル／コア形ともいわれ
る）を有している場合が光沢と衝撃強度のバラン
スが良好となり最も好ましい。このような小粒子
タイプのゴム変性ポリスチレンは、スチレンとブ
タジエンのブロツク共重合体の存在下で撹拌下に
スチレンを重合することによつても製造すること
ができる。又、大粒子部分の平均粒径は0.9〜1.9μｍであ
ることが必要であり、好ましくは1.0〜1.5μｍで
ある。この平均粒子径が0.9μｍ未満では衝撃強度
が低下し、又、1.9μｍを超えると、成形品の外
観、特に光沢勾配が大きくなり、又、金型温度の
低い条件で成形されると光沢が不十分となるなど
の点で好ましくない。又、小粒子タイプと大粒子タイプのゴム重量％
の比率が40：60〜95：５の範囲にあることが必要
である。好ましくは60：40〜90：10の範囲であ
る。大粒子タイプのゴムの比率が60重量％より大
きい場合は、成形品の外観、特に光沢勾配が大き
くなり、又、金型温度の低い条件で成形されると
光沢が不十分となるなどの点で好ましくない。さ
らには、着色性を低下させることにもなる。小粒
径タイプと大粒径タイプの特定のゴム重量％比率
を有していることが成形品外観、衝撃強度、着色
性、薄肉配向部の伸び強度、剛性の品質バランス
の優れた樹脂を与えている。ここで言う平均粒子径とは、ゴム変性ポリスチ
レンの超薄切片法による透過型電子顕微鏡写真を
撮影し、写真中のゴム状重合体粒子1000個の粒子
径を測定して次式により算出したものである。平均粒子径＝Σ_oiDi⁴／Σ_oiDi³ （ここにniは粒子径Diのゴム状重合体粒子の個
数である。）本発明で用いられるスチレン−ブタジエンブロ
ツク共重合体は、スチレンとブタジエンをアニオ
ン重合して得られる、Ａ−Ｂ−Ａ−ＢあるいはＡ
−Ｂ−Ａ（ここで、Ａはスチレン重合体ブロツク、
Ｂは１，３−ブタジエンあるいは１，３−ブタジ
エンを主体とする重合体ブロツクである。）で示
されるものである。Ａ−Ｂ−Ａ−ＢあるいはＡ−
Ｂ−Ａ型ブロツク共重合体は高温で熱可塑性を示
す弾性体として公知であり、Ａ−Ｂ型ブロツク共
重合体はかかる性質を全く有していないため、Ａ
−Ｂ型ブロツク共重合体とは容易に区別されるも
のである。ブロツク共重合体のポリマー全体の重量平均分
子量は８万以上が好ましく、より好ましくは10万
以上のものである。８万未満の場合、衝撃強度の
低下をきたす。本発明で用いる１，３−ブタジエンとスチレン
とのブロツク共重合体は、ブタジエンの含有量が
15〜35重量％、好ましくは20〜30重量％の範囲に
あることが必要である。ブタジエンの量が15重量
％未満では、衝撃強度の低下をきたし、35重量％
を超えると、外観が不良となり、光沢が低下して
品質総合バランスの優れた樹脂が得られない。本発明のゴム変性ポリスチレンが樹脂組成物中
に占める割合は、60〜95重量％、好ましくは70〜
90重量％の範囲にあることが必要である。60重量
％未満では、剛性、アイゾツト衝撃強度が低下
し、95重量％を超えると、ダート衝撃強度の低下
及び成形品の肉厚の薄い部分の強度が低下して品
質総合バランスの優れた樹脂が得られない。本発明の樹脂組成物の製造方法は、特に限定さ
れることなく、ゴム変性ポリスチレンとブロツク
共重合体との十分な混練が必要である。例えば、
２軸押出機、単軸押出機でも溶融混練の良いスク
リユーを使用することが重要で、中央機械製作所
社製のAS30タイプ、栗本鉄工所社製のKRCニー
ダータイプ、Thermo Plastics Industry（サーモ
プラスチツクインダストリー）社製のダルメージ
タイプなどがある。押出機の溶融混練温度は、180〜240℃の範囲に
あることが好ましい結果を与える。本発明の樹脂組成物に、染顔料、滑剤、充填
剤、離型剤、可塑剤、帯電防止剤等の添加剤を必
要に応じて添加することができる。〔発明の効果〕本発明の樹脂組成物は、特殊なミクロ構造を有
するゴム変性ポリスチレンと特定組成のブタジエ
ン−スチレン・ブロツク共重合体との組み合わせ
であるため、従来の耐衝撃性ポリスチレンに比べ
て、成形品の外観、特に着色性の向上及び射出成
形された成形品においてゲート部分から遠く離れ
た部分の光沢を非常に高く維持したまま耐衝撃強
度においても大幅に向上させることができる。こ
のような特性を有することから特に大型の射出成
形品を得るための樹脂として非常に好ましい。さ
らに着色性が良好であることは、着色時に使用す
る染顔料コストが大幅に安くなり工業的に非常に
大きな意味を持つのである。さらに、本発明の樹
脂組成物は、薄肉部の配向部での伸び強度も保有
しているため、薄肉化志向の市場の要望に十分こ
たえることができるものである。本発明の樹脂は、弱電機器、雑貨等の分野にお
いて成形品として使用できる。特に鮮やかな色調
が要求される成形品において好ましい結果を得る
ことができる。〔実施例〕以下に実施例を示す。実施例に示されたデータ
ーは次の方法に基づいて測定されたものである。アイゾツト衝撃強度：ASTM D256によつた。ダート衝撃強度：射出成形機により成形された２
mm厚150mm×150mmの平板にミサイルを落下さ
せ、一撃の衝撃で破壊、非破壊を示し、順次
荷重を増減させることにより50％一撃破壊荷
重を得、その荷重×距離をダート衝撃強さと
いう。光沢：ASTM D638のダンベル試験片の光沢度
（入射角60°）を測定した。薄肉配向部の伸び：上記ダート衝撃強度測定用の
平板を用い、配向方向に垂直な中央部の切削
片及び配向方向に平行な中央部の切削片を得
て、ASTM D638と同様にして破断の伸び
を求めた。曲げ弾性率：ASTM D790によつた。実施例１〜６，比較例１〜６スチレン−ブタジエンブロツク共重合体の存在
下にスチレンモノマーを撹拌下で重合することに
よつて得た平均粒子径が0.3μｍで、カプセル構造
を有し、樹脂中のゴム含有量が14重量％であるゴ
ム変性ポリスチレン(a)と、ポリブタジエンの存在
下に、スチレンモノマーを撹拌下で重合すること
によつて得た平均粒子径が1.3μｍでセルラー構造
を有し、樹脂中のポリブタジエン成分の含有量が
14重量％であるゴム変性ポリスチレン(b)と、スチ
レン−ブタジエン−スチレン−ブタジエン型のブ
ロツク共重合体で、ブタジエンの含有量が30重量
％のブロツク共重合体とを第１表に示す組成で加
え、押出機にて溶融混練して樹脂組成物を得た。
該樹脂組成物のアイゾツト衝撃強度、ダート衝撃
強度、光沢、薄肉配向部の伸び、着色性及び曲げ
弾性率を評価した。その結果を第１表に示す。第１表の結果は次の事実を示している。小粒子
タイプのゴム粒子を含有するゴム変性ポリスチレ
ン(a)と、大粒子タイプのゴム粒子を含有するゴム
変性ポリスチレン(b)とブロツク共重合体とを特定
な比率で配合することによつて、光沢、特にエン
ドゲート部の光沢値が良好で著しく衝撃強度の高
い組成物が得られる。ゴム変性ポリスチレン(a)単独の場合、あるいは
ゴム変性ポリスチレン(a)とブロツク共重合体との
配合だけの場合は、衝撃強度の優れた組成物は得
られない。又、ゴム変性ポリスチレン(a)とゴム変
性ポリスチレン(b)だけの組み合わせでは、薄肉配
向部の伸び及びダート衝撃強度の優れた組成物は
得られない。実施例７，８，比較例７〜９ポリブタジエンの存在下にスチレンモノマーを
撹拌下で重合し、その際の撹拌力の強さをコント
ロールすることによつて得た平均粒子径がそれぞ
れ0.7μｍ、1.1μｍ、1.3μｍ、1.5μｍ、2.8μｍ、5.3
μ
ｍで、セルラー構造を有し、樹脂中のポリブタジ
エン成分の含有量が13重量％である６種類のゴム
変性ポリスチレン(b)を得た。ここで得たゴム変性
ポリスチレン(b)10重量％と実施例１〜６で用いた
ゴム変性ポリスチレン(a)（平均粒径0.3μｍ）80重
量％と、同じく実施例１〜６で用いたブロツク共
重合体10重量％とを実施例１と同様に押出機にて
溶融混練して樹脂組成物を得て物性を評価した。
その結果を第２表に示す。ゴム変性ポリスチレン(a)と組み合わせるゴム変
性ポリスチレンの平均粒子径が2μｍ以上の場合、
光沢勾配が大きくなり（エンドゲート部の光沢が
低い）、好ましくない結果を示している。着色性
においても好ましくない。又、平均粒子径が0.8μ
ｍ以下と小さくなると衝撃強度が低下し好ましく
ない。比較例 10 実施例２におけるブロツク共重合体に代えて、
スチレン−ブタジエン−スチレン型ブロツク共重
合体でブタジエン含有量58重量％を用いて同様の
評価を行つた。光沢の低下及び光沢勾配が大きく
なり好ましくない。又、剛性の低下もあり好まし
くない。 [Industrial Application Field] The present invention relates to an impact-resistant polystyrene resin composition having an excellent overall quality balance. For example, rubber-modified polystyrene is often used in parts of home appliances, but conventionally ABS
Compared to resins, they have the disadvantages of inferior gloss on the surface of molded products, low impact strength, and poor texture when colored. Recently, there has been a growing demand in the market for impact-resistant polystyrene that approaches the properties of ABS resin due to the desire to reduce costs and reduce thickness. The resin composition of the present invention exhibits an excellent overall quality balance of gloss, colorability, impact strength, and rigidity in injection molded products, extrusion sheets, extrusion vacuum molding, and the like. It has great value as an economical resin that can replace expensive ABS resin, make products thinner, and reduce costs. [Prior Art] Impact-resistant polystyrene resin compositions made by blending rubber-modified polystyrene and styrene-butadiene block copolymer are disclosed in Japanese Patent Publication No. 52-21012, Japanese Patent Publication No. 52-16496, and Japanese Patent Publication No. 59-37299. Disclosed in the official gazette. However, the
In the publication, the proportion of butadiene in the block copolymer is high, and when molded at high temperatures or when the molding residence time is long, a silver pattern appears on the molded product, which is unfavorable in terms of appearance and gloss. Similarly, Tokkosho
No. 52-16496 also has a large proportion of styrene-butadiene block copolymer in the entire composition, which is unfavorable in terms of appearance and gloss. Also, Tokko Akira
In Publication No. 59-37299, the dispersed rubber particle size of the rubber-modified polystyrene is large and gloss is not sufficiently enhanced. Rubber-modified polystyrene has traditionally been widely used industrially, but the dispersed rubber particle size is generally about 1.0 to 5.0 μm, and recently, rubber particles with small particle sizes are being used to improve the gloss of molded products. Although these resins have been developed and put on the market, a desirable resin has not yet been obtained because the impact strength is significantly reduced when the rubber particle size is as small as 1.0 μm or less. In addition, in order to improve the balance between impact strength and gloss, a composition consisting of a blend of rubber-modified polystyrene with a small rubber particle size of 1.0 μm or less and a rubber-modified polystyrene with a large rubber particle size was published in Japanese Patent Publication No. 46-41467. Publication, JP-A-59-1519, U.S. Patent No.
4146589 specification, US Patent No. 4214056 specification,
Although it is stated in prior documents such as U.S. Patent No. 4,493,922, the large particles used are 2 μm.
Due to the larger size, the appearance of the molded product is inferior, especially the gloss gradient is large (the gloss decreases greatly in the parts far from the gate in the molded product), and the gloss is not sufficient when molded at low mold temperature conditions. There was a problem. [Problems to be Solved by the Invention] In order to meet the market demand for high-impact polystyrene with an excellent overall balance of quality as mentioned above, it is necessary to have an excellent molded product appearance (particularly a high gloss value and a gloss gradient). An impact-resistant polystyrene resin with a good quality balance of impact strength, colorability, elongation strength of thin-walled oriented parts, and rigidity is required. Therefore, an object of the present invention is to obtain an inexpensive impact-resistant polystyrene resin with an excellent balance of these qualities. [Means for Solving the Problems] The present invention consists of 60 to 95% by weight of rubber-modified polystyrene having a specific microstructure and 40 to 5% by weight of a block copolymer of specific styrene and 1,3-butadiene.
% by weight, the rubber modified polystyrene has rubber particles dispersed throughout its matrix having an average particle size of 0.1 to 0.1% by weight and having a capsule structure.
It consists of a small particle type of 0.8 μm and a large particle type with an average particle diameter of 0.9 to 1.9 μm, which has a cellular structure.
It is characterized in that the weight percent ratio of the small particle type and large particle type rubber is 40:60 to 95:5. Further, the block copolymer of 1,3-butadiene and styrene contains butadiene in an amount of 15 to 15%.
35% by weight and the structure is A-B-A-B or A-
This is a block copolymer represented by B-A (A is a styrene polymer block, B is 1,3-butadiene or a polymer block mainly composed of butadiene). By combining rubber-modified polystyrene having a specific microstructure as described above with the block copolymer described above, it was surprisingly possible to obtain an impact-resistant polystyrene resin composition with an extremely excellent overall quality balance. It is. The rubber-modified polystyrene used in the present invention can be produced by a bulk polymerization method or a bulk suspension polymerization method in which an aromatic monovinyl monomer is polymerized in the presence of a rubbery polymer. The rubber-modified polystyrene having the special microstructure specified in the present invention can be produced by controlling the stirring state during the polymerization process, the mixing state during rubber particle production, and the like. Examples of aromatic monovinyl monomers include styrene and nuclear alkyl-substituted styrenes such as o-methylstyrene, p-methylstyrene, m-methylstyrene, 2,4-dimethylstyrene, ethylstyrene, and p-tert-butylstyrene; α-alkyl substituted styrenes such as -methylstyrene and α-methyl-p-methylstyrene are used. Further, examples of the rubbery polymer include polybutadiene, styrene-butadiene copolymer, etc., and as the polybutadiene, both high-cis polybutadiene with a high cis content and low-cis polybutadiene with a low cis content can be used. In the present invention, rubber-modified polystyrene can be produced by separately producing rubber-modified polystyrene containing small-particle type rubber particles and rubber-modified polystyrene containing large-particle type rubber particles, and then blending them using an extruder or the like. Alternatively, it can be produced by mixing small particle type and large particle type rubber modified polystyrene in a polymerization reactor. The average particle diameter of the small particle type is 0.1~
It needs to be 0.8 μm, preferably 0.2
~0.5 μm. If the average particle diameter is less than 0.1 μm, the impact strength decreases, and if it exceeds 0.8 μm, the appearance of the molded article, especially the gloss gradient becomes large, resulting in a decrease in gloss, which is undesirable. Furthermore, it is most preferable for the small particle type to have a capsule structure (also called a shell/core type) because it provides a good balance between gloss and impact strength. Such small particle type rubber-modified polystyrene can also be produced by polymerizing styrene under stirring in the presence of a block copolymer of styrene and butadiene. Further, the average particle diameter of the large particle portion must be 0.9 to 1.9 μm, preferably 1.0 to 1.5 μm. If the average particle size is less than 0.9 μm, the impact strength will decrease, and if it exceeds 1.9 μm, the appearance of the molded product, especially the gloss gradient will become large, and if molded at a low mold temperature, the gloss will decrease. This is not preferable because it may be insufficient. Also, rubber weight% of small particle type and large particle type
It is necessary that the ratio is in the range of 40:60 to 95:5. Preferably it is in the range of 60:40 to 90:10. If the proportion of large particle type rubber is greater than 60% by weight, the appearance of the molded product, especially the gloss gradient, will increase, and if molded at low mold temperatures, the gloss will be insufficient. So it's not desirable. Furthermore, it also reduces the colorability. Having a specific rubber weight percentage ratio of small particle size type and large particle size type gives resin with excellent quality balance of molded product appearance, impact strength, colorability, elongation strength of thin oriented parts, and rigidity. ing. The average particle diameter referred to here is calculated by taking a transmission electron micrograph of rubber-modified polystyrene using an ultra-thin section method, measuring the particle diameter of 1000 rubber-like polymer particles in the photograph, and using the following formula. It is. Average particle size = Σ _oi Di ⁴ / Σ _oi Di ³ (Here, ni is the number of rubber-like polymer particles with a particle size Di.) The styrene-butadiene block copolymer used in the present invention is composed of styrene and butadiene. A-B-A-B or A obtained by anionic polymerization of
-B-A (where A is a styrene polymer block,
B is 1,3-butadiene or a polymer block mainly composed of 1,3-butadiene. ). A-B-A-B or A-
B-A type block copolymers are known as elastic bodies that exhibit thermoplasticity at high temperatures, and A-B type block copolymers do not have such properties at all.
-It is easily distinguished from type B block copolymers. The weight average molecular weight of the block copolymer as a whole is preferably 80,000 or more, more preferably 100,000 or more. When it is less than 80,000, impact strength decreases. The block copolymer of 1,3-butadiene and styrene used in the present invention has a butadiene content of
It should be in the range of 15 to 35% by weight, preferably 20 to 30% by weight. If the amount of butadiene is less than 15% by weight, the impact strength will decrease;
If it exceeds this value, the appearance will be poor and the gloss will be reduced, making it impossible to obtain a resin with an excellent overall balance of quality. The proportion of the rubber-modified polystyrene of the present invention in the resin composition is 60 to 95% by weight, preferably 70 to 95% by weight.
It is necessary that the content be in the range of 90% by weight. If it is less than 60% by weight, the rigidity and isot impact strength will decrease, and if it exceeds 95% by weight, the dart impact strength will decrease and the strength of the thin walled parts of the molded product will decrease, resulting in a resin with an excellent overall balance of quality. I can't get it. The method for producing the resin composition of the present invention is not particularly limited, but requires sufficient kneading of the rubber-modified polystyrene and the block copolymer. for example,
It is important to use screws with good melt-kneading properties even in twin-screw extruders and single-screw extruders, such as AS30 type manufactured by Chuo Kikai Seisakusho, KRC kneader type manufactured by Kurimoto Iron Works, and Thermo Plastics Industry. There are also Dalmage types made by the company. The melt-kneading temperature of the extruder is preferably in the range of 180 to 240°C. Additives such as dyes and pigments, lubricants, fillers, mold release agents, plasticizers, and antistatic agents can be added to the resin composition of the present invention as necessary. [Effects of the Invention] Since the resin composition of the present invention is a combination of rubber-modified polystyrene with a special microstructure and a butadiene-styrene block copolymer with a specific composition, it has a higher performance than conventional high-impact polystyrene. It is possible to significantly improve the appearance of the molded product, especially the colorability, and to significantly improve the impact strength while maintaining a very high gloss in the areas far away from the gate in injection molded molded products. Because it has such properties, it is very preferable as a resin particularly for obtaining large injection molded products. Furthermore, good coloring properties significantly reduce the cost of dyes and pigments used for coloring, which is of great industrial significance. Furthermore, since the resin composition of the present invention also has elongation strength in the oriented portion of the thin wall portion, it can fully meet the market demand for thinner walls. The resin of the present invention can be used as molded products in fields such as light electrical equipment and miscellaneous goods. Particularly favorable results can be obtained in molded products that require vivid color tones. [Example] Examples are shown below. The data shown in the examples were measured based on the following method. Izot impact strength: According to ASTM D256. Dart impact strength: 2 molded by injection molding machine
A missile is dropped onto a flat plate with a thickness of 150 mm x 150 mm, and the impact of a single blow shows either destruction or non-destruction. By increasing and decreasing the load sequentially, a 50% single-hit failure load is obtained, and the load x distance is called the dart impact strength. Gloss: The glossiness (incidence angle of 60°) of a dumbbell test piece according to ASTM D638 was measured. Elongation of thin oriented part: Using the flat plate for measuring dart impact strength, obtain a cut piece in the center perpendicular to the orientation direction and a cut piece in the center part parallel to the orientation direction, and measure the fracture in the same manner as ASTM D638. I asked for growth. Flexural modulus: According to ASTM D790. Examples 1 to 6, Comparative Examples 1 to 6 The average particle diameter obtained by polymerizing styrene monomer under stirring in the presence of a styrene-butadiene block copolymer was 0.3 μm, and had a capsule structure. Rubber-modified polystyrene (a) with a rubber content of 14% by weight in the resin and a styrene monomer are polymerized under stirring in the presence of polybutadiene to obtain a cellular structure with an average particle diameter of 1.3 μm. The content of polybutadiene component in the resin is
Rubber-modified polystyrene (b) containing 14% by weight and a styrene-butadiene-styrene-butadiene block copolymer having a butadiene content of 30% by weight were prepared in the composition shown in Table 1. In addition, a resin composition was obtained by melt-kneading using an extruder.
The resin composition was evaluated for Izot impact strength, dart impact strength, gloss, elongation of thin oriented portions, colorability, and flexural modulus. The results are shown in Table 1. The results in Table 1 show the following facts. By blending rubber-modified polystyrene (a) containing small-particle type rubber particles, rubber-modified polystyrene (b) containing large-particle type rubber particles, and a block copolymer in a specific ratio, A composition with good gloss, particularly in the end gate area, and extremely high impact strength can be obtained. If rubber-modified polystyrene (a) is used alone or if rubber-modified polystyrene (a) is blended with a block copolymer, a composition with excellent impact strength cannot be obtained. In addition, a combination of only rubber-modified polystyrene (a) and rubber-modified polystyrene (b) does not provide a composition with excellent elongation of the thin-walled oriented portion and dart impact strength. Examples 7 and 8, Comparative Examples 7 to 9 Styrene monomer was polymerized in the presence of polybutadiene with stirring, and the average particle diameter obtained by controlling the strength of the stirring force at that time was 0.7 μm, respectively. 1.1μm, 1.3μm, 1.5μm, 2.8μm, 5.3
μ
Six types of rubber-modified polystyrene (b) having a cellular structure and containing a polybutadiene component in the resin of 13% by weight were obtained. 10% by weight of the rubber modified polystyrene (b) obtained here, 80% by weight of the rubber modified polystyrene (a) (average particle size 0.3 μm) used in Examples 1 to 6, and the block also used in Examples 1 to 6. A resin composition was obtained by melt-kneading 10% by weight of the copolymer using an extruder in the same manner as in Example 1, and its physical properties were evaluated.
The results are shown in Table 2. When the average particle diameter of the rubber-modified polystyrene combined with rubber-modified polystyrene (a) is 2 μm or more,
The gloss gradient becomes large (the gloss at the end gate part is low), indicating an unfavorable result. It is also unfavorable in terms of colorability. Also, the average particle diameter is 0.8μ
If it is less than m, the impact strength decreases, which is not preferable. Comparative Example 10 Instead of the block copolymer in Example 2,
Similar evaluations were conducted using a styrene-butadiene-styrene type block copolymer with a butadiene content of 58% by weight. This is undesirable because the gloss decreases and the gloss gradient increases. Further, the rigidity is also lowered, which is not preferable.

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Claims

[Scope of Claims] 1. In the impact-resistant polystyrene resin composition, (A) the rubber particles dispersed throughout the rubber-modified polystyrene matrix have (a) an average particle diameter of 0.1 to 0.1 with a capsule structure;
(b) Small particle type of 0.8μm and (b) average particle size of 0.9~ with cellular structure.
1.9μm large particle type (c) Rubber weight% of small particle type and large particle type
60 to 95% by weight of rubber modified polystyrene in which the ratio of and the structure is A-B-A-B or A-
It is characterized by consisting of 40 to 5% by weight of a block copolymer represented by B-A (A is a styrene polymer block, B is 1,3-butadiene or a polymer block mainly composed of butadiene). Impact-resistant polystyrene resin composition with excellent gloss. 2. The composition according to claim 1, wherein the average particle diameter of the small particle type is in the range of 0.2 to 0.5 μm. 3. The composition according to claim 1, wherein the average particle size of the large particle type is in the range of 1.0 to 1.5 μm.